Основы производственного менеджмента

Контрольная работа по курсу

"Производственный менеджмент отрасли"

Оглавление

1. Обоснование типа производства

2. Расчет потребного количества оборудования на участке

3. Расчет численности руководителей, специалистов, служащих, основных и вспомогательных рабочих

3.1 Баланс рабочего времени одного работника

4. Планировка участка

5. Выбор транспортных средств

6. Планирование и организация ремонта оборудования

7. Инвестиционные издержки

7.1 Расчет основного капитала (капитальных затрат)

7.2 Расчет чистого оборотного капитала

8. Себестоимость продукции

8.1 Исходные положения

8.2 Материалы с учетом возвратных отходов

8.3 Топливо, энергия на технологические цели

8.4 Фонд заработной платы работающих

8.5 Общепроизводственные расходы

8.5.1 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

8.5.2 Смета расходов по организации, обслуживанию и управлению производством

8.6 Отчисления на социальные нужды

8.7 Общехозяйственные расходы

8.8 Потери от брака

8.9 Прочие производственные расходы

8.10 Коммерческие расходы

8.11 Отчисления в инновационный фонд

9. Годовой объем продукции в отпускных ценах

10. Основные показатели и оценка эффективности проектного варианта

10.1 Рентабельность по чистой прибыли

10.2 Годовой экономический эффект

10.3 Период возврата инвестиционных издержек

10.4 Критерии конкурентоспособности проектируемого варианта

10.5 Технико-экономические показатели

Список использованных источников

1. Обоснование типа производства

Сначала представим исходные данные по варианту 51

Деталь вал.

Годовая программа – 792000 шт.

Режим работы 2 смены

Материал – СТ20ХГТ ГОСТ4543-71

Заготовка - пруток Д60

Масса заготовки: 4,4 кг

Масса детали 2,6 кг

Действительный фонд времени работы оборудования 3925 ч.

Эффективный фонд времени рабочего 1835 ч.

Таблица 1.1 Исходные данные вариант 51

Тип производства – это классификационная категория производства, обусловленная его специализацией, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и масштаба выпуска продукции.

В промышленности различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. Различные типы производства в основном определяются по: коэффициенту закрепления операций Кзо
(показывает отношение числа различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течение месяца, к числу рабочих мест. Кзо
отражает частоту смены различных операций и связанную с этим периодичность обслуживания рабочего различными информационными и вещественными элементами производства, оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену.); суммарному коэффициенту загрузки рабочих мест (оборудования) Кз.
.

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

(1.1)

где q – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период, шт;

ч– явочное число рабочих подразделений, выполняющих эти операции, чел.

Кзо =4/4=1

Для массового типа производства коэффициент закрепления операций Кзо
– 1; для крупносерийного – 1-10; для среднесерийного – 10-20; для мелкосерийного – 20-40; для единичного – более 40.

2. Расчет потребного количества оборудования на участке

Расчетное количество оборудования Мр
i
на i-той операции изготовления изделия можно определить двумя методами:

а) исходя из трудоемкости производственной программы

б) при измерении объема работ в натуральных единицах

Мр
i
= Nв
/ (qui
*
Kbi
*
Fд *
Kз
i
), (2.2)

Где Nв –
производственная программа (годовой объем работ ), шт./год;

qui
– часовая производительность единицы оборудования, занятого при выполнении i-й операции;

Кв
i
– коэффициент выполнения норм времени на i-й операции (Кв
i-
=1 –1,2);

Fд
– действительный годовой фонд времени работы оборудования (см. задание), ч;

Кз
– коэффициент загрузки рабочего места (оборудования cм. р. 1, ф-ла 1.2).);

tшт
i
- норма штучного времени на операцию (см. задание), мин/шт.

Часовая производительность оборудования qui
принимается по каталогу либо техническому паспорту оборудования. При наличии технически обоснованных норм времени этот коэффициент колеблется в пределах 1,0-1,2. Если количество оборудования Мрi
получается не целое число, то его округляют до целого (Мпрi
).

О типе производства можно судить и по коэффициенту загрузки одного рабочего места деталью одного наименования Кз.р., который определяется по формуле:

Где N – программа выпуска деталей одного наименования, tшт
–норма штучного времени для выполнения операции, Fн
– номинальный фонд работы оборудования (Fн
= 3925 часов)

Значения коэффициентов загрузки рабочих мест приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1. Значения коэффициентов загрузки рабочих мест

Мр(05)
= (792000*6,6)/60*3925=22,1 (модель 1Б265-6К)

Мр (10)
= (792000 *0,8)/60*3925=2,7 (модель 692Р)

Мр (15)
= (792000 *5,9)/60*3925=19,8 (модель 5К328А)

Мр (20)
= (792000 *2,3)/60*3925=7,7 (модель 3М151Ф2)

Результаты расчетов загрузки рабочих мест сводим в таблицу

Таблица 2.2. Расчет загрузки рабочих мест

Тип производства – массовый.

