Оборудование для первичной переработки винодельческого сырья - Реферат

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего пРофессионального образования

российский государственный аграрный университет – МСха

имени К.А. Тимирязева (ФГОУ ВПО ргау - МСХА имени К.А. Тимирязева)

Кафедра процессов и аппаратов

перерабатывающих производств

Реферат

на тему: «Оборудование для первичной переработки винодельческого сырья»

Выполнил студент 405гр, Старикова Е.В.

Преподаватель:

Москва, 2009

Содержание

1. Оборудование для приемки и переработки сырья

2. Средства доставки и приемки винограда и подачи его на переработку

3. Бункера-питатели

4. Дробилки-гребнеотделители

5. Валковые дробилки-гребнеотделители

6. Ударно-центробежные дробилки-гребнеотделители

7. Стекатели, настойники, экстракторы

8. Моечные машины и инспекционные устройства

9. Измельчающие машины

10. Поточные линии переработки винограда и плодово-ягодного сырья

11. Оборудование для получения спирта

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОСТАВКИ, ПРИЕМКИ И ПЕРЕРАБОТКИ СЫРЬЯ

Виноград в стадии технологической зрелости собирают ручным или машинным способом. Преобладающий в настоящее время ручной сбор винограда - весьма трудоемкий и малопроизводительный процесс. Поэтому определенные перспективы имеют виноградоуборочные машины, работающие по принципу среза гроздей, их всасывания (пневматические) или встряхивания (вибрационные). Последние внедряются наиболее успешно.

Собранный виноград доставляется на завод различными транспортными средствами, причем с момента сбора его до начала переработки должно пройти не более 4 ч.

Приемка винограда состоит в определении его количества и качества. Количество определяется как разница в результатах взвешивания транспортного средства при въезде на завод с виноградом и после выгрузки винограда при выезде с завода. Анализ качества состоит в определении внешнего вида винограда и кондиций сусла по сахаристости и кислотности. Переработка винограда ведется в соответствии с установленным технологическим направлением использования партии на поточных линиях, обеспечивающих приемку и подачу его на дробление, чаще всего совмещаемое с отделением гребней, обработку мезги в зависимости от технологической схемы и получение нескольких фракций сусла для последующего осветления и сбраживания для производства белых вин либо получение почти готовых виноматериалов для производства красных вин.

В состав поточных линий переработки винограда в качестве основного оборудования входят бункера-питатели, дробилки-гребнеотдели-тели, стекатели, прессы, оборудование для обработки мезги.

Плодово-ягодное сырье также перерабатывается на поточных линиях, состоящих из устройств для его мойки и инспекции, измельчения, обработки мезги (нагреванием, ферментными препаратами, СВЧ и др.) и извлечения сока.

Средства доставки и приемки винограда и подачи его на переработку

Транспортные средства. Виноград доставляют на переработку в основном так называемым бестарным способом. При транспортировании винограда, особенно для производства марочных вин, ягоды не должны раздавливаться во избежание окисления, спонтанного забраживания и инфицирования сусла. Поэтому высота слоя винограда не должна превышать 60 см; не допускается уплотнение винограда.

При бестарном транспортировании винограда используются специальные контейнеры КВА (они известны и иод маркой БКВ-2.8), обычные самосвалы (с обязательным покрытием внутренних поверхностей кузовов защитными средствами), прицепные тележки ТВП-2,5.

Наиболее распространен контейнер КВА. представляющий собой металлическую емкость, изготовленную из листовою материала. По бортам емкость усилена уголками. Задняя стенка контейнера наклонена мод углом 40-45° к плоскости дна. Контейнер устанавливается на платформе 1рузового автомобиля. Задняя часть контейнера закрепляется с помощью шарнира, вокруг которого контейнер может поворачиваться на угол до 70°. Вверху передней части контейнера имеется скоба для крюка электростали или лебедки.

Части контейнера, соприкасающиеся с виноградом, как правило, покрываются защитными покрытиями.

Разгрузка контейнера осуществляется при опрокидывании его вокруг шарнирной оси с помощью подъемного приспособления. Грузоподъемность контейнера КВА - 2-3 г.

Прицепная тракторная тележка ТВП-2,5 представляет собой платформу из тонколистовой стали, установленную на раме с четырьмя колесами и дышлом. При разгрузке тележки платформа может опрокидываться в правую и левую стороны. Как правило, к трактору присоединяют по три тележки. Суммарная грузоподъемность трех тележек ТВП-2.5 - 2,5 т.

В зарубежном виноделии предпочтение отдается транспортным средствам с разгрузкой в обе стороны. Это позволяет уменьшить затраты времени на подъезд их к бункеру, так как в этом случае возможен заезд сбоку. С другой стороны, применение таких средств требует несколько большей площади разгрузочных площадок для маневрирования и не позволяет одновременно разгружать несколько транспортных средств в расположенные рядом бункера.

Нормы технологического проектирования заводов но переработке винограда предусматривают определенные показатели по использованию грузоподъемности транспортных средств и времени их простоя при взвешивании и разгрузке в зависимости от вида средства и номинальной грузоподъемности. Например, для контейнера КВА коэффициент использования грузоподъемности составляет 0.75, время одного взвешивания - 2
мин, а простоя при разгрузке - 6 мин.

Прием винограда рассчитывается на 10 ч в сутки при некоторой неравномерности поступления сырья в течение дня, учитываемой поправочным коэффициентом 1,4. Длительность сезона (расчетная) принимается 20 сут.

Средства приемки винограда и отбора проб. Количество поступающего винограда определяют взвешиванием транспортных средств на цифропоказывающих и регистрирующих автомобильных плач форменных весах РС-10Ц13, РС-30Ц13А (АЦ-ЗОС), РС-10Ц13А, РС-15Д24А (с пределами взвешивания соответственно 0,5-10; 1,5-30; 0,5-10 и 0,75-15 т) и др.

При взвешивании одновременно отбирают пробы винограда для анализа. Отбор проб может производиться специальными пробоотборниками СПВ, разработанными в различных модификациях.

Типовым является стационарный пробоотборник СПВ-1М (рис. 1.1). Он представляет собой устройство, смонтированное над автовесами и предназначенное для объективного отбора средней пробы из партии винограда в виде отжатого сусла. Анализ состоит в определении сахаристости и кислотности отобранного сусла. Выжимка из пробо-оттборного устройства выпадает в тару для винограда.

Пробоотборник может перемещаться по горизонтали вперед-назад но радиусу, поворачиваться вокруг вертикальной оси и перемешаться в вертикальной плоскости вверх-вниз.

Перемещение по радиусу осуществляется при помощи каната, который намотан на барабан, насаженный на выходной вал исполнительного механизма (рис. 1.1,6), концы каната связаны с консолью. При вращении барабана консоль с пробоотборным устройством перемещается по направляющим роликам. Скорость при перемещении по радиусу 8 м/мин, при повороте - 175 об/мин, ход но радиусу 2 м, угол поворота 130°.

Поворот вокруг вертикальной оси происходит с помощью цилиндрического прямозубого колеса, насаженного на выходной вал электрического исполнительного механизма 3 (см. рис. 1.1, в)
и зубчатого сектора, неподвижно закрепленного на ходовой вертикальной тубе.

Перемещение пробоотборника в вертикальной плоскости вверх-вниз осуществляется при помощи каната, намотанного на барабан. Концы каната связаны с ходовой трубой, которая при вращении барабана перемещается по направляющей тубе. Ход вертикального перемещения 1.5 м, скорость при перемещении вниз 3.75 м/мин, вверх (ускоренная) - 7,5 м/мин.

Пробоотборник обеспечивает отбор 30 проб в час; продолжительность отбора одной пробы при трехкратном погружении - 2 мин; объем пробы, отбираемой за одно погружение - 300 мл; мощность установленных электродвигателей - 1,4 кВт.

Разработана также конструкция пробоотборника марки СПВ-2.

В пробоотборниках СПВ может быть использовано специальное устройство в виде полого цилиндра с дистанционным запиранием, что позволяет одновременно с технологическим анализом сусла отбирать пробы винограда для инспекции его внешнего вида.

