Организация машинно-ремонтной мастерской в сельском хозяйстве

4 Проектирование
технологического
процесса изготовления
детали.

4.1 Общие положения
технологического
процесса проектируют
и оформляют
в соответствии
с требованиями
стандартов
3.1118-82 и ЕСТД. Формы
и правила оформления
маршрутных
карт, 3.1103-82 и ЕСТД.
Основные надписи,
3.1407-86 и ЕСТД. Формы
и требования
к заполнению
и оформлению
документов
на технологические
процессы (операции),
специализированные
по методам
сборки и др.

При проектировании
технологического
процесса на
изготовление
разработана
следующая
документация:
ремонтный
чертеж детали,
маршрутные
карты (МК), операционные
карты (ОК), карты
эскизов (КЭ)(см.
прил. 4)

4.2 Исходные
данные для
проектирования
технологического
процесса на
изготовление
деталей.

Требуется
изготовить
один специальный
болт из стали
30 (ГОСТ 1050-74). Масса
заготовки 0.1
кг., а масса готового
болта 0.08 кг.

При изготовлении
детали используется
инструменты
и оборудование:

токарная
обработка,
станок 1К62, резец
Т15К6, резец Р9,
резец 2103-0057 ВК8,
угломер тип
1-2, штангельциркуль
ШЦ-1-0-125.

термическая
обработка,
электропечь
СНО 6.12.4/10, термопара
ТПП, щипцы, бак
закалочный.

4.3 Расчет режимов
выполнения
операций.

Токарная
обработка.

Определим
припуск на
обработку в
мм. по формуле
/1/.

h0=(D-d)/2,

( )

где D
и d
– диаметр детали
до и после токарной
обработки, мм.

h0=(19-10)/2=4.5
мм.

Глубина
резания t=1.5
мм., при протачивании
поверхности.
Вычислим число
проходов по
формуле /1/.

J= h0/t=4.5/1.5=3,

( )

Подача при
протачивании
поверхности
В S=0.5
мм/об.

Находим
фактическую
скорость резания,
м/мин:

,

( )

где пф=960
об/мин.

м/мин.

Определим
припуск на
обработку, в
мм.

h0=(10-8)/2=1
мм.

Глубина
резания t=
1 мм., при протачивании
поверхности
А.

Вычислим
число проходов.

J=1/1=1

Подача при
протачивании
поверхности
А S=0.5
мм/об. Находим
фактическую
скорость резания,
м/мин

м/мин.

При нарезании
резьбы на станке
1К62 применяем
резьбовой
резец. Подача
при нарезании
резьбы S=1.5
мм/об. Число
проходов j=2.
Скорость при
нарезании
резьбы Vф=5.2
мм/мин.

4.3.2 Термическая
обработка.

При термической
обработке
предлагается
произвести
закалку поверхности
А. Закалка –
термическая
обработка,
заключающаяся
в нагреве металла
выдержке и
последующем
быстром охлаждении.

При термической
операции предлагаются
следующие
режимы закалки:

а) Температура
нагрева детали
Т=620-650оС

в) Температура
нагрева печи
должна быть
на 10-30 оС
выше чем температура
нагрева детали
под закалку.

с) Контроль
температуры
нагрева осуществлять
при помощи
термопары ТПП.

При охлаждении
детали использовать
бак закалочный
и щипцы. Температура
охлаждающей
жидкости (вода)
Т=20-21 оС.
скорость охлаждения
10.6 оС/сек.
Твердость
детали 250 НВ.

4.4 Расчет норм
времени по
операциям.

4.4.1 Расчет норм
времени при
токарной обработке.

Технические
нормы времени
находим по
формуле / 1 /.

Тн=То+Тb+Тдоп+Тпз/Nшт,

( )

где То
– основное
время;

Тb
– вспомогательное
время;

Тдоп
– дополнительное
время;

Тпз
– подготовительно-заключительное
время, ч.

При протачивании
поверхности
В основное
время находят
по формуле:

,

( )

где d
– диаметр
обрабатываемой
детали, мм;

L –
длинна обрабатываемой
поверхности,
мм;

i –
число проходов;

V –
фактическая
скорость резания,
м/мин;

S –
подача, мм/об.

Вспомогательное
время Тb=0.9
мин.

Дополнительное
время определяем
по формуле:

,

( )

где К=7…9%;

Топ=Тb+To.

При протачивании
поверхности
А основное
время равно:

Вспомогательное
время Тb=0.38
мин.

Дополнительное
время Тдоп=0.036
мин.

Основное
время при нарезании
резьбы находим
по формуле:

,

( )

Вспомогательное
время Тb=0.042
мин.

Дополнительное
время Тдоп=0.009
мин.

Основное
время при проточке
фаски 2 То=0.69
мин., Тb=0.43
мин., Тдоп=0.1
мин.

Основное
время при проточке
фаски 3 То=0.86
мин., Тb=0.57
мин., Тдоп=0.13
мин.

Затраты
подготовительно-заключительного
времени Тпз=10
мин.

Тн=2.659+2.8+0.946+10/1=16.405
мин.

4.4.2 Расчет норм
времени при
термической
обработке.

Продолжительность
нагрева детали
32 минуты. Время
охлаждения
0.96 минуты. Затраты
подготовительно-заключительного
времни Тпз=7
мин.

Тн=32+0.96+7=39.96
мин

5 ОХРАНА ТРУДА.

5.1 Разработка
организационно-технических
мероприятий
по улучшению
условий и охраны
труда на участке
ремонта комбайнов.

Характерной
особенностью
машин, выпускаемые
в настоящее
время, является
их высокая
производительность,
достигаемая
преимущественно
за счёт форсирования
рабочих режимов.
Сложность
конструкций
машин и высокие
режимы работы
выдвинули
повышенные
требования
к охране труда
на ремонтных
предприятиях
/29/.

Создание
здоровых и
всесторонне
благоприятных
условий труда
на проектируемом
участке – задача
этого раздела.

Ответственность
за организацию
службы охраны
труда в ремонтном
предприятии
возложена на
администрацию
предприятия.

Проектируемый
участок ремонтов
комбайнов
соответствует
санитарным
нормам. Пол с
твёрдым покрытием.
Рабочие места
по осмотру,
приемке, разборке
и сборке оборудованы
подъёмно-транспортными
устройствами.
Между комбайнами
остаётся пространство
в 1..2м, между комбайном
и стеной не
менее 1,2м /20/.

Объём помещения
на одного рабочего
составляет
более 20м3,
высота не менее
3,2м. На участке
ремонта рационально
устроены естественное
и искусственное
освещение,
отопление.
Кроме основных
помещений,
предусматриваются
вспомогательные:
гардеробные
туалет, душевые
/19/.

Обучение
охране труда
рабочих и
специалистов
участка осуществляется
в соответствии
с ГОСТ 12.0.004-90 (ССБТ.
Организация
обучения безопасности
труда. Общие
положения.)

Инструктажи
рабочих проводят
в соответствии
с ГОСТ 12.0.004-90. По
характеру и
времени проведения
подразделяют
на вводный
первичный на
рабочем месте,
повторный,
внеплановый
и целевой /19/.

Средства
защиты рабочих,
спецодежда,
выдаётся согласно
отраслевым
нормам выдачи
одежды.

На проектируемом
участке предлагается
ввести общие
требования
безопасности:

к работе по
ремонту комбайнов
допускаются
лица не моложе
18 лет;

перед началом
ремонтных
работ, с рабочими
проводят инструктаж
непосредственно
на рабочем
месте, и в журнале
регистрации
инструктажей;

необходимо
выполнять
только ту работу,
которая поручена
администрацией,
и при условии,
что безопасные
приёмы её выполнения
хорошо известны;

перед началом
работы надевать
комбинезон,
головной убор,
а при необходимости
спецодежду
и средства
защиты;

запрещается
допускать к
работе в состоянии
хотя бы лёгкого
алкогольного
опьянения.

На проектируемом
участке, в отделении
разборочно-сборном
предусмотрено
два сварочных
поста. При работе
сварочных
постов выделяется
большое количество
вредных паров,
газов, поэтому
целесообразно
устраивать
местную вытяжную
вентиляцию.
Предлагается
устройство
для вытяжки
газов и пыли
от стола сварщика
через наклонную
жалюзийную
панель (зонт).
В этом устройстве
вредные вещества
отсасываются
с места их
образования
в сторону от
сварщика, а не
вверх, так как
при отсосе
вверх вредные
газы будут
попадать в зону
дыхания сварщика.
Предлагается
вытяжная система
вентиляции
в рабочей зоне
газо-электро-сварщика.