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) определяется по формуле:

(1.2

где Мрi
, Мпрi
количество оборудования соответственно расчетное и принятое, шт.

Расчеты выполняются по каждой операции, на основании которых определяется тип производства. Если по большинству операций Кзо
= 1, Кз
приближается к 0,85, то принимается массовый тип производства.

Таблица 2.3 Исходные дополнительные данные по моделям оборудования.

3. Расчет численности руководителей, специалистов, служащих, основных и вспомогательных рабочих

Расчету подлежат следующие категории промышленно-производственного персонала подразделения: рабочие, руководители и специалисты, служащие.

Расчет основных производственных рабочих (Мпрi
) производится на основании необходимого количества оборудования.

При этом если оборудование загружено не на 85¸100%, то количество работников определяется по дробному значению. Например, расчетное количество оборудования Мрi
» 6,5, а принятое Мпрi
– 7. Это означает, что на участке численность основных производственных рабочих, загруженных на 100% составляет 6 человек, а 1 человек работает на 0,5 ставки от соответствующего разряда.

Списочный состав основных производственных рабочих сводится в таблицу с выделением производственных отделений или участков цеха и разделением рабочих по профессиям и разрядам. Распределение рабочих по разрядам производится по данным задания или по базовой организации.

Нормы обслуживания на одного рабочего в одну смену приведены в приложении 1, таблица П.1.1. Численность вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, и служащих может определяться посредством укрупненного расчета по нормативам на 100 человек списочного состава основных производственных рабочих. Нормативы приведены в приложении 1, таблица П.1.2.

Численность рабочих-ремонтников определяется по трудоемкости ремонтных работ (см. р. 6).

Численность работающих на участке (линии) представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Численность работающих на участке (линии) на 2011 г.

Баланс рабочего времени представляет собой среднее количество часов, которое может отработать один человек в течение планового периода. Оно рассчитывается исходя из принятого режима работы с учетом планируемых потерь рабочего времени.

Таблица 3.2. Баланс рабочего времени

4. Планировка участка

Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны: строительные элементы – стены, колонны, дверные и оконные проемы и т.д., основной производственный инвентарь, верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства-мостовые и другие краны, конвейеры, монорельсы, подъемники.

При составлении планов используются условные обозначения. Оборудование на плане изображают условным контуром, размеры которого принимаются по каталогам.

Спецификацию оборудования допускается размещать на чертеже плана. Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, в спецификации допустимо объединять в одной строке несколько стоящих рядом станков одного типа и модели.

На плане ряды колонн номеруются: горизонтальные помечаются снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруются слева направо арабскими цифрами, начиная с единицы. В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 18х6 и 24х6 м или 18х12 и 24х12 м, где 18 и 24 – ширина пролета (м), а 6 и 12 – шаг колонн (м).

Участок механической обработки (поточная линия), как правило, располагается вдоль пролета, при этом оборудование может быть размещено в один, два и более рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета.

План поточной линии должен отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями.

Кроме того, нужно предусмотреть: удобные подходы к рабочим местам; места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; участки для выполнения контрольных операций и проведения ремонта оборудования.

Поэтому при укрупненном предварительном расчете площадей участков пользуются понятием удельной площади, т.е. площади, занимаемой единицей технологического оборудования, в которую включают, помимо площади, занимаемой непосредственно самим оборудованием, площадь, необходимую для обеспечения нормального его функционирования. Удельная площадь зависит от вида производства и габаритных размеров принятого технологического оборудования, которые, в свою очередь, связаны с геометрическими размерами изготавливаемых изделий. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков – до 12м2
; для средних – до 25м2
; для крупных – до 45м2
. Окончательное же значение удельной площади устанавливают после выполнения планировочного решения, когда будет расставлено все технологическое и вспомогательное оборудование на нем с учетом его обслуживания. Т.е. при необходимости нормы удельной площади могут быть увеличены. Дополнительные площади для размещения систем ЧПУ для данной работы не учитываются т.е. все станки без ЧПУ.

При расположении оборудования в несколько рядов по условиям доставки заготовок и отправки готовых деталей линия в плане может зигзаго- или П-образная. Круговая форма линии целесообразна в тех случаях, когда нужно возвращать на первую операцию рабочие приспособления (спутники), с которых снята обработанная деталь.

