Увеличение производственных мощностей предприятия за счет внедрения АСУ

Оглавление

Реферат

Техническое задание

Раздел 1. Введение

Раздел 2. Автоматизированные системы управления

Раздел 3. Системы автоматического контроля

Раздел 4. Производственные мощности

Раздел 5. Связь между АСУ и производственными мощностями

Раздел 6. Описание предприятия

Раздел 7. Внедрение АСУ

Раздел 7.1. Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту

Раздел 7.2. Внедрение АСУ на ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения»

Раздел 7.3. Предпосылки для внедрения средств автоматического контроля

Раздел 7.4. Создание схемы подключения датчиков к станку

7.4.1. Обоснование выбора датчиков

7.4.2. Схема подключения датчиков к станку

Раздел 7.5. Разработка базы данных в MicrosoftAccess

Раздел 8. Охрана труда

Раздел 8.1. Требования безопасности к производственному оборудованию

Раздел 8.2. Общие эргономические требования к рабочему месту сидя

Раздел 9. Гражданская оборона

Раздел 9.1. Организация и задачи гражданской обороны.

Раздел 9.2. Мероприятия по гражданской обороне на предприятии

Раздел 10. Промышленная экология

Раздел 10.1. Санитарно-защитная зона

Раздел10.2. Мероприятия по защите атмосферного воздуха

Раздел 10.3. Мероприятия по охране водоемов и почвы от загрязнения сточными водами

Раздел 10.4. Фильтры для очистки газовых выбросов

Раздел 10.5. Очистка сточных вод

Раздел 11. Технико-экономическое обоснование

Раздел 11.1. Расчет стоимости внедрения датчиков

Раздел 11.2. Расчет экономической эффективности проекта

Раздел 12. Заключение

13. Список использованной литературы

РЕФЕРАТ

Объект проектирования – система организационный мероприятий по увеличению производственных мощностей ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения»; цель - создание системы организационного управления производственными мощностями » с помощью оптимизации учета данных о состоянии оборудования с использованием современных технологий; методы - теоретический анализ и синтез, математические и статистические; новизна – увеличение производственных мощностей путем сокращения затрат на ремонтную службу предприятия; результаты – получены экономически обоснованные показатели увеличения использования производственных мощностей путем внедрения датчиков контроля на станки токарного парка предприятия; внедрение – ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения» при условии дополнительных капиталовложений, отрасль –машиностроение.

Дипломный проект включает:

1. Пояснительная записка – 104 стр.

- Таблиц – 4

- Рисунков – 10

- Схем – 3

2. Графическая часть – 6 листов (А1)

Техническое задание

Основные положения

1.1. Цели разработки
.

Создание системы организационного управления производственными мощностями на ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения» с помощью оптимизации учета данных о состоянии оборудования с использованием современных технологий.

1.2. Назначение разработки
.

Данная автоматизированная система управления предназначена для того, чтобы систематизировать данные о состоянии оборудования путем формирования и использования базы данных. В этой базе данных будут хранится данные о текущем состоянии оборудования и, путем их анализа будет приниматься решение о плановом или внеплановом ремонте оборудования.

1.3. Состав Комплекса.

В состав Комплекса входят следующие приложения:

-система управления базой данных – MicrosoftAccess

-комплексная система автоматизации сводного учета

1.4. Области применения Комплекса.

Система управления применяется для предприятий машиностроения, легкой и пищевой промышленности, которые характеризуются хотя одним из нижеперечисленных признаков:

1. Большими объёмами хранимой и обрабатываемой информации;

2. Необходимостью оперативного принятия решения в предаварийных ситуациях

3. Сложностью процессов обработки данных;

1.5. Принципы построения программного Комплекса.

Базовой концепцией построения системы управления является обеспечение принципов интегрируемости и комплексируемости для линии программных продуктов «Microsoft».

Интегрируемость предполагает возможность организации двунаправленного обмена данными с любым приложением предприятия из данной линии. Комплексируемость – возможность полнофункциональной работы любого приложения из данной линии в произвольной по составу системе приложений автоматизации учета производственных мощностей. Принципиальная возможность настраиваемого интерфейса базируется на единой словарной системе и метаданных (т.е. данных о данных). Следовательно, основными принципами построения данной системы управления являются:

1. Единая словарная система для всех приложений данной линии;

2. Поддержкой операций обмена данными между приложениями системы управления на основе стандартов платформы XML;

3. Построение приложений по модульному принципу (наличие функциональных модулей для гибкого комплектования рабочих мест).

2. Оптимизация использования производственных мощностей.

2.1 Назначение.

Приложение предназначено для автоматизации и оптимизации учета производственных мощностей путем учета использования оборудования. Приложение должно обеспечивать ведение учета использования оборудования путем составления базы данных состояния датчиков, расположенных на оборудовании.

2.2 Требования к программному продукту.

2.1.1. Общие требования.

1. Автоматическая поддержка учета и внесения данных сдатчиков, установленных на оборудовании, в базу данных.

Поддержка учета и формирование отчетности в определенный момент времени.

2. Информирование пользователя о непредвиденных ситуациях

3. Поддержка настраиваемой пользователем сквозной аналитики.

4. Высокая степень автоматизации учетных процедур при использовании того или иного оборудования, наступлении определенной даты и т.п.

5. Автоматическая поддержка учета и внесения данных с датчиков, установленных на оборудовании, в базу данных.

6. Поддержка учета и формирование отчетности в определенный момент времени.

7. Информирование пользователя о непредвиденных ситуациях

8. Поддержка настраиваемой пользователем сквозной аналитики.

9. Высокая степень автоматизации учетных процедур при использовании того или иного оборудования, наступлении определенной даты и т.п.

2.1.2. Требования к функциональным возможностям
.

Данное приложение предназначено для автоматизации учета использования оборудования, подготовке отчетов об использовании того или иного оборудования. Функционально реализуются следующие требования.

1. Учет текущего состояния оборудования.

2. Сравнение текущего состояния оборудования с максимально допустимым.

3. Формирование отчетности об использовании оборудования.

4. Рекомендации и возможные решения непредвиденных ситуаций.

2.2. Отчетные формы.

Так как при создании данной системы управления используется СУБД MicrosoftAccess, то основными формами, используемыми в данном случае будут формы, создаваемые этим приложением. Данная тематика проекта не предусматривает строгого соблюдения форм как, например, в бухгалтерии или статистике.

2.3. Связи данного приложения с другими приложениями системы управления.

Характерной особенностью функционирования приложения является выполнение консолидирующей обработки и принятия решения в случае непредвиденных ситуаций.

В последние десятилетия развитие компьютерной техники достигло того уровня, при котором оно невозможно без применения автоматизированных систем управления. Эти системы применяются не только в глобальных производствах, но и в нашей повседневной жизни, например, считывание информации о товаре с помощью магнитного кода в супермаркетах или возможность электронных платежей за коммунальные услуги.

Автоматизированные системы управления на сегодняшний день являются одной из профилирующих отраслей в развитии экономики не только нашей страны, но и всего мира.

АСУ - называется система, объединяющая комплекс технических средств, экономико-математические методы, математическое, лингвистическое, информационное, организационное, юридическое и методическое обеспечение, а так же коллектив людей объединенных общей целью. Управляющее решение принимается в соавторстве человека с машиной.

Одним из основных условий функционирования автоматизированной системы управления является достоверность информации, на основе которой принимаются управляющие решения.