5.2 Расчёт
производительности
вентиляции
для сварочных
установок.

Производительность
вентиляции
для сварочных
установок
определяется
по часовому
расходу электродов
и процентному
содержанию
в них токсичных
компонентов:
марганца, хрома
и фтористых
соединений.

При ручной
дуговой сварке
из металлических
электродов
выделяется
в воздух 3% марганца,
0,4% хрома и 3,4% фтористых
соединений.

Необходимая
производительность
вентиляции
м3/ч
определяется
по формуле
/18/:

,
( )

где G
– масса израсходованных
электродов,
кг/г

q –
содержание
вредных компонентов
в электродах
г/кг

R –
содержание
выделяющихся
токсичных
веществ, % от
qn

qд
и qн
– допустимая
концентрация
токсичных
веществ соответственно
в воздухе помещения
и в наружном
воздухе, г/м3.

За час расходуется
0,5 кг электродов
. Зная, что в 1 кг
электродов
содержится
67,2 г. марганца.
Допустимая
концентрация
окиси марганца
в воздухе 0,3мг/м3.
Подставляя
все данные в
формулу /18/, получим

м3/ч
( )

Мощность
электродвигателя
для выбранного
вентилятора
находим по
формуле /18/

,
(
)

где L
– производительность
вентилятора,
м3/ч

Н – давление,
создаваемое,
вентилятором,
Па

в
– к.п.д. вентилятора

п
– к.п.д. ременной
передачи от
двигателя к
вентилятору,
п
= 0,95.

кВт

Выбирается
электродвигатель
закрытый, обдуваемый
серии 4А. Паспортная
мощность Р=2,2
кВт. Тип двигателя
80А2/2850.

На проектируемом
участке предлагается
вытяжная система
вентиляции
рабочей зоны
электросварщика
(см. лист 9).

По существующим
правилам
сопротивление
заземления
в установках
мощностью до
100 кВт включительно
не должно быть
более 10 Ом. На
участке ремонта
комбайнов
мощность установок
меньше, чем 100
кВт. Такое заземление
эффективно
снижает напряжение
прикосновения.
На проектируемом
участке всё
оборудование
заземлено, так
как одновременное
прикосновенье
к оборудованию,
случайно оказавшемуся
под напряжением,
и к незаземлённому
оборудованию,
имеющему контакт
с землёй, очень
опасно и может
привести к
тяжёлому последствию
человека /19/.

5.3 Расчёт защитного
заземления
электрооборудования.

Цель расчёта
заземляющего
устройства
сводится к
тому, чтобы
определить
необходимое
количество
вертикальных
заземлителей
и длину соединительной
полосы /20/.

Произведём
расчёт заземляющего
устройства
проектируемого
участка ремонта
зерноуборочных
комбайнов /19/:

Согласно
ПУЭ принимаем
допустимое
значение
сопротивления
заземляющего
устройства
10 Ом. /19/;

Принимаем
значение удельного
электрического
сопротивления
грунта, =
200 Ом*м /20/;

Удельное
расчётное
электрическое
сопротивление
грунта с учётом
климатического
коэффициента
составит /19/:

( )

где 
- удельное
электрическое
сопротивление
грунта, =200
Ом*м.

К2
– климатический
коэффициент,
К2 = 1,6

Рр=
1,6*200=320 Ом*м
( )

4. Для заземления
используется
вертикальные
заземлителя
выполненные
из угловой
стали 50*50*5 мм, длиной
3м, забитых вровень
с поверхностью
земли /19/. Эквивалентный
диаметр уголка:

dy
= 0.95*50=0.0475 м
( )

Сопротивление
вертикального
одиночного
заземлителя
составит /19/:

Ом ( )

5. коэффициент
экранирования
=0,8 при
отношении
и необходимое
количество
заземлителей
определяется
по формуле
/17/:

( )

где R3
– сопротивление
заземлителей
в ряду R3
= 14 Ом.

шт.

Заземлители
приварены к
соединительной
полосе с поперечным
сечением 40*4
(в=40мм=0,04), проложенной
в грунте от
поверхности
земли до середины
ширины полосы
на глубине
f=0,5 м. Определим
длину соединительной
полосы /19/.

( )

Сопротивление
полосы с учётом
климатического
коэффициента
К2=5 будет равняться
/19/:

( )

Общее сопротивление
заземление
заземляющего
устройства
RK
определим по
формуле /17/:

Защитное
заземление
электрооборудования
проектируемого
участка (см.
лист 9).

Согласно
нормам /30/ измерение
сопротивления
заземляющих
проводников
измеряется
при текущем
и капитальных
ремонтах заземлённого
оборудования,
но не реже, чем
раз в год. Осмотр
наружных частей
заземляющей
проводки и
проверки надёжности
присоединения
оборудования
к ней делается
одновременно
с осмотром
соответствующего
оборудования,
но не реже одного
раза в шесть
месяцем. /20/

Измерения
сопротивления
заземлителей
обычно делается
с помощью
специального
измерителя
заземлений
типа Ф-4103, М-416, МС-08
или измерителем
кажущегося
сопротивления
ИКС-1 /20/.

5.4 Организация
пожарной безопасности
участка.

Проектируемый
участок ремонта
комбайнов
опасен в пожарном
отношении. По
технологии
ремонта здесь
используется
открытый огонь
при сварке,
растворители
и краски.

Главные
причины пожаров
– небрежность
при курении
(бросание горящих
спичек и папирос,
курение в запрещённых
местах и т.п.);
нарушение
правил безопасности
работ, неисправные
электроустановки
и электросети
/11/.

Наиболее
распространенное
и доступное
средство тушения
пожаров – вода.
На проектируемом
участке предлагается
установить
один резервуар
для хранения
неприкосновенного
запаса воды.
Объём резервуара
принимается20
м3.

Огнетушители
предназначены
для тушения
пожаров в начальной
стадии горения.

Потребное
число огнетушителей
для производственных
помещений
участка ремонта
комбайнов
определяется
по формуле /20/

no=mo*S,

( )

где S –
площадь проектируемого
участка, м2;
S = 765 (м2)

mo
– нормированное
число огнетушителей
(для участка
ремонта комбайнов,
один огнетушитель
на 100м2)

no=1*7.65=7.618
шт.

Пожарная
охрана участка
ремонта комбайнов
осуществляется
пожарно-сторожевой
охраной АООТ
«Оренбургское
РТП». Предлагается
сформировать
добровольно
пожарную дружину
(ДПД). /29/

Исходя из
требований
пожарной безопасности
требуется
принять ящики
для песка
(ОРГ-1468-03-320), пожарные
гидранты (ГП2)
в количестве
2 шт.

Предлагаемые
мероприятия
по охране труда
на участке
ремонта комбайнов
создадут здоровые
и безопасные
условия труда,
повысят производительность
работников
и качество
ремонта.

6 Охрана
окружающей
среды.

Охрана окружающей
среды – это
система государственных
и общественных
мероприятий,
обеспечивающих
сохранение
природной
среды, пригодной
для жизнедеятельности
современного
и будущих поколений.
9

Возрастающие
с каждым годом
масштабы
хозяйственной
деятельности
человека, огромный
парк мощной
техники и
транспортных
средств, загрязняющих
окружающую
среду различными
выбросами,
большое количество
различных
отходов предприятий
требуют более
полных, разнообразных
и оперативных
сведений о
состоянии
окружающей
среды и осуществление
эффективных
мер по ее охране.
/9/

Воздействие
на среду зависит
от технического
уровня и качества
проектных
решений новых
производственных
объектов, а
также реконструируемых
и расширяемых.

Основные
природоохранные
задачи, заключаются
в совершенствовании
технологических
процессов,
обеспечивающих
сокращение
выбросов и
сбросов вредных
веществ, оснащения
источников
загрязнения
современным
пылеулавливающим
оборудованием,
внедрения
водооборота,
бессточных,
замкнутых
систем водоснабжения,
повторного
использование
вод и т. д.

Эффективность
охраны окружающей
среды зависит
от того, насколько
последовательно
природные
требования
соблюдаются
на стадии
проектирования
объектов и в
процессе их
эксплуатации.
/10/

Основные
меры по предупреждению
загрязнения
атмосферы в
нашей стране
– оснащение
объектов
газоочистными
установками,
проектирование
предприятий
с учетом метеоусловий
и рельефа местности,
расчет необходимой
высоты труб,
выбрасывающих
вредные газы.
Создание
санитарно-защитных
зон в соответствии
с действующими
санитарными
нормами проектирования
предприятий.