Рис. 1.1. Пробоотборник СПВ-1М:

а общий вид (
I
- опора; 2
- механизм перемещения стрелы; 3 - стрела; 4 - привод: 5
- выключатель; 6 - пробоотборное устройство; 7 - механизм подъема стрелы); б
- пробоотборное устройство (
I
. 8 - ножи: 2 - кожух: 3 - шнек: 4
-трубка; 5 - вал; 6 - камера: 7 - стакан!: в - кинематическая схема
{1,6- редукторы; 2, 5 - электродвигатели; 3, 4
- исполнительные механизмы; 7 - шнек)

Бункера-питатели

Виноград из транспортных средств выгружается в бункера-питатели, служащие одновременно в качестве накопителей винограда и устройств, равномерно подающих его на дробление. Бункера имею! транспортирующие устройства, в большинстве случаев шнеки из коррозиестойкой стали, расположенные поперечно или продольно относительно стены дробильно-прессового отделения.

Сами бункера выполнены из бетона с соответствующим покрытием в виде плиток, а в последних выпусках - в виде металлических листов.

Разработано несколько моделей бункеров-питателей серии 13БШ производительностью 10/20, 20/30, 30/50 (в первом варианте производительности частота вращения шнеков меньше) и 100 т/ч. С конструктивной точки зрения это несложные устройства. Количество шнеков в бункерах-питателях от одного до трех, диаметр шнеков 400-634 мм, частота вращения 7.1-14.45 об/мин эти параметры зависят от производительности).

На рис. 1.2 показаны общие виды бункеров-питателей ВБШ-101
и ВБШ-50, а также их кинематические схемы.

В последнее время предпочтение отдастся стальным бункерам вместо железобетонных, что весьма рационально, так как последние имеют ряд эксплуатационных недостатков, в том числе с точки зрения промышленной санитарии и трудностей ремонта.

Исследования конструкций бункеров-питателей показали, что для надежной их работы большое значение имеет конфигурация внутренних рабочих плоскостей. Бункера могут иметь одну отвесно вертикальную и одну наклонную стенки (рис. 1.3, а)
или две наклонные стенки (рис. 1.3, б).
В варианте а
виноград практически не зависает. Конструкция подшнекового дна в вариантах а и б
также способствует свободному проходу винограда. Немаловажное значение с этой точки зрения имеет и диаметр шнека: его целесообразно принимать не менее 400 мм.

Для обеспечения равномерной подачи винограда и во избежание забивания разгрузочного окна и стыкового элемента между бункером и дробилкой разгрузочное окно должно быть защищено отсекателем (рис. 1.3,«). Для бункеров-питателей большой производительности желательно также, чтобы во время разгрузки контейнера удар приходился на наклонную плоское , расположенную над шнеком, а не на сам шнек. Равномерной подаче винограда способствует регулирование частоты вращения шнеков, позволяющее изменять их производительность в широких пределах.

Рис. Бункера-питатели:

а. б - общие виды соответственно ВБШ-10 и ВБШ-50: в, г - кинематические схемы соответственно ВБШ-10 и ВБШ-50

Интерес представляют бункера-питатели, разработанные фирмой «Sernagiotto» (Италия), в которых над транспортирующим шнеком параллельно располагается шнек меньшего диаметра (рис. 1.3. г),
препятствующий образованию сводов винограда.

Минимальная вместимость приемного бункера равна максимальной вместимости кузова самосвала или контейнера, доставляющего виноград на переработку, плюс объем винограда, равный 3-5-минутной производительности дробильно-гребнеотделяющей машины, установленной на заводе.

Виноград может находиться в бункере не более 0,5 ч. Практика показала, что при грузоподъемности существующих транспортных средств 2-3 т минимальная вместимость бункера должна составлять 5-6 т.

Рис.
1.3. Конструкции бункеров-питателей:

а — с вертикальной и наклонной стенками: б - с двумя наклонными стенками: в - с отсекателем: г -с двумя шнеками (фирмы «
Sernagiotlo
»)

Пропускная способность П
(в кг/с) шнеков бункеров-питателей по винограду, если отбор сусла из-под них не производится, рассчитывается по обычной методике:

где
D
- наружный диаметр шнека, м:
d
- диаметр вала, м;
S
- шаг шнека, м (принимается 0.8
D
); п - частота вращения шнека, об/мин: р - объемная масса винограда (600 кг/м): <р - коэффициент сечения желоба шнека (0,8-0,9); с - коэффициент, учитывающий наклон шнека (при угле наклона 15-30° с
= 0,9): т - количество шнеков.

Дробилки-гребнеотделители

Начальная операция при переработке винограда - его дробление. Под дроблением понимается разрушение целости кожицы ягод и их клеточной структуры, облегчающее получение сока. Степень измельчения винограда существенно влияет на выход сусла-самотека и скорость суслоотделения: чем интенсивнее разрушение, тем больше выход сусла, но хуже его качество, так как сильное дробление приводит к обогащению сусла обрывками кожицы, мякоти и другими взвешенными частицами. Разрушение клеток в дробильно-гребнеотделяющих машинах осуществляется путем механического воздействия на виноград; при этом перетирание и дробление гребней и семян должно быть по возможности минимальным во избежание обогащения сусла дубильными веществами.

Процесс дробления винограда производится с отделением гребней или без отделения их. В первом случае в сусле меньше дубильных веществ, зато во втором несколько ускоряется суслоотделение (на стека-гелях и при прессовании) за счет того, что гребни препятствуют спрессовыванию мезги и улучшают дренаж. Кроме того, при приготовлении специальных типов вин предусматривается переработка винограда без отделения гребней.

Современные дробильно-гребнеотделяющие машины но способу разрушения кожицы ягод можно разделить на раздавливающие при помощи профильных валков и разрушающие за счет удара при помощи бичей. В принципе измельчение винограда можно осуществлять и на дробильных машинах других типов: лопастных, роторных, молотковых, однако в отечественном виноделии они не нашли распространения. Кроме того, дробилки-гребнеотделители могут быть объединены с другими машинами (весами, стекателями, насосами и др.) в агрегаты.

Валковые дробилки-гребнеотделители

Основными рабочими органами, от которых зависит эффективность работы валковой дробилки-гребнеотделителя, являются валки и гребнеотделитель.

В настоящее время применяют профильные валки, геометрия и кинематические условия действия которых способствуют тому, что при попадании между выступами и впадинами валков грозди подвергаются меньшему перетиранию. Рабочий процесс дробления приближается к наиболee рациональному варианту - раздавливанию гроздей в результате параллельного сближения плоских дробящих поверхностей.

Профильные валки выполняют четырех-, шести- или восьмистными. Валки изготовляют из различных материалов: черных металлов с покрытием, дерева, камня, а в последнее время чаще всего из резины (либо обрезиненными).

Рис. 1.4. Валковые дробилки:

а
- общий вид ВГД-20 (
I
, 3 - валки: 2 - бункер: 4
- цлииндр; 5
- вал: 6 - бич:
7
- лоток; 8
- шнек; 9 - заслонка); б, в - кинематические схемы соответствен
но ВГД-20 и ВДВ-100

При работе без гребнеотделителя заслонка устанавливается в крайнем правом положении, дробленая масса непосредственно из-под валков проваливается в нижнюю часть машины и шнеком выносится к выходному патрубку.

Установлено, что наиболее эффективный способ гребнеотделения состоит в сочетании ударного воздействия на продукт с протиранием его по сепарирующей поверхности рабочих органов. Этот способ и положен в основу промышленных гребнеотделяющих устройств.

Вместе с тем следует отметить, что технология, механизм процесса и энергетика валковых дробилок изучены недостаточно.

В принципе, энергия в валковой дробилке-гребнеотделителе расходуется на преодоление сопротивления вращению валков и отделение ягод от гребней. Практический расчет энергетических затрат, однако, затруднен из-за отсутствия методики и данных по величинам усилий, возникающих при дроблении вино1рада.