Украина является страной с огромным потенциалом – она имеет образованное население, богатые природные ресурсы, а также удачное географическое положение, позволяющее извлекать выгоду от международной торговли. При этом страна владеет банком уникальных технологий и научных разработок, реализация которых открывает новые возможности, как для отечественного, так и для мирового прогресса. В качестве примера можно привести: запуск спутника Земли – “Сич”, который открыл Украине дорогу в клуб космических государств; самолет “Мрия” и другая продукция завода им. Антонова; электронные микроскопы; различные типы и классы кораблей; наимощнейшие в мире прессы, турбины и дизельные двигатели — все это есть на производственном конвейере Украины.

Вместе с тем генная инженерия и биотехнологии, монокристаллы и искусственные алмазы, исследования в области материаловедения, в том числе и космического, фундаментальные исследования в математике, теоретической физике, биологии и химии – все это ставит Украину в один ряд с передовыми высокоразвитыми странами мира.

Однако при таком огромном научном, производственном и кадровом потенциале в экономике Украины на протяжении последних лет наблюдаются кризисные явления, в результате чего объемы производства основных видов продукции катастрофически снизились.

Повышение роста производства и увеличение валового продукта в Украине, происходит не за счет повышения эффективности экономики, и не является результатом деятельности правительства и других государственных органов. Данное явление объясняется следующим. Дело в том, что развитие мировой экономики происходит волнообразно, или циклично. В разные годы производство может возрастать большими или меньшими темпами, а в ряде случаев развитие экономики может иметь отрицательный знак, что означает падение производства.

Статистика свидетельствует о неэффективном использовании производственного потенциала, что свидетельствует о низкой эффективности производства практически во всех отраслях экономики Украины. В свою очередь это является результатом низкого спроса на производимую продукцию, т.е. фактически продукция, которая производится на предприятиях Украины является неконкурентоспособной. Высокая себестоимость, низкое качество – вот причины отсутствия спроса.

Таким образом, повышение эффективности производства на предприятиях Украины – это одна из важнейших задач как государства (создание благоприятных условий для эффективной деятельности предприятий), так и экономистов самих предприятий (анализ производственной деятельности, разработка и внедрение мероприятий по повышению эффективности производства).

Общество никогда не было равнодушным к затратам на достижение того или другого успеха. В основе прогресса лежит повышение эффективности производства. Здесь понимается экономическая и социальная результативность хозяйственной деятельности.

Залог успеха деятельности любого предприятия кроется в постоянном повышении эффективности производства, систематическом анализе производственной деятельности, разработке и внедрении мероприятий нацеленных на повышении эффективности производства.

На современном этапе развития Украины, обеспечение стабильной работы предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции, является задачей первостепенной важности для управляющих всех уровней. Важнейшей качественной характеристикой хозяйствования на всех уровнях является – эффективность производства.

Современные системы автоматического управления производством – это многоуровневый комплекс оборудования, предназначенный для обеспечения высокого качества продукции в сочетании с надежностью и максимальной производительностью. В основании этого комплекса, там, где происходит «общение» системы управления с технологическими процессами, где происходит контроль за параметрами процессов, сбор информации о количестве и качестве продукции – там работают датчики. Применение датчиков дает возможность не только контролировать, но и оптимизировать технологические процессы, что позволяет улучшить качество продукции, снизить себестоимость и как следствие – повысить конкурентоспособность производства.

Имеющий место рост потребности в качественных датчиках связан с тем, что, помимо создания новых современных производств, идет активная модернизация станочного парка и оборудования, установленного 20-30 лет назад и совершенно не отвечающего современным требованиям. Значительная доля спроса обусловлена плановой заменой датчиков на уже существующих предприятиях.

Темой данного дипломного проекта является «Система организационного управления производственными мощностями на ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения». Далее будет рассмотрены различные способы оптимизации работы данного предприятия, выискание внутренних резервов, увеличение производительности оборудования путем внедрения новых технологических методов на производство.

Цели разработки:
Создание системы организационного управления производственными мощностями на ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения» с помощью оптимизации учета данных о состоянии оборудования с использованием современных технологий.

Данная автоматизированная система управления предназначена для того, чтобы систематизировать данные о состоянии оборудования путем формирования и использования базы данных. В этой базе данных будут хранится данные о текущем состоянии оборудования и, путем их анализа будет приниматься решение о плановом или внеплановом ремонте оборудования.

Автоматизированные системы управления – человеко-машинная система, обеспечивающая сбор и обработку информации, необходимой для оптимизации управления в различных сферах человеческой деятельности.

АСУП представляет собой организационно-технический комплекс, в котором используются прогрессивные методы и способы организации управления производством. Она призвана обеспечить бесперебойное функционирование предприятия на основе более эффективного управления. АСУ предприятием делится на отдельные относительно самостоятельные и обособленные подсистемы.

Типовая АСУП состоит из принципиально различных, но тесно связанных между собой частей: обеспечивающей и функциональной. Обеспечивающая включает в себя информационную, техническую, организационно-экономическую и математическую части. Функциональная часть состоит из набора взаимосвязанных задач, которые условно объединяются в подсистемы.

Подсистема АСУП представляет собой часть системы, которая включает определенную совокупность задач, сгруппированных по некоторым признакам. Такими признаками при выделении подсистем являются: функциональный, соответствующий (функциям системы управления; временной, отражающий время, на которое принимается управленческое решение; организационно-административный, соответствующий структуре деления объекта управления; поэлементный, соответствующий экономическим элементам (объектам) управления.

Функциональный признак формируется при исследовании характеристики и содержания функции управления производством. Функциональный анализ системы позволяет выделить части системы подвергнуть их изучению и построению. Исследование АСУП на основании функциональных признаков дает возможность выделить содержание каждой подсистемы, определить их критерии и границы. Однако учет только функционального признака приводит к неограниченному росту числа подсистем и усложнению связей между ними.

Временной признак формируется путем выделения подсистем с учетом периодов, на которые принимаются управленческие решения. В соответствии с особенностями он может быть оперативным, текущим и перспективным. В большинстве случаев при выделении подсистем исходят из оперативной текущей деятельности, не учитывая необходимости прогнозирования производства. Последнее обусловлено тем, что в действующих АСУП решение зада оптимизации и прогнозирования не нашло широкого применения.

Исходя из организационно-административного признака подсистемы, выделяют в соответствии цеховой структурой или видом производства (заготовительное, механическое, сборочное и др.).

Поэлементный признак соответствует-таки: объектам управления: техническая и технологическая подготовки производства, материально-техническое снабжение, сбыт продукции, обеспечение кадрами, научно-технический прогресс.

На машиностроительных предприятиях выделение подсистем АСУ производят, в большинстве случаев, исходя из смешанных признаков при условиях доминирования одного из основных. В качестве наиболее важного группировочного признака принимается функциональный, остальные обеспечивают единство подсистем в целом по предприятию учетом информационного хозяйства, наличия ресурсов, отдельных структурных подразделений периодов времени.

При использовании классификационных признаков производится выделение следующих подсистем: технической подготовки производства; технико-экономического планирования; бухгалтерского учета; материально-технического снабжения; оперативного управления основным производством; управления вспомогательным производством, сбытом, кадрами, качеством, финансами; нормативного хозяйства; оперативно-производственного планирования; финансово-бухгалтерской деятельности; транспорта; бухгалтерского учета и анализа хозяйственной деятельности, кооперированных поставок; организации труда и заработной платы; охраны труда и техники безопасности; управления хозяйственным обслуживанием; разработки конструкций изделий; ремонтно-энергетического обслуживания; обеспечения производства инструментом и оснасткой.