Важную роль
в охране вод
играет использование
эффективных
методов очистки
стоков, загрязненных
различными
по происхождению,
составу и
концентрации
веществами,
является
использование
комплекса
механических,
химических,
физико-химических,
биохимических
процессов, а
также очистка
стоков на
земледельческих
полях орошения
(ЗПО).

При загрязнении
стоков высокодисперсными
механическими
взвесями отстаивание
не дает ожидаемых
результатов.
В этом случае
используется
флотационный
метод, основанный
на коагулировании
загрязненных
жидкостей. В
качестве коагулянтов
используется
сернокислый
алюминий, хлорное
(хлористое)
железо, известь,
железный купорос,
сернокислый
алюминий (глинозем).
В промышленных
условиях при
очистке с помощью
коагулянта
хлористого
железа из
отработавшего
моющего раствора
удаляется 98,5%
нефтепродуктов.
Опыт применения
флотационных
установок
показывает
возможность
снижения содержания
нефтепродуктов
и амультированных
веществ до 10 –
20 мг на один литр
стоков. /10, 11/

Применяется
очистка стоков
электро-коагуляцией-флотацией
от высокодисперсных
загрязнений
(суспензии,
коллоиды и др.)
Под действием
электрического
тока и выделяющихся
при электролизе
ионов коагулирующего
металла в сточной
жидкости происходит
и флотация
загрязнении.
/12/

Этот метод
очистки стоков
позволяет
снизить уровень
концентрации
по некорым
видам загрязнений
на 90%. /12/

Для очистки
промышленных
сточных вод
нефтепродуктов
и взвешенных
веществ Мосводоканал
НИИ проектом
разработана
и внедрена
напольная
установка
“Кристалл”,
которая дает
возможность
производить
очистку промышленных
и ливневых
сточных вод
при исходной
концентрации
нефтепродуктов
от 1200 до 3-8мг/л, а
также многократно
использовать
очищенную воду
для технических
нужд. /11/

Выбор способа
очистки производится
в зависимости
от количества
выбросов, их
состава и
эффективности
очистных устройств.

Можно выделить
еще одну схему
очистки. Стоки
от механизированной
мойки проводят
отдельную
замкнутую
систему очистки
с доочисткой,
дождевые стоки
после отстаивания
и фильтрации
направляются
на пополнение
системы оборота
механизированной
мойки, а избыток
в реку.

Многократное
использование
одной и той же
воды, очищаемой
перед каждым
циклом ее
употребления,
снижает водопотребление
и водоотведение
до 50-70%.

К особо загрязненным
стокам относятся
отработанные
моющие растворы
(ОМР), получаемые
при очистке
сельскохозяйственных
машин на ремонтных
предприятиях.

С целью регенерации
и повторного
использования
отработавших
моющих растворов
разработаны
и широко применяются
в системе типовые
проекты центральных
растворных
пунктов (ЦРП),
позволяющие
снизить расход
моющих средств
на 70% и исключить
сброс отработавших
растворов. /9/

На проектируемом
участке по
ремонту комбайнов
на базе АООТ
“Оренбургское
РТП” предлагая
применить
безреагентный
способ регенерации
отработанных
моющих растворов.
Фирмой Германия-США
“Абир-Дюро”
предложен
безреагетный
способ регенерации
отработанных
моющих растворов
с использованием
трубчатых
мембран –
ультрафильтрация.

Для этой цели
специалистами
ГОСНИТИ разработана
ультрафильтрационная
установка
ОМ-21619.

После регенерации
отработанных
моющих растворов
стоки уходят
в канализацию,
не нанося ущерба,
окружающей
среде.

7 Экономическое
обоснование
проекта участка
ремонта комбайнов
на базе АООТ
"Оренбургское
РТП"

7.1 Абсолютные
технико-экономические
показатели
предприятия

Экономическая
оценка принятия
решения по
эффективности
организации
производственного
процесса ремонта
комбайнов в
АООТ "Оренбургское
РТП" проведем
на основе определения
себестоимости
продукции.

К основным
абсолютным
технико-экономическим
показателям
следует отнести:
стоимость
основных
производственных
фондов, удельный
вес активной
части фондов,
размер оборотных
средств, производственную
площадь, количество
основного
оборудования,
программу
участка, численность
персонала
участка /1/.

7.1.1 Стоимость
основных
производственных
фондов нового
участка (капитальные
вложения)
рассчитывают
по формуле /1/:

, (
)

где
–
стоимость
производственного
здания, тыс.руб;

–
стоимость
установленного
оборудования,
тыс.руб;

–
стоимость
приборов,
приспособлений,
инструмента,
инвентаря,
штучная оптовая
цена которых
превышает 1000
руб, без ограничения
срока их службы.

руб.

Стоимость
производственного
здания определять
не надо, так
как участок
ремонта комбайнов
предлагается
разместить
в существующем
помещении.
Необходимо
30000 руб. для реконструкции.

7.1.2 Стоимость
установленного
оборудования
приведены
(прил. 3).

руб.

Стоимость
приспособлений,
инструмента
и инвентаря
составляет
ориентировочно
8…11% стоимости
оборудования
/1/.

руб.

7.2 Расчет общего
объема ремонтно-обслуживающих
работ

На участке
узкоспециализированное
ремонтное
производство,
т.е. ремонтная
продукция
представлена
одним видом
работ – ремонт
комбайнов.
Годовой объем
работ выражается
в физических
единицах /28/.

(w=100 шт).

7.3 Исчисление
себестоимости
единицы ремонтной
продукции

Исходя из общего
объема выполненных
ремонтных работ
и величины
материально-денежных
затрат подсчитывается
себестоимость
единицы ремонтной
продукции, т.е.
одного физического
ремонта /28/.

7.3.1 Зарплата
производственных
рабочих находится
по выражению
/18/:

, (
)

где
–
часовая тарифная
ставка, исчисленная
по среднему
разряду, руб.
принимаем
=8
руб.:

–
коэффициент
начислений
дополнительной
зарплаты, принимается
равным 0,12 по данным
АООТ "Оренбургское
РТП";

–
коэффициент
отчислений
на социальные
нужды,
=0,395;

–
затраты труда
производственных
рабочих, чел.

руб.

Затраты труда
производственных
рабочих находим
по формуле
/18/:

, (
)

где Л – численность
рабочих, занятых
на участке
ремонта, чел.
В нашем случае
12 человек;

–
годовой фонд
рабочего времени
участка, принимаем
2070 ч.

ч.

Из общепроизводственных
расходов принимаются
в расчет только
те, величина
которых непосредственно
относится к
работам, произведенными
на участке.

7.3.2 Амортизационные
отчисления
на содержание
и обновление
помещения
участка ремонта
комбайнов
зерноуборочных
принимаем
пропорциональными
долям площади,
занимаемой
участком.

, (
)

где
–
балансовая
стоимость
здания участка,
руб.;
=836900
руб.;

а – норма
амортизационных
отчислений
в АО "Оренбургское
РТП" принято,
а=2,5.

руб.

Амортизационные
отчисления
на содержание
оборудования
и инструмента
определяем
по выражению
/1/:

, (
)

где
–
балансовая
стоимость i-го
вида оборудования,
руб;

–
норма амортизационных
отчислений
по i-му виду
оборудования.

Амортизационные
отчисления
по грузоподъемным
машинам составляют:

руб.

Амортизационные
отчисления
по моечному
оборудованию
и окрасочному
составляют:

руб.

Амортизационные
отчисления
по разборочному
специальному
оборудованию
составляет:

руб.

Амортизационные
отчисления
по газосварочному
оборудованию
составляют:

руб.

Стенды контрольно-испытательные
для обкатки,
регулировки
и испытания
машин:

руб.

Амортизационные
отчисления
на сварочное
оборудование
составит:

руб.

Амортизационные
отчисления
для инструмента
и прочей технологической
оснасткой:

руб.

Амортизационные
отчисления
для технологической
оснастки:

руб.

Общие амортизационные
отчисления
на оборудование
и оснастку
проектируемого
участка ремонта
комбайнов:

руб.

7.3.3 Затраты на
ремонт и техническое
обслуживание
находим по
формуле /1/:

, (
)

где r – норма
отчисления
на ремонт и
техническое
обслуживание,
%, для отчислений
по помещению
r=1%, для отчисления
по оборудованию
r=10%, по приспособлениям
и инструментам
r=5%.

Отсюда находим
затраты на
ремонт и содержание
помещения
мастерской,
занимаемого
участка:

, ( )

Балансовую
стоимость
помещения
участка находим
из выражения
/1/:

руб.

руб.

Находим затраты
на ремонт и
техническое
обслуживание
оборудования
участка:

руб.

Затраты на
ремонт и содержание
инструмента
и приспособлений:

руб.