Многопредметная поточная линия может быть по форме П-, S – образной или другой конфигурации.

На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций.

На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.

Планировка выполнена правильно, если

, (4.1)

где S – площадь по результатам проектирования, м2
;

Кгр
– количество групп станков на участке или поточной линии, шт;

gi
– количество станков i-й группы, шт;

fi
– удельная площадь на один станок i-й группы, м2
/шт.

В данном разделе необходимо указать стоимость производственной площади.

Рассчитаем производственную площадь

где Sj
– площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м.;

Мnpj
– принятое количество оборудования j-го наименования шт.;

Кд
j
– коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

S – площадь, потребная для размещения транспортных устройств, систем управления станками с ЧПУ (если необходимо по варианту техпроцесса) м.кв.;

S зд = 2,7*3*1,05+6,4*20*1,05+12,9*8*1,05+12,4*22*1,05=8,5+134,4+108,4+286,4=537,7 м2

Стоимость производственной площади с учета в 1 м2
=700 у.е.

Ц =537,7*700=376390 у.е.

5. Выбор транспортных средств

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы: периодического действия, приводные непрерывного действия; бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных видов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера – 0,1 – 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 – 1,25 м. Скорость конвейера и шаг подвесок находятся в определенной взаимосвязи:

, (5.1)

где In
– шаг подвесок, м;

v – скорость конвейера, м/мин;

r – такт непрерывно-поточной линии, мин;

Рд
– количество деталей на одной подвеске, шт.

Кроме подвесных цепных конвейеров, применяются напольные, ленточные, пластинчатые или тележечные. Однако они менее удобные, так как занимают больше полезной площади участка.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба.

На рольгангах (роликовых столах) с неприводными роликами движение грузов происходит (при горизонтальном расположении роликов) под действием приложенной силы или (при наклонном расположении роликов - наклон 2-3о
) под воздействием собственного веса. Рольганги бывают в виде сплошных роликовых столов, расположенных вдоль рабочих мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие места. При необходимости рольганги устраиваются с закруглениями (средний радиус закругления 1100-1800 мм). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы – подъемные секции на шарнирах.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу груза в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские опорные поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей. Они могут быть в виде одного или нескольких наклонных желобов или наклонного металлического каркаса с направляющими. Скаты, как и склизы, собирают из стандартных секций длиной 1,5-2 м с уклоном 1:10-1:15. В приложении 3, таблица П.3.1. приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.

В данном разделе необходимо указать вид транспортных средств и их стоимость.

Используется Рольганг неприводной, стоимость - 55*1100= 60500 у.е.

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов – изготовителей.

Методические указания и нормы типовой системы распространяются на различные виды металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены свои параметры ТС (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т.д.).

Масса оборудования один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта.

В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории:

легкая до 1 т;

средняя до 10 т;

крупная до 50 т;

тяжелая до 100 т;

уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В контрольной работе необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии.

В зависимости от точности характеристик оборудование подразделяют на пять классов точности:

1) нормальной точности (Н);

2) повышенной точности (П – прецизионное оборудование);

3) высокой точности (В – прецизионное оборудование);

4) особо высокой точности (А – прецизионное оборудование);

5) особой точности (С – прецизионное оборудование).

Классификация по точности необходима для ужесточения требований к точности изготовления заменяемых деталей и сборки при ремонте оборудования классов В, А, С и для правильной оценки трудоемкости их ремонта.

Большая часть металлорежущего, кузнечно-прессового, деревообрабатывающего и литейного оборудования по классу точностиотносится к классу Н.

Сроки ремонта оборудования определяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжительность межремонтного периода необходимо разделить на действительный месячный фонд времени работы единицы оборудования, который определяется с учетом сменности его работы.

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. При выполнении данного раздела курсового проекта эти исходные данные устанавливаются произвольно.

План ремонта оборудования

Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

, (6.1)

где Кр
– единица ремонтной сложности;

tp
– норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Тр1
=8*10,7=85,6

Тр2
=23*2,5= 57,5

Тр3
=20*0,8= 16

Тр4
=62*2,7= 167,4

Тр в целом = 326,3

Трудоемкость ремонта может быть определена отдельно по видам работ или в целом. В работе трудоемкость ремонта определяется в целом по всем видам ремонта.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта.

7. Инвестиционные издержки

Инвестиционные издержки определяются как сумма основного капитала (капитальные затраты) и чистого оборотного капитала. При этом основной капитал представляет собой ресурсы, требуемые для сооружения и оснащения предприятия, а чистый оборотный капитал соответствует ресурсам, необходимым для полной или частичной его эксплуатации. Общие инвестиционные затраты в работе приводятся в таблице 7.2.