Количество, состав и содержание подсистем, которые необходимо выделять при проектировании АСУ на машиностроительных предприятиях, различны для разных предприятий. В некоторых случаях не выделяются подсистемы бухгалтерского учета, управления вспомогательным производством, финансами. Отсутствие единого подхода к выделению подсистем явилось следствием того, что в качестве определяющего признака группировки подсистем использован не один, а совокупность признаков.

Функциями управления являются прогнозирование, планирование, организация, учет и анализ. в соответствии с функциональным признаком при проектировании АСУП выделяются подсистемы технико-экономического, оперативно-производственного планирования, бухгалтерского учета. Наличие подсистем управления основным производством, транспортом, вспомогательным производством свидетельствует о том, что рассматриваемая группировка подсистем основывается на признаке организационно-административной структуры управления.

Он характерен только для приведенных подсистем и не относится к таким подсистемам, как, например, техническая подготовка производства, кадры, управление качеством.

При делении АСУП на подсистемы широко используется также пообъектный признак управления, в соответствии с которым выделяются подсистемы технической и технологической подготовки производства, материально-технического снабжения, сбыта продукции, управления кадрами. Объектами управления могут быть также научно-технический прогресс, социальное развитие коллектива, управление капитальным строительством, которые не характерны для перечисленных подсистем.

При изучении хозяйственной деятельности предприятий не учитывается необходимость проектирования подсистемы экономического анализа или решения определенного комплекса аналитических задач в других подсистемах. В некоторых случаях обосновывается только необходимость выделения подсистемы бухгалтерского учета и анализа хозяйственной деятельности. При этом состав аналитических задач, решаемых в отдельных подсистемах, далеко не полон и не охватывает всех сторон хозяйственной деятельности предприятия.

В зависимости от выбранного классификационного признака можно получить различные направления деления АСУП на подсистемы. Поэтому считают, что невозможно найти универсальный принцип классификации, вследствие чего предлагается использовать несколько принципов функционального подхода к управлению. Такое разделение должно проводиться в соответствии с поставленной целью и общими требованиями, предъявляемыми к функциям управления: возможность отнесения выделенных функций к любому объекту управления; соблюдение единства основания (то есть не допускается частичное совпадение или пересечение функций) и органической взаимосвязи выделенных функций.

В основе этого направления лежит комплексный подход к классификации функций управления производством, который используется также при делении АСУП на подсистемы.

Подсистема прогнозирования должна обеспечить получение прогнозов развития предприятия для совершенствования системы управления производством. Прогнозирование может осуществляться как на перспективу, так и на текущий и оперативный периоды; как по всему предприятию, так и по его отдельным уровням и объектам управления.

Подсистема планирования предназначена для разработки долгосрочных, текущих и оперативных планов по всем уровням и объектам управления на предприятии.

Долгосрочное планирование осуществляется, как правило, по всем важнейшим объектам управления на уровне предприятия.

Функциональная подсистема учета и контроля должна обеспечить в ходе процесса производства получение сведений по каждому уровню управления о выпуске, реализации и ассортименте продукции, структуре, качестве, комплектности и ритмичности, об обеспечении производства ресурсами и их использовании, об отклонениях от норм расходования ресурсов, себестоимости продукции, финансовых результатах, расчетных операциях. Таким образом, учет должен осуществляться по всем объектам и уровням управления. С его помощью получают необходимую информацию для осуществления контроля за ходом производства и выполнения плановых заданий. По мере развития АСУП функциональная подсистема учета преобразуется в обеспечивающую. От работников управления в этом случае требуется лишь знание структуры информационных массивов по данным оперативного, бухгалтерского и статистического учета, находящихся в банке данных.

Функциональная подсистема регулирования обеспечивает деятельность объектов управления путем использования результатов экономического анализа. Это осуществляется на основе принятия управленческих решений об изменении организации взаимодействия различных элементов процесса производства с поддержанием в допустимых пределах его отклонений от заданных параметров. Задачи регулирования производства как и оперативного планирования решаются, в основном, для таких объектов управления, как техническая подготовка производства, материально-техническое снабжение, выпуск и реализация продукции. Процесс регулирования производства осуществляется на всех уровнях управления.

На нынешнем этапе компьютеризации всех сфер жизни человечества очень остро стоит вопрос об автоматизации управления предприятием. В настоящее время предприятия стран СНГ используют признанные во всем мире методологии MRP, MRP II.

Первые автоматизированные системы планирования – системы планирования материальных ресурсов, MRP-системы – появились в США в 60-е годы, и до настоящего времени не потеряли своей актуальности. В это время лидерство американской промышленности было безусловным. Однако появление сильной конкуренции со стороны Европы и Японии требовала соответствующих решений.

В Японии в это время активно внедрялась методика КАНБАН, основанные на концепции Just-in-Time (точно-вовремя). Основоположником этой методики стала фирма Toyota. Суть концепции Just-in-Time в том, что материалы и комплектующие поступали на предприятие и далее в цех именно в тот момент, когда это требовалось для производства без создания складских и внутрицеховых запасов и заделов.

Проблема наличия необходимых материалов и комплектующих в нужное время, в нужном месте и в нужном количестве особенно актуальна для массовых сборочных производств, где простои конвейера недопустимы. Именно под такие производства и разрабатывалась методология MRP и соответствующие программные решения.

Методология MRP служит для реализации следующих целей:

· минимизировать запасы на складах сырья и готовой продукции;

· оптимизировать поступление материалов и комплектующих в производство и исключить простои оборудования из-за не прибывших вовремя материалов и комплектующих.

Следует понимать, что MRP – это методология, на практике представляющая собой компьютерную программу.

В результате внедрения методологии MRP, удалось добиться следующих результатов:

· улучшение обслуживания клиентов — от 15 до 26%,

· снижение уровня запасов — от 16 до 30%,

· рост эффективности работы производственных подразделений — от 11 до 20%,

· снижение затрат на закупку — от 7 до 13%.

В настоящее время для планирования ресурсов предприятий с серийным производством используется подход, получивший название MRP II (Manufacturing Resources Planning) – планирование производственных ресурсов.

Ядром системы является методика планирования потребностей в материалах MRP (Material Requirements Planning). Отправной точкой в планировании является бизнес-план предприятия, разработанный на длительный срок, а конечной производственный график закупок, поставок и загрузки ресурсов с точностью до недель и дней, реже – часов и минут.

Многочисленные исследования, проведенные в течение нескольких лет, выявили основных проблемы, связанные с внедрением MRP-систем:

1. Только очень небольшой процент пользователей MRP полагают, что они успешно применяют MRP-системы. Количество установленных систем велико, но они не внедрены, то есть формальная система не является реальной.

2. Только очень небольшой процент пользователей MRP полагают, что они успешно применяют MRP-системы. Количество установленных систем велико, но они не внедрены, то есть формальная система не является реальной.

3. Главное календарное планирование производства пользователями MRP не компьютеризировано.

АСУП, претендующая на звание MRP II-системы, должна соответствовать требованиям документа "MRP II Standard System", который распространяется на коммерческой.

Документ "MRP II Standard System" разработан Американским обществом по контролю за производством и запасами (American Production and Inventory Control Society -- APICS) и содержит описание 16 групп функций, которые должна поддерживать АСУП. Уровень поддержки делится на обязательный и необязательный (опциональный).

Функциональность системы MRP II разрабатывалась исходя из потребностей сборочного производства. А так как диапазон предприятий с прерывистым производственным циклом очень широк, то для некоторых их категорий информация, которую предоставляет "полновесная" MRP II-система, является избыточной. Поэтому на рынке существуют АСУП, рассчитанные на различные информационные потребности.