Общие затраты
на ремонт и
содержание
основных
производственных
фондов составит:

руб.

7.3.4 Определим
стоимость
запасных частей
исходя из того,
что они составляют
примерно 35% от
цены комбайна
/1/.

Для проектируемого
участка стоимость
запасных частей
и ремонтные
материалы
принимаем
185000 руб. на один
комбайн.

7.3.5 Участок работает
по кооперации
с другими
подразделениями
АООТ "Оренбургское
РТП"

Стоимость работ
на один комбайн
составят:

20670 руб. –капитальный
ремонт дизельного
двигателя;

1663 руб. – ремонт
топливного
насоса;

324 руб. – ремонт
распределителя;

1200 руб. –ремонт
КПП;

900 руб. – ремонт
узлов и агрегатов
гидросистемы;

459 руб.– ремонт
стартера;

720 руб.– ремонт
ведущего моста;

632 руб. – ремонт
заднего моста;

132 руб. – ремонт
АКБ;

550 руб. – ремонт
радиатора;

1500 руб. – ремонт
электрооборудования
и КПП;

2000 руб. – и другие.

Определим общую
стоимость работ
на один комбайн:

7.3.5 Стоимость
электроэнергии

Стоимость
электроэнергии
определяем
по выражению
/1/:

,
( )

где
–
общая мощность
электрооборудования,
=32
кВт;

–
фонд времени
оборудования,
=2010
ч.

–
цена одного
кВт,
=0,72
руб/кВт.

руб.
в год.

7.3.7 Расходы на
воду для технологических
нужд определяем
по выражению
/1/:

, (
)

где
–
цена кубометра
воды, руб;

=12
руб/м3;

–
годовая потребность
в воде, м3;

=10650
м3/год.

руб.

7.3.8 Затраты на
отопление и
освещение
согласно отчетов
предприятия
составляют
93000 руб.

По результатам
расчетов оформляем
таблицу.

Общепроизводственные
расходы участка
ремонта комбайнов,
руб

Себестоимость
единицы ремонтной
продукции по
проекту исчисляется
по выражению
/28/:

,
( )

где
–
полная заработная
плата производственных
рабочих,

=310480,13
руб.

–
нормативные
(фактические)
затраты на
запасные части
на 100 комбайнов,

=18500000
руб.

–
затраты на
ремонтные
материалы,
=42700
руб.

–
стоимость работ
на 100 комбайнов,
=3075000
руб.

–
общепроизводственные
расходы участка,

=1009606,408
руб.

руб.

Прибыль на один
комбайн составит
6700 руб.

7.4 Экономическая
оценка проекта

7.4.1 Определяется
удельные капитальные
вложения по
проектируемому
варианту /28/:

,
( )

где
–
стоимость
основных
производственных
фондов, руб;

N – годовой
объем ремонтных
работ, шт.

руб.

7.4.2 Удельные
приведенные
затраты рассчитываются
по формуле
/28/:

,
( )

где U –
себестоимость
единицы ремонтной
продукции, руб;

–
нормативный
коэффициент
экономической
эффективности
капитальных
вложений (=0,12).

руб.

7.4.3 Ритм ремонтного
участка /1/:

,
шт/ч ( )

где Ф – фонд
рабочего времени
за год, ч.

шт/ч.

7.4.4 Удельные
приведенные
затраты на час
работы участка

,
руб ( )

руб.

7.4.5 Прибыль от
реализации
продукции

,
( )

где R – выручка
от реализации
продукции;

R=30439000 руб;

–
себестоимость
всей реализованной
продукции;

=
29769000 руб.

руб.

7.4.6 Срок окупаемости
/1/:

,
( )

где
–
стоимость
основных
производственных
фондов;

=26901529,03
руб.;

П – прибыль,
руб.

лет.

7.4.7 Уровень
рентабельности
/1/:

,
% ( )

%.

7.4.8 Норма прибыли
(рентабельность
фондов), %

,
% ( )

%.

По результатам
расчетов составим
табл.

Экономические
показатели
проекта участка
по ремонту
комбайнов

Продолжение
табл.

На основе полученных
экономических
показателей
проекта участка
по ремонту
комбайнов можно
отметить, что
производство
ремонта комбайнов
на базе АООТ
"Оренбургское
РТП" является
прибыльное.
Срок окупаемости
основных
производственных
фондов менее
7 лет, а именно
4,02 лет.

В дипломном
проекте рассмотрены
вопросы хозяйственной
деятельности
предприятия
АООТ «Оренбургское
РТП», разработана
организация
и технология
ремонта комбайнов,
обоснована
оптимальная
программа
ремонта участка
агрегатным
методом.

В проекте
рассчитана
трудоемкость
выполнения
работ на программу
100 ремонтов
комбайнов типа
СК-5 «Нива» и
Енисей – 1200. Разработан
график согласования
операций ремонта
комбайнов и
определены
основные параметры
производственного
процесса, а
также определены
рабочие места,
подобрано
оборудование
и произведена
компоновка
корпуса на базе
СТОТ «Кировец».

В проекте
представлена
разработка
винтовой
технологической
опоры, которая
обеспечивает
возможность
выполнения
разборо-сборочных
работ молотилки
комбайнов при
тупиковом
способе расположения
объектов ремонта.

Рассмотрены
вопросы проектирования
технологического
процесса изготовления
деталей (спецболт),
охрана труда.

Экономическая
оценка проекта
подтверждает
эффективность
внедрения
рекомендаций
проекта в практику
(прибыль составит
670 тыс. руб., срок
окупаемости
основных
производственных
фондов 4.02 лет,
уровень рентабельности
2.3%).

ВВЕДЕНИЕ

В
сельском хозяйстве
Российской
Федерации
переход к рыночной
экономике
связан с образованием
крестьянских
хозяйств, с
частной собственностью
на землю и другие
средства производства
без разрушения
экономически
сильных колхозов
и совхозов.

Процесс
приватизации
государственной
и коллективной
собственности
в сельскохозяйственном
производстве
способствует
становлению
фермерских
хозяйств и
развитию сервисных
предприятий,
призванных
обеспечивать
производителей
сельскохозяйственной
продукцией,
машинами и
запчастями,
а также обеспечивать
исправность
техники. Кроме
того, сервисные
предприятия
должны выполнять
услуги в процессах
производства,
переработки,
хранения и
сбыта продукции.

Весь комплекс
вопросов обеспечения
нормальной
жизнедеятельности
на селе в современных
условиях невозможен
без организации
инженерно-технического
сервиса, имеющего
своей целью
получение
наибольшего
сервиса, количества
сельхозпродукции
необходимого
качества и
наибольшей
прибыли всеми
участниками
процесса. Все
звенья инженерно-технического
сервиса должны
быть экономически
заинтересованы
в повышении
эффективности
производства
сельскохозяйственной
продукции у
фермеров и
других товаропроизводителей,
так как именно
они основные
потребители
их услуг. Известно,
что технический
сервис – это
совокупность
услуг по обеспечению
основного
производства
машинами,
оборудованием
и приборами,
эффективного
использования
и поддержания
их в работоспособном
состоянии, а
при необходимости
и восстановлению
их работоспособности
в течение всего
срока эксплуатации.
Услуга – это
конкретное
действие, операция
или комплекс
операций, приносящих
пользу фермеру,
хозяйству,
предприятию.

Сложность
взаимоотношений
всех участников
сервиса на селе
в период становления
рыночных отношений
приводит к
острой необходимости
применения
маркетинга
– научно-обоснованной
системы управления
предприятиями,
предполагающих
тщательный
учет процессов,
происходящих
в сельскохозяйственном
производстве,
для принятия
правильных
решений.

В силу
известных
причин происходит
увеличение
сезонной нагрузки
на машину,
интенсивное
старение МТП
в сельском
хозяйстве,
снижение надежности
машин, уменьшение
остаточного
ресурса базисных
деталей. Существующая
ремонтно-обслуживающая
база колхозов,
совхозов, акционерных
обществ не в
состоянии
восстановить
работоспособность
базисных деталей
и основных
агрегатов
сложных машин
– эти операции
возможны только
в специализированных
ремонтных
предприятиях.

Рынок услуг
в сельскохозяйственном
ремонтном
производстве
определяют
главную особенность
дипломного
проектирования
по ремонту
машин на современном
этапе – необходимость
наиболее полного
учета разнообразия
взаимосвязей
исполнителей
инженерно-технического
сервиса с целью
разработки
конкретных
рекомендаций
по организации
высококачественного
ремонта МТП
региона, хозяйства,
фермерского
объединения.