Валковые дробилки-гребнеотделители, выпускаемые за рубежом (Венгрия, Италия, Франция, США), в принципе работают по той же схеме, что и отечественные. Имеются различия в числе валков, что определяет производительность, в наличии дополнительных конструктивных элементов на валу гребнеотделителя для равномерной подачи и направления гребней и др.

Валковую дробилку оригинальной конструкции выпускает фирма «Diemme» (Италия). Дроблению винограда валками предшествует отделение 1ребней. Это позволяет дробить виноград в щадящем режиме и тем самым получать сусло более высокого качества.

В Болгарии выпускают гак называемые валковые дробилки с центробежным гребнеотделителем (некоторые исследователи с достаточным основанием относят их к ударно-центробежным дробилкам с валковым дробильным органом, хотя по технологической схеме они соответствуют дробилке, приведенной на рис. 1.4). Однако качество сусла, получаемого при раздавливании винограда на этих машинах, такое же, как и у получаемого с использованием ударно-центробежных дробилок (см. ниже).

Оценивая тенденции развития конструкций валковых машин, следует отметить способ многоступенчатого дробления винограда. Как упоминалось, с уменьшением степени дробления качество получаемых виноматериалов улучшается. Наиболее высоким оно становится при межвалковом зазоре 9 мм. С целью сохранения при этом количества (выхода) сусла некоторыми исследователями рекомендуется применение межвалковых дробилок, в которых виноград сначала раздавливается при зазоре 9 мм. а затем (на второй ступени дробления) при 3 мм.

Ударно-центробежные дробилки-гребнеотделители

В этих дробилках виноград разрушается при ударе по нему бичей гребнеотделяющего устройства и истирании его о стенки этого устройства. Окружная скорость вращения лопастей должна обеспечить разрушение ягоды в момент удара. Поэтому в таких машинах более высокие рабочие скорости, чем в гребнеотделителях валковых дробилок. Кроме того, особенность дробилок-фебнеотделителей такого типа состоит в совмещении дробления и гребнеотделения в одном рабочем органе.

С технологической точки зрения, однако, применение высоких скоростей отрицательно сказывается на качестве сусла.

В настоящее время наиболее известны отечественные ударно-центробежные дробилки-гребнеотделители вертикального типа серии ЦДГ (ЦДГ-20А, ЦДГ-ЗОА, ЦДГ-50), схемы которых одинаковы. Их выпускаю! производительностью 20. 30 и 50 т/ч.

На рис. 1.6 показан общий вид и кинематическая схема дробилки ЦДГ-50.

Виноград подается в бункер 5 дробилки, откуда поступает в малый сплошной цилиндр 8.
где при помощи вращающихся дробильных бичей 7 происходит дробление винограда и гребнеотделение. В нижней части корпуса виноград отбрасывается центробежной силой на винтообразные гребневыносные лопасти 9. Раздробленные ягоды проваливаются через отверстия перфорированного цилиндра 4
и поступают в мезгосборник, а гребни подхватываются лопастями, поднимаются по внутренней поверхности перфорированного цилиндра и выбрасываются через окно, расположенное в боковой поверхности корпуса.

Диаметры малых (сплошных) цилиндров в таких дробилках 410-550 мм (в зависимости от производительности), частоты вращения вала с бичами 125-275 об/мин, вала с гребневыносными лопастями 400 и 300 мм.

В некоторых машинах этой серии (ЦДГ-20) дробильные бичи и 1ребневыносные лопасти крепятся на одном валу (устаревший вариант).

За рубежом (США. Италия) выпускаются ударно-центробежные дробилки горизонтального типа.

Корректной методики расчета производительности центробежных дробилок-гребнеотделителей практически нет из-за отсутствия обобщающих теоретических и экспериментальных исследований. То же следует сказать и о расходе энергии. В практике для расчета производительности пользуются лишь формулой для определения пропускной способности выносных лопастей для гребней.

Ударно-центробежные дробилки-гребнеотделители, в сравнении с валковыми, обеспечивают впоследствии более высокий выход сусла-самотека на стекателях, так как степень измельчения винограда в них значительно выше, однако более интенсивное механическое воздействие на виноград сопровождается образованием мельчайших частиц кожицы и гребней, которые переходят в сусло, образуя трудноосаждаемые взвеси. Это снижает качество виноматериалов и является недостатком ударно-центробежных машин.

К недостаткам этих машин следует отнести также повышенное содержание дубильных веществ в сусле, что особенно нежелательно при выработке высококачественных виноматериалов, и большое окисление сусла

(по-видимому, из-за вентиляционного эффекта). Эти машины следует применять для переработки винограда красных сортов с недостаточным содержанием красящих и дубильных веществ, а также при переработке винограда для приготовления ординарных вин. Для получения высококачественных виноматериалов валковые машины предпочтительнее.

Рис. 1.6. Ударно-центробежная

а - разрез общего вида (
I
- крестовина; 2
- корпус; 3
- труба; 4.8- цилиндры;
5- бункер; б
- вал;
7- бич; 9 -лопасть}

По общим же конструктивным показателям (металло- и энергоемкости, занимаемой площади и т. д.) ударно-центробежные машины более совершенны.

Помимо описанных выше имеются другие конструктивные разновидности дробильно-гребнеотделительиых машин, в том числе дезинтеграторы. Последние по конструкции рабочих органов имеют сходство с молотковыми и роторными дробилками, предназначенными для мелкого дробления материалов. Чаще всего дезинтефекаторы используют для измельчения гребней и выжимок.

Стекатели, настойники, экстракторы

Отделение сусла первой фракции (самотека) имеет целью помимо получения продукта высшего качества облегчить прессование мезги. Сусло-самотек используется для приготовления лучших марочных вин. Норма отбора сусла первой фракции, получаемого на стекателях из винограда, 50-55 дал при общем количестве сусла 75-80 дал.

В последнее время при производстве отдельных типов вин с целью обогащения сусла экстрактивными и ароматическими веществами применяют специальные аппараты - так называемые настойники.
Для получения красных вин по определенной схеме применяют экстракторы, обеспечивающие более полный переход в виноматериал красящих и дубильных веществ.

Стекатели и настойники.

Стекание сусла из мезги можно рассматривать как гидродинамический процесс течения жидкости через пористую среду, который сопровождается более или менее полным разделением твердой и жидкой фаз суспензии. Общие закономерности этого процесса исследованы В. П. Нечаевым

Производительность стекателей периодического действия правильнее всего определять с учетом кинетики процесса, но это чаще всего невозможно из-за отсутствия экспериментальных данных или их теоретического обобщения. Полому для расчетов может быть рекомендована формула для определения производительности П
(в дал/с) стекателей по суслу:

где (/>
- коэффициент, учитывающий степень заполнения корзины, камеры, ем кости (0,8-0,9):
V- объем корзины, камеры, емкости. м; р
- объемная масса мезги, кг/м';
q
- количество сусла, получаемом из /000 кг винограда, дал: г,. -время рабочего периода цикла, с.

Формула (1.7) определяет итоговую, суммарную производительность стекателя, так как в нее входит время рабочего периода цикла тр
.
При подсчете производительности в час, смену и т. д. необходимо учесть нерабочее время цикла и коэффициент использования оборудования К.

Для расчета рабочего объема и производительности камерных стекателей следует принимать длительность одного цикла работы 4 ч. Это обосновывается рациональной продолжительностью процесса настаивания мезги при изготовлении белых столовых вин в течение 2-4 ч. Значение г обычно принимается равным 10 ч. Тогда л следует принять равным 3. В связи с тем, что камерные стекатели являются аппаратами периодического действия, их число N
должно быть не менее двух для обеспечения непрерывности работы линии. При этом каждый стекатель должен находиться под разгрузкой стекшей мезги поочередно в течение 2 ч. Количество отходов гребней М
обычно составляет 4"% массы вино-1рада. Объемная масса свежей мезги может быть принята 1080 кг/м3
.

В отечественном виноделии благодаря большой производительности, непрерывности действия, малым габаритным размерам и другим преимуществам - наибольшее распространение получили шнековые стекатели, принятые в качестве типовых. К ним относятся стекатели серии ВССШ (разных модификаций производительностью 10, 20, 30, 50 и 100 т/ч) и стекатель ВСН-20 (производительностью 20 т/ч).