В настоящее время самой популярной АСУП на украинском рынке является система Галактика. Данная система отвечает стандартам MRP и MRPII. Самым главным достоинством Галактики является то, что она разрабатывалась в России и отвечает всем требованиям предприятий стран СНГ. Только очень небольшой процент пользователей MRP полагают, что они успешно применяют MRP-системы. Количество установленных систем велико, но они не внедрены, то есть формальная система не является реальной.

В настоящее время перед промышленностью поставлена задача всемерного развития автоматизации технологических процессов. Одним из наиболее важных и сложных вопросов в этой области является автоматизация контрольных операций. Она может по линии автоматизации как технологичного (активного), так и послеоперационного контроля, что отражает два принципиально различных направления развития технического контроля. Оба метода имеют важное значение с точки зрения обеспечения требуемого качества выпускаемой продукции, однако очевидно, что активный контроль, направленный на профилактику брака, т.е. на обеспечение необходимого качества (точности) размерных и других параметров изделий еще в процессе их получения, является прогрессивным, а следовательно, и перспективным.

Основной смысл применения активного контроля при обработке на станках заключается в повышении технологической точности путем компенсации погрешностей, вызываемых износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы. Именно указанные факторы в основном являются причиной рассеивания размеров деталей при их обработке на металлорежущих станках. Качество систем активного контроля в значительной степени определяется тем, насколько полно и совершенно они решают задачу компенсации технологических погрешностей.

Погрешности, вызываемые износом инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы, весьма трудно компенсировать методом предварительной настройки станка, например, путем задания законов изменения в качестве исходных данных для работы систем программного управления.

Невозможность программирования указанных погрешностей с требуемой точностью связано с тем, что они носят характер случайных размерных функций (случайных процессов). В этом, в частности, заключается основная трудность использования вычислительных машин для управления точными технологическими операциями. А отсюда вытекает необходимость в разработке таких методов получения размеров, которые позволяли бы автоматически компенсировать влияние указанных факторов. Эти задачи решают с помощью средств активного контроля. При нем размерные цепи протяженности, включающие в себя элементы самого станка, заменяются более короткими размерными цепями измерительных устройств.

Активный контроль является важнейшей составной частью регулирования качества продукции – комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на достижение высокого качества изделий в самом процессе их изготовления. При активном контроле качество продукции обеспечивается самим технологическим процессом. Этот вид контроля направлен на удержание размеров деталей внутри поля допуска, т.е. на повышение технологической (точностной) надежности металлорежущих станков.

В настоящее время известно использование автоматического регулирования в чистом виде при обработке на станках. К таким системам относятся, например, устройства для стабилизации упругих перемещений системы СПИД (станок – приспособление – инструмент - деталь). Подобные системы позволяют компенсировать как систематические, так и случайные погрешности, вызываемые силовыми деформациями технологической системы. Однако следует отметить, что для полной компенсации технологических погрешностей (для компенсации износа инструмента и деформаций) системы автоматического регулирования должны быть дополнены обычными средствами активного контроля, например подналадочными устройствами. Комплексное использование методов автоматического регулирования размеров и существующих систем активного контроля является весьма перспективным.

Для компенсации тепловых деформаций системы СПИД можно также создать соответствующие автоматические регуляторы. Однако система получается многоконтурной, гораздо более сложной, чем существующие системы активного контроля, осуществляющие комплексную компенсацию технологических погрешностей (существующие системы активного контроля позволяют одновременно компенсировать износ инструмента, тепловые и силовые деформации технологической системы).

Одной из отличительных особенностей автоматического контроля является использование методов преобразования измерительного импульса. Применяемые при контроле преобразователи представляют собою наиболее важный определяющий элемент приборов автоматического контроля.

В комплексе задач развития и интенсификации производства особое значение придается рациональному использованию и оптимизации пропорций воспроизводства основных производственных фондов, что связано с их возросшей ролью в экономической жизни страны. Повышение технического уровня производства, как одно из следствий и результатов научно-технического прогресса, зависит от уменьшения затрат живого труда по отношению к средствам производства. Средства производства, или его вещественные факторы растут в нем значительно быстрее, чем совокупный работник или рабочая сила.

Представляя собой экономическую форму средств труда, основные производственные фонды ранее часто отходили на второй план, и их роль в экономике явно недооценивалась. Проявлялось это, в частности, в том, что значительная часть эффекта, получаемого за счет роста производительности труда и снижения материалоемкости продукции, «съедалась» из-за падения фондоотдачи, эксплуатации морально и физически изношенных машин и оборудования.

Актуальной является задача рассмотрения узловых проблем, характеризующих использование и воспроизводство основных производственных фондов промышленности страны, и обоснование комплекса организационно-хозяйственных мер, направленных интенсификацию и повышение производственного аппарата. В самом общем виде воспроизводство фондов представляет собой взаимодействие трех самостоятельных элементов: ввод основных производственных фондов, их функционирование в качестве средств труда и выбытие. Это – длительный, многостадийный процесс.

Он начинается с проектирования, проходит стадию строительства, продолжается в ходе эксплуатации уже действующего предприятия в форме ремонта, замены отдельных объектов основных фондов, перерастает затем в реконструкцию и техническое перевооружение (см. рис. 4.1)

рис.4.1.

Трудность планового регулирования воспроизводства основных фондов состоит в том, что отдельные стадии этого, по своей сути, единого процесса очень растянуты во времени и организационно разобщены. Воспроизводство и использование основных фондов характеризуются определенной связанностью между собой, сравнительно малой мобильностью и гибкостью при изменении принятых ранее решений, а поэтому требуют комплексного исследования и планирования этих стадий.

На современном этапе экономического развития процесс воспроизводства основных фондов характеризуется рядом отличительных особенностей:

· В связи с возросшими масштабами производства, быстрым ростом парка оборудования и ограниченностью ресурсов рабочей силы для его обслуживания резко повышается роль капитального ремонта оборудования;

· Главной целью замены оборудования все в большей мере становится не устранение последствий физического износа, а повышение технического уровня производства с соответствующим изменением технологии;

· В связи с переходом к системам и комплексам машин заменяться должны все в большей мере не отдельные машины и агрегаты, а оборудование участков, цехов и производств в целом;

В процессе воспроизводственного цикла и обновления производственный аппарат претерпевает количественные и качественные изменения – растет объем применяемых фондов, совершенствуется их структура, повышается технический уровень, причем эти изменения в наличных основных фондах предопределяется масштабами и качеством работ, проводимых в рамках процесса исследование-производство. В этом также проявляется взаимосвязь отдельных стадий воспроизводства основных фондов.

В общем виде экономической формой обновления выступает возмещение утраченной в процессе физического и морального износа потребительской стоимости средств путем замены их новыми, воплотившими в себе последние достижения научно-технического прогресса. Однако моральное старение и физический износ не являются единственной причиной обновления фондов. На данном историческом этапе развития общества определенное влияние на этот процесс оказывают постановка и решение социально-экономических задач, связанных со снижением расхода всех видов ресурсов на изготовление продукции, а также улучшением условий труда и охраной окружающей среды, внедрением безотходных технологий, достижений сбалансированности трудовых ресурсов и рабочих мест. Именно в таком двустороннем характере обновления, основанном на реализации достижений науки и техники, проявляется содержание механизма совершенствования производственного аппарата и собственно технического перевооружения предприятий и отраслей.