АООТ «Оренбургское
РТП» – одно из
немногих предприятий
ремонтно-обслуживающего
комплекса в
АПК Оренбургской
области, сохранившее
ремонтную базу
и квалифицированный
костяк ремонтников.

Некоторое
улучшение
экономического
положения
хозяйств-товаропроизводителей
в 2000-2001 г.г., связанное
с изменением
курса обладминистрации
на всемерную
поддержку АПК
и создание
интегрированных
промышленно-сельскохозяйственных
объединений
делает актуальным
разработку
вопросов
совершенствования
организации
и технологии
ремонта как
в мастерских
хозяйств, так
и в специализированных
ремонтных
предприятиях.

2 Проектирование
участка по
ремонту комбайнов.

2.1.Расчет
оптимальной
годовой программы
для участка
ремонта комбайнов.

Расчет программы
выполняем по
методике И.С.
Левитского.
Рассмотрим
исходные данные
для расчета
оптимальной
программы.

Количественный
состав машин,
которые будут
подвергаться
ремонту на
проектируемом
участке на
территории
Оренбургского
района .

СК-5 (Нива) –
298 шт.

Енисей-1200 –
79 шт.

МТС (на базе
АООТ "Оренбургское
РТП") – 17 шт.

Средний
коэффициент
охвата капитальным
ремонтом принимаем
равным 0.17м (Ках=0.17)
/ 1 /.

Средний
коэффициент,
учитывающий
возраст машин
и зональные
условия их
эксплуатации
(табл. 6 )

6. Коэффициент
учитывающий
возраст машины
и зональные

условия их
эксплуатации.

Число машин,
подлежащих
капитальному
ремонту на
рассматриваемой
территории,
рассчитывается
по формуле / 1
/.

NM=KKoxn,

(1)

где К – коэффициент,
учитывающий
дополнительные
ремонты агрегатов
(К=1,35…1,50);

Кох
– коэффициент
охвата капитальными
ремонтами с
учетом среднего
срока машины;

n –
число машин
на рассматриваемой
территории.

NМ=1.50.17387=100
шт.

2.2 Трудоемкость
ремонта комбайнов.

Годовую
трудоемкость
капитального
ремонта комбайнов
на проектируемом
участке можно
рассчитать,
опираясь на
справочные
данные /1,2,3/. Трудоемкость
общая на капитальный
ремонт одного
комбайна при
программе 100
ремонтов на
проектируемом
участке составляет
361.8 чел./часов.
Зная, что участок
ремонта комбайнов
работает в
кооперации
с другими
существующими
подразделениями
АООТ "Оренбургское
РТП" это: станция
технического
обслуживания
автомобилей
(СТОА) и ремонтно-механическая
мастерская
(РММ).

МТМ производит
ремонт двигателя
основного и
пускового,
коробки передач,
топливной
аппаратуры,
узлов и деталей
гидросистемы,
восстановление
изношенных
деталей, станочные
работы, кузнечно-термические
работы. Общая
трудоемкость
ремонта одного
комбайна составляет
109.6 чел/час.

СТОА производит
ремонт ведущего
и управляющего
мостов, ремонт
колес, электрооборудования,
радиаторов.
Трудоемкость
переданных
СТОА работ
составляет
29.6 чел/часов на
один комбайн.

Годовую
трудоемкость
капитального
ремонта комбайнов
на проектируемом
участке, при
принятой годовой
программе (см.
п. 2.1) можно рассчитать
по формуле /1/.

Tx=Kox

nM

T,
(2)

где, Кох
– коэффициент
охвата капитальным
ремонтом (Кох
= 0.17);

nM
– количество
комбайнов
эксплуатируемых
в Оренбургском
районе (nM=387);

Т – трудоемкость
капитального
ремонта одного
комбайна (Т=361.8
чел/час).

Тк=0.17

387 
361.8 = 23 802.82 чел/час.

В качестве
справочных
данных можно
привести нормативы
трудоёмкости
капитального
ремонта полнокомплектного
зерноуборочного
комбайна и его
некоторых узлов
и агрегатов
в табл.7 /1,3/.

7. Нормативы
трудоемкости
капитального
ремонта зерноуборочных
комбайнов и
их узлов и агрегатов.

2.3 Режим работы
предприятия
и фонды времени.

Режим работы
предприятия,
т.е. характер
рабочей недели,
число рабочих
дней, смен и их
продолжительность
зависит от
характера
производства.

На ремонтных
предприятиях,
как правило,
режим работы
планируют по
прерывной
рабочей неделе
в одну смену.
Для лучшего
использования
дорогостоящего
оборудования
работу механического
цеха (отделения),
испытательной
станции и некоторых
других производственных
участков следует
предусмотреть
в виде смены.

При пятидневной
рабочей неделе
с двумя выходными
днями средняя
продолжительность
смены составляет
8.2 ч. Если продолжительность
смены установлена
8 часов, то каждая
восьмая суббота
будет рабочим
днем. При шестидневной
рабочей неделе
смена длится
7 часов, в предвыходные
и праздничные
дни 6 часов.

Для проектируемого
участка по
ремонту комбайнов
на базе АООТ
"Оренбургское
РТП" можно
принять пятидневную
рабочую неделю
с двумя выходными.
Средняя продолжительность
смены составляет
8 часов.

Номинальный
фонд времени
рабочего дня
для пятидневной
рабочей недели
подсчитывается
по формуле /5/.

нр=(dk-db-dn)t-(dnn+dnb);

(3)

где, dk, db,
dn, dnn,
dnb –
годовое количество
календарных,
выходных,
праздничных,
предпраздничных,
предвыходных
дней;

t –
продолжительность
смены, ч;

нр=(365-52-10)

8-(52+10)=2070 ч.

Действительный
фонд времени
рабочего
подсчитывается
по формуле /5/.

др=[(dk-db-dn-do)t-(dnn+dnb)]

/р;
(4)

где, dо
– годовое количество
отпускных дней
(в среднем 24 дня);

/р – коэффициент,
учитывающий
не выход рабочего
на работу по
уважительной
причине – болезнь,
командировки
т.д., /р=0,95.

др
=[(365-52-10-24)8-(+dnb)]

0.95=1820 ч.

Кроме фондов
времени производственных
рабочих необходимо
определить
фонд времени
оборудования.
Фонд времени
оборудования
но
определяется
по формуле /5/.

но=(dk-db-dn)t-(dnn+dnb);

(5)

но=(365-52-10)7-(52+10)=
2070 ч.

Действительный
фонд времени
оборудования
можно определить
по формуле /5/.

до=[(dk-db-dn-do)t-(dnn+dnb)]

/о;
(6)

где /о
– коэффициент
использования
оборудования,
учитывающий
простои оборудования
по техническим
причинам, то
есть время на
ремонт, ТО и
др., /о=0,97.

до=[(365-52-10)7-(52+10)]

0.97=2030 ч.

Обобщим все
полученные
данные в табл.
8 и табл. 9.

8. Годовые
номинальные
(но)
и действительные
(до)
фонды времени
оборудования.

*о
– коэффициент
использования
оборудования.

9. Годовые
номинальные
(нр)
и действительные
(др)
фонды

времени
рабочих.

*о
– коэффициент
использования
рабочего времени.

Номинальные
фонды времени
рабочего для
каждого месяца
определяются
по формуле /5/.
Результат
расчетов занесем
в табл.10.

10. Номинальные
месячные и
квартальные
фонды времени
при односменной
работе.

2.4 Расчет основных
параметров
производственного
процесса и
построение
графика цикла
производства.

К основным
параметрам
производственного
процесса относятся:
такт ремонта,
длительность
цикла ремонта,
фронт ремонта,
пропускная
способность
предприятия.

Такт ремонта
означает время,
через которое
на предприятие
должно поступить
или выйти из
ремонта очередное
изделие. Такт
не одинаков
для рабочих
мест, производственных
участков и
цехов. В связи
с этим различают
общий такт
производственного
процесса и
частные такты
на рабочих
местах, цехах,
участках.

Общий такт
ремонта рассчитывается
по формуле /1/.

;
(7)

где
- годовой фонд
времени предприятия,
ч;

N –
принятая программа
проведенных
ремонтов по
предприятию.

Длительность
производственного
цикла ремонта
изделия характеризует
совершенство
организации
производственного
процесса на
проектируемом
участке и означает
продолжительность
пребывания
изделия в ремонте.

Длительность
цикла ремонта
изделия наиболее
точно определяется
графическим
путем, т.е. построением
линейного
графика согласования
ремонтных
работ. Исходные
данные для
построения
графика: - последовательный
перечень работ
(операций),
составляющий
технологический
процесс ремонта
изделия, с указанием
нормы времени
(трудоемкости)
и разряда по
каждой работе.