Стекатели производительностью 10, 20 и 30 т/ч (рис. 1.9, я, б)
устроены одинаково. Внутренние боковые стенки бункера 2, огражденные кожухами, наклонные, перфорированные; передняя и задняя стенки вертикальные. Внутри бункера имеется дренажная перегородка (на рисунке не показана), увеличивающая площадь дренирующей поверхности и способствующая лучшему распределению массы мезги в бункере. В нижней части бункера находится патрубок для отбора сусла. В месте выхода мезги корпус 4
имеет форму конуса, что способствует легкому отжиму мезги.

Рис. 1.9. Принципиальные (а)
и кинематические (б, в)
схемы шнековых

стекателей: а - ВССШ-10. ВССШ-20Д, ВССШ-ЗОД (1
- рама; 2
- бункер; 3
- шнек; 4
-

корпус; б
- те .же
(1.2- шкивы; 3 - электродвигатель; 4 -редуктор; 5 - вал шнека); в
- ВССШ-50, ВСШ-100 (обозначения те же)

Мезга из лробилки подается в первую по ходу движения секцию бункера и через пространство между поперечной перегородкой и шнеком 3
перемещается во вторую секцию, а оттуда - в цилиндрический корпус стекателя. За счет уменьшения поперечного сечения в конусной части корпуса осуществляется некоторый отжим мезги (давление до 0,16 МПа). Степень отжатия обусловливается величиной сужения конусной части барабана.

Стекатели производительностью 50 и 100 т/ч в принципе устроены так же. Они отличаются лишь наличием двух шнеков. Кинематическая схема стекателей показана на рис. 1.8, в
(обозначения те же; цифры приводятся для стекателя ВССШ-50). Кроме того, в стекателе ВССШ-50 для дополнительного регулирования степени отжатия мезги на выходной части перфорированного корпуса установлена специальная крышка. При совмещении ребер крышки с ребрами лотка степень отжатия минимальная; при повороте крышки сопротивление, а следовательно, и степень сжатия увеличиваются. Подобным поворотом ребер крышки можно регулировать степень отжатия мезги в пределах до 10'.?.

Диаметры шнеков в стекателях ВССШ производительностью 10, 20 и 30 т/ч - 634 мм, а производительностью 50 и 100 т/ч - 697 и 797 мм, частоты вращения соответственно 1,3; 2,1; 4.0; 3,0 и 1,5/2,5 об/мин.

Длительность нахождения мезги в таких стекателях 8-16 мин

К двухшнековым (диаметр шнеков 536 мм) относится и стекатель ВСН-20 (автор В. А. Наумов), получивший большое распространение благодаря простоте и хорошим технологическим показателям. Этот стекатель отличается от стекателей ВССШ малыми размерами бункера 7. Перфорированные цилиндрические корпуса 3
стекателя ВСН-20 заканчиваются конусами для подпрессовки мезги или шарнирно установленными подпружиненными крышками - лепестками, образующими диафрагму 2 и имеющими то же назначение. Общий вид стекателя и его кинематическая схема показана на рис. 1.10, не требующем пояснения.

Зарубежные конструкции шнековых стекателей, например, фирмы «Diemme» (Италия) и др., в принципе построены по той же схеме, что и отечественные. Некоторый интерес представляют стекатели фирмы «Sernagiotto» (Италия), в бункерах которых установлено несколько вертикальных шнеков, обеспечивающих легкий отжим мезги и равномерную подачу ее на три основных шнека.

Наиболее полно шнековые стекатели исследованы В. П. Тихоновым [36J. Результаты этих исследований положены в основу описанных выше конструкций стекателей ВССШ.

Теоретический расчет производительности шнековых стекателей представляет определенные трудности ввиду отсутствия теоретических исследований. Можно исходить из пропускной способности перемещаю-

щего органа, но правильные результаты при этом могут быть получены лишь при введении условных коэффициентов, учитывающих постоянно уменьшающееся в связи с отбором сусла количество перемещаемой мезги.

Рис. 1.10. Стекатель ВСН-20:

а - общий вид (
I
- лоток для выгрузки мезги; 2 - коническая диафрагменная насадка; 3 - цилиндр; 4
- шнек; 5 - крышка; 6 - люк; 7 - бункер; 8 - дренажная сетка; 9 -редуктор; 10 -рама; 11 - поддон для сусла); б
- кинематическая схема (
I
- электродвигатель; 2,6- шкивы;
.?, 4 - шнеки;
5 -редуктор)

Для расчета фактической производительности шиековых стекате-лей Пф
на основании обработки экспериментальных данных В. II. Тихоновым предложена формула

Пф
=17Г
Ку
КГ
КОБ
К„<рК0
Кя
.
(1.10)

где ПТ
- теоретическая производительность шнекового стекатечя, которая может быть опредечена по формуле (1.1) при условии, что р- объемная масса мезги, кг/м . с =
I
/
cosa
(где а -угол накюна шнека, град,
tp
= I
); К,.
- коэффициент, учитывающий фактический выход сует (при выходе 40-65 дал/т К,
= 1,05*0,86); К/- - коэффициент, учитывающий снижение производительности при перера-ооткс мезги с гребнями (К,
= 0,96+0,98); Коь
- коэффициент, учитывающий наличие в стекателе
обтюратора, препятствующего обратному току мезги (выходах сусла Кок
=
I
; при выходах 55-70 дал/т
Koh
= 1+1,27);
Kj
-коэффициент, учитывающий форму отверстий в цилиндре (при площади живого
сечения не менее 10% и диаметре отверстий 0,6-2,5 мм
Kri
= 0,75+0,94; при щелевых отверстиях
Kj
= Г); <р
- коэффициент, учитывающий величину обратного потока мезги вдоль винтового канала и через радиальный зазор между шнеком и
цилиндром (при частоте вращении шнеков п
= 1+10 об/мин
f
= 0,65+1; в общем
случае (р = п
' ); Кв
- коэффициент, служащий для приведения производительно
сти стекателя по мезге к производительности по винограду (Ко
= 75); Кц - ко
эффициент, характеризующий изменение производительности в зависимости от
геометрических размеров конструкции (для реальных апекателей при диаметрах
цилиндра до 800
ли/ Кц = 1).

Интересные результаты получены при изучении влияния обтюрирующих устройств на процесс получения сусла. Такою рода устройства в виде звездочек используются во многих конструкциях стекателей и шнековых прессов. Их назначение - уменьшать обратный поток мезги, снижающий производительность машин. Установлено, что при выходах сусла до 55 дал/т отсутствие обтюрирующего устройства не приводит к снижению производительности установки. При дальнейшем увеличении степени отжатая перерабатываемого продукта, например, до выхода 70 дал/т, производительность снижается на 27%. Поэтому при разработке нового оборудования расчет рабочего органа следует проводить с учетом влияния этого фактора, причем с

экономической точки зрения, так как одни факторы (увеличение производительности) играют положительную роль, а другие (повышение концентрации взвесей в сусле, увеличение металлоемкости) - отрицательную.

Другие типы стекателей (вибрационные, центробежные, вакуумные) не нашли практического применения в промышленности ввиду технологических и конструктивных недостатков (аэрация сусла, обогащение его взвесями и др.). Представляется, однако, что ряд видов обработки мезги в процессе отъема самотека (ультразвуком, ферментными препаратами) при надлежащем конструктивном оформлении могут лечь в основу создания новых типов стекателей.

Экстракторы

Они предназначены для одновременного экстрагирования и брожения мезги. Наиболее распространенным отечественным экстрактором является аппарат ВЭКД-5 (рис. 1.12, а, б).
В аппарате происходит непрерывное брожение мезги с плавающей «шапкой». Исходная (свежая) мезга подается периодически.