Формы обновления производственного аппарата многообразны. С точки зрения эффективного производства наибольшее значение имеет такое обновление основных фондов, при котором на замену или расширение действующих средств труда поступают новые, технически более совершенные. Наряду с этим имеет место и такая форма обновления, при которой технический уровень вступающих в сферу производства средств труда или их элементов не отличается от уровня действующих, но в каждой единице воплощается меньшая масса общественного труда. И, наконец, незначительный эффект достигается в том случае, когда пришедшие в негодность старые средства или их элементы заменяются тем же количеством новых либо к действующим средствам труда прибавляются новые, но принципиально не отличающиеся от первых ни по своему техническому уровню, ни по количеству овеществленного в них труда.

Важная характерная особенность любых средств труда – их износ (явление неизбежное). Физический износ может возникать как непосредственно во время труда, так и в период их бездействия. Первый род износа можно назвать производственным, второй – естественным

Физический износ основных фондов первого рода зависит от интенсивности и продолжительности их использования, условий эксплуатации, квалификации рабочих, качества капитальных ремонтов, обслуживания оборудования; второго рода – от надежности и долговечности деталей и узлов, входящих в конструкции машины, эффективности технических решений по защите материалов от коррозии, местонахождения бездействующего оборудования. Под влияние физического износа снижается производительность машины, увеличиваются эксплуатационные расходы и ухудшается качество производимой продукции. Кроме физического (материального) износа, основные производственные фонды подвергаются так называемому моральному износу, который заключается в том, что основные фонды утрачивают свою стоимость еще до окончания срока своей службы по причинам не связанным с утратой потребительской стоимости. Темпы морального износа, таким образом, находятся в прямой связи с темпами научно- технического прогресса. В настоящее время, когда они заметно ускоряются, именно моральный износ является одной из главных причин полного или частичного выбывания средств труда из сферы эксплуатации, а также смены моделей машин и оборудования в сфере их производства. Чем большему моральному старению подвергается тот или иной вид оборудования, тем более высокими будут темпы его замены и модернизации и тем меньше экономически целесообразный срок его службы.

Как уже описывалось ранее, темой проекта является разработка системы организационного управления производственными мощностями ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения». В рамках этой тематики предложено организовать на предприятии систему автоматического контроля износа производственных мощностей.

Для того чтобы использовать данный проект, необходимо рассмотреть систему планово-предупредительного ремонта оборудования.

Под системой планово-предупредительного ремонта (ППР) следует понимать восстановление работоспособности машин путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов по заранее составленному плану.

При составлении планов ремонта оборудования промышленных предприятий руководствуются положениями «Единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий».

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой совокупность мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования с целью обеспечения его безотказной эксплуатации.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования охватывает следующие виды ухода, обслуживания и надзора за эксплуатацией оборудования и ремонта:

текущее профилактическое обслуживание и надзор за оборудованием;

плановые осмотры и проверки;

плановый малый и средний ремонты;

плановый капитальный ремонт.

В системе ППР приняты следующие определения.

Ремонтным циклом
называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или период работы оборудования от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта.

Под структурой ремонтного цикла
понимают определенный порядок и последовательность чередования видов ремонтных работ и работ по техническому уходу в период между двумя капитальными ремонтами.

Продолжительность ремонтного цикла зависит от сложности оборудования, условий его эксплуатации и определяется количеством часов, отработанных оборудованием. Так, при работе о массовом и крупносерийном производстве металлорежущие станки имеют меньший ремонтный цикл, чем в мелкосерийном и индивидуальном.

Ремонтный цикл может быть продлен улучшением условий эксплуатации оборудования, повышением износоустойчивости и прочности его деталей.

Виды ремонтов. На протяжении одного ремонтного цикла каждая машина и ее двигатель проходят несколько средних, малых ремонтов и осмотров.

Малый ремонт (М) - вид планового ремонта, при котором нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта обеспечивается заменой или восстановлением незначительного количества изношенных деталей и регулированием механизмов.

Средний ремонт (С) - вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт (К) - вид планового ремонта, при котором производится полная разборка агрегата, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.

Во время среднего и капитального ремонтов восстанавливают предусмотренные стандартами или техническими условиями геометрическую точность деталей, мощность и производительность агрегата на срок до очередного среднего или капитального ремонта.

В периоды между капитальным и средним, малым и средним ремонтами проводят осмотры и текущий ремонт.

Кроме того, может возникнуть необходимость в проведении аварийного (внепланового) ремонта. Авария
вызывает вынужденную остановку машины из-за повреждения ответственных узлов, механизмов и отдельных деталей. Незначительное повреждение узлов или деталей машины, не нарушающее производственного процесса на участке или в цехе, называют поломкой.
Примерно 1/3 аварий и поломок происходит вследствие нарушения правил эксплуатации оборудования. Другими причинами может быть низкое качество ремонта, установка бракованных деталей, плохое выполнение пригоночных и сборочных работ. Причиной аварий может быть и нарушение правил эксплуатации оборудования: работа на завышенных режимах резания, недостаточность смазки, переключение зубчатых колес коробки скоростей и подач во время работы станка и др.

Для предупреждения аварий и поломок необходимо:

строго придерживаться правил эксплуатации, а также и допускать к работе на агрегате рабочего без удостоверения и право самостоятельной работы;

рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;

строго соблюдать инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования.

Техническую документацию, которой пользуются при ликвидации аварий, снабжают надписью: «Аварийно».

Межремонтное обслуживание. Этот вид обслуживания (осмотр и текущий ремонт включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, указанных в технических руководствах заводов-изготовителей, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств, а также своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов. Межремонтное обслуживание выполняют во время перерывов в работе агрегата, не нарушая процесса производства.

Межремонтное обслуживание выполняют рабочие, обслуживающие агрегаты, и дежурный персонал ремонтной службы цеха (слесари, электрики, смазчики и др.).

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят ежесуточно либо реже в зависимости от назначения линии. При работе линии в две смены осмотр и текущий ремонт осуществляют в нерабочую смену, а при работе линии в три смены межремонтное обслуживание выполняют на стыке двух смен.

Межремонтное обслуживание автоматических линий проводят наладчики и операторы, в случае необходимости привлекают слесарей цеховой ремонтной службы.

В период между ремонтами все оборудование, работающее в условиях загрязненности, промывают. Эту работу проводят слесари-ремонтники, не нарушая процесса производства, используя для этой цели перерывы в работе агрегата, нерабочие смены и выходные дни.

В эти же периоды меняют масло или пополняют его в оборудовании с централизованной и картерной системами смазки. Работу осуществляют по специальному графику.

Между плановыми ремонтами периодически проверяют геометрическую точность деталей, а также проводят профилактическую проверку прецизионного оборудования по особому плану-графику.

Проверку геометрической точности выполняет контролер отдела технического контроля, кроме того, к этой работе привлекают слесарей-ремонтников.

Плановый осмотр оборудования производят с целью проверки его состояния, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, выполняемых при очередном плановом ремонте.

Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводят слесари-ремонтники по месячному плану, в случае необходимости привлекают работающих на этом оборудовании.

Профилактические испытания электрооборудования и электросетей проводят слесари-электрики, руководствуясь «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий».

Система ППРвключает следующие организационно-технические мероприятия:

инвентаризацию оборудования;

паспортизацию оборудования с определением его технического состояния;

описание видов ремонтных работ;

определение продолжительности ремонтных циклов;

организацию учета работы оборудования, количества запасных частей и материалов, используемых при эксплуатации и
ремонте;

создание резерва запасных частей и узлов, организацию их пополнения, хранения и учета;

обеспечение рабочими чертежами, техническими условиями, нормативами и другой технологической документацией для выполнения ремонта;

организациюконтроля качества ремонтных работ.