Следует
помнить, что
чем меньше такт
ремонта, тем
больше должен
быть дифференцирован
технологический
процесс на
отдельные
ремонтные
операции.

Построение
линейного
графика согласования
операций ремонта
изделий выполняют
в такой последовательности
/1/.

На листе
вычерчивают
специальную
форму, в которую,
пользуясь
справочными
данными /2,3/, заносят
номера рабочих
мест, наименование
операций (работ)
в соответствии
с принятой
технологией
ремонта машин,
разряды работ
и их трудоемкость.

Расчетную
численность
рабочих по
каждому рабочему
месту определяют
по формуле
/1/.

;
(8)

Рабочие места
комплектуют
в посты. Так
как численность
рабочих по
каждой укрупненной
операции при
расчете, как
правило, не
будет целым
числом. Принятое
количество
их определяют
комплектованием
рабочих мест
в посты по признаку
сходности
выполняемых
операций, близких
по разряду, до
наиболее полной
загрузки рабочего.
При этом надо
иметь в виду,
что недогрузка
допускается
до 5%, а перегрузка
до 15%.

Загрузка
рабочего на
каждом посту
составит /1/:

Зр=(Рр/Рпр)*
100;
(9)

где Рпр
– принятое
число рабочих
на посту.

4. Данные по
формированию
рабочих мест
заносят в
соответствующие
графы таблицы
линейного
графика согласования
операций /1/.

5. Продолжительность
каждой операции
в принятом
масштабе откладывают
на графике в
виде отрезков
прямой, около
которой цифрой
указывают номер
рабочего,
выполняющего
данную работу.
В случае наличия
нескольких
исполнителей
на одном рабочем
месте продолжительность
выполняемой
операции изображают
параллельными
линиями, число
которых равно
численности
исполнителей.
При недостаточной
загрузке рабочего
на одном виде
и догрузки его
другим видом
работ связь
между указанными
работами на
графике показывают
вертикальной
пунктирной
линией. Для
уменьшения
продолжительности
цикла производства
целесообразно
возможно большее
число работ
выполнять
параллельно
с учетом технологической
возможности.

6. По графику
определяют
длительность
цикла, отражающего
только технологическое
время (tтех).

7. Для оценки
правильности
организации
технологического
процесса ремонта
изделия, запроектированного
при помощи
графика согласования
работ, строят
ломанную линию,
представляющую
собой нарастающий
итог количества
человеко-часов.
Чем больше
ломанная линия
приближается
к прямой, тем
равномернее
распределены
работы.

8. Устанавливают
параметр производства
– фронт ремонта,
т.е. число изделий,
одновременно
находящихся
в ремонте. Его
определяют
по формуле /1/.

 = tтех/
;
(10)

где tтех
– технологическое
время.

 = 105/21 = 5шт.

Сокращая
длительность
производственного
цикла, можно
уменьшить фронт
ремонта изделий,
а следовательно,
снизить затраты
на содержание
здания предприятия,
амортизацию
и т.п., т.е. снизить
накладные
расходы.

9. Пропускную
способность
предприятия,
можно определить
зная площадь
проектируемого
участка по
ремонту комбайнов.
Она составляет
648 м2. Для
ремонта одного
комбайна с
учетом оборудования
необходимо
100 м2. Зная
фронт ремонта
который равен
пять комбайнов,
коэффициент
загрузки предприятия
можно подсчитать
по формуле /4/.

,

(11)

где Sн
– необходимая
площадь участка.

Sc
– данная площадь
участка.

Коэффициент
загрузки предприятия
должен стремится
к единице./1/

2.5 Распределение
общей трудоемкости
по видам работ
и отделениям
проектируемого
участка и определение
состава отделений.

2.5.1. Распределение
трудоемкости
на проектируемом
участке по
видам работ
и отделениям.

Трудоемкость
капитального
ремонта зернового
комбайна распределим
по видам работ
на проектируемом
участке.

11. Распределение
трудоемкости
на проектируемом
участке.

Продолжение
табл. 11

2.5.2 Определение
состава производственных
и вспомогательных
участков.

Состав отделений
определяют
исходя из
технологических
процессов
ремонта машин
и данных типовых
проектов ремонтных
предприятий.

В состав
различных типов
ремонтных
предприятий
входят следующие
производственные
участки: наружной
очистки и мойки;
диагностирования;
разборочно-моечный;
дефектации
и комплектовки;
мотороремонтный;
медницко-жестяной;
ремонта
электрооборудования;
ремонта топливной
аппаратуры;
ремонта гидравлических
систем; испытательный;
ремонтно-монтажный
с отдельным
помещением
для регулировки
и окраски
ремонтируемой
техники;
кузнечно-сварочный;
слесарно-механический;
гальванический
/ 1/.

Кроме того,
предусматриваются
вспомогательные
помещения:
инструментально-раздаточная
кладовая; контора;
санитароно-бытовой
узел (умывальные,
гардеробы,
душевые, туалеты,
комнаты отдыха
и приема пищи).

Состав отделений
(участков)
проектируемого
производственного
корпуса по
ремонту комбайнов
(на базе АООТ
«Оренбургское
РТП») принят
исходя из
технологических
процессов
ремонта машин
и данных типовых
проектов.

Проектируемый
участок ремонта
комбайнов
включает следующие
производственные
отделения:

- наружной
очистки и мойки;

- сборочно-разборочный;

- дефектации
и комплектовки;

- окраски;

- обкатки и
устранения
неисправностей;

- участок
ремонта жатки;

- транспортное.

2.5.3 Распределение
трудоемкости
по отделениям
проектируемого
участка.

Зная состав
и количество
отделений
проектируемого
участка можно
распределить
по ним трудоемкость
участка (см.
лист )

12. Распределение
трудоемкости
по отделениям
проектируемого
участка.

2.6 Определение
численности
работающих
(промышленно-производственного
предприятия).

2.6.1 Численность
основных
производственных
рабочих по
участкам
рассчитываются
по формулам
/1/.

; (12)
;
(13)

где
,-
явочное и списочное
число рабочих;

Туч –
трудоемкость
работ по отделению,
чел./ч.;

нр,др
– номинальный
и действительный
фонды времени
рабочего, ч.;

К – планируемый
коэффициент
перевыполнения
норм выработки,
К=1.05…1.15.

Отделение
наружной очистки
и мойки:

ч.;

Отделение
дефектации
и комплектовки:

ч.;

Отделение
ремонта жатки:

ч.;

Отделение
окраски:

ч.;

Отделение
обкатки и устранения
неисправности:

ч.;

Отделение
транспортное:

ч.;

Для разборочно-сборочного
отделения
необходимая
численность
рабочих с учетом
такта производства
(см. п.2.4) будет
/1/.

,

(14)

где Т”уч
– трудоемкость
работ по участку
на один объект,
чел./ч.;

Участок
разборочно-сборочный:

ч.;

Результаты
расчетов сводим
в табл. 13

13. Сводные
данные по определению
численности
производственных
рабочих по
участкам.

2.6.2 Численность
вспомогательных
рабочих принимают
в размере 10-15%
численности
основных
производственных
рабочих (см. п.
2.6.1).

Зная, что
численность
основных
производственных
рабочих десять
человек, то
вспомогательных
рабочих можно
принять 10%, т.е.
одного человека.

Штат основных
производственных
и вспомогательных
рабочих распределяют
по специальностям
и разрядам с
учетом линейного
графика согласования
работ.

По разрядам
принятую численность
основных
производственных
и вспомогательных
рабочих можно
также распределить
в следующем
соотношении
/1/:

I – 4%; II – 9%; III – 36%; IV –
41%; V – 7%; VI – 3%.

Для участка
по ремонту
комбайнов
проектируемого
можно принять:

II –
2 человека;

III –
3 человека;

IV –
4 человека;

V –
1 человек.

2.6.3 Численность
инженерно-технических
работников
(ИТР).

Численность
ИТР принимают
8-10% от суммы чисел
производственных
и вспомогательных
рабочих. Можно
принять для
проектируемого
участка одного
инженерно-технического
работника.

Весь штат
ремонтной
мастерской
будет равен
/1/:

Р=Рсп+Рв+
Ри+Рс+Рм,

(15)

где Рсп
– списочная
(штатная) численность
производственных
рабочих;

Рв
– численность
вспомогательных
рабочих;

Ри,
Рс, Рм
– численность
ИТР, служащих
и младшего
обслуживающего
персонала.

Р=10+1+1=12 человек.

2.7 Расчет и
подбор ремонтно-технологического
оборудования.