Аппарат работает следующим образом. Свежая мезга загружается до уровня на 0,5 м ниже желоба разгрузочного шнека 2. Для ускорения брожения в аппарат дозируют дрожжевую разводку до 3% мезги. В процессе брожения сусло перемешивают 3-4 раза в сутки. Для этого сусло отбирается через перфорированные стенки 8,
установленные в нижней части резервуара, и орошает поверхность «шапки» через пятирожковый разбрызгиватель 4.
При остаточном содержании сахара в сусле до 5% производится выпуск бродяшего сусла-самотека. Единовременный объем выпускаемой жидкости не до;гжен превышать 50% ее общего объема в аппарате. В противном случае старая «шапка» опускается в зону перфорированных стенок, а свежая мезга при подаче ее в аппарат образует свищи и прорывается на поверхность старой, в результате чего аппарат выводится из непрерывного режима работы. Для восстановления рабочего режима аппарат необходимо полностью разгрузить и повторно пустить в работу.

После выпуска сусла до нужного остаточного уровня в аппарат подают свежую мезгу. Она поднимает старую «шапку» в верхнюю часть аппарата, где ее граблями 3
сваливают в разгрузочный желоб и выводят из аппарата, направляя на дожимочный пресс.

Производительность экстрактора - 5 т/ч; объем - 44,5 м3
; длительность экстрагирования - 10 ч; диаметр - 5082 мм, высота - 8015 мм.

Опыт эксплуатации экстрактора ВЭКД-5 показал, однако, несовершенство механизма вьирузки «шапки» в описанном варианте. Более целесообразно перекачивать мезгу из экстрактора при помощи насоса, направляя ее в стекатель до прессования (или в необходимых случаях возвращая ее в экстрактор).

Рис. 1.12.
Экстракторы ВЭКД (а, б)
и фирмы «Padovan» (в): а
- принципиальная схема (
I
-резервуар; 2
- шнек; 3
- грабли; 4 - разбрызгивав-пиль; 5 - ваг, 6 - труба; 7 - насос; 8
- стенка; 9, 10 - патрубки с кранами); б
-кинематическая схема (1 - электродвигатель; 2 -редуктор; 3 - цепная передача; 4
- шнек; 5
- грабли; 6.7- шестерни); в - принципиальная схема (
I
- грабли; 2 -шнек; 3, 6,7- патрубки; 4,5
- патрубки с кранами; 8,9- вентили)

В установке Padovan (рис. 1.12, в), принципиально похожей на экстрактор ВЭКД-5, процесс рециркуляции мезги осуществляется следующим образом: сформированная вверху «танка» собирается граблями / и при помощи шнека 2 подается в устройство для рециркуляции, в которое одновременно поступает сусло из нижней части резервуара, создавая встречный поток- Затем обогащенная суслом мезга подается в нижнюю часть резервуара. Всего производится три рециркуляции по 1-1,5 ч каждая через 3. 7 и 13 ч после загрузки. Рециркуляция считается законченной, когда «шапка» полиостью опустится в вино. Когда «шапка» поднимается вновь, можно начинать следующую рециркуляцию либо приступить к выгрузке мезги. Вместимость резервуара до 100 м .

Шнек состоит из двух частей, одна из которых обеспечивает передвижение мезги при разгрузке «шайки», а вторая подает мезгу для рециркуляции. Сброженное сусло отводится через нижний кран 5 при периодическом сбраживании и через кран 4 -
при непрерывном. Осадки удаляются через патрубок 6, мезга - через патрубок 7, а выделяющийся диоксид углерода - через вентиль 9
с предохранительным клапаном. В остальном принцип действия установки ясен из рисунка.

В настоящее время фирма «Diemme» (Италия) выпускает экстрак-торы-винификаторы более совершенных конструкций: вертикального типа (в которых бродящее сусло, отбираемое снизу, орошает «шапку» мезги) и горизонтального (которые представляют собой вращающиеся резервуары со спиральной лопастью внутри и коническим днищем: при вращении происходит перемешивание мезги и обогащение вина фе-нольными и красящими веществами: марка таких установок NS; их вместимость - в зависимости от типоразмера - от 10 до 70 м).

Прессы

Прессы предназначены для отделения сусла от мезги после отбора сусла первой фракции на стекателях; при этом норма выхода прессовых фракций сусла около 25 дал/т. В отдельных случаях прессуются целые грозди винограда. Некоторые схемы производства красных вин предусматривают подачу на прессование уже сброженной мезги после отделения от нее большей части полученного при брожении вина.

Во всех случаях в прессах происходит разрушение растительных клеток ягоды, истирание кожицы, а при неблагоприятных условиях -раздавливание и перетирание виноградных семян. Поэтому в прессовом сусле имеется определенное количество взвесей, дубильных и других веществ. Содержание их колеблется в зависимости от сорта и качества винограда. режима процессов дробления и прессования мезги, а также требований к качеству получаемого продукта (последнее зависит от типа вина, для которого продукт предназначен).

Прессы периодического действия.

Принципиальные схемы прессов периодического действия показаны на рис. 1.14.

В горизонтальном гидравлическом прессе (рис. 1.14, а)
мезгу отжимает поршень, перемешающийся к торцевой стенке корзины. В пневматическом прессе (рис. 1.14, б) мезга отжимается раздувающимся баллоном, в который подается воздух. Обе приведенные схемы нашли конструктивное воплощение (см. ниже).

Рис. 1.14. Принципиальные схемы горизонтальных корзиночных прессов периодического действия: а
- гидравлические бокового давления: б - пневматические

Несмотря на общие недостатки, присущие всем прессам периодического действия (низкая производительность, большие затраты труда), эти прессы имеют и ряд преимуществ, а именно: обеспечение регулируемого «щадящего» режима прессования в зависимости от сорта винограда, степени его зрелости и т. п. факторов. Соблюдение режимов прессования с учетом этих факторов может осуществляться при помощи современных средств микропроцессорной техники.

Такие прессы обеспечивают не только получение сусла высокого качества, но и несколько больший выход его. Например, пневматические баллонные прессы обеспечивают наилучшее качество сусла (из всех известных конструкций прессов) благодаря осуществляемому в них радиальному давлению, способствующему растягиванию мезги (а не уплотнению ее) по внутренней поверхности корзины (барабана) (такие прессы были известны как Wilimes- прессы, а в СССР они выпускались под маркой ГППД-1.7).

Все прессы периодического действия обеспечивают получение сусла нескольких давлений (за счет возврата рабочих органов в исходное положение).

Из современных конструкций прессов периодического действия наибольший интерес представляют поршневые корзиночные прессы бокового давления. Примером может служить пресс HP, выпускаемой фирмой «Bucher» (Швейцария) Общий вид пресса показан на рис. 1.15, а.
Давление в этом прессе создается поршнем, перемещающемся в корзине 5
под действием штока 7 гидроцилиндра 8.
В корзине расположены дренажные устройства 4,
представляющие собой гибкие, выполненные полимерных материалов трубки-желобки, покрытые фильтрующей тканью. Желобки крепятся к перемещающемуся поршню и неподвижному диску, расположенному в торце корзины. Мезга поступает в корзину через торцевой патрубок 2, а отпрессованное сусло по трубам 13
попадает в кольцевой канал 3,
откуда выводится

Рис. 1.15. Пресс HP:

" - общий вид (
I
, 2
- патрубки; 3
- кольцевой канал; 4
- дренажные устройства;
5 - корзина; 6
- стяжка;
7 - шток; 8
- гидроцилиндр; 9 - трубопровод; 10
- рама; И
- станина; 12
- шнек: 13
- труба); б
- принципиальная технологическая схема (', 3
- патрубки; 2
- неподвижный диск; 4
- дренажные устройства; 5 - поршень; о - гидроцилиндр; 7
- цепная передача;
S
- привод; 9 - рама; 10
- штанга)

Прессы непрерывного действия.

Применяемые в винодельческой промышленности прессы непрерывного действия более производительны, позволяют автоматизировать переработку винограда, хотя сусло, получаемое на большинстве типов этих прессов, более низкого качества. Самыми распространенными прессами этой группы являются шнековые. Конструктивно они могут быть выполнены по-разному в зависимости от количества шнеков и их расположения.

На подавляющем большинстве отечественных предприятий применяют двухшнековые прессы с последовательно расположенными шнеками серии ВПО производительностью 5, 10, 20, 30, 50 и 100 т/ч. Принципиально они устроены одинаково.