Проведение ремонта планируют в соответствии с ремонтными нормативами на каждую единицу оборудования. При этом принимают во внимание данные журнала учета работы оборудования, установленный межремонтный период, отработанные часы или смены за межремонтный период. В годовой план включают осмотровый, малый, средний и капитальный ремонты оборудования.

Для проведения межремонтного обслуживания и основных ремонтов необходим резерв запасных деталей. Запасные детали хранятся в кладовой, их запас постоянно возобновляется. Для снижения простоев оборудования к началу ремонта необходимо иметь большую часть запасных деталей для замены изношенных. В зависимости от назначения запасные детали хранятся в готовом виде, в предварительно обработанном или в виде заготовок.

Рациональная организация ремонта включает следующие мероприятия:

техническую подготовку производства работ;

планирование всех видов ремонтных работ;

применение прогрессивной технологии;

механизацию слесарных работ;

специализацию на ремонте определенного оборудования.

Методы ремонта оборудования

В зависимости от масштабов производства выбирают один из следующихметодов ремонтного обслуживания.

Централизованный ремонт.Все виды ремонтов — осмотровые,малые, средние и капитальные — ведет отдел главного механика завода. Централизованный метод ремонта применяют на небольших заводах с индивидуальным или мелкосерийным характером производства, а также на предприятиях с большим количеством однотипного оборудования.

Децентрализованный ремонт. Дежурное обслуживание, периодические и плановые ремонты, включая капитальный, при децентрализованном методе ремонта производят цеховые слесари-ремонтники под руководством механика цеха. Это метод ремонта применяют на заводах с крупносерийным и массовым характером производства, при большой разнотипности оборудования.

Смешанный метод ремонта.
При этом методе ремонта цеховые слесари-ремонтники производят все виды ремонта, кроме капитального, который осуществляет ремонтный цех.

Иногда, когда это целесообразно, капитальный и средний ремонты оборудования производят совместно ремонтный цех и цеховые ремонтные бригады.

Узловой метод ремонта. При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов Наиболее целесообразно eгo применять для следующих видов оборудования: одноименных моделей агрегатов, имеющихся на предприятии в большем количестве, агрегатов, являющихся основными для данного производства, кранового оборудования независимо от его количества.

Последовательно-поузловой метод ремонта. Этот метод используют при капитальном ремонте узлов машин. Их ремонтируют не одновременно, а последовательно, используя кратковременные плановые остановки на малые ремонты, а также выходные дни и нерабочие смены. Метод рекомендуется для ремонта уникальных установок и ряда конструктивно-обособленных узлов подъемно-транспортного, крупного литейного оборудования, агрегатных станков. Агрегат разделяют на узлы, которые ремонтируют поочередно.

Подбор и разработку инструкций по эксплуатации, уходу за Оборудованием, смазке, приемке ремонтированного оборудования.

Основным техническим документом, необходимым для производства плановых ремонтных работ, является дефектная ведомость.

Дефектную ведомость составляет бригадир ремонтной бригады или техник ремонтных мастерских. Предварительную дефектную ведомость на средний и капитальный ремонты составляют за 2—3 месяца до ремонта во время одного из плановых осмотров. Окончательную дефектную ведомость составляют при разборке машины перед ремонтом.

В дефектной ведомости перечисляют все дефекты отдельных деталей и узлов и указывают методы их устранения. Окончательная ведомость дефектов является документом, определяющим объем работ при ремонте.

Применение прогрессивной технологии ремонта предусматривает использование скоростных методов, которые характеризуются следующими мероприятиями:

выполнение ремонта на месте установки агрегата;

своевременное обеспечение запасными деталями, узлами, подузлами внеобходимом количестве;

проведение ремонтных работ в третью смену и выходные дни;

выполнение ремонта одного агрегата несколькими бригадами;

применение механизированных инструментов.

При выполнении обрубных, опиловочных, шабровочных и сборочных операций во время ремонта пользуются инструментами и механизмами с пневматическим, гидравлическим и электрическим приводом, такими, как пневматические зубила, пневматические и механические опиловочно-зачистные машины, пневматические и механические шаберы, шабрение часто заменяют строганием широкими резцами. Ручную клепку заменяют пневматической. Для разборки и сборки разъемных соединений используют гидропрессы и съемники различной конструкции.

Сокращению сроков ремонта оборудования и повышению качества ремонта способствует специализация рабочих на ремонте определенных групп оборудования. При этом создают звенья или бригады по ремонту определенных групп металлорежущих станков (токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, кузнечно-прессового оборудования, кривошипных, фрикционных и гидравлических прессов, насосного, вентиляционного, отопительного, подъемно-транспортного оборудования и т. д.).

Перед ремонтом агрегат должен быть тщательно очищен от грязи, пыли, стружки и охлаждающей жидкости. Если для ремонта агрегат не снимают с фундамента, то место вокруг него освобождают от лишних предметов и тщательно убирают. При больших объемах ремонтных работ оборудование разбирают в специальных отделениях ремонтных мастерских или на специально отведенной площадке цеха, оборудованной подъемно-транспортными средствами, соответствующими приспособлениями и инструментами. Разбирают оборудование в соответствии с технологическим 'процессом- по технологическим картам в определенной последовательности. Иногда часть узлов не разбирают на детали, а после мойки направляют на специализированные площадки, где их уже разбирают, дополнительно промывают, а при необходимости осуществляют дефектацию и ремонт.

Рассмотрев перечисленные выше виды ремонта можно сделать вывод, что для обеспечения непрерывной работы оборудования необходимо регулярно следить за его состоянием. Для этого и применим автоматизированные системы управления. С их помощью будет вестись учет текущего состояния оборудования.

Комиссаровский завод торгового машиностроения расположен в поселке Комиссаровка Луганской области. Предприятие подчинено Министерству промышленной политики Украины, но подчинение это является формальным.

Завод специализирован на выпуске теплового технологического оборудования для предприятий общественного питания и пищеблоков.

Основная номенклатура выпускаемой продукции:

– плиты электрические ПЭТ-0,17-01, ПЭТ-0,51-01, ПЭТ-0,34, ПЭ-0,34, ПЭ-0,51-01;

– сковороды электрические СЭСМ-0,2, СЭ-0,45М-01, СЭ-0,45М-02, АЖС-44;

– конфорки электрические (промышленные и бытовые) КЭ 0,05/1,0, КЭ 0,15/3,5, КЭ 0,17/4,0;

– ящики алюминиевые многооборотные Я1;

– емкости функциональные Е1x65К1, Е1x100К1, Е1x100К1а;

– товары народного потребления – наборы кухонные из нержавеющей стали, ложки, вилки из нержавеющей стали, кровати металлические с деревянными спинками.

Предприятие занимает монопольное положение по выпуску плит и сковород не только на рынке Украины, но и на рынках стран бывшего Советского Союза.

Хорошее качество производимого оборудования в сочетании с доступной ценой являются одними из основных достоинств производимой заводом продукции. Подтверждением этому является «Золотой приз за лучшую торговую марку» от международного клуба лидеров торговли за превосходный имидж своей торговой марки в своей области деятельности и географической зоне, полученный в 2000 г., и выдвижение французской Ассоциацией содействия национальной промышленности на соискание почетной награды «Золотая медаль» этой Ассоциации.

Комиссаровский завод торгового машиностроения специализирован на выпуске теплового технологического оборудования для предприятий общественного питания и пищеблоков. Но данная специализация является устаревшей, и в условиях рыночной экономики завод начал производство ТЭНов (трубчатых электронагревателей), выполняются работы по штамповке креплений для гипсокартонных потолочных систем, штамповке комплектующих для автомобильных радиаторов из алимиевосодержащего сплава.