,
(7.1)

где К осн
– стоимость основного капитала (капитальных затрат), у.е.;

Коб
– стоимость чистого оборотного капитала, у.е.

В состав капитальных затрат включаются единовременные затраты на формирование основных фондов, которые включают следующие составляющие, в тыс. у.е.:

К=Кзд
+ Ко
+ Ктр
+ Кинт
+ Кинв
+ Ксоп
, (7.2)

К=376390 + 2104398 +60500 + 56477 +21044 +0=2618809 у.е.

где Кзд
– стоимость здания (основной производственной площади):

, (7.3)

где Sj
– площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м.;

Мnpj
– принятое количество оборудования j-го наименования шт.;

Кд
j
– коэффициент, учитывающий дополнительную площадь;

S – площадь, потребная для размещения транспортных устройств, систем управления станками с ЧПУ (если необходимо по варианту техпроцесса) м.кв.;

Цзд
– стоимость одного 1 м. кв. производственной площади, у.е.;

К зд = (2,7*3*1,05+6,4*20*1,05+12,9*8*1,05+12,4*22*1,05)*700=376390 у.е

Ко
– стоимость рабочих машин и оборудования, тыс. у.е.:

, (7.4)

где Мnpj
– принятое количество единиц оборудования j-го наименования;

Цj
– оптовая (договорная) цена единицы оборудования j-го наименования, у.е.;

Ат
– коэффициент, учитывающий транспортные расходы (Ат=0,02-0,05);

Аф
– коэффициент, учитывающий затраты на устройство фундамента. Этот коэффициент применяется только в случае устройства отдельного фундамента под оборудование, например, под формовочную машину. Большинство металлорежущего оборудования устанавливается на бетонные полы без сооружения специального фундамента, и в этом случае Аф
=0.

Ам
– коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования (Ам
=0,02-0,05).

Ко
= 4730*3*(1+0,02+0+0,02)+16950*20*(1+0,03+0+0,03)+30800*22*(1+

+0,02+0+0,03)+42100*22*(1+0,05+0+0,05)= 14758 + 359340+ 711480+

+ 1018820 = 2104398 у.е.

Ктр
– стоимость транспортных средств = 60500 у.е.

Величину этой составляющей капитальных вложений следует рассчитывать в соответствии с применяемым видом транспортных средств и грузоподъемных механизмов. Выбор вида, определение необходимого, количества единиц транспортных средств решается на предыдущих этапах проектирования. Расчет величины капвложений может быть произведен по формуле аналогичной приведенной в предыдущем разделе.

Кинт
– стоимость универсальной технологической оснастки, инструмента.

В эту составляющую капитальных вложений входят только универсальные единицы технологического оснащения стоимость единицы (комплекта) которых на дату приобретения превышают величину, установленную учетной политикой Министерства финансов (МФ) Республики Беларусь.

Кинт
= (0,8+0,4+3,2+2164)*22+(0,5+31,5)*3+(50+21,5)*20 +(1,7+904)*8=

= 47705 + 96+1430+7246= 56477 у.е.

Остальной инструмент не входит в эту составляющую капитальных вложений и относится на текущие затраты производства. Его стоимость включается в статью себестоимости "Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования" – по элементу "Износ товарно-материальных ценностей".

Кинв
– стоимость производственного инвентаря.

Кинв
=2104398*0,01=21044 у.е.

К производственному инвентарю относятся оргоснастка на рабочих местах: верстаки, стеллажи, столы и т.д. Эта составляющая может быть рассчитана укрупненно в размере 1-2% от стоимости оборудования.

Ксоп
– сопутствующие вложения (не рассчитываются). К соп=0

Чистый оборотный капитал соответствует ресурсам, необходимым для эксплуатации предприятия. Он образует существенную часть первоначальных капитальных вложений, необходимых для инвестирования (рассчитывается при наличии соответствующих данных организации. В случае их отсутствия таблица 7.1 заполняется на основании данных, приведенных в разделе 8, при расчете экономических показателей приводятся их составляющие).

Чистый оборотный капитал представляет собой разность текущих (оборотных) активов и текущих (краткосрочных) пассивов, т.е. из суммы товарно-материальных запасов, быстро реализуемых ценных бумаг, оплаченной заранее продукции, счетов к получению и наличности вычитаются краткосрочные обязательства (счета к оплате).