На рис. 1.16, а
в качестве примера показан пресс ВПО-30А. Мезга из бункера 4
поступает на транспортирующий шнек 14.
При этом часть сусла через сетку корпуса стекает в
его нижнюю часть и отводится по патрубку. По мере продвижения мезги посредством транспортирующего шиека происходит отбор сусла второй фракции, стекающего через перфорированный цилиндр в поддон.

Рис. 1.16. Пресс ВПО-ЗОА:

а -разрез общего вида (1 - рама; 2 -редуктор; 3
- электродвигатель; 4 - бункер; 5 - корпус; б
- цилиндр: 7 - прессующи шнек; 8 - конус; 9-блок управления; 10
- насос; 11 - опора; 12 - барабан; 13 - поддон; 14
- транспортирующий шнек

Другой вариант пресса
NOLM

представляет собой сочетание пресса со стекателем и позволяет получать четыре фракции сусла. Зона / выполняет роль бункера-стекателя, зона // - самого стекателя. Здесь мезга не подвергается никакому силовому воздействию, поэтому получаемое сусло - это сусло-самотек. Отжатие мезги (с постепенно возрастающим давлением) начинается в зоне ///. В зоне IV
воздействие на мезгу осуществляется при ее прохождении между лентами и системой валков.

Затраты энергии в прессах такого типа невелики, даже меньше, чем в шнековых (примерно на 30%). а по сравнению с горизонтальными прессами периодического действия ленточные прессы выгоднее почти в 4 раза.

В СССР был также создан ленточный пресс марки КПЕ производительностью 5 т/ч. Он предназначен для прессования винограда целыми гроздями.

Был также создан и щековый пресс ВПГ, представляющий собой шнековый бункер-питатель, оснащенный внутренними перфорированными стенками, перфорированным желобом с разгрузочным шнеком 4
и перфорированной подвижной щекой 2, установленной над шнеком параллельно его оси (см. схему на рис. 1.20). Виншрад прессуется в результате колебательного движения щеки. Высвободившееся сусло отделяется через отверстия в стенках и желобе бункера и отводится в сус-лосборник. Размятые грозди из щекового пресса поступают в шнековый пресс для окончательного отжима сусла.

Рис.
1.20. Щековый пресс:

а и б - варианты устройства подвижной щеки и дренирующей поверхности; 1 - приемный бункер для винограда, 2 - перфорированная подвижная щека; 3 -перфорированная стенка; 4
- разгрузочный шнек; 5 - перфорированный желоб; 6
- патрубок для вывода сусла-самотека

Применение современных высокопроизводительных прессов, в частости шнековых, приводит к необходимости разработки и применения дополнительного оборудования для грубого осветления сусла перед брожением.

В качестве фильтров грубой очистки могут быть использованы перфорированные регенерирующиеся поверхности (см. главу 5).

Моечные машины и инспекционные устройства

Из всего разнообразия моечных машин для мойки плодов при производстве соков получили распространение вентиляторные моечные машины, представляющие собой роликовые конвейеры, частично пофуженные в ванну (отмочная часть) и частично омываемые струями воды. На заводах находят применение машины КУМ, КУВ и их модификации; производительность их 3-10 т/ч. Эти машины представляют собой разновидности унифицированных моечных машин (рис. 1.21).

Рис. 1.21.
Унифицированная моечная машина:

а
- общий вид (разрез): б
- кинематическая схема (1
- ванна. 2 - конвейер; 3 -
душевое устройство; 4
- электродвигатель; 5
- компрессор, 6
- заслонка, 7 — натяжное устройство; 8 - барботер)

Машины КУМ укомплектованы роликовым и пластинчатым конвейерами; в КУВ-1 используется только роликовый, приводимый в движение

по направляющим от электродвигателя через ременную передачу, редуктор и цепную передачу. Ванна установлена на стойках, связанных между собой рамой, на которой монтируется воздушный компрессор с отдельным электродвигателем. Над ванной смонтировано душевое устройство, вода к которому подводится через специальный вентиль.

Для интенсификации процесса мойки в нижнюю часть ванны компрессором по трубопроводу в барботер нагнетается воздух. Машина марки КУМ не снабжена компрессором и барботером. Вентилятор на 1 м зеркала воды должен подавать около 1,5 м"7мин воздуха.

На рис. 1.21, б
приведена кинематическая схема этой машины в варианте с использованием двух марок машин - КУМ и КУВ.

В настоящее время разработан и ряд новых моечных машин серии КМБ производительностью 4-16 т/ч.

Производительность машин такого типа можно определить по обшей формуле производительности транспортирующих устройств.

Инспекцию плодово-ягодного сырья чаще всего производят на инспекционных конвейерах, из которых наибольшее применение нашли ленточные и роликовые. Все они представляют собой конвейеры с горизонтальными (иногда и наклонными) участками, с боков оборудованные рабочими местами и устройствами для удаления отходов. Над наклонными участками, как правило, смонтированы оросительные (душевые) устройства. Подаваемое сырье, расположенное на конвейере в один слой, просматривается рабочими.

Производительность инспекционных конвейеров и эффективность инспекции сырья следует рассматривать с учетом возможности его осмотра. Практика показала, что лента должна быть заполнена сырьем в один слой и не более чем на 70-80%.

Серьезным технологическим недостатком ленточных конвейеров при применении их в качестве инспекционных является недоступность осмотра нижней части продукта, лежащей на ленте. Особенно эта важно для крупных плодов.

В этом отношении более целесообразно применение роликовых конвейеров, на которых плоды постоянно переворачиваются. К ним относятся конвейеры КТО и КТВ, которые в принципе одинаковы по устройству. Производительность их - соответственно 3 и 10 т/ч.

Инспекционные устройства рассчитываются по общей методике в зависимости от конструкции транспортирующего органа.

Измельчающие машины

Для измельчения плодово-ягодного сырья применяют различные типы дробильных машин: валковые, ударно-центробежные, дробилки-центрифуги, барабанные, ножевые, дисковые и др. Кроме того, в отдельных случаях используют разного рода протирочные устройства, мельницы. В условиях винодельческих предприятий наиболее распространены ножевая дисковая дробилка ВДР-5,валковая дробилка ВДВ-5, молотковые дробилки ВДМ-10 и ВДМ-20 (цифры соответствуют производительности дробилок в т/ч).

На рис. 1.22, а
показана дробилка ВДР-5, работающая следующим образом. После включения электродвигателя и достижения им рабочей частоты вращения в бункер загружают плоды, которые попадают на верхний диск 2. Два ножа 4,
закрепленные на верхнем диске, производят грубое измельчение. Далее предварительно измельченная масса попадает на нижний диск 8.
который своими внутренними лопастями прижимает ее к подвижной деке и окончательно измельчает ножами 3, 4, 6
(мелкое измельчение). Частицы измельченной массы пол действием центробежной силы и наружных лопастей выбрасываются через патрубок. Степень измельчения регулируется поворотом подвижной деки относительно неподвижной 7, в результате чего изменяется площадь щелей дек и, следовательно, степень измельчения. Семечковые плоды (например, яблоки) измельчают на кусочки размером до 6 мм, косточковые плоды и ягоды на кусочки размером около 10 мм.

Рис.
1.22. Дробилки (разрезы):

а
- ВДР-5 (
I
- бункер; 2. 8 - диски; 3,
4,6
- ножи;
5, 7 - деки; 9 - ступица); б -
ВДМ-20 (
I
- электродвигатель: 2 - камера; 3 - корпус: 4 -ротор; 5 - дека; 6 -
бункер; 7 - молоток: 8 - отбойник)

В дробилке ВДМ (на рис. 1.22, б
показана машина ВДМ-20) яблоки непрерывно поступают в центральную часть ротора 4
и под действием центробежных сил перемещаются к деке 5.
При этом происходит измельчение сырья молотками 7. Образующееся мелкие частицы плодов выбрасываются через отверстия деки и удаляются. Более крупные частицы снимаются с ее внутренней поверхности неподвижными пластинами отбойника 8
и отбрасываются в зону вращения молотка на дополнительное измельчение.