Основными целями предприятия являются выпуск и обслуживание оборудования для пищевой промышленности.

Так как в последние десять лет предприятие потеряло лидирующие позиции по выпуску прежней номенклатуры, то основополагающими стратегиями данного предприятия является развитие и внедрение новых технологий, способны быть конкурентоспособными в нынешних условиях и на нынешнем рынке.

На сегодняшний день предприятие вводит в производство новые виды продукции, такие как светильники уличного освещения на солнечных батареях, биореакторы для производства альтернативных источников энергии.

Как уже упоминалось выше, завод переживает сейчас не самые лучшие времена, поэтому многие контакты, которые были ранее основными, теперь не используются. На нынешний момент основными предприятиями, с которыми ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения» сотрудничает, являются: АОЗТ «Взлёт» - поставка алюмиевосодержащего сплава и реализация комплектующих для автомобильных радиаторов, ЧПКФ «Мадис» - продажа креплений для гипсокартонных потолочных систем, Никопольский трубный завод – поставка специализированных труб для производства ТЭНов, ПО «Укрнихром» - поставка нихрома для производства ТЭНов, Мариупольский завод имени Ильича – поставка металлопроката. Остальные контакты являются непостоянными и описания не требуют.

В 1995 году завод был преобразован в открытое акционерное общество «Комиссаровский завод торгового машиностроения». с уставным фондом в 16370 тыс. грн. На 1.05.2006 года в государственной собственности находилось 74,9 % акций предприятия. По плану размещения акций доля государства составляет в уставном фонде 50 %.

Так как завод, как многие другие государственные предприятия, был на грани банкротства, то многие из квалифицированных сотрудников были уволены по сокращению штата. Но это не помешало сохранить лучших работников. Уровень персонала: по образованию – не ниже среднего специального, по возрасту – не старше пятидесяти лет, по квалификации – лучшие специалисты. В недавнее время было сменено руководство завода, что не могло не отразиться на экономических показателях предприятии в лучшую сторону.

Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение суммы затрат на ее поддержание (восстановление) и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации эксплуатации и
обязательного выполнения комплекса работ по еготехническому обслуживанию.

В деятельности службы главного механика предприятий техническое обслуживание оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, который не должен рассматриваться как самоцель, на втором.

Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламентации и планирования по возможности всех входящих в него работ по их содержанию ипериодичности выполнения, а также распределения их между различными исполнителями.

Однакорегламентировать весь объем работ, входящих в составтехнического обслуживания станков имашин, практическиневозможно, так как для этого необходимо непрерывноенаблюдение за возникновением имеющих случайный характер отказов всех быстроизнашивающихся деталейи нарушений всех неответственных подвижных сопряжений и неподвижных разъемных соединении.

Организация такого непрерывного наблюдения в настоящее время экономически неэффективна. Поэтому наряду с регламентированными (плановыми) обязательными работами техническое обслуживание включает случайные работы, выполняемые по потребности.

Плановый осмотр (О)
— это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью проверки всех узлов оборудования и накопления информации об износе деталей и изменении характера их сопряжений, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Выполняется по заранее составленному плану, через установленное нормами Типовой системы число часов оперативного времени *, отработанных оборудованием, как правило, без разборки узлов, визуально или с помощью средств технической диагностики. При осмотре может производиться устранение мелких неисправностей.

Ежесменный осмотр (Ое
)
- это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью:

выявления и фиксации изменений состояния отдельных наименее надежных деталей, сопряжений деталей оборудования и предотвращения их отказов;

наблюдения за выполнением правил технической эксплуатации и требований техники безопасности и предупреждения их нарушений.

Выполняется каждую рабочую смену в объеме, предусмотренном картой планового технического обслуживания, без остановки оборудования. По результатам осмотра может производиться устранение неисправностей.

Периодический частичный осмотр (Оч
)
- это операция планового технического обслуживания, выполняемая стой же целью, что и ежесменный осмотр, но для более широкой номенклатуры деталей и сопряжений. Она необходима лишь для части моделей оборудования (в зависимости от их надежности). Производится через число часов оперативного времени, отработанных оборудованием, и в объеме, - установленном картой планового технического обслуживания, без остановки оборудования. По результатам осмотра может производиться устранение мелких неисправностей.

Ежесменное поддержание чистоты оборудования (Че
)
— это операция планового технического обслуживания, выполняемая с целью: предотвращения ускоренного изнашивания открытых рабочих поверхностей; защиты рабочего (оператора) от травмирования; повышения производительности труда; соблюдения требований промышленной эстетики. Выполняется, как правило, в конце каждой смены.

Выполнение при внутрицикловых ремонтах и полных осмотрах инструментальных замеров износа рабочих поверхностей базовых деталей и сопоставление полученных данных с наработкой, соответствующей этому износу, позволяют уточнить момент вывода оборудования в капитальный ремонт, соответствующий величине предельно допустимого износа.

Методика выполнения замеров и расчета оптимальных сроков капитального ремонта разработана ЭНИМСом.

Экономический эффект достигается в результате полного использования ресурса станков и машин, имеющих износостойкость выше средней, и за счет своевременной подготовки к ремонту станков и машин, износостойкость которых ниже средней.

Типовая система не может быть осуществлена без планирования:

загрузки оборудования, т. е. режима работы (сменности) каждого станка (машины) и использования календарного и эффективного фонда времени работы, обусловливаемых производственной программой предприятия;

объемов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, определяемых его использованием, с разбивкой по исполнителям (ЦРБ и КРБ, РМЦ, СРЗ и др.);

простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием;

трудоемкости планируемых объемов работ;

численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ;

рабочему не приступать к работе на неисправном оборудовании;

строго выполнять инструкцию по уходу и эксплуатации оборудования и не превышать режимы резания, указанные в карте технологического процесса.

При учете аварий станков с ЧПУ следует учитывать специфику работы электронных систем управления. Выход из строя какого-либо электронного элемента системы управления аварией не считается.

Частота выхода из строя электронных элементов определяется сложностью схемы и конструктивными особенностями системы управления и обычно задается в паспортных данных на систему в виде среднего времени наработки на отказ.

Основной тенденцией автоматизации машиностроительного производства является применение металлорежущих станков и станочных комплексов с числовым программным управлением. Относительная доля оборудования с ЧПУ в станочном парке страны постоянно возрастает, и в этой связи все более актуальными становятся вопросы их эффективной эксплуатации. Интенсивное внедрение станков и станочных комплексов с программным управлением объясняется их способностью автоматизировать мелкосерийное многономенклатурное производство, сокращать потребность в рабочей силе, экономить технологическую оснастку, улучшать качество обрабатываемых деталей.

Существенное влияние на выходные характеристики механической обработки оказывает также нестабильность протекания процесса резания, которая обусловлена его вероятностной природой. Факторы нестабильности процесса резания учитываются интуитивно путем занижения режимов обработки и, соответственно, снижения производительности станка до 20-30 % поэтому разработка рекомендаций по повышению надежности обработки на таких станках приобретает большое практическое значение.

Надежность обработки – это стабильность технологического прогресса, т.е. его способность обеспечивать в течение заданного времени выпуск деталей установленными требованиями по точности формы и размеров и физико- механическим свойствам поверхностного слоя. Надежность обработки зависит прежде всего от надежности работы оборудования, конструкции режущего инструмента, оснастки и т.п. Конструктивные и организационно-технические методы и средства обеспечения и повышения надежности обработки на станках, включая станки и станочные комплексы с ЧПУ, достаточно подробно освещены в технической литературе.

