Организация производства и менеджмент

Министерство образования и науки Российской Федерации

ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине:

«Организация производства и менеджмент»

ПЕНЗА 2008

Введение

Организация производства
– дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных 6 лаг, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Термин «организация» образован от французского слова «organization» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

Производственные отношения
– отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказывают; активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.

Производственно-технические отношения
выступают как отношения по поводу совместного туда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обуславливают необходимость налаживания между ними производственных связей.

Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.

Социально-экономические отношения
выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.

Организация производства реализует при этом свою третью функцию – создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.

Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, профессионального постоянного и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установления необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создания организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты.

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей рассчитывается по формуле

(1)

где – программа выпуска j‑го наименования детали, шт.;

J
– количество наименований деталей, закрепленных за участком;

– процент технологически неизбежных потерь (принимаем 2%).

В нашем случае составит:

; ;

;

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле

(2)

где – номинальный фонд времени работы оборудования;

– число смен работы участка;

– процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (5%).

Нормативная продолжительность обработки детали i
‑го наименования определяется по формуле

(3)

где – норма штучно-калькуляционного времени на i‑й операции детали j‑го наименования, мин;

I
– общее число операций технологического процесса.

TN
=(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 мин.

TK
=(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 мин.

TL
=(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 мин.

TO
=(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 мин.

Трудоемкость программного задания j‑й детали рассчитывается по формуле

(4)

tnN
=11168·0,22=2457 мин.

tnK
=11168·0,79=8823 мин.

tnL
=8123·0,17=1381 мин.

tnO
=10152·0,51=5178 мин

Затем по формуле (5) необходимо определить общую продолжительность обработки деталей, закрепленных за участком

. (5)

tобщ
=2457+8823+1381+5178=17839.

Расчет приведенной программы осуществляется по формуле

, (6)

где – коэффициент приведения j‑й детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой , для остальных деталей определяется по формуле

, (7)

где – продолжительность обработки ведущей детали.

=; =; ==

=11168 ·0,28=3127

=11168 ·1=11168

=8123 ·0,22=1787.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования

(8)

Вывод: так как нижний предел необходимого числа оборудования получился меньше десяти, поэтому принимаем решение об организации предметно-замкнутого участка.

2.
Организация ПЗУ обработки деталей

2.1
Определение типа производства

Определение количества единиц оборудования производится по группам однотипного оборудования (моделям станков) согласно формуле

,

где tНК
– нормативная продолжительность работ на к-й группе оборудования, нормо‑ч.

Нормативная продолжительность работ рассчитывается по формуле

где tШТ.к
– суммарная трудоёмкость по виду обработки к‑й группы оборудования, нормо‑ч.,

Dп-з
– допустимая доля подготовительно – заключительного времени,

Dп-з
=0,05,

КВ

– средний коэффициент выполнения норм (1,1…1,2).

Планирование программы запуска по каждому виду станков:

Суммарная трудоёмкость каждого вида станков:

1. Т5К301П
=2,8+16,0+0,9=19,7

2. Т1А425
=0,8+5,5+2,5+2,3=11,1

3. Т7Б55
=1,0+1,7+2,8=5,5

4. Т692
=3,0+3,7+2,3=9,0

5. Т5В833
=3,2+4,3+5,7=13,2

6. Т3М151
=2,1+3,7=5,8

7. Т16К20
=12,0+1,2=13,2

8. Т3Н125
=1,5+6,1=7,6

9. Т165
=9,6

10. Т3451В
=5,9

Нормативная продолжительность работ:

Количество единиц оборудования.

Определение типа производства на участке осуществляется по величине коэффициента закрепления операций (Кз
), который показывает среднее число деталеоперацией, выполняемых на одном рабочем месте:

КЗ
=1/КЗ.СР
,

где КЗ.СР
– средний коэффициент загрузки рабочего места одной деталеоперацией.