I фактически обе описанные машины применяются для измельчения яблок, хотя по паспортным данным диапазон применения дробилки ВДР-5 шире: она может быть использована для измельчения 1руш, айвы и т. п.

Дробилка ВДВ-5 представляет собой обычную валковую дробилку, аналогичную используемым при переработке винограда (см. раздел 1.2).

Из зарубежных дробилок для плодов наиболее известны машины терочного тина фирмы «Bucher» (Швейцария).

Стекатели и прессы. Сок из дробленой массы плодов и ягод извлекают прессованием, центрифугированием, диффузией или другими методами. В настоящее время сок, особенно из яблок, чаще всего получают в две стадии: на стекателях и прессах, что позволяет увеличить общий выход сока. В качестве стекателей используют те же устройства, что и при переработке винограда (корзиночные, камерные и другие стекатели, см. раздел 1.3). Разработаны и шнековые стекатели: типовыми из них являются стекатели ВСР-10, применяются стекатели ВСП-5. Производительность их - соответственно 10 и 5 т/ч, выход сусла -35-45 дал/т. Стекатель ВСР создан на базе стекателя ВСН-20, а стекатель ВС11-5 - на базе ВССШ (одношнековый).

Исследование стекателей для плодово-ягодной мезги производились И. В. Крючковым. Обработка экспериментальных данных позволила рекомендовать следующие приближенные зависимости для расчета двухшнековых стекателей с параллельно расположенными шнеками [20].

П - производительность стекателя, кг/с;
I
- длина перемещения мезги вдоль оси шнека, м; К
- коэффициент сопротивления при движении мезги; Н -высота подъема мезги в стекателе (накло)шом), м; А — выход сока. %;
i
/
o
- общий коэффициент полезного .
При переработке плодов и ягод находят применение почти все описанные в разделе 1.4 типы прессов, хотя степень распространения отдельных видов разная.

Так. широкое применение находят горизонтальные гидравлические прессы, аналогичные выпускаемым фирмой «Bucher» (Швейцария), пак-прессы, в которых отдельные слои мезги перекладываются кусками ткани (салфетками) и дренажными решетками, облегчающими стекание сока. Салфетки делают из бельтинга - прочной хлопчатобумажной ткани. В последнее время начали применять салфетки из капроновой (капрон 300) или другой синтетической ткани. Такие салфетки прочны, легко очищаются от остатков мезги, не портятся и не плесневеют.

Толщина пакета зависит от вида сырья и степени его зрелости. При прессовании яблок толщина пакета обычно составляет 60-80 мм. В одну загрузку укладывают 7-14 пакетов, количество мезги в пакетах одной загрузки составляет примерно 600-700 кг. Время прессования яблок -20-30 мин.

Для повышения производительности и смягчения периодичности в

их работе прессы делают с двумя или тремя платформами. На заводах, где перерабатывают плодово-ягодное сырье, используют морально устаревшие двухплатформенные пакпрессы 2П-41, имеются также трехплатформенные прессы РОК-200с [9].

В настоящее время, однако, для указанных целей наиболее распространены шнековые прессы. Они в принципе аналогичны прессам, используемым при переработке винограда (см. раздел 1.4). Основные марки применяемых прессов - ВПШ-5, ВДЯ-10 (цифры - производительность прессов в т/ч). Пресс ВПШ-5 обеспечивает общий выход сока 68-71 дал/т при одностадийном извлечении и 71-73 дал/т - при двух-стадийном-извлечении.

Для расчета производительности шнековых прессов для яблок может быть использована методика, предложенная И. В. Крючковым и В. Г. Короховым на основании проведенных ими исследований [19, 20].

Весьма перспективны для плодово-ягодного виноделия ленточные прессы, в том числе и с использованием бесконечной фильтрующей ленты, что позволяет получать сок без взвесей (почти такого же качества)

Поточные линии переработки винограда и плодово-ягодного сырья

Винодельческое оборудование должно размещаться в соответствии с технологической схемой производства. Правильное взаимное расположение машин и аппаратов создает условия для механизации процесса, ликвидации ненужных транспортных операций, нормальной эксплуатации оборудования.

В состав поточных линий переработки винограда входят бункера-шпатели, дробилки-гребнеотделтели, стекатели, прессы, насосные установки, сульфитодозировочиые установки, система автоматизации, отдельные виды подъемно-транспортного оборудования.

В соответствии с принятым параметрическим рядом разработаны поточные линии производительностью 10, 20. 30. 50 и 100 т/ч (но винограду). Наиболее известны из них линии ВШЛ-10К, ВПЛ-20К. ВПЛ-ЗОК, ВПЛ-20МЗ, ВПЛ-ЗОНЗ, ВПЛ-50, ВПЛ-100, ВПКС-ЮА. ВПЛК-10. Первые три предназначены для переработки винограда на высококачественные белые столовые и шампанские виноматериалы, а последние две - для получения красных и белых виноматериалов с использованием экстракции и настаивания. Остальные линии используют для получения белых ординарных виноматериалов. В отличие от первых трех линий, в которых используются валковые дробилки-гребнеотде-лители, остальные комплектуются ударно-центробежными машинами. В приведенный перечень не входят другие линии для производства красных виноматериалов (с брожением на мезге, нагреванием) -такие линии компонуются из оборудования для переработки винограда и соответствующей аппаратуры (см. главы 3 и 6), - а также линии специального назначения, например, для переработки винограда с использованием настаивания (ВПЛК-10), переработки на коньячный спирт (В-КС-100), ро-торно-карусельного типа (ВП1-К) или с шековым прессом (ВПГ-30) и др. На рис. 1.23 для примера показана компоновка поточных линий ВПЛ-20МЗ и ВПЛ-50.

Состав линий периодически изменяется в связи с заменой устаревшего оборудования более прогрессивным, а также внедрением новых технологических схем и приемов переработки винограда. Кроме того, с целью получения некоторых преимуществ, в то.м числе и технологического характера, и с учетом конкретных условий на ряде предприятий создаются новые линии или принимаются несколько отличные компоновочные решения. В принципе выбор дробильно-прессового оборудования определяется конкретными требованиями производства с учетом технологической характеристики оборудования.

Принцип автоматизации работы всех линий переработки винограда одинаков. Для этого разработана унифицированная система комплексной автоматизации, входящая в общую систему автоматизации технологических процессов на заводах первичного виноделия.

Управление работой оборудования производится по уровню винограда в приемном бункере, мезги - в мезгосборнике, а также в бункерах стекателя и пресса, сусла - в суслосборниках и отстойных резервуарах (осветлителях). Система автоматизации предусмазривает также возможность управления линиями в ручном режиме при пуске, наладке и регулировке отдельных машин.

К специфическому оборудованию линий переработки вторичных продуктов виноделия могут быть отнесены: экстракторы для выжимок; оборудование для получения спирта; оборудование для получения виннокислых соединений; оборудование для получения кормовой муки.

Ниже будут кратко рассмотрены некоторые виды перечисленного оборудования. Отдельные виды оборудования, используемого для переработки вторичных продуктов виноделия, в частности те, что применяются в основных процессах виноделия, освещены в разных главах книги. Теория соответствующих процессов и общие вопросы расчета оборудования приводятся в специальной литературе по процессам и аппаратам пищевых производств.

Экстракторы для выжимок

Экстракторы, применяемые для извлечения сахара и виннокислых соединений из виноградных выжимок, по конструктивному исполнению могут быть ленточными, барабанными, шнековыми, шнеково-лонастными и лопастными. Наиболее известны шнековые и шнеково-лопастные.

Экстрактор ВЭА (рис. 2.1) относится к шнековым и состоит из шести секций - концевой, четырех промежуточных и головной. Принцип действия экстрактора заключается в многоступенчатом противоточном промывании виноградных выжимок горячей водой или раствором. В процессе промывания выжимок шнек 14
перемешается по перфорированному желобу, расположенному над сборниками диффузионного сока. Ступенчатое промывание осуществляется путем рециркуляции сока при помощи насосов и оросителей, перекачивающих сок из сборников в желоб шнека, причем диффузионный сок отбирается из последующего сборника и через трехходовой кран насосом 5 подается в желоб над предыдущим сборником. Свежая вода или исходный раствор насосом 10
подаются в концевой сборник, а насыщенный диффузионный сок отбирается из головного.