Исходные
данные для
определения
количества
оборудования
– это рабочий
технологический
процесс и
трудоемкость
выполнения
отдельных видов
работ или операций.

При проектировании
необходимо
рассчитать
количество
основного
оборудования,
на котором
выполняют
основные, наиболее
сложные и трудоемкие
технологические
операции ремонта
машин, агрегатов
и восстановления
деталей.

На проектируемом
участке по
ремонту комбайнов
можно предусмотреть
струйную моечную
установку типа
ОМ-830, предназначенную
для мойки сборочных
единиц, агрегатов,
деталей.

Число моечных
машин можно
определить
по формуле
/15/:

;

(16)

где Q
– общая масса
деталей, кг;

t –
время мойки
одной партии
деталей. Обычно
t=0.5
часа;

до –
действительный
фонд времени
оборудования;

М – масса
деталей одной
загрузки, кг.;

о –
коэффициент,
учитывающий
одновременную
загрузку моечной
машины по массе,
зависит от
конфигурации
и габаритов
деталей, равен
0.6…0.8;

t
– коэффициент
использования
моечной машины
по времени,
равный 0.8…0.9.

Общую массу
деталей и сборочных
единиц, подлежащих
мойке, определяют
из выражения:

Q = 1Q`pNp+2Q`aNa
;
(17)

Где 1,2
– коэффициенты,
учитывающие
долю массы
деталей подлежащих
мойке, 1=0.4…0.6,
2=0.6…0.8;

Q`p,
Q`a –
соответственно
масса комбайна
и двигателя;

Np
, Np –
соответственно
число комбайнов
и двигателей.

Q
=0.4*5.92*100+0.6*0.55*100=236.8+33=269.8 т. =269 800 кг.

Технологический
процесс предусматривает
моечную машину,
мы принимаем
одну машину
(ОМ-830).

Остальное
оборудование
подбираем по
типовым проектам,
исходя из программы
ремонта, полученной
численности
производственных
рабочих, установленных
рабочих мест,
постов и участков.
Подобранное
оборудование
занесем в ведомость
оборудования
(прил. 1).

2.8 Определение
производственных
и вспомогательных
площадей
проектируемого
участка.

Занимаемая
общая площадь
участка по
ремонту зерновых
комбайнов
включает
производственные,
административно-конторские,
бытовые и складские
помещения.

К производственным
площадям отделений
участка проектируемого
относятся:
площади, занимаемые
технологическим
оборудованием;
рабочими местами,
в том числе
верстаками,
стендами и
т.п.; наземными
транспортными
устройствами,
в том числе
заготовками,
деталями и
сборочными
единицами,
находящимися
возле рабочих
мест и оборудования,
а также рабочими
зонами, проходами
и проездами
между оборудованием.

Площади
производственных
участков определяют
графическим
методом, т.е.
расстановкой
оборудования
на технологической
планировке,
или рассчитывают
по удельным
площадям на
станок или
единицу другого
оборудования,
на одного рабочего,
на одно рабочее
место или на
единицу ремонта;
по площади,
занимаемой
оборудованием,
и переходным
коэффициентом
/7/.

Определение
площадей расстановкой
макетов оборудования
на чертеже
технологической
планировки
участков –
наиболее точный
способ, но
трудоемкий.

При расчете
производственных
площадей участков
наружной очистки
и мойки, разборочно-сборочный,
окраски и т.п.
по площади,
занимаемой
оборудованием
и машинами, и
переходными
коэффициентами
пользуются
формулой:

Fуч=(Fоб+Fм);

(18)

где Fоб,Fм
– площади занимаемые
оборудованием
и машинами;

 - коэффициент,
учитывающий
рабочие зоны
и проходы, табл.
15.

15. Значения
коэффициентов,
учитывающих
рабочие зоны
и проходы.

Отделение
наружной очистки
и мойки имеет
площадь, определяемую
по формуле /1/.

Fуч=
(2.97+6.6)*3.5=33.5 м2;

Отделение
деффектации
и комплектовки
занимает площадь:

Fуч=
(2.9+3.9)*3.5=23.8 м2;

Отделение
ремонта жатки
занимает пощадь:

Fуч=
(15.224+3.7)*4.5=85.158 м2;

Отделение
разборочно-сборочное
с учетом оборудования
и машин занимает:

Fуч=
(43.5+33)*4.5=344.25 м2;

Отделение
окраски занимает
площадь:

Fуч=
(3.06+6.6)*4.5=43.47 м2;

Отделение
обкатки и устранения
неисправностей:

Fуч=
(9.2+6.6)*4=63.2 м2;

Транспортное
отделение:

Fуч=
4.25*4=21 м2.

Данные полученные
в результате
расчетов обобщим
в табл. 16.

К вспомогательным
площадям относятся
контора, санбытузел,
газогенераторная,
цеховые склады,
кладовые.

Контора,
санбытузел
размещаются
в производственном
корпусе. Их
площади принимают
из типовых
проектов (для
конторы – 6 м2,
санбытузла
– 20 м2)/1/.

Площади
складов материалов
и запасных
частей рассчитываем
исходя из количества
материалов
и запасных
частей (в тоннах),
подлежащих
хранению на
них по формуле
/7/.

Q=Qrtm
/ 12;
(19)

Где Qr
– годовая потребность
ремонтного
предприятия
в материалах
и запасных
частях, т.;

tm-
срок хранения
материалов
и запасных
частей, мес.

Q=(0.386+1.06)*3 / 12=0.362

Площади этих
складов находят
из выражения
/4/.

F= Q/(Fд*Nn);

(20)

Где Fд
– допустимая
нагрузка на
один квадратный
метр площади
склада, равная
0.5…2 т.;

Nn-
коэффициент,
учитывающий
увеличение
площади за счет
разрывов и
проходов, равный
0.3.

F= 0.362/(0.5*0.3)=5.6 м2;

Площади
складов утиля
рассчитывают
по массе выбракованных
деталей, которая
для зернового
комбайна составляет
15…20% их массы.

Принимаем
площади складов
утиля 6.6 м2.

2.9 Общая компоновка
производственного
корпуса и
технологическая
планировка
участков.

2.9.1. Выбор метода
ремонта.

Приступая
к планировке
производственного
корпуса, необходимо,
прежде всего,
выбрать метод
ремонта. Для
проектируемого
участка выбираем
тупиковый метод
ремонта.

2.9.2. Общая компоновка
производственного
корпуса.

Ее проводят
на основании
расчетов площадей
участков.

Участки на
плане производственного
корпуса размещают
так, чтобы
ремонтируемые
агрегаты и
отдельные
громоздкие
детали можно
было перемещать
по наикратчайшему
пути.

Участки, где
требуется
большое количество
воды, лучше
сконцентрировать
в одном месте.

Согласно
противопожарным
требованиям,
огнеопасные
(тепловые) участки
(сварочный,
кузнечный и
т.д.) рекомендуется
располагать
группами у
наружных стен
и изолировать
от других помещений
огнестойкими
стенами.

Рядом с огнестойкими
участками
нельзя располагать
участки с не
воспламеняющимися
производствами
(окрасочный).

При компоновке
трудно обеспечить
совпадение
расчетных
площадей с
принятыми,
поэтому допускается
их расхождение
в пределах 
15% /1/.

При вычерчивании
компоновочного
плана здания
с помощью принятых
условных обозначений
показывают
габаритные
размеры зданий,
ширину пролета
и шаг колонн,
маркировку
сетки колонн,
стены, перегородки
или границы
между участками,
подъемно-транспортные
средства, дверные
проемы.

2.9.3 Технологическая
планировка
участка.

Ее проводят
на основе
компоновочного
плана производственного
корпуса.

На технологических
планировках
должны показываться
строительные
элементы здания,
оказывающие
влияние на
расстановку
оборудования,
технологическое
и подъемно-транспортное
оборудование,
местоположение
рабочих при
выполнении
работы, места
подвода электроэнергии,
сжатого воздуха,
воды, пара, газа
и т.д.

Периметр
здания должен
быть минимальным
при заданной
площади, что
уменьшает
затраты на
возведение
стен, отопление
и др. С этой целью
отношение длины
здания к его
ширине не должно
быть более 3:1.
Стены должны
располагаться
по опорам ферм.
Расстояние
между опорами
(шаг колонны)
необходимо
принимать
равным 6 м.

2.10. График
грузовых потоков.

Такие графики
строят для
проверки правильности
компоновки
цехов на генеральном
плане, участков
на плане производственного
корпуса, т.е.
для контроля
за соблюдением
основного
принципа - выбора
кратчайшего
пути движения
объектов ремонта,
материалов
и запасных
частей. При
этом выявляются
встречные и
пересекающиеся
грузопотоки.

