БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
на тему:
«Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии»
МИНСК, 2008
Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).
Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.
Организационными предпосылками
введения многостаночного обслуживания является:
- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;
- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;
- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;
- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.
Экономическая целесообразность
многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.
Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования
различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.
По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночны
м комплексом,
различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.
Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.
Циклическое
(маршрутное
) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.
Нециклическое (сторожевое
) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.
Комбинированное
обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.
Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.
При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.
Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.
Оперативное время выполнения операции
(Т
оп
) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:
Т
оп
= Т
мс
+ Т
з
| Номер станка
|
Т
оп |
Т
мс |
Т
з |
Т
ц |
| 1
|
6
|
4
|
2
|
6
|
| 2
|
6
|
4
|
2
|
6
|
| 3
|
6
|
4
|
2
|
6
|
| Номер станка
|
Т
оп |
Т
мс |
Т
з |
Т
ц |
| 1
|
7
|
5
|
2
|
7
|
| 2
|
7
|
6
|
1
|
7
|
| 3
|
7
|
3
|
4
|
7
|
| Номер станка
|
Т
оп |
Т
мс |
Т
з |
Т
ц |
Т
пр |
|
| 1
|
6
|
4
|
2
|
6
|
-
|
|
| 2
|
3
|
2
|
1
|
6
|
2
|
|
| Номер станка
|
Т
оп |
Т
мс |
Т
з |
Т
ц |
Т
пр |
Т
пс |
| 1
|
8
|
6
|
2
|
8
|
-
|
-
|
| 2
|
6
|
3
|
3
|
8
|
3
|
2
|
Номер
станка
|
Т
оп |
Т
мс |
Т
з |
Т
ц |
Т
пр |
Т
пс |
| 1
|
7
|
4
|
3
|
9
|
-
|
2
|
| 2
|
4
|
2
|
2
|
9
|
2
|
1
|
Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания
Т
з
- время занятости рабочего;
Т
мс
– время машинно-автоматической работы станка;
Т
пр
- свободное время (простой) рабочего;
Т
пс
- простой станка
Т
- цикл многостаночного обслуживания
Т
- оперативное время
Время автоматической работы станка (Т
мс
), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле
Т
мс
= Т
о
- Т
зп
или
Т
мс
= Т
о
- (Т
мр
+ Т
ан
+ Т
пер
),
где Т
о
– основное (технологическое) время;
Т
мр
– машинно-ручная работа;
Т
зп
– время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.
Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т
з
) складывается из следующих элементов:
Т
з
= Т
в.н
+ Т
в.п
. + Т
ан
+ Т
пер
,
где Т
в.н
.– вспомогательное не перекрываемое время;
Т
в.п
. – вспомогательное перекрываемое время;
Т
ан
– время активного наблюдения за работой станка;
Т
пер
– время на переход от станка к станку.
Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Т
зрм
) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:
Т
зрм
= Т
з
где n
– число обслуживаемых станков.
Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:
Т
мс
Т
з
В случае если Т
мс
Т
зрм
у рабочего возникает свободное время, при
Т
мс
Т
зрм
образуются простои оборудования.
Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.
Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:
- для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:
n
= + 1
- для станков с различной длительностью выполняемых операций:
n
= + 1
где К
д
- коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.
Таблица 1
Значения коэффициента Кд
| Тип производства | Оборудование | |
| универсальное | специализированное | |
| Массовое | 0,85 | 0,9 |
| Серийное | 0,7 | 0,8 |
| Единичное | 0,65 | 0,75 |
Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания
(Т
ц
) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:
при обслуживании станков-дублеров:
Т
ц
= Т
мс
+ Т
з
.
Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:
Т
ц
= Т
з
.
Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).
В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.
Т
з
< Т
мс
+ Т
з
,
то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т
пр
). Их величина равна:
Т
пр
= Т
ц
– Т
зрм
,
При этом продолжительность цикла составит:
Т
ц
= Т
зрм
+ Т
пр
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).
В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.
Т
мс
< Т
зрм
(n
– 1
)
Величину простоев каждого станка Т
пс
можно определить по формуле
Т
пс
= Т
ц
– (Т
мс
+ Т
з
) или Т
пс
= Т
ц
– Т
оп
При этом время цикла составит:
Т
ц
= Т
мс
+ Т
з + Т
пс
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).
В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.
Т
ц
= Т
оп.б
+ Т
пс
= (Т
мс.б
+ Т
з.б
+ Т
пс
)
где Т
оп.б
– наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;
Т
мс.б
– наибольшее машинно-свободное время одного из станков;
Т
з.б
– наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.
Соответственно время простоя каждого станка составит:
Т
пс
= Т
ц
- (Т
мс
+ Т
з
).
Время простоя рабочего определяется по формуле
Т
пр
= Т
ц
- Т
з
Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.
Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Т
пер
). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:
Т
пер
= n
с
х 0,015
мин,
где lс
– среднее расстояние между станками, м;
n
– число обслуживаемых станков;
0,015
мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.
При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:
Т
пер
= 2
c
(n
– 1
) х 0,015
мин.
При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:
Т
пер
= c
[
1 + 0,333 (
n
- 2
)]
х 0,015
мин.
Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании
ЛИТЕРАТУРА
1. Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.
2. Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.
3. Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.
4. Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.