В меньшей степени освещены вопросы повышения надежности обработки технологическими методами, которые применимы для отдельных станков и автоматизированных станочных комплексов. Управление любым технологическим процессом или объектом в форме ручного или автоматического воздействия возможно лишь при наличии измерительной информации об отдельных параметрах, характеризующих процесс или состояние объекта. Параметры эти весьма своеобразны. К ним относятся электрические (сила тока, напряжение, сопротивление, мощность и другие), механические (сила, момент силы, скорость) и технологические (температура, давление, расход, уровень и другие) параметры, а также параметры характеризующие свойства и состав веществ (плотность, вязкость, электрическая проводимость, оптические характеристики, количество вещества и т.д.). Измерения параметров осуществляется с помощью самых разнообразных технических средств, обладающих нормированными метрологическими свойствами. Технологические измерения и измерительные приборы используются при управлении (ручном или автоматическом) многими технологическими процессами в различных отраслях народного хозяйства.

Средства измерений играют важную роль при построении современных автоматических систем регулирования отдельных технологических параметров и процессов (АСР) и особо автоматизированных систем управления технологическими процессами (АСУТП), которые требуют представления большого количества необходимой измерительной информации в форме, удобной для сбора, дальнейшего преобразования, обработки и представления ее, а в ряде случаев для дистанционной передаче в выше ниже стоящие уровни иерархической структуры управления различными производствами.

В основе измерений параметров и физических величин лежат различные физические явления и закономерности. Измерительные схемы с использованием современных достижений микроэлектронной техники: микропроцессорных схем, твердых или полупроводниковых электрохимических элементов и другие. Для того, чтобы повысить производительность ОАО «Комиссаровский завод торгового машиностроения» и тем самым увеличить использование производственных мощностей предлагается данный проект.

Целью проекта является внедрение контроля состояния оборудования путем установки датчиков на оборудование. Для примера эти датчики будут установлены на токарно-винторезный станок.

Установка датчиков на токарно-винторезный станок является перспективным методом увеличения производства. Этот метод заключается в том, что датчики будут установлены на наиболее изнашиваемые части станка, и, путем создания базы данных, в которую будут вноситься данные с датчиков, будет контролироваться текущее состояние оборудования.

Как уже указывалось выше, датчики будут установлены на токарно-винторезный станок. Для этого рассмотрим схему такого станка.

Современный универсальный токарно-винторезный станок (рис. 2) состоит из станины /, передней бабки 2,
задней бабки 4,
суппорта 3,
коробки подач 7 и фартука 8.

Станина
служит для соединения всех узлов станка. На ней устанавливаются передняя бабка и коробка подач, а вдоль станины по специальным направляющим могут перемещаться задняя бабка и суппорт станка с фартуком.

Передняя бабка
располагается на левом конце станины. Установленный в передней бабке шпиндель предназначен для закрепления обрабатываемой детали и сообщения ей главного вращательного движения.

Задняя бабка
применяется для поддерживания детали при работе в центрах. Крепится она на правом конце станины и имеет возможность перемещаться по ее направляющим. Кроме того, она может быть использована также для закрепления режущих инструментов.

Суппорт
служит для закрепления режущего инструмента и сообщения ему движения подачи при обработке детали.

Коробка подач
передает вращательноедвижение от шпинделя станка ходовому пинту 5 или ходовому винту.
Расположенныев коробке подач механизмы позволяют изменять скорость вращения холеною винта или нала, а следовательно, и величину подачи.

Фартук
преобразует вращательное движение ходового винта или вала в прямолинейное поступательное движение суппорта. При нарезании резьб используется ходовой винт, а при всех остальных видах токарной обработки применяется только ходовой вал.

рис.7.3.1. Токарно-винторезный станок мод. 1К62

Рассмотрим более подробно основные изнашивающиеся части токарно-винторезного станка.

Станина

Станина должна обладать высокой жесткостью, обеспечивать длительное сохранение станком необходимой точности и позволять удобно отводить стружку из зоны резания. Вес и размеры станины должны быть минимальными. Конструкции станин разнообразны и определяются размерами и назначением станка.

рис. 7.3.2. Станина

Станина токарного станка средних размеров (рис.3) представляет собой полую корпусную деталь, устанавливаемую на полу цеха на тумбы или ножки. Для придания станине большей жесткости продольные ребра ее связаны параллельными (рис. 3, а) или диагональными (рис. 3,6) перегородками. На продольных ребрах станины расположены направляющие для перемещения суппорта и задней бабки. Форма и размеры направляющих разнообразны: в станках средних размеров часто встречаются комбинации плоских и треугольных направляющих — внешних для суппорта и внутренних — для задней бабки. Направляющие станины тщательно обрабатываются, так как точность станка зависит от точности изготовления исостояния направляющих.

Станины чаще всего выполняются из серого чугуна станины малых и средних станков — из II СЧ21-4О, а станины средних и тяжелых станков — из чугуна СЧ32-52. Станины из чугуна легче обрабатываются и снижают себестоимость станка при серийном производстве. Кроме того, станки с чугунной станиной имеют большую виброустойчивость. Однако чугунные направляющие недолговечны — они быстро изнашиваются, а вес литой чугунной станины велик. Во избежание этих недостатков все шире начинают применять стальные сварные станины, а для тяжелых уникальных токарных станков иногда используют железобетонные станины.

Передняя бабка

В большинстве станков в передней бабке размещаются механизмы главного движения, в задачу которых входит сообщать шпинделю с деталью вращательное движение, изменять скорость его вращения и в случае необходимости направление вращения

При использовании коробок скоростей с подвижными зубчатыми колесами или муфтами переключения на передней стенке корпуса передней бабки размещаются рукоятки управления. Здесь же обычно укрепляется таблица положений рукояток управления для различных вариантов скоростей вращения шпинделя.

Шпиндель станка представляет собой пустотелый вал, установленный на двух-трех подшипниках в корпусе передней бабки. Сквозное отверстие в шпинделе допускает изготовление деталей из пруткового материала — пруток проходит внутри полого шпинделя. На переднем конце шпинделя крепится кулачковый или поводковый патрон. Формыи размеры передних концов шпинделя токарных станков общего назначения стандартизованы (ГОСТ 16868-71).

Форма шпинделя, конструкция и состояние его опор определяют точность станка, его виброустойчивость. Конструкция передней и задней опор шпинделя токарно-винторезного станка мод. IK62 показана на рис. 7.3.3.

Нагрузка на шпиндель (рис. 7.3.3, а) в основном воспринимается его передней опорой. Передняя конусная шейка шпинделя вращается в регулируемом двухрядном роликовом подшипнике 2.

Регулировка подшипника имеет целью устранить излишний зазор (люфт) в опоре. Регулировка подшипника производится гайкой 3,
причем предварительно должен быть ослаблен стопорный пинт 4.
Подтягивание внутреннего кольца подшипника устраняет зазор. Правильно отрегулированный подшипник должен допускать проворот шпинделя вручную. После окончания регулировки стопорный винт затягивается. Наружный диаметр гайки 3
меньше диаметра отверстия наружного кольца подшипника 2,
поэтому при разборке передней бабки можно удалять шпиндель, не нарушая положения переднего подшипника. Смазка переднего подшипника осуществляется с помощью плунжерного насоса. Задней опорой шпинделя (рис. 7.3.3) являются два радиально-упорных шариковых подшипника 5 и 6.
Они нагружены значительно меньше передней опоры. Их основная задача — воспринимать осевые нагрузки на шпиндель. Наружные кольца этих подшипников устанавливаются до упора с помощью гайки 8.
Регулируются они гайкой 7.
Смазка подшипников фитильная.