При расчете потребности в чистом оборотном капитале необходимо определить:

1) минимальное количество дней для покрытия текущих активов и краткосрочных обязательств (например – минимальный объем запаса сырья в днях, при котором обеспечивается бесперебойное функционирование предприятия);

2) коэффициент оборачиваемости для отдельных статей текущих активов и краткосрочных обязательств (путем деления 360 дней на число дней минимального покрытия);

3) величины издержек по каждой статье текущих активов и краткосрочных обязательств делятся на соответствующие коэффициенты оборачиваемости;

4) потребность в чистом оборотном капитале рассчитывается путем вычитания краткосрочных пассивов из суммы текущих активов.

Расчет коэффициента оборачиваемости.

Коэффициент оборачиваемости показывает число годовых оборотов соответствующего вида запасов и рассчитывается по формуле:

, (7.5)

где КОj
– коэффициент оборачиваемости j-го вида запасов;

ДНj
– минимальное количество дней покрытия (норма текущего запаса в днях и страхового запаса j-го вида).

Текущий запас = среднего интервала между поставками (» 7 дней);

Страховой запас = среднему отклонению фактических сроков от плановых (» 3 дня).

Расчет текущих активов.

Текущие активы рассчитываются по формуле:

АК = ЗС+НЗП+ГП+ДС+ДЗ, (7.6)

где ЗС – стоимость запасов сырья, материалов, комплектующих, топлива, энергии, у.е.:

, (7.7)

где ГОЗ – годовой объем i-тых затрат, у.е.;

КО – коэффициент оборачиваемости запасов, КО = 360/минимальное число дней соответствующих запасов i-го вида за год по нормативу ( 5 дней);

ЗС = 499 910, 4/72 = 6943,2

НЗП – стоимость незавершенного производства, у.е.:

, (7.8)

где Пр
З – годовой объем прямых затрат у.е.;

КОц
– количество циклов производства продукции за год, КОц = 360/продолжительность производственного цикла в днях (ПЦ);

НЗП =2542062 /214=11878 у.е.

, (7.9)

ПЦ= (6.6+0,8+5,9+2,3)*1/(2*480*1)*792000/60=214

где h – количество смен работы оборудования (2);

g – продолжительность смены, мин. (480);

t – перерывы в протекании производственного цикла, обусловленные календарным режимом, равные отношению времени работы предприятия по режиму (час) по 1 смене за год и календарному периоду времени (час) по 1 смене за год.

ГП – стоимость готовой продукции, у.е.:

, (7.10)

где ЗПр
– годовые затраты на производство продукции, у.е.;

КОгп
– коэффициент оборачиваемости готовой продукции, КОгп
= 360/средний срок хранения готовой продукции в днях по нормативу (в зависимости от отраслевой принадлежности » 7 дней);

ГП = 2542062/51=49844 у.е.

ДС – денежные средства (кассовая наличность), у.е.:

, (7.11)

где ФОТ – годовые расходы на оплату труда, у.е.;

КОдс
– коэффициент оборачиваемости кассовой наличности, КОдс
= 360/запас денежных средств в днях = нормативу (» 5 дней);

ДС = 291015/72=4042 у.е.

ДЗ – дебиторская задолженность, у.е. :

, (7.12)

где ВР – годовая выручка от реализации продукции, у.е.;

КОдз
– коэффициент оборачиваемости дебиторской задолженности, КОдз
= 360/срок задержки платежей по нормативу (» 3 дня).

ДЗ= 2542062/120=21183 у.е.

Расчет текущих пассивов

Величина текущих пассивов (объем кредиторской задолженности) определяется по формуле:

, (7.13)

где ПрЗ – прямые затраты, у.е;

ОХР – общехозяйственные (накладные) расходы, у.е.;

КР – коммерческие расходы у.е.;

КОкз
– коэффициент оборачиваемости кредиторской задолженности, КОкз
= 360/срок задержки платежей.

КЗ=(2542062+125219+83593)/18= 152826у.е.

Результаты расчета величины чистого оборотного капитала представлены в таблице 7.1.

Таблица 7.1 – Расчет потребности в чистом оборотном капитале, у.е.

Результаты расчета величины инвестиционных издержек представлены в таблице 7.2.

Примечание: стоимость основных производственных фондов (ОПФ) для проектного варианта по расчету р. 7.1, для базового на основании данных организации, задается преподавателем (укрупнено ОПФ баз. = ОПФ проектного х 0,85.

В таблице 7.3. представлены исходные данные для расчета экономической эффективности проектируемого варианта.

Таблица 7.3 – Исходные данные для расчета экономической эффективности проектируемого варианта

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, а также других затрат на ее производство и реализацию.

, (8.1)

где n – число видов материалов, применяемых при изготовлении изделия;

gi
- норма расхода материала i-того вида на изделие, кг/шт;

Цмс
–цена 1т материала i-го вида, у.е./т;