Для построения
графика грузопотока
выбирают машину
той марки, по
которой объем
ремонтных работ
максимальный.
Линии грузовых
потоков показывает
движение грузов,
а их ширина
изображает
массу в соответствующем
масштабе. Масштаб
ширины полосы
может быть
принят равным
100…300 кг/мм. Составленный
график грузопотоков
позволяет не
только правильно
скомпоновать
все подразделения
производственного
корпуса, но и
выбрать необходимые
грузоподъемные
и транспортные
средства.

2.11. Выбор
подъемно-транспортных
средств.

В качестве
подъемно-транспортных
средств на
ремонтных
предприятиях
применяют
мостовые краны,
кран-балки с
талью, краны-укосины
с электроталью,
тележки для
перемещения
грузов по рельсам
или полу, автокары,
подъемники
и т.п. /1/.

Потребное
количество
оборудования
зависит в основном
от объема
перемещаемого
груза и производительности
выбранного
вида оборудования.
Исходя из суточного
объема грузов,
можно определить
количество
кранов по формуле.
/16/

(21)

где Nср
- число
кранов или
другого оборудования,
ед.;

Gс
- суточный объем
переработки,
т;

Кн
- коэффициент,
учитывающий
неравномерность
грузопотока
(для ремонтных
предприятий
принимают
1,2…1,4);

Ту
- время одной
подъемно-транспортной
операции, мин.;

Фдо
- действительный
суточный фонд
времени, ч;

q -
грузоподъемность
оборудования,
т;

Kq
- коэффициент
использования
грузоподъемности
(принимают
равным 0,15…0,90);

Kf
- коэффициент
использования
оборудования
(0,8…0,9).

Полученное
при расчете
дробное количество
оборудования
округляют до
целого числа
Nпр
и определяют
коэффициент
загрузки оборудования
Кз по
их отношению:

Кз
= Nкр
/ Nпр
,
(22)

где Nкр
- расчетное
количество
оборудования,
шт.;

Nпр
- принятое количество
оборудования,
шт.

Кз
= 0,3 / 1 = 0,3.

Принятое
подъемно-транспортное
оборудование
будет загружено
на 30%.

2.12. Предлагаемый
технологический
процесс ремонта
зерноуборочного
комбайна.

Проектируемый
участок предназначен
для выполнения
ремонта комбайнов
агрегатным
методом при
тупиковом
способе их
расположения.

Комбайны
доставляются
на площадку
ремонтного
фонда. При приемке
комбайнов на
проектируемом
участке ведется
ведомость
дефектов.

Комбайн и
жатку по отдельности
доставляют
в отделение
наружной очистки,
где их моют,
используя
моечную машину
ОМ-830. Мойку выполняют
с применением
эффективных
моющих средств
СМС: МС-8, МС-15,
Лабомир-203 с
концентрацией
25-30 г/л. Рабочее
давление - 3 кгс/см2.
Температура
воды - 40-800С.

После наружной
очистки молотилка
поступает в
разборно-сборочное
отделение, а
жатка - в отделение
ремонта жаток.
Доставка происходит
с помощью трактора
МТЗ-82 с жесткой
сцепкой. Молотилка
разбирается
на рабочих
местах № 3, 4, 6, 7, 8, 9
(см. лист 2) на
агрегаты и
сборочные
единицы. Рассмотрим
разборочные
работы по рабочим
местам: на рабочем
месте № 3 снимают
с комбайна ДВС,
топливную
аппаратуру,
шнеки, элеваторы.
Транспортные
работы - место
№ 4. Рабочее место
№ 6 - это разборка
узлов и агрегатов
молотилки.
Разборку молотилки,
битеров, элеваторов,
шнеков предлагается
производить
на рабочем
месте № 7. Разборка
контроприводов,
валов, автомата
копнителя,
граблин - место
№ 9.

При разборке
молотилки на
узлы и сборочные
единицы используют
следующее
оборудование
и приспособления:
съемник для
шкивов и звездочек
(70-7823-1303М); съемник
для клиновых
шпонок (ОР-6751);
комплект для
демонтажа
подшипников
(ОР-6847); приспособление
монтажное
(ОР-6851); стремянка
монтажная
(70-7878-1319); приспособление
для демонтажа
вала соломонабивателя
(70-7819-1322); домкрат;
технологическая
подставка для
комбайна; верстак
(ОРГ-1468-01-07); верстак
(ОРГ-1468-01-090А). Узлы
и сборочные
единицы молотилки
поступают в
отделение
наружной очистки.
Узлы и сборочные
единицы разбирают
на специальных
рабочих местах
№ 7, 8, 9 в разборочно-сборочном
отделении.

При разборке
узлов и сборочных
единиц молотилки
на детали
используется
оборудование
и приспособления:
стенд для разборки
и сборки вариаторов
(ОР-6787); стапель
для разборки
и сборки вентилятора
(ОР-6852); стапель
для разборки
и сборки крыльчатки
вентиляторов
(ОР-6862). После мойки
в отделении
наружной очистки
деталей молотилки
детали поступают
в отделение
дефектации
и комплектовки
на рабочее
место № 10, на
котором используются
специальные
и контрольные
приспособления
(см. прил. 2). После
дефектовки
деталей часть
деталей восстанавливают
и комплектуют.
Ремонт и сборка
узлов и сборочных
единиц происходит
в разборочно-сборочном
отделении.

Участок
ремонта комбайнов
работает в
кооперации
с другими
подразделениями
АООТ "Оренбургское
РТП", в частности
МТМ и СТОА. В
МТМ для ремонта
доставляется
ДВС, узлы и детали
гидросистемы.
Обкатку ДВС
предлагается
производить
на стендах МТМ.
В СТОА предлагается
производить
ремонт колес,
ведущего моста,
управляемого
моста, электрооборудования,
коробки передач.

Сборка молотилки
осуществляем
на рабочих
местах № 6, 7, 8, 9, 12,
13, 14 (см. лист 2). Сборка
кабины, вариатора
скорости происходит
на рабочем
месте № 9. Сборка
валов соломотряса
- рабочее место
№ 12. Установка
колес происходит
на рабочем
месте № 13.

Затем комбайны
заправляют
маслом, водой,
дизельным
топливом. После
чего комбайн
доставляют
в отделение
обкатки и устранения
неисправностей,
где он проходит
горячую обкатку.
Комбайны, прошедшие
обкатку, окрашивают
частично в
отделении
окраски и доставляют
на площадку
готовой продукции.

Жатка, поступающая
после наружной
очистки в отделение
ремонта жатки,
разделяется
на непосредственно
жатку, наклонную
камеру и подборщик.
Ремонт деталей
жатки происходит
на рабочем
месте № 17. При
этом используется
оборудование:
стенд для ремонта
ножей режущих
аппаратов
(ОР-6701М), стенд для
ремонта жаток
(ОР-13146), приспособление
для заточек
ножей (ОПР-3562),
подставка для
сборки и разборки
мотовила, стенд
для контроля,
ремонта и
балансировки
шнека жатки,
сварочный
трансформатор.

Рабочее место
№ 23 - это место
ремонта наклонной
камеры. При
этом рабочее
место оборудовано
стендом для
сборки, ремонта
и обкатки наклонных
камер. Для устранения
неисправностей
подборщика
предусмотрен
стенд для ремонта
и обкатки подборщика.
После ремонта
жатку собирают
на рабочем
месте № 21, а затем
жатка поступает
на рабочее
место № 14, где
ее частично
окрашивают
и доставляют
на площадку
готовой продукции.
На этой площадке
ее присоединяют
к молотилке.
После этого
комбайн предлагается
обкатать в
течение одного
часа. Для окраски
комбайнов
предлагается
использовать
эмаль разных
цветов, например,
эмали ПФ-133, ПФ-115,
ПФ-188 и др.

2.13. Научная
организация
труда.

Научной
следует считать
такую организацию
труда, которая
основана на
достижениях
науки и передового
опыта, систематически
внедряемых
в производство,
позволяет
наиболее эффективно
соединить
технику и людей
в едином производственном
процессе, и
обеспечивает
повышение
производительности
труда, сохранение
здоровья человека
и постепенное
превращение
труда в жизненно
важную потребность.

На проектируемом
участке предлагается
разделение
и кооперация
труда как между
подразделениями
АООТ "Оренбургское
РТП", так и между
отдельными
исполнителями.
Условия труда
поставлены
на основе соблюдения
требований
охраны труда
(см. раздел "Охрана
труда"). Механизированы
тяжелые работы.
На проектируемом
участке выбран