Производственный цикл выпуска детали типа Ось

1.
Расчет годовой программы выпуска деталей

Расчет годовой программы выпуска деталей проведем в соответствии с данными табл. 1.

Таблица 1 Программа выпуска деталей типа «Ось»с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм

Порядковый № детали	Порядковый № изделия	Годовая программа изделий, шт.	Принадлежность детали к изделиям	Количество деталей на одно изделие, шт.
1	А01	500	А01-А09	2
2	А02	1000	А03-А08	1
3	А03	750	А01-А09	1
4	А04	250	А01-А06	3
5	А05	1000	А02; 03; 09; 10	2
6	А06	300	А05-А10	2
7	А07	150	А01-А06	3
8	А08	400	А02-А10	1
9	А09	120	А02-А07	3
10	А10	120	А02-А10	2

Деталь 1:(500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*2 = 8940 шт.

Деталь 2: (750+250+1000+300+150+400)*1 = 2850 шт.

Деталь 3: (500+1000+750+250+1000+300+150+400+120)*1 = 4470 шт.

Деталь 4: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 5: (1000+750+120+120)*2 = 3980 шт.

Деталь 6: (1000+300+150+400+120+120)*2 = 4180 шт.

Деталь 7: (500+1000+750+250+1000+300)*3 = 11400 шт.

Деталь 8: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*1 = 4090 шт.

Деталь 9: (1000+750+250+1000+300+150)*3 = 10350 шт.

Деталь 10: (1000+750+250+1000+300+150+400+120+120)*2 = 8180 шт.

Общее количество деталей составит:

8940+2850+4470+11400+3980+4180+11400+4090+10350+8180 = 69840 шт.

Для подтверждения расчета определим количество деталей по каждому виду изделий в табл. 2.

Таблица 2 Распределение выпуска деталей по видам изделий

Изделие	Количество деталей										Итого по изделиям
Изделие	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	Итого по изделиям
А01	1000	0	500	1500	0	0	1500	0	0	0	4500
А02	2000	0	1000	3000	2000	0	3000	1000	3000	2000	17000
А03	1500	750	750	2250	1500	0	2250	750	2250	1500	13500
А04	500	250	250	750	0	0	750	250	750	500	4000
А05	2000	1000	1000	3000	0	2000	3000	1000	3000	2000	18000
А06	600	300	300	900	0	600	900	300	900	600	5400
А07	300	150	150	0	0	300	0	150	450	300	1800
А08	800	400	400	0	0	800	0	400	0	800	3600
А09	240	0	120	0	240	240	0	120	0	240	1200
А10	0	0	0	0	240	240	0	120	0	240	840
Итого:	8940	2850	4470	11400	3980	4180	11400	4090	10350	8180	69840

Таким образом, согласно расчетам годовая программа выпуска деталей для производства 4590 изделий составит 69840 шт
.

2. Расчет минимальной партии запуска деталей в производство

деталь производственный обработка

Минимальная партия запуска деталей в производство определяется по формуле:

nmin
= ((1-a)*2Tпз
) / а*Тшт
,

где Tпз
– подготовительно-заключительное время на партию деталей;

Тшт
– штучное время на обработку одной детали;

а – допустимые потери рабочего времени на наладку оборудования;

nmin
– минимальная партия деталей.

Нормативные значения подготовительно-заключительного времени и коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования для каждой операции технологического процесса определяются по нормативам. Основное и штучное время обработки деталей представлено в табл. 3.

Таблица 3 Основное и штучное время обработки деталей типа «Ось»с максимальным диаметром Æ 35 мм и длиной l = 100 мм

№	Наименование детали	№ чертежа	Время	№, наименование операции
№	Наименование детали	№ чертежа	Время	05 токарная 16К20ФЗ	10 токарная 16К20ФЗ	15 шлифо-вальная 3Б12	20 фрезерная 6Р11	30 сверли-льная 2М55
1	Ось	76288-140202-01	То	7,2	6,3	3,0	16,1	-
1	Ось	76288-140202-01	Тшт	9,8	8,0	4,0	18,3	-
2	Ось	76288-140104-01	То	2,3	1,8	4,6	-	7,0
2	Ось	76288-140104-01	Тшт	3,0	2,4	6,0	-	8,4
3	Ось	78010-040202	То	16,1	15,8	-	-	7,0
3	Ось	78010-040202	Тшт	18,4	18,0	-	-	8,4
4	Ось	76288-150001-01	То	8,5	7,0	3,9	102,1	-
4	Ось	76288-150001-01	Тшт	10,7	9,0	5,0	109,0	-
5	Ось	76288-100201	То	5,6	6,0	-	8,5	10,4
5	Ось	76288-100201	Тшт	7,0	7,8	-	9,8	12,0
6	Ось	78010-020003	То	8,5	7,0	3,5	23,4	-
6	Ось	78010-020003	Тшт	10,7	9,0	4,5	26,2	-
7	Ось	78047-030003	То	6,0	5,6	3,3	-	10,4
7	Ось	78047-030003	Тшт	7,8	7,0	4,3	-	12,0
8	Ось	76288-14001201	То	1,8	1,5	3,0	-	14,9
8	Ось	76288-14001201	Тшт	2,4	2,0	4,0	-	16,8
9	Ось	78047-030001	То	1,5	2,1	3,5	-	14,9
9	Ось	78047-030001	Тшт	2,0	2,9	4,5	-	16,8
10	Ось	78047-630003	То	3,2	3,5	-	8,5	10,4
10	Ось	78047-630003	Тшт	4,8	5,0	-	9,8	12,0

Проведем расчет минимальной партии деталей по операциям при помощи данных табл. 4.

После расчета величин минимальных партий деталей по каждой операции в табл. 4 величина минимальной партии для детали определяется как максимальное значение из всех расчетных значений для конкретной детали.При этом не будем учитывать значения высокопроизводительных операций, не являющихся определяющими для данного техпроцесса.

Таблица 4 Расчет минимальной партии деталей по операциям

Деталь	Операция	Tпз	Тшт	а	nmin
Ось 1	05 токарная	18	9,8	0,03	119
	10 токарная	18	8	0,03	146
	15 шлифовальная	8,5	4	0,02	208
	20 фрезерная	19	18,3	0,04	50
Ось 2	05 токарная	18	3	0,03	388
	10 токарная	18	2,4	0,03	485
	15 шлифовальная	8,5	6	0,02	139
	30 сверлильная	7	8,4	0,03	54
Ось 3	05 токарная	18	18,4	0,03	63
	10 токарная	18	18	0,03	65
	30 сверлильная	7	8,4	0,03	54
Ось 4	05 токарная	18	10,7	0,03	109
	10 токарная	18	9	0,03	129
	15 шлифовальная	8,5	5	0,02	167
	20 фрезерная	19	109	0,04	8
Ось 5	05 токарная	18	7	0,03	166
	10 токарная	18	7,8	0,03	149
	20 фрезерная	19	9,8	0,04	93
	30 сверлильная	7	12	0,03	38
Ось 6	05 токарная	18	10,7	0,03	109
	10 токарная	18	9	0,03	129
	15 шлифовальная	8,5	4,5	0,02	185
	20 фрезерная	19	26,2	0,04	35
Ось 7	05 токарная	18	7,8	0,03	149
	10 токарная	18	7	0,03	166
	15 шлифовальная	8,5	4,3	0,02	194
	30 сверлильная	7	12	0,03	38
Ось 8	05 токарная	18	2,4	0,03	485
	10 токарная	18	2	0,03	582
	15 шлифовальная	8,5	4	0,02	208
	30 сверлильная	7	16,8	0,03	27
Ось 9	05 токарная	18	2	0,03	582
	10 токарная	18	2,9	0,03	401
	15 шлифовальная	8,5	4,5	0,02	185
	30 сверлильная	7	16,8	0,03	27
Ось 10	05 токарная	18	4,8	0,03	243
	10 токарная	18	5	0,03	233
	20 фрезерная	19	9,8	0,04	93
	30 сверлильная	7	12	0,03	38

Так какоперации №05 и №10 производятся на токарно-винторезном станке 16К20ФЗ, являющемся высокопроизводительным, то наибольшее количество деталей по ним не принимается во внимание.

Таким образом, минимальные партии деталей будут равны: nmin
1
= 208 шт., nmin
2
= 139 шт., nmin
3
= 54 шт., nmin
4
= 167 шт., nmin
5
= 93 шт., nmin
6
= 185 шт., nmin
7
= 194 шт., nmin
8
= 208 шт., nmin
9
= 185 шт., nmin
10
= 93 шт.

3. Выбор нормативной партии запуска деталей в производство

Размер партии в днях определим по формуле:

Пдн
= 5,3 + 0,041х1
– 0,35х2
– 0,05х3
,

где Пдн
– экономически обоснованный период запуска (величина партии в днях обеспечения);

х1
– применяемость данной детали в изделиях (шт.);

х2
– количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;

х3
– трудоемкость изготовления детали (нормо-часы).

Коэффициент пролеживания равен:

Кп
= 7,64 - 0,55х1
– 0,16х2
– 1,03х3
.

Все необходимые расчеты проведем при помощи табл. 5.

Таблица 5 Расчет нормативной партии запуска деталей в производство

Деталь	nmin	х1	х2	х3	Пдн	Nдн	n	Кп
1	208	2	3	0,67	4,30	37,25	208	5,4
2	139	1	3	0,33	4,27	11,9	139	6,3
3	54	1	2	0,75	4,60	18,65	86	6,0
4	167	3	3	2,23	4,26	47,5	202	3,2
5	93	2	3	0,61	4,30	16,6	93	5,4
6	185	2	3	0,84	4,29	17,45	185	5,2
7	194	3	3	0,52	4,35	47,5	206	5,0
8	208	1	3	0,42	4,27	17,05	208	6,2
9	185	3	3	0,44	4,35	43,15	188	5,1
10	93	2	3	0,53	4,31	34,1	147	5,5

Рассчитанную партию в днях корректируем до 5 дней. Длительностьпроизводственного цикла каждой детали составит 5 дней или 4 запуска в месяц.

Учитывая пролеживание, длительность производственного цикла по самой длительной операции состав

ит 11 дней (5+6).

4. Расчет штучно-калькуляционного времени

Для расчета штучно калькуляционного времени воспользуемся табл. 6.

Таблица 6 Расчет штучно калькуляционного времени

Деталь	Операция	Tпз	Тшт	nнорм	tшт.к
Ось 1	05 токарная	18	9,8	208	9,89
	10 токарная	18	8	208	8,09
	15 шлифовальная	8,5	4	208	4,04
	20 фрезерная	19	18,3	208	18,39
Ось 2	05 токарная	18	3	139	3,13
	10 токарная	18	2,4	139	2,53
	15 шлифовальная	8,5	6	139	6,06
	30 сверлильная	7	8,4	139	8,45
Ось 3	05 токарная	18	18,4	86	18,61
	10 токарная	18	18	86	18,21
	30 сверлильная	7	8,4	86	8,48
Ось 4	05 токарная	18	10,7	202	10,79
	10 токарная	18	9	202	9,09
	15 шлифовальная	8,5	5	202	5,04
	20 фрезерная	19	109	202	109,09
Ось 5	05 токарная	18	7	93	7,19
	10 токарная	18	7,8	93	7,99
	20 фрезерная	19	9,8	93	10,00
	30 сверлильная	7	12	93	12,08
Ось 6	05 токарная	18	10,7	185	10,80
	10 токарная	18	9	185	9,10
	15 шлифовальная	8,5	4,5	185	4,55
	20 фрезерная	19	26,2	185	26,30
Ось 7	05 токарная	18	7,8	206	7,89
	10 токарная	18	7	206	7,09
	15 шлифовальная	8,5	4,3	206	4,34
	30 сверлильная	7	12	206	12,03
Ось 8	05 токарная	18	2,4	208	2,49
	10 токарная	18	2	208	2,09
	15 шлифовальная	8,5	4	208	4,04
	30 сверлильная	7	16,8	208	16,83
Ось 9	05 токарная	18	2	188	2,10
	10 токарная	18	2,9	188	3,00
	15 шлифовальная	8,5	4,5	188	4,55
	30 сверлильная	7	16,8	188	16,84
Ось 10	05 токарная	18	4,8	147	4,92
	10 токарная	18	5	147	5,12
	20 фрезерная	19	9,8	147	9,93
	30 сверлильная	7	12	147	12,05

5. Расчет необходимого количества оборудования

Суммарное нормировочное время по операциям определим по формуле:

Тшт.к
= (åtшт.к
* Nг
) / 60 (час).

Проведем расчет нормировочного времени в табл. 7.

Таблица 7

Операция	åtшт.к	Nг	Тшт.к
05 токарная	77,81	69840	90571
10 токарная	72,31	69840	84169
15 шлифовальная	32,62	53210	28929
20 фрезерная	173,71	36680	106195
30 сверлильная	86,76	45320	65533

Необходимое количество оборудования определим по формуле:

Ср
= Тшт.к
/ (Fд
* m),

где Fд
– действительный годовой фонд времени одного станка при работе в 1 смену; m – число смен работы станка в сутки.

Действительный годовой фонд времени работы одного станка определим по формуле:

Fд
= Fн
* К,

где Fн
– номинальный годовой фонд времени станка, ч.;

К – коэффициент использования номинального фонда времени.

Fн
примем равным 2070 часов (односменная работа), К = 0,98 по шлифовальному, фрезерному и сверлильному станкам и 0,9 по токарном станкам. Отсюда годовой фонд времени работы одного станка составит соответственно: Fд
= 2070 * 0,98 = 2028,6 час. и Fд
= 2070 * 0,90 = 1863 час.

Расчет необходимого количества оборудования представим в табл. 8.

Таблица 8

Станок	Тшт.к	Fд	Ср
Токарный	90571	1863	48,62
Токарный	84169	1863	45,18
Шлифовальный	28929	2028,6	14,26
Фрезерный	106195	2028,6	52,35
Сверлильный	65533	2028,6	32,30

Таким образом, принятое количество оборудования составит:

- токарные станки – 49 и 46;

- шлифовальные – 15;

- фрезерные – 53;

- сверлильные – 33.

Коэффициент загрузки оборудования составит:

- токарные станки – 48,62/49 = 0,992 и 45,18/46 = 0,982;

- шлифовальные – 14,26/15 = 0,951;

- фрезерные – 52,35/53 = 0,988;

- сверлильные – 32,3/33 = 0,979.

6. Расчет времени, необходимого для обработки партии деталей

Время, необходимого для обработки партии деталей, рассчитаем в табл. 9 по формуле:

Тпарт
= tшт.к
* nнорм

Таблица 9

Деталь	Операция	nнорм	tшт.к	Тпарт (мин.)	Тпарт (час)
Ось 1	05 токарная	208	9,89	2057	34,29
	10 токарная	208	8,09	1683	28,05
	15 шлифовальная	208	4,04	840	14,01
	20 фрезерная	208	18,39	3825	63,75
Ось 2	05 токарная	139	3,13	435	7,25
	10 токарная	139	2,53	352	5,86
	15 шлифовальная	139	6,06	842	14,04
	30 сверлильная	139	8,45	1175	19,58
Ось 3	05 токарная	86	18,61	1600	26,67
	10 токарная	86	18,21	1566	26,10
	30 сверлильная	86	8,48	729	12,15
Ось 4	05 токарная	202	10,79	2180	36,33
	10 токарная	202	9,09	1836	30,60
	15 шлифовальная	202	5,04	1018	16,97
	20 фрезерная	202	109,09	22036	367,27
Ось 5	05 токарная	93	7,19	669	11,14
	10 токарная	93	7,99	743	12,38
	20 фрезерная	93	10,00	930	15,50
	30 сверлильная	93	12,08	1123	18,72
Ось 6	05 токарная	185	10,80	1998	33,30
	10 токарная	185	9,10	1684	28,06
	15 шлифовальная	185	4,55	842	14,03
	20 фрезерная	185	26,30	4866	81,09
Ось 7	05 токарная	206	7,89	1625	27,09
	10 токарная	206	7,09	1461	24,34
	15 шлифовальная	206	4,34	894	14,90
	30 сверлильная	206	12,03	2478	41,30
Ось 8	05 токарная	208	2,49	518	8,63
	10 токарная	208	2,09	435	7,25
	15 шлифовальная	208	4,04	840	14,01
	30 сверлильная	208	16,83	3501	58,34
Ось 9	05 токарная	188	2,10	395	6,58
	10 токарная	188	3,00	564	9,40
	15 шлифовальная	188	4,55	855	14,26
	30 сверлильная	188	16,84	3166	52,77
Ось 10	05 токарная	147	4,92	723	12,05
	10 токарная	147	5,12	753	12,54
	20 фрезерная	147	9,93	1460	24,33
	30 сверлильная	147	12,05	1771	29,52

7. Разработка графика запуска деталей в производство

Для обеспечения равномерности производства построим график запуска деталей в производство.

Таблица 10 Фактический график запуска деталей в производство

Дет-аль	Опе-рация	Рабочий день месяца
Дет-аль	Опе-рация	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
1	05	208
	10	208
	15	120	88
	20	120	88
2	05	139
	10	139
	15	78	61
	30	78	61
3	05	54
	10	54
	30	54
4	05	167
	10	167
	15	61	106
	20	61	106
5	05	93
	10	93
	20	93
	30	93
6	05	185
	10	185
	15	14	120	51
	20	14	120	51
7	05	194
	10	194
	15	69	125
	30	69	125
8	05	208
	10	208
	15	120	88
	30	120	88
9	05	185
	10	185
	15	32	120	33
	30	32	120	33
10	05	93
	10	93
	20	93
	30	93

Весь производственный цикл занимает 14 дней.

8. Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей

Определим коэффициент пролеживания в табл. 11.

Таблица 11

Деталь	n	Тфакт.	åtшт.к	Кп	Кп (расч.)
1	208	364	0,67	2,61194	5,4
2	139	243,25	0,33	5,30303	6,3
3	86	150,5	0,75	2,333333	6,0
4	202	353,5	2,23	0,784753	3,2
5	93	162,75	0,61	2,868852	5,4
6	185	323,75	0,84	2,083333	5,2
7	206	360,5	0,52	3,365385	5,0
8	208	364	0,42	4,166667	6,2
9	188	329	0,44	3,977273	5,1
10	147	257,25	0,53	3,301887	5,5

График запуска деталей в производство близок к оптимальному, однако сокращение производственного цикла возможно на 3 дня.

Библиографический список

1. Егоров Е.М. Проектирование машиностроительных заводов. – М.: Высшая школа,1989.

2. Гончаров В.Н. Оперативное управление производством. – М.: Экономика,1987.

3. Гадушаури Г.В., Литван Б.Г. Управление современным предприятием. – М. ЭКМОС, 2001.

4. Гончаров В.В. Важнейшие критерии результативности управления. – М. МНИИПУ, 2001.

5. Макаренко М.В., Малахина О.М. Производственный менеджмент. – М.: «Издательство ПРИОР», 2002.

6. Найденков В.И. Стратегическое планирование. – М.: «Приор-издат», 2004.

7. Фатхутдинов Р.А. Система менеджмента. – М.: АО «Бизнес-школа», 2000.

8. Щиборщ К.В. Бюджетирование деятельности промышленных предприятий России. – М.: Дело и сервис, 2001.

Слов:	2857
Символов:	40898
Размер:	79.88 Кб.

Название реферата: Производственный цикл выпуска детали типа Ось