Таблица 1 – Расчет среднего коэффициента загрузки рабочего места одной

Наименование станка	Модель станка	Число ед. оборуд.		Коэфф. Загрузки	Количество деталеопер.	Коэфф. загрузки 1 детали
		Расчётное	Принятое
Токарный	1А425	1,51	2	0,76	4	0,19
	165	0,33	1	0,33	1	0,33
	16К20	0,86	1	0,86	2	0,43
Шлифовальный	3М151	0,42	1	0,42	2	0,21
	3451В	0,2	1	0,2	1	0,2
	3Н125	0,47	1	0,47	2	0,235
Сверлильный	5B833	1,49	2	0,75	3	0,25
	5К301П	2,02	2	1,01	3	0,337
Фрезерный	692	0,92	1	0,92	3	0,31
Строгальный	7Б55	0,54	1	0,54	3	0,18

КЗ
=1/0,268=3,7

Коэффициент закрепления больше двух, значит тип производства – крупносерийный.

2.2
Расчет длительности цикла обработки деталей

Длительность цикла простого процесса – время изготовления отдельных деталей.

Его основную часть составляет технологический цикл, состоящий из длительности операционных циклов ТО
и длительности межоперационных перерывов ТМО
.

Таблица 2 – Исходные данные для расчёта

n	p	Трудоёмкость операций, мин						ТМО , мин	ТЕ , ч.
		1	2	3	4	5	6
368	46	7	2	1	5	4	2,5	600	4

Операционный цикл – время обработки партий деталей на одной операции. Он равен

,

где n
– размер партии деталей;

– норма штучно-калькуляционного времени на i
‑ой операции, мин;

– число рабочих мест на i‑ой операции, =1.

При многооперационном процессе совокупная длительность операционных циклов (ТС
) зависит от вида движения партий деталей.

При последовательном виде движения партий и деталей с операции на операцию передается после полного окончания ее обработки на предыдущей операции.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательном виде движения определяется по формуле:

.

При последовательно-параллельном виде движения партии деталей передаются с операции на операцию частями – передаточными партиями (р
) при этом операции должны протекать без перерывов.

Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:

,

где – сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций.

При параллельном виде движения партии деталей передаются частями, которые запускаются на последующие операции сразу же после их обработки на предыдущих операциях независимо от всей партии.

Совокупная продолжительность операционных циклов при параллельном виде движения определяется по формуле:

,

где – максимальный операционный цикл.

ТСП
=368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

ТСПП
=7912 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=4531.

ТСПАР
= (368–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=3243.

Длительность цикла (ТЦ
),
кроме технологического, включает продолжительность естественных процессов (Те
)
и измеряется в календарных днях.

Продолжительность цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:

,

где – продолжительность рабочей смены (480 мин);

S –
число рабочих смен в сутки (2).

– коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Продолжительность цикла при последовательно-параллельном виде движении определяется по формуле:

.

Продолжительность цикла при параллельном виде движения:

.

Т ЦП
=

Т ЦПП
=

Т ЦПАР
=

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении партии деталей в два раза.

ТСП
=184·(7+2+1+5+4+2,5)=3956.

ТСПП
=3956 – (184–46) ·(2+1+1+4+2,5)=2507.

ТСПАР
= (184–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=1955.

Т ЦП
=

Т ЦПП
=

Т ЦПАР
=

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении передаточной партии в два раза.

ТСП
=368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

ТСПП
=7912 – (368–23) ·(2+1+1+4+2,5)=4289,5.

ТСПАР
= (368–23) ·7+23·(7+2+1+5+4+2,5)=2909,5.

Т ЦП
=

Т ЦПП
=

Т ЦПАР
=

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при p
=1.

ТСП
=368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.

ТСПП
=7912 – (368–1) ·(2+1+1+4+2,5)=4058,5.

ТСПАР
= (368–1) ·7+1·(7+2+1+5+4+2,5)=2590,5.

Т ЦП
=

Т ЦПП
=

Т ЦПАР
=

Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении самой продолжительной операции в два раза.

ТСП
=368·(3,5+2+1+5+4+2,5)=6624.

ТСПП
=6624 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=3243.

ТСПАР
= (368–46) ·7+46·(3,5+2+1+5+4+2,5)=2438.

Т ЦП
=

Т ЦПП
=

Т ЦПАР
=

Наименьшая Тц
обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток – все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводит к недозагрузке оборудования.

Уменьшение п
способствует сокращению Тс
наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.

Уменьшение р
в два раза сокращает ТСПП
примерно на 5,3%, а ТСПАР
– на 10,3%. При поштучной передаче деталей это сокращение соответственно составляет 10,4% и 20,1%, т.е. значительнее влияет при параллельном виде движения.

Сокращение длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает ТСП
на 16,3%, ТСПП
на 28,4% и ТСПАР
на 24,8%.

Таким образом, в данной ситуации целесообразно выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть мероприятия по сокращению самой трудоемкой операции.

2.3
Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Таблица 3 – Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

Детали	Длительность операционных циклов, ч						Т1	Т2	Т2 – Т1	Варианты запуска
	1	2	3	4	5	6				I	II
N	4	7	11	2	5	8	22	15	-7	L	L
K	6	14	15	2	3	7	35	12	-23	N	N
L	2	6	10	7	5	8	18	20	2	K	O
O	13	7	6	4	2	3	26	9	-17	O	K

Для определения совокупной длительности цикла обработки партии деталей используются следующие алгоритмы:

где – операционный цикл обработки j
‑ой детали на i
‑ой операции.

Таблица 4 – Матрица трудоемкостей для последовательного вида движения

Детали

I вариант

Детали

II вариант

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

L

2/2

6/8

10/18

7/25

5/30

8/38

L

2/2

6/8

10/18

7/25

5/30

8/38

N

4/6

7/15

11/29

2/31

5/36

8/46

N

4/6

7/15

11/29

2/31

5/36

8/46

K

6/12

14/29

15/44

2/46

3/49

7/56

O

13/19

7/26

6/35

4/39

2/41

3/49

O

13/25

7/36

6/50

4/54

2/56

3/59

K

6/25

14/40

15/55

2/57

3/60

7/67

Таблица 5 – Матрица трудоемкостей для последовательно-параллельного вида движения

Детали

I вариант

Детали

II вариант

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

L

2/2

6/6

10/10

7/10

5/10

8/13

L

2/2

6/6

10/10

7/10

5/10

8/13

N

4/6

7/13

11/21

2/21

5/24

8/27

N

4/6

7/13

11/21

2/21

5/24

8/27

K

6/12

14/27

15/36

2/36

3/37

7/41

O

13/19

7/20

6/27

4/27

2/27

3/30

O

13/25

7/34

6/42

4/42

2/42

3/44

K

6/25

14/34

15/42

2/42

3/43

7/47

При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла.

2.4
Составление календарного плана графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1. партии деталей запускаются в обработку одновременно, согласно определенной предварительно оптимальной последовательности;

2. трудоемкость обработки одной детали по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

– для последовательного вида движения

,

где

– для последовательно-параллельного вдиа движения с поштучной передачей деталей.

Таблица 6 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения

Детали	I вариант
	1	2	3	4	5	6
L	2	6	10	7	5	8
N	4	7	11	2	5	8
K	6	14	15	2	3	7
O	13	7	6	4	2	3

Таблица 7 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательно – параллельном виде движения

Детали	I вариант
	1	2	3	4	5	6
L	2	6	10	7	5	8
N	4	7	11	2	5	8
K	6	14	15	2	3	7
O	13	7	6	4	2	3

Использование различных критериев при построении моделей календарного плана-графика способствует решению разных производственных задач. Выбор оптимального варианта плана возможен лишь при наличии других показателей. Например, таких, как минимум прослеживания партий деталей в ожидании запуска и оборудования, минимальных потерь от связывания оборотных средств в незавершенном производстве.

В данной ситуации при отсутствии дополнительной информации целесообразно рекомендовать критерий минимизации совокупной длительности цикла при наложении ограничений на другие показатели. С этой точки зрения рациональной будет модель календарного плана-графика для последовательно – параллельного вида движения при варианте запуска L, N, K, O
.

3. Выбор оптимальной планировки оборудования на участке

За критерий оптимальности принят минимальный грузооборот. Оптимальная планировка оборудования П*, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота Го, соответствует

За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (1,2,3,4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует размещать станки – 3 метра.

Таблица 8 – Исходные данные по трудоемкости обработки

Наименование детали	Ф	Т	Р	С	Ш
N	-	0,12	0,09	0,15	-
K	0,08	0,09	0,02	0,11	-
L	0,12	0,08	-	0,09	0,15
O	0,22	-	-	0,085	0,12

Таблица 9 – Исходные данные для расчета грузооборота

Наименование детали	Программа выпуска, шт.	Масса, кг		Маршрут обработки (шифр станков)
		Одной детали	Программа выпуска
N	11000	5,6	61600	Ф-Т-Р-Ш
K	11000	2,5	27500	Т-С-Ф-Р
L	8000	3,0	24000	Т-Ф-С-Ш
O	10000	0,95	9500	С-Ф-Ш

Таблица 10 – Расчет количества станков

Тип детали	Программа выпуска	Вид станка и продолжительность обработки, нормо-ч
		Ф		Т		Р		С		Ш
N	11000	-	-	0,12	1320	0,09	990	0,15	1650	-	-
K	11000	0,08	880	0,09	990	0,02	220	0,11	1210	-	-
L	8000	0,12	960	0,08	640	-	-	0,09	720	0,15	1200
O	10000	0,22	2200	-	-	-	-	0,085	850	0,12	1200
Всего	×	4040	×	2950	×	1210	×	4430	×	2400
Фg	×	4050	×	4050	×	4050	×	4050	×	4050
Число расчетное станков принятое		0,99		0,73		0,3		1,09		0,59
		1		1		1		2		1

Таблица 11 – Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
	Ф	Т	Р	Ш	С1	С2
Ф	-	61600	27500	9500	12000	12000
Т	24000	-	61600	-	13750	13750
Р	-	-	-	61600	-	-
Ш	-	-	-	-	-	-
С1	18500	-	-	12000	-	-
С2	18500	-	-	12000	-	-

Таблица 12 – Матрица расстояний

I	II	III	IV	V	VI
I	3	6	9	12	15
II	3	3	6	9	12
III	6	3	3	6	9
IV	9	6	3	3	6
V	12	9	6	3	3
VI	15	12	9	6	3

Грузооборот равен:

24000*3+18500*12+18500*15+61600*3+27500*6+61600*3+9500*9+61600*3+12000*3+12000*6+12000*12+13750*9+12000*15+13750*12=2097150 кг·м

Таблица 13 – Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
	Т	С1	С2	Ф	Р	Ш
Т	-	13750	13750	24000	61600	-
С1	-	-	-	18500	-	12000
С2	-	-	-	18500	-	12000
Ф	61600	12000	12000	-	27500	9500
Р	-	-	-	-	-	61600

Грузооборот равен:

61600*9+13750*3+12000*6+13750*6+12000*3+24000*9+18500*6+18500*3+61600*12+27500*3+12000*12+12000*9+9500*6+61600*3=2484150 кг·м

Таблица 15 – Матрица передаваемых грузов

Питающие станки	Потребляющие станки
	Т	Ф	С1	С2	Ш	Р
Т	-	24000	13750	13750	-	61600
Ф	61600	-	12000	12000	9500	27500
С1	-	18500	-	-	12000	-
С2	-	18500	-	-	12000	-
Ш	-	-	-	-	-	-
Р	-	-	-	-	61600	-

Грузооборот равен:

61600*3+24000*3+18500*3+18500*6+13750*6+12000*3+13750*9+12000*6+9500*9+12000*6+12000*3+61600*3+61600*15+27500*12=2369850 кг·м

Таблица 17 – Матрица передаваемых грузов

С1	С2	Ф	Ш	Т	Р
С1	-	-	18500	12000	-	-
С2	-	-	18500	12000	-	-
Ф	12000	12000	-	9500	61600	27500
Ш	-	-	-	-	-	-
Т	13750	13750	24000	-	-	61600
Р	-	-	-	61600	-	-

Грузооборот равен:

12000*6+13750*12+12000*3+13750*9+18500*6+18500*3+24000*6+12000*9+12000*6+9500*3+61600*6+61600*6+27500*9+61600*3=2087250 кг·м

Вывод: в результате расчетов выявлено, что оптимальный грузооборот, равный 2087250 кг·м обеспечивается при варианте 4, соответствующем маршруту обработки С-Ф-Ш.

3.1 Определение стоимости здания

Стоимость зданий определяют укрупнено по их площади и удельным затратам на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.

Общую площадь подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.

Производственная – площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20000 руб. за 1 кв. м.

Вспомогательная – площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально – раздаточная кладовая, ремонтный и заточный участки). Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.

Площадь обслуживающих помещений – контора цеха (1,0м2
на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые и т.д. (1,8м2
на работающего). Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15000 руб. за 1 кв.м.

Таблица 18 – Определение стоимости здания цеха

Наименование помещений	Площадь помещений, м2	Стоимость 1 м2 в здании, тыс. руб.	Стоимость здания, тыс. руб.
Производственные и вспомогательное	137,5	20	2750
Обслуживающие	36,5	15	547,5
Итого:	174	3297,5

3.2 Определение стоимости технологического оборудования

Таблица 19 – Расчет стоимости оборудования

Оборудование	Количество, штук	Мощность двигателя, кВт		Стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Всего сумма, тыс. руб.
		На единицу	На количество
Станок мод. 1А425	2	7,5	15	9700	19400
Станок мод. 165	1	22	22	9760	9760
Станок мод. 16К20	1	10	10	5100	5100
Станок мод. 3Н125	1	2,2	2,2	1420	1420
Станок мод. 3М151	1	10	10	11600	11600
Станок мод. 3451В	1	3	3	13080	13080
Станок мод. 5В833	2	4	8	23570	47140
Станок мод. 5К301П	2	2,2	4,4	7700	15400
Станок мод. 692	1	2,2	2,2	4730	4730
Станок мод. 7Б55	1	17	17	11100	11100
Итого:	13	93,8	138730
Транспортирование и монтаж технологического оборудования, 5%					6936,5
Итого первоначальная стоимость технологического оборудования цеха					145666,5

3.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

К ценным инструментам, приспособлениям и контрольно-измерительным приборам относят средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная стоимость запасов ценных инструментов, приспособлений контрольно-измерительных приборов может быть определена, укрупнено в размере 15% от первоначальной стоимости технологического оборудования, т.е. 21849,98 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть рассчитана, укрупнено в размере 3% от первоначальной стоимости технологического оборудования и равной 4370 тыс. руб.

4.
Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

4.1 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих равно 25% от общего числа основных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, равно 60% от общего числа вспомогательных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха, равно 40% от общего числа вспомогательных рабочих.

Для оплаты вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная система. Так как зарплата вспомогательных рабочих в себестоимости продукции относится к косвенным расходам и учитывается по трем статьям, то расчет годового фонда зарплаты осуществляют раздельно, по каждой категории вспомогательных рабочих в соответствии со штатным расписанием. Годовой фонд времени одного рабочего принимается равным 1860 часов (таблица 20).

Таблица 20 – Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Число рабочих, чел.	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Время, подлежащее оплате за год. часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования	1	3	11,8	1860	21948
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха	1	3	11,2	1860	20832
Итого годовой тарифный фонд заработной платы					42780
Фонд премий и доплат, 30% от тарифного фонда заработной платы					12834
Годовой фонд основной заработной платы					55614
Годовой фонд дополнительной заработной платы, 14% от основной заработной платы					7786
Планируемый годовой фонд заработной платы					63400
Число вспомогательных рабочих по проекту					2
Средняя зарплата одного вспомогательного рабочего по проекту в месяц					2642

4.2 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей составляет 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих; число специалистов – 10% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число служащих – 2% от общего числа основных и вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы для данных категорий работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной оплатой труда (таблица 16).

Таблица 21 – Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Категории работающих	Количество работающих, чел.	Оклад в месяц	Годовой фонд зарплаты
Руководители	1	5700	68400
Специалисты	1	4300	51600
Служащие	1	2500	30000
Итого:		150000
Мастер цеха		5000	60000

4.3 Расчет фондов заработной платы основных рабочих

Расчет затрат, связанных с оплатой труда работников, начинают с определения необходимого числа основных рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Расчетное число основных рабочих (таблица 10) определяется по формуле:

,

где Т3
– общее суммарное время, необходимое для выполнения сменного задания, мин; ТСМ
– длительность смены, 480 мин.

Таблица 22 – Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих

Профессия	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Годовой объем работ по штучному времени, нормо-часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Токарь	2	15,5	5986,7	83813,8
Фрезеровщик	2	14,7	5831,7	90391,35
Сверлильщик	2	14,0	1535	22564,5
Строгальщик	2	15,0	876,7	13050,5
Шлифовальщик	2	12,6	1216,7	15330,42
Шлифовальщик	4	14,5	983,3	14257,85
Итого годовой фонд прямой заработной платы				239408,42
Фонд планируемых премий, в% от фонда прямой заработной платы (50%)				119704,21
Годовой фонд основной заработной платы основных рабочих				359112,63
Годовой фонд дополнительной заработной платы основных рабочих, в% от основной заработной платы (14%)				50275,77
Годовой фонд заработной платы основных рабочих				409388,4
Число основных рабочих по проекту				6
Средняя зарплата одного основного рабочего по проекту в месяц				5685,9

5. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

Производственная себестоимость изделия определяется по статьям калькуляции, точным методом на основе нормативов использованных материальных и трудовых затрат, связанных с процессом себестоимости производится по следующей формуле:

,

где – затраты на основные материалы, руб.;

– затраты на вспомогательные материалы, руб.;

ТЗР
– транспортно-заготовительные расходы, руб.;

– затраты по фонду оплаты труда производственных рабочих, руб.;

– общепроизводственные расходы, руб.;

– общехозяйственные расходы, руб.

5.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы с учетом возвратных расходов определяются по формуле:

где – расходы основных материалов по каждой группе, кг;

– масса реализуемых отходов по каждой группе материалов, кг;

, – соответственного оптовая цена материалов и отходов по каждой группе, руб./кг;

– число однородных групп материалов.

Стоимость и нормы расходов используемых основных материалов и реализуемых отходов приведены в таблицах 23 и 24.

Таблица 23 – Расчет затрат на основные материалы

Годовой выпуск деталей, шт.	Цена материала за тонну, тыс. руб.	Плановая норма расхода материала на 1 деталь, кг	Потребность материала на годовой выпуск, т	Транспортно-заготовительные расходы		Плановая цена материала за тонну, тыс. руб.	Затраты материала на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
				%	тыс. руб.
11000	110	3,6	39,6	5	5,5	115,5	4573,8
11000	65	0,96	10,56	5	3,25	68,25	720,72
8000	270	1,2	9,6	5	13,5	283,5	2721,6
10000	210	2,3	23	5	10,5	220,5	5071,5
Итого:	13087,62

Таблица 24 – Расчет реализуемых отходов

Годовой выпуск деталей, шт.	Реализуемые отходы
	Масса отходов на одну деталь, кг	Масса отходов на годовой выпуск деталей, т	Цена отходов за тонну, тыс. руб.	Стоимость отходов на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
11000	0,2	2,2	6	13,2
11000	0,2	2,2	2	4,4
8000	0,05	0,4	14	5,6
10000	0,045	0,45	5	2,25
Итого:	25,45

ЗОМ
=13087,62–25,45=13062,17 тыс. руб.

5.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

Текущие затраты, связанные с эксплуатацией цехового оборудования, рассчитываются на основании потребляемой электроэнергии.

Силовая потребляемая электроэнергия:

,

где М
– общая установленная мощность электродвигателей, кВт;

– годовой фонд эффективного рабочего времени единицы оборудования (ч);

ФЭФ
=n ·TCМ
·Д ·m, где

n –
количество смен в сутки, 2;

ТСМ
–
длительность смены, 480 мин.;

Д
– количество рабочих дней в году, 260 дн.;

m –
плановый норматив постоев, 3…6%

ФЭФ

=2 ·480 ·260 ·5=1248000 мин.=20800 ч.

КС
–
коэффициент спроса (равен 1,2);

КЗ
–
средний коэффициент загрузки оборудования (принимается равным 0,85).

МЭП
=
93,8· 20800 · 1,2 · 0,85 = 1990060,8 кВт

Затраты на цеховую электроэнергию с учетом освещения цеха непроизводственных потерь определяются по формуле:

,

где – стоимость одного кВт∙ч силовой электроэнергии.

ЗЭЛ
=
(1,3 · 1990060,8)/1000=3363,2 руб.

Таблица 25 – Составление сметы общепроизводственных расходов

Наименование статей расходов	Значение показателей, тыс. руб.
Эксплуатация оборудования Энергия для производственных нужд: силовая электроэнергия, кВт платежи в рублях за один кВт установленной мощности в год, тыс. руб.	1990060,8 3363,2
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования Отчисления на социальные нужды –26% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования	21948 6101,54
Капитальный и текущий ремонт оборудования и транспортных средств – 6% от их стоимости	8739,99
Амортизационные отчисления, в процентах к первоначальной стоимости: технологическое оборудование – 10% от стоимости инструменты, приспособления, приборы – 12,5% от стоимости производственный инвентарь – 14,3% от стоимости	14566,65 18208,31 20830,3
Расходы на содержание аппарата управления цеха (кроме мастеров) Годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, служащих Отчисления на социальные нужды – 26% от годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих	150000 41700
Расходы на содержание мастеров: годовой фонд заработной платы мастеров отчисления на социальные нужды – 26% от годового фонда заработной платы мастеров	60000 16680
Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих цех Отчисления на социальные нужды –26% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих цех	20832 5791
Расходы на содержание зданий, сооружений: Амортизационные отчисления (здание цеха) – 5% от первоначальной стоимости	164,87
Капитальный и текущий ремонт зданий, сооружений – 3% от первоначальной стоимости	100
Годовые общепроизводственные расходы	389025,86
Прочие расходы – 25%	97256,47
Итого общепроизводственных (косвенных) расходов	486282,33

5.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Под продукцией следует понимать все готовые детали, включенные в годовое задание цеха при определении цеховой себестоимости годового выпуска продукции (таблица 26).

Таблица 26 – Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

Статья затрат	Сумма, тыс. руб.	Структура, в %
Сырье и материалы	13062,17	1,3
Основная заработная плата основных производственных рабочих	359112,63	35,1
Дополнительная заработная плата	50275,77	4,9
Отчисления на социальные нужды, 26%	113809,98	11,1
Общепроизводственные расходы, в т.ч. эксплуатация оборудования	486282,33	47,6
Итого цеховая себестоимость годового выпуска продукции	1022542,88	100

5. Расчет отпускной цены детали

Оптовая цена детали (цена предприятия) определяется по формуле

,

где СП
– полная себестоимость детали, руб.;

– нормативная прибыль (составляющая 20% от СП
).

Свободная отпускная цена детали определяется по формуле

где НДС – налог на добавленную стоимость (18% от цены предприятия).

Расчеты цен сведены в таблицу 27.

Таблица 27 – Расчет отпускной цены детали

Статьи затрат	Сумма, тыс. руб.
Затраты на приобретения сырья и основных материалов в год	13087,62
Стоимость возвратных отходов в год	25,42
Итого затрата на материалы за вычетом возвратных отходов	13062,17
Заработная плата основная и дополнительная с отчислениями на социальные нужды основных производственных рабочих	523198,38
Общепроизводственные расходы	486282,33
Общехозяйственные расходы – 25% от основной заработной платы производственных рабочих	89778,16
Итого производственная себестоимость	1125434,08
Коммерческие расходы – 2% от производственной себестоимости	22508,68
Итого полная себестоимость на партию	1147942,76
Полная себестоимость одной детали	28,7
Нормативная прибыль	5,77
Внутризаводская оптовая цена детали	34,44
Свободная отпускная цена детали	40,64

6. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность спроектированного цеха

Цель данного расчета – определить размер годовой прогнозируемой прибыли и окупаемости инвестиций, вложенных в основные фонды и материально–производственные запасы.

Прогнозируемая прибыль на годовой выпуск продукции определяют по формуле

,

где ПН
–
нормативная прибыль на j‑ю деталь, тыс. руб.;

В -
планируемая годовая программа выпуска деталей, шт.

тыс. руб.;

Основным показателем, определяющим эффективность спроектированного цеха, является расчетный срок окупаемости капитальных вложений в производственные фонды в равнении с нормативными. Этот показатель определяют по формуле:

,

где –
расчетный срок окупаемости, число лет;

ОФ –
стоимость основных производственных фондов и материально-производственных запасов (стоимость зданий, оборудования, инструмента и т.д.);

– годовая прогнозируемая прибыль.

лет.

Общую рентабельность производства определяют по формуле

В нашем случае общая рентабельность производства составит

Эффективность использования фондов предприятия определяется показателем фондоотдачи (Фо)

где – цена j‑й детали, руб.

- годовой объем производства j‑й детали, шт.

Фсг – среднегодовая стоимость основных производственных фондов, руб.

Список литературы

1. Организация производства. Методические указания по выполнению курсового проекта. Пенза, 2004

2. Зайцев Н.Я. Экономика промышленного предприятия [Текст]: учебник / Н.Я. Зайцев. – М., 2002. -384 с.

3. Новицкий И.И. Организация производства на предприятиях [Текст]: учебно-методическое пособие / И.И. Новицкий. М.: Финансы и статистика, 2001. - 392 с.

4. Организация производства и управление предприятием: учебник / Под ред. О.Г. Туровца. – М.: ИНФРА – М, 2002. -528 с.

5. Фатхутдинов Р.А. Организация производства [Текст]: учебник для вузов / Р.А. Фатхундинов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 2003.