Очищенный

Рис. 2.1. Экстрактор ВЭА (технологическая схема ):

/ - бункер, 2
- вентиль; 3 - сборник сока; 4
- змеевик; 5, 10 - насосы, 6, 9
- краны,
7
- реле; Я - стойка: 11
- нагреватель, 12
- термометр; 13
- ороситель, 14
-шнек, 15
- гидроциклон

11ерстекание диффузионного сока из сборника в сборник достигается Путем перепада уровней благодаря разной высоте перегородок между сборниками. Таким образом и обеспечивается противоточное многоступенчатое промывание.

Через смеситель, установленный на концевой секции экстрактора, все сборники сока заполняются водой. Путем пропускания пара через змеевики вода в сборниках сока нагревается до 65-85° С. После заполнения сборников водой прекращают ее подачу и выключают привод шнека. Одновременно с этим начинают подачу сладкой выжимки в бункер. По мере продвижения выжимки по желобу шнека поочередно включают рециркуляционные насосы. Подачу выжимок без добавления свежей воды производят до насыщения диффузионного сока в головном сборнике сока до максимально возможной концентрации сахара и виннокислых соединений. Когда концентрация сахара в диффузионном соке в головном сборнике достигает нужной величины, включают подачу свежей воды и насос отбора диффузионного сока.

Часть отбираемого диффузионного сока насос подает в гидроциклон, в котором отделяются примеси, а очищенный сок подается на дальнейшую обработку. Часть же сока возвращается в экстрактор на рециркуляцию.

Для введения экстрактора в рабочий режим поплавковым реле 7 и краном 9
регулируются количество и температура поступающей свежей воды, которая подогревается в нагревателе //; термометром 12
контролируются температура диффузионного сока в сборниках, интенсивность рециркуляции и количество отбираемого насыщенного диффузионного сока.

Производительность экстрактора ВЭА - 6 т/ч (по выжимке), габаритные размеры 20700x2460x3070 мм, степень извлечения сахара 84%, виннокислых соединений 79,1 %.

Шнеково-лопастные экстракторы

отличаются от шнековых тем, что для более интенсивного рыхления выжимок транспортирующие шнеки снабжены лопастями. К шнеково-лопастным относится экстрактор ВПЭ/1 (рис. 2.2), входящий в установку ВПЭ. Сладкая виноградная выжимка подается в бункерную зону экстрактора 5.
Лопастной шнек перемещает выжимку навстречу стекающему вниз горячему экстрагенту, поступающему в вьпружную зону экстрактора из пароводяного смесителя. В результате беспрерывного смешивания и разделения фаз осуществляется противоточное контактирование выжимки и
экстрагонта. Выжимка но мере продвижения к выгружной зоне обедняется сахарами и солями винной кислоты. Горячий экстрагент, стекающий вниз, обогащается извлекаемыми компонентами, содержание которых достигает максимума перед фильтрующей решеткой в экстракторе.Направляется на сбраживание и отгонку этилового спирта. Сток экстракта регулируется задвижкой; фильтрующая решетка очищается специальными эластичными скребками, закрепленными на лопастях вала.

Рис. 2.2. Экстрактор ВПЭ/1 (принципиальная схема):

/ - пресс; 2, 7
- сборники;
.?, 6 - насосы; 4
- смеситель; 5
- экстрактор; 8
-емкость для реагентов, 9—пульт управления. Ю- шкаф электроаппаратуры;
II
-

преобразователь тока

В выгрузочной зоне экстрактора (от места ввода горячего экстрагента до перефужного лотка) происходят слабое подпрессовывание выжимки (за счет сил сопротивления транспортированию) и предварительная осушка. Благодаря этому предотвращается значительный унос жидкости с выжимкой, направляемой на прессование. Промытая выжимка перегружается в модифицированный шнековый пресс /, отнимается в нем до влажности исходной выжимки и передается на дальнейшую переработку.

Прессовая жидкость, представляющая собой экстракт с низким содержанием извлекаемых компонентов, стекает в сборник 2, откуда поршневым насосом с автоматическим режимом управления возвращается в головную часть экстрактора.

Для компенсации потерь теплоты и нагревания выжимки, поступающей на переработку, в нижнюю часть корпуса бункерной зоны экстрактора подается острый пар. Умягчение воды, используемой в качестве экстрагента, производится раствором Na2
C03
или концентрированной II1SO4 из емкости 8.

Производительность экстрактора ВПЭ/1 - 12 т/ч, габаритные размеры 26360x4520x6800 мм, степень извлечения сахара 83%, виннокислых соединений -71%.

Оборудование для получения спирта

Спирт-сырец получают как перегонкой бражки, образовавшейся при сбраживании диффузионного сока из экстракторов, так и непосредственно из перебродивших выжимок. В первом случае используется чаще всего установка с одноколонным брагоперегонным аппаратом непрерывного действия (имеются и двухколонные аппараты).

На рис. 2.3. а
приведена схема одноколонного аппарата, в котором укрепляющая часть Л
находится непосредственно над истощающей частью Б,
образуя одну колонну. Колонна является основным элементом брагоперегонного аппарата. Она состоит из отдельных царг с тарелками и снабжена люками для осмотра и очистки. В бражной колонне брагоперегонного аппарата производительностью до 3000 дал спирта-сырца в сутки устанавливают колиачковые тарелки одинарной (/) или двойной (
If
)
выварки (рис. 2.3, б).
В аппаратах большой производительности такие тарелки неэффективны, поэтому применяют ситчатые тарелки. В спиртовой колонне устанавливают ситчатые многоколпачковые тарелки или тарелки одинарной и двойной выварки.

Работа аппарата во многом зависит от правильной конструкции и установки тарелок. Тарелки колпачкового типа должны быть установлены строго горизонтально. Ситчатые тарелки обычно устанавливают также горизонтально. Однако высказывается мнение, что при больших диаметрах аппаратов (более 1,2 м) ситчатым тарелкам следует придавать уклон в сторону течения жидкого потока, чтобы создать равную высоту жидкости на всей тарелке. Устройство тарелок любого типа должно решить основную задачу: обеспечить на тарелках колонны достаточно хороший контакт пара и жидкости. Для решения этой задачи необходимо, чтобы пар направлялся из-под колпачков и воротников тарелки равномерно в текущую по тарелке жидкость. Ширина слоя этой жидкости и толщина его должны быть такими, чтобы струи пара пронизывали весь поток. Нормальное течение жидкости должно быть обеспечено правильно подобранными размерами сливных стаканов и правильной их установкой на тарелках.

Высота подъема сливных стаканов над тарелкой li

определяет высоту слоя жидкости на тарелках, а расстояние между нижним краем стакана и нижележащей тарелкой h
2
обеспечивает нормальный слив из стакана. Высота hi
выбирается в пределах 20-35 мм, a /i| - 50-60 мм, что обеспечивает на тарелке слой жидкости толщиной 50-60 мм.

Одноколонные брагоперегонные аппараты выпускаются четырех типоразмеров - 0; 1; 2 и 3, отличающихся диаметром колонны. Производительность их по спирту - соответственно 500, 800, 1200 и 1400дал/сут.

Для получения этилового спирта на винзаводах имеются и установки периодического действия УПК-58-02, применяемые для проведения самостоятельных технологических операций: непрерывной перегонки бражки, в результате чего получается спирт крепостью 50-80% об., и периодической перегонки сброженных виноградных выжимок, в результате чего получается слабоградусный спирт крепостью 24% об.

Список литературы

1.
Ц.Р. Зайчик «ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ОТРАСЛИ ВИНОДЕЛЬЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ»

2.
WWW.VINODEL.RU

Обсуждение:

comments powered by Disqus

Название реферата: Оборудование для первичной переработки винодельческого сырья

Слов:	8768
Символов:	71932
Размер:	140.49 Кб.

Вам также могут понравиться эти работы: