Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Курсовая работа

по дисциплине

«ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

на производстве»

Тема

Технико-экономический анализ и оценка вариантов

технологии производства

Выполнила студентка гр. Э-304

Айзатуллина Н.Р.

Проверила:

Альдимирова Н.Г.

Уфа 2011

Содержание

Введение................................................................................................. 4

Исходные данные.................................................................................. 5

1 Организация производственной деятельности предприятия............ 8

1.1 Определение типа производства...................................................... 8

1.2 Расчет бюджета рабочего времени.................................................. 8

1.3 Расчет производственной программы выпуска............................ 10

2 Планирование основных производственных фондов..................... 12

2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства 12

2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования 15

2.3 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента................................................................................... 16

2.4 Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений...................................................................................... 17

2.5 Расчет потребности в площадях.................................................... 19

2.6 Расчет амортизационных отчислений........................................... 22

2.7 Расчет показателей эффективного использования основных производственных фондов............................................................................................ 24

3 Планирование труда и персонала.................................................... 25

3.1 Планирование численности........................................................... 25

4 Расчет потребности в транспортных средствах.............................. 28

4.1 Расчёт потребности в тележках..................................................... 28

5 Планирование материально-технического обеспечения................. 29

5.1 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах 29

5.2 Расчет затрат на энергию.............................................................. 31

5.3 Планирование потребности в инструменте.................................. 33

5.4 Расчет затрат по остальным направлениям.................................. 34

Заключение.......................................................................................... 39

Список использованной литературы……………………………….……40

Приложение А (рекомендуемое) Планировка участка……………...……41

Приложение Б (рекомендуемое) Циклограмма процесса………………..42

Введение

В условиях рынка, ориентирующего каждого производителя и предпринимателя на получение высоких конечных результатов, планирование приобретает на наших предприятиях новые функции. Оно призвано сейчас не только обеспечивать процесс производства конкурентоспособной продукции, но и способствовать при этом достижению полной занятости ресурсов, справедливому распределению доходов и росту качества жизни.

Сущность планирования в свободной рыночной экономике состоит в том, чтобы наилучшим образом обосновать такие виды, объемы, сроки и другие показатели производства и продажи товаров, выполнения работ и оказания услуг, которые при умелом использовании имеющихся ресурсов могут принести предприятию наибольший доход. Из этого экономического положения вытекают два важных в теории планирования метода обоснования и максимизации плановой прибыли на каждом предприятии: сокращение применяемых ресурсов и приращение используемого капитала. Первый путь ориентирует производителей на плакирование снижения затрат, а второй - на повышение результатов.

Планирование на предприятии в условиях рыночных отношений должно быть ориентировано на потребителя, носить прогнозный характер, поскольку базируется на неполной информации. В процессе планирования определяется глобальная цель развития предприятия, и все частные решения служат условием для достижения поставленной цели.

Целью данного курсового проекта является изучение теоретических основ планирования производственной деятельности, освоение практических навыков расчета основных показателей технического уровня производства.

Объектом исследования курсового проекта является механосборочный цех.

Исходные данные

При выполнении технико-экономических расчетов делается ряд допущений:

1) номенклатура выпускаемой продукции цеха ограничивается тремя деталями, которые в определенной комплектации составляют условный машино-комплект;

2) для оборудования планируется 2-х сменная работа.

Для выполнения технико-экономических расчетов приведена следующая исходная информация:

1) характеристика деталей;

2) технологические процессы обработки деталей.

В механосборочном цехе выпускают три вида деталей. Номенклатура производимой продукции представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Номенклатура производимой продукции

Обозначение изделий	Наименование детали	Вид заготовки	Марка материала	Масса заготовки	Стоимость материала (руб./кг.)
А	Крышка	Пруток	14Х17Н2	0,655	4350
Б	Вал	Пруток	07Х16Н2	0,68	4100
В	Гайка	Пруток	07Х16Н2	0,085	4100

Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей

Обозначение изделий	А	Б	В
Наименование детали	Крышка	Вал	Гайка
Характеристика материала	14Х17Н2	07Х16Н2	07Х16Н2
Коэфф. использ. материала	0,79	0,81	0,45
Коэфф. входимости деталей в изделие	1	1	1

Маршрутная карта обработки изделий указаны в таблицах 3, 4, 5.

Таблица 3 - Маршрутная карта обработки изделия А

№ операции	Наименование операции	Тип модель оборудования	Нормы времени		Расценки
			Тшт (час.)	Тпз (час.)
1	2	3	4	5	6
5	Отрезная	8В66	0,090	0,017	60
10	Токарная	1К62	0,130	0,130	85
15	Токарная	1К62	0,110	0,100	74
20	Токарная	1К62	0,180	0,033	120
25	Токарная	1К62	0,120	0,100	80
30	Токарная	1К62	0,080	0,090	55
35	Токарная	1К62	0,160	0,133	105
40	Сверлильн.	2Н106	0,080	0,050	53
45	Сверлильн.	2Н106	0,110	0,067	72
50	Сверлильн.	2Н106	0,070	0,058	48
55	Сверлильн.	2Н106	0,090	0,033	60
60	Шлифовальная	3М-182	0,075	0,075	50
65	Слесарная	Верстак	0,082	-	55
70	Контрольная	Стол БТК	-	-	-
ИТОГО			1,377	0,887

Таблица 4 - Маршрутная карта обработки изделия Б

№ операции	Наименование операции	Тип модель оборудования	Нормы времени		Расценки
			Тшт (час.)	Тпз (час.)
1	2	3	4	5	6
5	Отрезная	8В66	0,065	0,067	45
10	Токарная	1К62	0,130	0,133	85
15	Токарная	1К62	0,110	0,117	75
20	Токарная	1К62	0,180	0,183	120
25	Токарная	1К62	0,120	0,117	86
30	Токарная	1К62	0,077	0,083	52
35	Токарная	1К62	0,160	0,150	105
40	Сверлил-я	2Н106	0,040	0,033	29
45	Сверлил-я	2Н106	0,040	0,033	29
50	Шлифов-я	3М182	0,070	0,067	48
55	Слесарная	Верстак	0,060	0,007	40
60	Контрол-я	Стол БТК	-	-	-
ИТОГО			1,052	0,990

Таблица 5 - Маршрутная карта обработки изделия В

№ операции	Наименование операции	Тип модель оборудования	Нормы времени		Расценки
			Тшт (час.)	Тпз (час.)
1	2	3	4	5	6
5	Отрезная	8В66	0,012	0,083	10
10	Токарная	1К62	0,043	0,050	29
15	Токарная	1К62	0,023	0,033	18
20	Токарная	1К62	0,053	0,067	38
25	Фрезерная	6Н13П	0,047	0,050	32
30	Слесарная	Верстак	0,010	-	10
35	Контрол-я
ИТОГО			0,188	0,283

1 Организация производственной деятельности предприятия

1.1.Определение типа производства

Коэффициент закрепления операций:

Кзопер.=ЧДО/Сприн
,

где Сприн
- принятое число станков, шт.,

ЧДО - число детале-операций:

ЧДО = m*n,

где m- число операций, п - номенклатура.

Среднее число операций на изготовление одной детали составляет 11 операций.

Сведем расчеты в одну таблицу 6.

Таблица 6 - Показатели серийности

Показатель	Расчет	Значение
m	-	11
n	-	3
ЧДО	ЧДО = 11*3	33
Сфакт	97
Кзопер.	-	0,33
Кзо	-	0,9

Загрузка оборудования для мелкосерийного и единичного производства - 0,8-0,85

Для среднесерийного производства - 0,85-0,9

Для крупносерийного и массового - 0,9-0,95

Исходя их приведенных данных, можно отнести рассматриваемый цех к крупносерийному типу производства.

1.2 Расчёт бюджета рабочего времени

Fo
6
= ((КФ-Вых.-ПР)*Тсм
-ПП)* 100%-Кп
%/100%

где КФ - календарный фонд рабочего времени;

Вых. - выходные дни;

ПР - праздничные дни;

Тсм
- продолжительность смены, час.;

ПП - предпраздничные дни. час.;

Ксм
- коэффициент сменности (2-х сменная работа);

Кп
- потери времени на ремонт, %.

Fo
6
= ((365-105-11)*8-11)*2*(100%-7,9%)/100% = 3650 часа.

Бюджет рабочего времени оборудования приведен в таблице 7.

Таблица 7 - Бюджет рабочего времени оборудования

N	Структура баланса времени	Ед. изм.	Значение
1	Календарный фонд времени	день	365
2	Выходные дни	день	105
3	Праздничные дни	день	11
4	Номинальный фонд рабочего времени	день	249
5	Предпраздничные дни	час	11
6	Продолжительность одного раб. дня	час	8
7	Потери времени на ремонт	%	7,9
8	Бюджет времени	час	3650

Для основных производственных рабочих:

Fоб
= (КФ-Вых.-ПР-Целод.)*(Тсм
- Внутрисм.) - ПП,

где Целод. - целодневные простои, дни;

Внутрисм. - внутрисменные простои, час.

Fоб
= (365-105-11 -29,5)*(8-0,16) - 11=1709,88 часа.

Для вспомогательных рабочих:

Fo
6
= (КФ - Вых. - ПР - Ороды
- О болезни
)*(Тсм
- Внутрисм.) – ПП

Fo
6
= (365-105-11-0,6-2,5)*(8-0,16)- 11=1916,86 часа.

Бюджет времени рабочих представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Бюджет времени рабочих

N	Структура баланса времени	Ед. изм.	Значение
1	Календарный фонд рабочего времени	день	365
2	Выходные дни	день	105
3	Праздничные дни	день	11
4	Номинальный фонд рабочего времени	день	249
5	Номинальная продолжительность 1 раб. дня	час	8
6	Целодневные невыходы, в том числе:	день	29,5
6,1	Очередные отпуска	день	24
6,2	Отпуска по учебе	день	1,8
6,3	Отпуска в связи с родами	день	0,6
6,4	Болезни	день	2,5
6,5	С разрешения администрации	день	0,5
6,6	Прогулы	день	0,1
7	Явочный фонд	день	219,5
8	Номинальная родолжительность 1 раб. дня	час	8
9	Предпраздничные дни	час	11
10	Внутрисменные потери, в том числе:	час	0,16

Продолжение таблицы 8

10,1	Сокращенная смена на вредных производствах	час	0,04
10,2	Сокращенный рабочий день подросткам	час	0,09
10,3	Перерывы кормящим матерям	час	0,03
11	Продолжительность рабочего дня	час	7,84
12	Бюджет времени (для осн. рабочих)	час	1709,88
13	Бюджет времени (для вспомог. рабочих)	час	1916,86

1.3 Расчет производственной программы выпуска

N B
= NM
/ t комп
,

где NB
- производственная программа выпуска, шт;

NM
- производственная мощность, н.час.

t комп
- нормативная трудоемкость одного комплекта деталей, н.час

где ti
- трудоемкость изготовления одной детали, н.час.;

Вхi
- входимость (количество деталей на 1 комплект), шт.

tкомп
= 1 * 2,264 + 3*2,043 + 2*0,472 = 9,337 н.час.

Пропускная способность (ПС) = 400 000

Условный машино-комплект (1А : 3Б : 2В)

NB
(А) = 400 000 / 9,337 * 1 = 42 840 комп.

NB
(Б) = 400 000 / 9,337 * 3 = 128 520 комп.

NB
(В) = 400 000 / 9,337 * 2 = 85 680 комп.

Проведем проверку выбранной производственной программы на пропускную возможность цеха. Для этого рассчитаем нормативную трудоемкость обработки деталей на выбранную производственную программу по операциям.

Таблица 9 - Расчет нормативной трудоемкости обработки деталей

Операция	Трудоемкость детали, час			Трудоемкость на программу, н. час			Нормативная трудоемкость, н. час
	А крышка	Б вал	В гайка	А крышка	Б вал	В гайка
Отрезная	0,107	0,132	0,095	4583,88	16964,64	8139,6	29688
Токарная	1,367	1,560	0,270	58562,28	200491,2	23133,6	282187
Сверлильн.	0,558	0,147	0,000	23904,72	18892,44	0	42797
Шлифовальная	0,150	0,137	0,000	6426	17607,24	0	24033
Слесарная	0,082	0,067	0,010	3512,88	8610,84	856,8	12981
Фрезерная	0,000	0,000	0,097	0	0	8310,96	8311
Итого	2,264	2,043	0,472	96990	262566	40441	399997

Нормативная трудоемкость обработки – 399997 н.час. Отклонение от пропускной способности цеха (400 000- 399997) * 100 /400 000 = 0,00075 %.

Используя производственную программу выпуска комплектов деталей и входимость деталей в комплект, рассчитаем номенклатуру производимой продукции (таблица 10).

Таблица 10- Номенклатура производимой продукции

Деталь	Наименование детали	Годовая программа, шт.
А	Крышка	42840
Б	Вал	128520
В	Гайка	85680
Итого	257040

2 Планирование основных производственных фондов

Основные производственные фонды (ОПФ) - это часть средств производства, которые непосредственно участвуют в производственном процессе, создают условия для его нормального осуществления, а также сохраняют свою натуральную, вещественную форму в течение нескольких производственных циклов. Производственные фонды переносят свою стоимость на продукцию по частям в виде амортизационных отчислений, и частями возмещают свою стоимость после реализации продукции.

По принадлежности основные фонды подразделяются на собственные и арендованные.

По степени их воздействия на предмет труда разделяются на:

- активные - это такие ОПФ, которые непосредственно воздействуют на предмет труда, видоизменяя его (машины, оборудование);

- пассивные - создают условия для нормального протекания технологического процесса (здания, сооружения).

В данном курсовом проекте планирование ОПФ ведется по следующим категориям:

- машины и оборудования;

- здания и сооружения;

- транспортные средства.

2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства

Потребность в оборудовании для основного производства рассчитывается по нормативной трудоемкости:

Ci
= Ti
/( Fгод
* Кзо
* Квн
),

где Сi
- расчетное количество станков для данной операции, шт;

Ti
- годовая нормативная трудоемкость обработки по данной операции, н.час.;

Fгод
- годовой фонд времени работы оборудования, час.

Fгод =
Fдни
* Fсм
* Дсм

Fдни
- номинальный фонд рабочего времени, дни.

Fгод
=249*2*8 =3984 час.

Таблица 11 - Годовая трудоемкость изготовления деталей

Наименование станка	Тип станка	Трудоемкость детали, час.	Тнорм. на программу, н. час
Годовая трудоемкость для А (крышка)
Отрезная	8В66	0,107	4583,88
Токарная	1К62	1,367	58562,28
Сверлильн.	2Н106	0,558	23904,72
Шлифовальная	3М-182	0,15	6426
Слесарная	Верстак	0,082	3512,88
Итого	2,264	96989,76
Годовая трудоемкость для Б (вал)
Отрезная	8В66	0,132	16964,64
Токарная	1К62	1,56	200491,2
Сверлил-я	2Н106	0,147	18892,44
Шлифов-я	3М182	0,137	17607,24
Слесарная	Верстак	0,067	8610,84
Итого	2,043	262566,36
Годовая трудоемкость для В (гайка)
Отрезная	8В66	0,095	8139,6
Токарная	1К62	0,27	23133,6
Фрезерная	6Н13П	0,097	8310,96
Слесарная	Верстак	0,01	856,8
Итого	0,472	40440,96

Таблица 12 - Расчет потребного количества единиц оборудования для деталей

Тип станка	Тнорм. на программу, н-час.	Квн	Кзо	Годовой Фвр ед. оборуд., час	Количество станков, шт.		Плановая ст-сть ед. оборуд., руб.	Сумм. ст-сть оборуд., руб	Норма амортизации, %	Сумма амортизации, %
					Расчетное	Принятое
Расчет потребного количества единиц оборудования для детали А
8В66	4583,88	1,2	0,9	3984	1,065	2	10500	21000	7	1470
1К62	58562,28	1,2	0,9	3984	13,611	14	21000	294000	7	20580
2Н106	23904,72	1,2	0,9	3984	5,556	6	12000	72000	7	5040
3М-182	6426	1,2	0,9	3984	1,493	2	20000	40000	7	2800
Верстак	3512,88	1,2	0,9	3984	0,816	1	17500	17500	7	1225
Итого	96989,76	-	-	-	22,541	25	-	444500	-	31115
Расчет потребного количества единиц оборудования для детали Б
8В66	16964,64	1,2	0,9	3984	3,943	4	10500	42000	7	2940
1К62	200491,2	1,2	0,9	3984	46,596	47	21000	987000	7	69090
2Н106	18892,44	1,2	0,9	3984	4,391	5	12000	60000	7	4200
3М182	17607,24	1,2	0,9	3984	4,092	5	20000	100000	7	7000
Верстак	8610,84	1,2	0,9	3984	2,001	2	17500	35000	7	2450
Итого	262566,36	-	-	-	61,023	63	-	1224000	-	85680
Расчет потребного количества единиц оборудования для детали В
8В66	8139,6	1,2	0,9	3984	1,892	2	10500	21000	7	1470
1К62	23133,6	1,2	0,9	3984	5,377	6	21000	126000	7	8820
6Н13П	8310,96	1,2	0,9	3984	1,932	2	40000	80000	7	5600
Верстак	856,8	1,2	0,9	3984	0,199	1	17500	17500	7	1225
Итого	40440,96	-	-	-	9,399	11	-	244500	-	17115

2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования

В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу и требует постоянного технического обслуживания и ремонта. Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтное обслуживание. Такая задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа.

Под системой ремонта оборудования понимается совокупность методических указаний и норм по уходу, надзору, обслуживанию и ремонт)' оборудования, производимых по плану с целью обеспечения работоспособности оборудования и увеличения сроков его службы.

В таблице 13 представлен перечень выполняемых работ ремонтной службой цеха (виды ремонта) и трудоемкость ремонта.

Таблица 13 - Трудоемкость ремонта 1 единицы ремонтной сложности оборудования

Виды ремонта	Трудоемкость ремонта 1 рем.ед., н.час	Процент оборудования, подлежащего ремонту, %
	Т рем.	Пр
Капитальный ремонт	17	10
Средний ремонт	13	20
Малый ремонт (текущий)	11	50
Осмотр	1	100

Потребность в оборудовании для ремонтных работ (Срем
):

Срем
= Трем.с.
/ (Fгод
* Кзо
* Квн
) ,

где Трем.с.
- суммарная трудоемкость ремонта основного оборудования, час. Определяется:

Трем.с
= (РСi
* Колi
*
Прi
*
Трем
i
),

где РСi
- категория ремонтной сложности оборудования;

Колi
- количество оборудования, подлежащее ремонту, шт;

Прi
- процент оборудования, подлежащего ремонту, %

Трем
i
- трудоемкость ремонта 1 рем. ед., н.час

Таблица 14 - Расчет трудоемкости ремонта основного оборудования

Станок	Кол-во станков	Категория рем. сложности	Рем. сложность (2*3)	Трудоемкость ремонта оборудования, час
				Капитальный ремонт	Средний ремонт	Малый ремонт (текущий)	Осмотр	Итого
1	2	3	4	5	6	7	8	9
8В66	8	15	120	204	312	660	120	1296
1К62	67	11	737	1252,9	1916,2	4053,5	737	7959,6
2Н106	11	8,5	93,5	158,95	243,1	514,25	93,5	1009,8
3М-182	7	11	77	130,9	200,2	423,5	77	831,6
Верстак	4	8,5	34	57,8	88,4	187	34	367,2
6Н13П	2	5,5	11	18,7	28,6	60,5	11	118,8
Итого	99	-	1072,5	1823,25	2788,5	5898,75	1072,5	11583

Количество станков необходимых для ремонта основного оборудования:

Срем
= 11583 / (3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка.

Стоимость одного ремонтного станка - 10600 руб.

2.3 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента

Средняя норма износа одного инструмента (NIинст
) - 9 часов.

Доля станочного времени в общей трудоемкости (Динст
) - 0, 8.

Средняя трудоемкость заточки одного инструмента (tинст
) - 0,5 час.

Количество изношенного инструмента (Nинст
):

Nинст
= (Тн
* Кшт
* Динст
) / (NIинст
* Квн
),

где Тн
- нормативная трудоемкость станочных работ, час;

Кшт
- Доля станочного времени в нормативной трудоемкости.

Нормативная трудоемкость ремонта и заточки всего инструмента:

Тинст
= Nинст
* tинст

Таблица 15 - Расчет нормативной трудоемкости ремонта и заточки инструмента

Тип станка	Нормативная трудоемкость, час.	Доля штучного времени	Кол-во изнош. инструмента, шт.	Нормативная трудоемкость заточек, час
	Тн	Кшт	N	Тинст
8В66	29688,1	1	2199	1100
1К62	282187,1	1	20903	10451
2Н106	42797,2	1	3170	1585
3М-182	24033,2	1	1780	890
Верстак	12980,5	1	962	481
6Н13П	8311,0	1	616	308
Итого	399997,1	6	29629	14815

Количество оборудования, необходимое для ремонта и заточек инструмента:

Синст
= Тинст
/ (Fгод
* Кзо
* Квн
)

Синст
= 14815 /(3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка

Стоимость одного станка для ремонта и заточки инструмента – 8730 руб.

2.4 Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений

Число контрольных промеров на 1 деталь (nконт
) - 2 промера.

Коэффициент выборочности промеров (Квыб
) - 0,5

Трудоемкость 1 промера (tконт
) - 0,1 час.

Количество контрольных столов для контрольных измерений (Сконт
):

Сконт
= Тконт
/ (Fгод
* Кзо
* Квн
),

где Тконт
- нормативная трудоемкость контрольных измерений, н.час.

Тконт
= tконт *
nконт *
Квыб *
NB
,

где NB
- производственная программа выпуска детали, шт.

Таблица 16 - Расчет нормативной трудоемкости контрольных операций

Деталь	Программа выпуска, шт. N(А,Б,В)	Нормативная трудоемкость контрольных операций, час (Тконт)
Крышка (А)	42840	4284
Вал (Б)	128520	12852
Гайка (В)	85680	8568
Итого	257040	25704

Сконт
= 25704 /(3984* 0,9 * 1,2 ) = 6 столов

Стоимость одного контрольного стола - 2460 руб.

Для выявления недостающего для выполнения производственной программы оборудования необходим баланс наличия и потребности оборудования.

Таблица 17 - Баланс наличия и потребностей оборудования

Наименование оборудования	Наличие оборудования, шт.		Балансовая стоимость ед оборуд., руб	Сумма, руб.
	факт.	расчет.
Фрезерно-отрезной автомат	8	8	10500	84000
Токарно-винторезный станок	65	67	21000	1407000
Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок	8	11	12000	132000
Бесцентровально-шлифовальный станок	4	7	20000	140000
Вертикально-фрезерный консольный станок	4	4	17500	70000
Станок для ремонта оборудования	2	2	40000	80000
Станок для заточки инструмента	2	3	10600	31800
Слесарный верстак	1	3	8730	26190
Контрольный стол	3	6	2460	14760
Итого	97	111	142790	1985750

Анализируя баланс наличия и потребностей в оборудовании, можно сделать вывод о том, что данный станочный парк не удовлетворяет потребности в станках и необходимо приобрести 2 токарно-винторезных станка, 3 вертикально-сверлильных станка, 3 бесцентровально-шлифовальных, 1 станок для заточки инструмента, 2 слесарных верстака.

2.5
Расчет потребности в площадях

Необходимая площадь для нормального производственного процесса (Sоб) рассчитывается по формуле:

Sоб=Sпр+Sскл+Sконт+Sвсп+Sбыт,

где Sпр – производственная площадь, занимаемая основными производственными фондами, м2
;

Sконт – площадь для контрольно-измерительного участка, м2
;

Sскл – складские площади, м2

Sвсп – площадь вспомогательного участка, м2;

Sбыт – административно-техническая и бытовая площадь, м2
. Берется в размере 20% от производственной площади.

Производственная площадь:

Sпр=L*B*Кдоп*Кол,

где L – длина станка, м;

В – ширина станка, м;

Кдоп – коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной площади;

Кол – количество оборудования, шт.

Вспомогательная площадь:

Sвсп = L*В*Кдоп*(Синст+Сконт)

Площадь для контрольно-измерительного участка:

Sконт= L*В*Кдоп*Сконт

Таблица 18 – Расчет площадей для изготовления деталей

Оборудование	Кол-во оборудования	Габариты, м		Дополнительный коэффициент	Размер площади, м^2
		Длина	Ширина
	Кол-во	L	B	Кдоп	S
Производственная площадь
для детали А
8В66	2	2,57	1,6	4,5	37,01
1К62	14	1,95	1,16	4,5	142,51
2Н106	6	2,1	1,1	4,5	62,37
3М-182	2	2,59	1,03	4,5	24,01
Верстак	1	0,9	1,6	4,5	6,48
Итого	25	10,11	6,49	-	272,37
для детали Б
8В66	4	2,57	1,6	4,5	74,02
1К62	47	1,95	1,16	4,5	478,41
2Н106	5	2,1	1,1	4,5	51,98
3М-182	5	2,59	1,03	4,5	60,02
Верстак	2	0,9	1,6	4,5	12,96
Итого	63	10,11	6,49	-	677,39
для детали В
8В66	2	2,57	1,6	4,5	37,01
1К62	6	1,95	1,16	4,5	61,07
6Н13П	2	2,59	1,03	4,5	24,01
Верстак	1	0,9	1,6	4,5	6,48
Итого	11	8,01	5,39	-	128,57
Общая производственная площадь
Итого	99	-	-	-	1078

Таблица 19 – Дополнительные площади

Оборудование	Кол-во оборудования	Габариты, м		Дополнительный коэффициент	Размер площади, м^2
		Длина	Ширина
	Кол-во	L	B	Кдоп	S
Вспомогательная площадь
Станок для ремонта оборудования	2	2,9	2	4,5	52,20
Станок для заточки инструмента	3	1,89	1,9	4,5	48,48
Итого	5	4,79	3,9	-	100,68
Площадь для контрольно-измерительного участка
Контрольный стол	6	1,99	2,1	3,5	87,76
Итого	6	1,99	2,1	-	87,76

Административно-техническая и бытовая площадь берется в размере 20% от производственной.

Sбыт= Sпр*0,2=1078*0,2=215,6 м2

Складские помещения состоят из:

- Склада заготовок (SЗскл)

- инструментальной раздаточной кладовой (SИскл)

- кладовой приспособлений и абразивов (SПРскл)

Площадь склада заготовок:

SЗскл= ЗАПскл/Кскл/Нгр,

где ЗАП скл – складской запас заготовок, т:

Кскл – коэффициент использования складских помещений;

Нгр – грузонапряженность полезной площади, т/м2

Складской запас:

ЗАПскл=Р*Nв*Тхр/Fгод,

где Р- вес заготовки, кг;

Тхр – длительность хранения, дни;

Таблица 20 – Расчет площади склада заготовок

Наименование детали	Кол-во, шт.	Вес заготовки, кг	Норма хранения, дн.	Грузонапря-женность, т/м^2	Коэф. исп-я площади	Складской запас, т	Размер площади, м^2
	Nв	P	Тхр	Нгр	К скл	ЗАПскл	SЗскл
Крышка (А)	42840	0,655	2	0,8	0,4	0,014	0,044
Вал (Б)	128520	0,68	2	0,8	0,4	0,044	0,137
Гайка (В)	85680	0,085	2	0,8	0,4	0,004	0,011
Итого	-	-	-	-	-	0,062	0,193

Площадь кладовой приспособлений и абразивов (SПРскл):

SИпр= Кол*Нпр,

где Нпр – площадь на один металлорежущий станок, (Нпр=0,5 м2
/ст);

Кол – количество металлорежущих станков, шт

SИпр=(25+63+11+3+3)*0,5=52,5 м2

Площадь инструментальной раздаточной кладовой:

SИскл=Кол*Нинст,

где Нинст – площадь на один металлорежущий станок,

(Нинст=0,3 кв. м/ст)

Кол – количество металлорежущих станков, шт

SИскл=(25+63+11+3+3)*0,3=31,5 м2

Общая площадь складских помещений:

Sскл = 0,193 + 52,5 + 31,5 = 84,193 м2

Таблица 21 – Сводные данные о производственных площадях

Вид площади	Общий метраж, м^2	Удельный вес	Ст-сть 1м^2, руб.	Общая ст-сть, руб.	Норма амортизации, %
Производственная	1078	0,6884	5000	5390000	5
Контрольная	87,76	0,0560	5000	438800	5
Вспомогательная	100,68	0,0643	5000	503400	5
Адм.-техническая	215,6	0,1377	5000	1078000	5
Склады	84	0,0536	5000	420000	5
Итого	1566,04	1	-	7830200	-

2.6 Расчет амортизационных отчислений

Погашение стоимости основных фондов путем постепенного перенесения ее на себестоимость готовой продукции называется амортизацией.

Годовую сумму амортизации можно узнать по следующей формуле:

Ас= (Пс*На)/100,

где Ас – годовая сумма амортизации, руб;

Пс – первоначальная стоимость;

На – норма амортизации, %. Показывает сколько процентов от первоначальной стоимости основных фондов должно быть перенесено на себестоимость за год.

Для каждой группы основных фондов установлены свои нормы амортизации, величина которых зависит от срока службы основных фондов.

Амортизационные отчисления включаются в себестоимость продукции и по мере ее реализации постепенно поступают в амортизационный фонд, который делится на две части:

- одна часть предназначена для полного восстановления (реновации) выбывших в плановом порядке основных фондов;

- другая – образует особый целевой фонд предприятия, расходуемый в соответствии с планом на капитальный ремонт и модернизацию действующих основных фондов.

При начислении амортизации нужно помнить:

- амортизация начисляется ежемесячно;

- амортизация начисляется в течении нормативного срока службы основных фондов.

Если основные фонды списаны преждевременно т.е. не доработав свой нормативный срок, в этом случае рассчитывается недоамортизированная часть стоимости, которая списывается на убытки;

- по основным фондам, вводимым в эксплуатацию, начисление амортизации прекращается с 1 числа месяца, следующего за месяцем выбытия.

-амортизация не начисляется в период проведения реконструкции основных фондов с полной их остановкой, а так же при перевозке их на консервацию.

- по основным фондам, сданным в аренду, амортизацию начисляют арендатор или арендодатель в соответствии с договором аренды.

Таблица 22 – расчет амортизационных отчислений

Наименование	Кол-во	Стоимость 1 ед. оборуд.,руб.	Общая стоимость оборуд., руб.	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, руб.
Фрезерно-отрезной автомат	8	10500	84000	6,70%	5628
Токарно-винторезный станок	67	21000	1407000	6,70%	94269
Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок	11	12000	132000	6,70%	8844
Бесцентровально-шлифовальный станок	7	20000	140000	6,70%	9380
Вертикально-фрезерный консольный станок	4	17500	70000	6,70%	4690
Станок для ремонта оборудования	2	40000	80000	6,70%	5360
Станок для заточки инструмента	3	10600	31800	5,30%	1685,4
Слесарный верстак	3	8730	26190	7,10%	1859,49
Контрольный стол	6	2460	14760	5%	738
Здания и сооружения	1	3500000	3500000	5%	175000
Итого	112	5485750	307453,89

2.7 Расчет показателей эффективного использования основных производственных фондов

Съем продукции с 1 единицы оборудования (Vоб):

Vоб=∑Nв/Колпр,

где ∑Nв – суммарная производственная программа выпуска изделий, шт;

Колпр – количество единиц производственного оборудования,ст

Vоб = (42840+128520+85680) / (25+63+11) = 2596 шт./ст.

Съем продукции с одного м2
производственной площади (Vпл):

Vпл = ∑Nв/Sпр,

где Sпр – производственная площадь, м2
.

Vпл = (42840+128520+85680) / 1078 = 238 шт/м2

3
Планирование труда и персонала

3.1 Планирование численности

Исходными данными для планирования численности являются:

- производственная программа на плановый период, шт.;

- часовые тарифные ставки;

- трудоемкость производственной программы, н.час.;

- баланс рабочего времени, который устанавливает среднее количество часов, которое рабочий должен отработать в течении планового периода.

Таблица 23 – Часовые тарифные ставки

Номер ставки	Часовая тарифная ставка, руб.		Тарифный коэффициент
	рабочих-сдельщиков	рабочих-повременщиков
1	50	48	1,00
2	55	53	1,08
3	60	58	1,20
4	70	68	1,35
5	80	78	1,53
6	90	88	1,79
7	100	98	1,87

Расчет численности работающих производится по категориям:

- расчет численности основных производственных рабочих (ОПР)

Ведется по сдельной норме выработки (сдельные расценки) по формуле:

Чопр=Тн/Фпл*Квн,

где Цопр – численность основных производственных рабочих, чел;

Тн – нормативная трудоемкость годовой программы выпуска, н.час.;

Фпл – действительный годовой фонд рабочего времени, час

- расчет численности вспомогательных рабочих. Численность вспомогательных рабочих-сдельщиков ведется аналогично численности ОПР.

Если же работы не нормируются, то расчеты ведутся по нормам обслуживания, которые устанавливаются дифференцированно для каждой профессии работающих.

Чвсп=Колоб*Дсм/Нобс,

где Чвсп – численность основных вспомогательных рабочих, чел;

Колоб – количество объектов обслуживания;

Нобс – норма обслуживания.

Расчет численности руководителей, инженерно-технических работников и служащих на практике ведется по нормам численности, согласно штатному расписанию. Она составляет 10% от численности ОПР.

Таблица 24 – Расчет численности работающих

Профессия	Объем работы, н.час	Действит. фонд. вр. в год, час	Зона обслуж.	Норма обслуживания	Квн	Числ-сть расч., чел	Числ-сть прин., чел.
1. Основные производственные рабочие
1. Токарь	282187,1	3984	-	-	1,2	59,03	59
2. Шлифовальщик	24033,24	3984	-	-	1,2	5,03	5
3. Сверловщик	42797,16	3984	-	-	1,2	8,95	9
4. Фрезеровщик	8310,96	3984	-	-	1,2	1,74	2
5. Слесарь	42668,64	3984	-	-	1,2	8,93	9
Итого	399997,1	3984	-	-	-	-	84
2. Вспомогательные производственные рабочие
1. Слесарь-ремонтник	7528,95	3984	-	-	1	1,89	2
2. Ремонтник-станочник	4054,05	3984	-	-	1	1,02	2
3. Слесарь-инструментальщик	6666,75	3984	-	-	1	1,67	2
4. Слесарь заточник	8148,25	3984	-	-	1	2,05	3
5. Кладовщик инструмента	-	3984	99	95-105 станков в смену	1	1,89	2
6. Кладовщик заготовок	-	3984	99	180 станков в смену	1	1,1	2
7. Наладчик	-	3984	99	20 ст. в смену	1	9,9	10
8. Контролер	25704	3984	-	-	1	6,45	7
9. Уборщик произв. помещений	-	3984	1078	1,5-1,3% от осн. произв. раб.	1	1,176	2
10. Уборщик бытовых помещений	-	3984	215,6	500 кв. м в смену	1	0,8624	1
Итого	-	-	33
3. Специалисты, служащие, руководители
1. Начальник цеха	3984	-	1
2. Зам. начальника цеха	3984	-	1
3. Экономист цеха	3984	-	1
4. Бухгалтер	3984	-	3
5. Инженер-технолог	3984	-	4

Продолжение таблицы 24

6. Инженер по снабжению	3984	-	5
7. Старший мастер	3984	-	1
8. Мастер	3984	-	10
9. Контрольный мастер	3984	-	3
10. Нормировщик	3984	-	2
11. Табельщик	3984	-	2
Итого специалисты	-	33
Всего ППП	-	150

В таблице 25 приведена структура работающих цеха, где наглядно представлено, что производственные рабочие составляют 78% от всех работающих, из них 56% - основные производственные рабочие, 22 % вспомогательные рабочие и 22% специалисты и служащие.

Таблица 25 – Состав и структура работающих цеха

Категории работающих	Кол-во, чел.	Удельный вес в общей численности работающих
1. Производственные рабочие:	117	0,78
- основные рабочие	84	0,56
- вспомогательные рабочие	33	0,22
2. Специалисты, служащие, руководители	33	0,22
Итого	150	1,00

4.Расчет потребности в транспортных средствах

4.1. Расчет потребности в тележках

Рассчитываем необходимое количество тележек: при цене одной тележки 20000р., грузоподъемности 500 кг., грузообороте 3901,7 кг.

Количество и общая стоимость:

С=Гро/Гпд*Р,

где Гро – грузооборот;

Гпд – грузоподъемность;

Р – количество рейсов.

С= 3901,7/(600*500)=1,3

Изделие	Масса изд., кг	Квх	Кол-во перевозок	Кол-во тележек (расч)	Кол-во тележек (прин)	Стоимость, руб.
А	1,055	1	500	1,332	1	20000
Б	1,145	1
В	1,325	1
Итого	-	-	-	-	-	20000

5. Планирование материально-технического обеспечения

Материально-техническое снабжение (МТС) представляет собой процесс распределения обращения средств производства, организации и наиболее рационального их доведения от производителя до потребителя.

Основными задачами МТС на машиностроительных предприятиях являются:

- своевременное, бесперебойное и комплектное обеспечение производства всеми необыкновенными средствами и предметами труда для выполнения производственной программы;

- экономия материальных ресурсов и их рациональное использование;

- изыскание внутренних резервов;

- снижение до рациональных размеров запасов материала с целью ускорения оборачиваемости оборотных средств;

- совершенствование процесса снабжения производства продукции и снижения ее стоимости.

Организационная структура служб снабжения зависит от объема и типа производства. Исходя из того, что планируется выпускать всего три вида деталей, а тип производства массовый, создание самостоятельных служб снабжения не имеет смысла. Наиболее целесообразным было бы, чтобы функции работников МТС выполняли небольшие группы или отдельные исполнители в составе других отделов.

Исходными данными для составления плана МТС являются:

- производственная программа и номенклатура выпуска,

- номенклатура расходных материалов, нормы их расхода, цены;

- данные о расходе и остатках материалов на складах.

5.1 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах

Потребность в основных материалах (Посн) рассчитывается по номенклатуре исходных материалов:

Посн=Nв*Р*Смат,

где Nв – производственная программа выпуска изделия, шт;

Р – черновой вес детали (заготовки), кг;

Цмат – стоимость материала, руб/кг.

Таблица 27 – Расчет потребности в основных материалах

Деталь	Марка материала	Цена материала, руб/т	Масса детали, кг	Затраты на 1 ед, руб	Затраты на программу выпуска, руб.
		Цмат	Р	Смат	Посн
Крышка (А)	14Х17Н2	43500	0,655	28,49	1220618,70
Вал (Б)	07Х16Н2	41000	0,680	27,88	3583137,60
Гайка (В)	07Х16Н2	41000	0,085	3,49	298594,80
Итого	-	-	-	-	5102351,10

Потребность во вспомогательных материалах (Пвсп):

Свсп=Нвсп*Цвсп*Кол

где Нвсп – норма расхода вспомогательного материала, кг;

Цвсп – цена вспомогательного материала, руб/кг;

Кол – база, на которую происходит начисление потребностей во вспомогательных материалах.

Таблица 28 – Расчет потребности во вспомогательных материалах

Наименование материала	Норма расхода	Кол-во станков или кол-во слесарей	Потребность в материалах, кг	Цена материала, руб	Стоимость материала, руб.
	Нвсп	Кол-во	Пвсп	Цвсп	Свсп
Керосин на 1 станок, л	18	105	1890	18	34020
Бензин на 1 станок, л	7	105	735	23	16905
Масло машинное на 1 станок, л	120	105	12600	50	630000
Солидол на 1 станок, л	120	105	12600	25	315000
Эмульсия на 1 станок, л	130	105	13650	14	191100
Концы обтирочные на 1 станок, кг	40	111	4440	15	66600
На 1 слесаря, слесаря-ремонтника	20	2	40	15	600
Итого	-	-	45955	-	1254225

5.2 Расчет затрат на энергию

Затраты на электроэнергию делятся на:

- затраты силовую электроэнергию;

- затраты электроэнергии на освещение;

- материальные затраты на энергоносители;

Затраты на силовую электроэнергию (Эсил):

Эсил=Мэ*Т*Кзв*Кэм*Цэ*Nв/60,

где Мэ – мощность электродвигателя, кВт;

Т- нормативная трудоемкость операции, мин;

Кэв – коэффициент загрузки станка по времени;

Кэм – коэффициент загрузки станка по мощности;

Цэ – цена 1Квт.ч. энергии, руб.;

Nв – производственная программа выпуска, шт.

Таблица 29 – Расчет затрат на силовую электроэнергию

Оборудование	Мощность, кВт	Труд-сть операций, мин	Кзв	Кзм	Годовая программа	Затраты на программу, руб.	Затраты на 1 ед
Для детали А
8В66	2,5	6,4	1	0,6	42840	13023,36	0,30
1К62	10	82	1	0,6		667447,20	15,58
2Н106	4	33,5	1	0,6		109070,64	2,55
3М-182	2,5	9	1	0,6		18314,10	0,43
Верстак	2,5	4,92	1	0,6		10011,71	0,23
Итого	-	135,82	817867,01	19,09
Для детали Б
8В66	2,5	7,9	1	0,6	128520	48227,13	0,38
1К62	10	93,6	1	0,6		2285599,68	17,78
2Н106	4	8,8	1	0,6		85954,18	0,67
3М-182	2,5	8,2	1	0,6		50058,54	0,39
Верстак	2,5	4	1	0,6		24418,80	0,19
Итого	-	122,5	2494258,33	19,41
Для детали В
8В66	2,5	5,7	1	0,6	85680	23197,86	0,27
1К62	10	16,2	1	0,7		307676,88	3,59
6Н13П	10	5,8	1	0,7		110155,92	1,29
Верстак	2,5	0,6	1	0,6		2441,88	0,03
Итого	-	28,3	443472,54	5,18
Всего на производственную программу						3755597,87	43,67

Расход электроэнергии на освещение (Эосв):

Эосв=Расх*Кгор*Цэ*S*Тгор,

где Расх – средний расход электроэнергии на освещение на 1м2
площади,

кВт.ч;

Кгор – коэффициент одновременного горения ламп;

Тгор – продолжительность горения электроламп в год при 2-х сменном режиме работы, час.;

S – площадь помещения.

Таблица 30 – Расчет затрат на электроэнергию для освящения

Вид площади	Общий метраж, м2	Ср. расход э/э на 1м2 площади, кВт	Коэффициент одновременного горения ламп	Продолжи-сть горения в год, час	Расход э/э на освещение, кВт.час	Расход э/э на освещение, руб.
	S	Расх.	Кгор	Тгор	Эосв
Производственная	1078	0,015	0,8	3984	51537,02	97920,35
Контрольная	87,76	0,2	0,8	3984	55941,73	106289,30
Вспомогательная	100,68	0,015	0,8	3984	4813,31	9145,29
Административно-техническая	215,6	0,015	0,8	3984	10307,40	19584,07
Склады	84	0,01	0,8	3984	2677,25	5086,77
Итого	1566,04	-	-	-	125276,72	238025,77

Расчет затрат на энергоносители (Ээн):

Ээн=Нэн*Цэн*ZN,

где Нэн – средняя нормарасхода энергоносителя;

Цэн – цена энергоносителя, руб.;

ZN – значение на которое устанавливается норма расхода.

Таблица 31 – Расчет затрат на энергоносители

Энергоносители	Норма расхода	Базовый показатель	Цена, руб	Стоимость затрат, руб.
	Нэн	ZN	Цэн	Сэн
Вода, м3/раб: для бытовых нужд	1,225	95	17,43	2028,42
душевых	1,92	95	17,43	3179,23
Сжатый воздух, м3/ст	20	29	6	3480,00
Пар на отопление, м3/м2	15	532,22	9	71849,70
Итого	80537,35

5.3 Планирование потребности в инструменте

Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить или приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия. Планирование потребности в инструменте включает расчет потребности в инструменте на годовую производственную программу и определение запаса инструмента.

При расчете потребности в инструменте учитывается производственный план, номенклатура необходимого инструмента и нормативная трудоемкость изготавливаемой продукции. Расчет ведется как по режущему инструменту, так и измерительному.

Потребность в режущем инструменте:

Синмт=Тн*Кмаш*Цинст/(Тинст*(1-Ку)),

где Тн – нормативная трудоемкость изделия, н.час;

Кмаш – коэффициент использования машинного времени, Кмаш=0,5;

Тинст – стойкость инструмента до полного износа, час;

Ку – коэффициент случайной убыли инструмента, % Ку=1,5%

Таблица 32 – Расчет потребности в режущем инструменте

Наименование инструмента	Нормат-я труд-сть, н. час	Стойкость инструмента, час	Коэф. маш. времени	Коэф. случ. убыли	Кол-во инстр-та, шт	Цена инстр., руб.	Затраты на инст-т, руб.
	Тн	Тинст	Кмаш	Ку	Кол инст	Цинст	Синст
Резец отрезной	29688,1	9	0,5	1,5%	2199	36	60280,45
Резец токарный проходной	282187,1	9	0,5	1,5%	20903	42	668463,47
Сверло	42797,2	9	0,5	1,5%	3170	20	48276,55
Шлифовальный круг	24033,2	9	0,5	1,5%	1780	85	115218,58
Зубило	12980,5	9	0,5	1,5%	962	65	47587,92
Плашка	8311,0	9	0,5	1,5%	616	19,4	9093,77
Итого	399997,1	-	-	-	-	948920,74

Общая потребность в измерительном инструменте(Колизм):

Колизм=Nв*Квк*Колк*Колкоп*(1+Ку)/Низм,

где Nв – производственная программа выпуска изделий, шт;

Квк – коэффициент выборочности контроля;

Колк – количество контрольных операций на деталь;

Ку – коэффициент случайной убыли инструмента, %. Ку=1,5%.

Низм – норма износа инструмента (Низм = 3000 промеров).

Таблица 33 – Расчет общей потребности в измерительном инструменте

Деталь	Объем выпуска	Коэф. выборочности контроля	Норма износа	Кол-во контрольных промеров на операцию, шт.	Кол-во контрольных операций на деталь, шт	Кол-во инстр., шт
	Nв	Квк	Низм	Кол к	Кол коп	Кол изм
Крышка (А)	42840	0,5	3000	2	5	72
Вал (Б)	128520	0,5	3000	2	4	174
Гайка (В)	85680	0,5	3000	2	4	116
Итого	257040	-	-	-	-	362

Таблица 34 – Планирование затрат на измерительный инструмент

Наименование	Цена инструмента, руб.	Кол-во, шт	Стоимость, руб.
Линейка измерительная металлическая	9,45	20	189
Штангенциркуль	185	8	1480
Шаблоны радиусные	30	14	420
Штангенглубиномер	1100	16	17600
Калибры вставки гладкие	430	4	1720
Калибры пробки и кольца резьбовые	460	2	920
Итого	64	22329

5.4 Расчет затрат по остальным направлениям

Затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды, на пополнение незавершенного производства (НЗП), на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР) составляют 10% от стоимости основных материалов. Расчет приведен в таблице 35.

Таблица 35 – Сводная ведомость материальных затрат.

Статьи затрат	Сумма затрат, руб.
Затраты на ремонтно - эксплуатационные нужды	510235,11
Затраты на НИОКР	510235,11
Затраты на пополнение НЗП	510235,11
Итого	1530705,33

Норматив оборотных средств, авансируемых в сырье, основные и вспомогательные материалы определяются по формуле (Зап):

Зап=Нзап*Дзап,

Где Нзап – среднесуточный расход сырья и материалов, руб.;

Дзап – норма запаса, дни.

Среднесуточный расход по номенклатуре потребляемого сырья, материалов исчисляется путем деления суммы их затрат на соответствующий период времени.

Норма запаса устанавливается исходя из времени, необходимого для создания транспортного, технологического, текущего складского и страхового запасов.

Транспортный запас необходим в тех случаях, когда время движения груза в пути превышает время движения документов на оплату. В частности транспортный запас предусматривается в случае расчетов за материалы на условиях предварительной оплаты.

Технологический запас учитывается лишь по тем видам сырья и материалов, по которым в соответствии с технологией необходима предварительная подготовка производства. Его величина рассчитывается по установленным технологическим нормам.

Текущий складской запас призван обеспечить бесперебойность процесса производства между поставщиками материала. Величина складского запаса зависит от частоты и равномерности поставок, а также периодичности запуска сырья и материалов в производство.

Страховой запас создается в качестве резерва, гарантирующего бесперебойный процесс производства в случае нарушения договорных условий поставок материалов (некомплектности полученной партии).

Таблица 36 – Расчет норматива оборотных средств

Вид запаса	Норма запаса, дни	Среднесуточный расход, руб.	Норматив оборотных средств, руб.
Транспортный запас	3	492,22	1476,66
Технологический запас	2	492,22	984,44
Текущий складской запас	2	492,22	984,44
Страховой запас	3	492,22	1476,66
Итого основные материалы	10	492,22	4922,2
Вспомогательные материалы	10	1937,44	19374,4
Итого	29218,8

Затраты на охрану труда (спецодежда, средства индивидуальной защиты, хозяйственные средства) и канцелярские товары планируются исходя из численности работников, которым они полагаются, нормам износа и их стоимости.

В таблице 37 приведен расчет затрат на данные категории расходов.

При этом следует учитывать, что:

- спецодежда полагается основным и вспомогательным рабочим, мастерам и инженеру- технологу;

- затраты на канцелярские товары рассчитываются на численность управленческого персонала и кладовщиков;

- хозяйственные товары рассчитываются на основных и вспомогательных рабочих, за исключением мыла туалетного – управленческому персоналу, а моющие средства – уборщикам бытовых помещений.

Таблица 37 – Расчет расхода материалов на охрану труда и содержание управленческого персонала.

Наименование	Ед. изм	Норма расхода	Цена, руб.	Количество рабочих, чел.	Стоимость, руб.
1. Хозяйственные средства
1. Крем силиконовый	тюбик	5	15	117	8775
2. Мыло туалетное	100г.	10	15	33	4950
3. Мыло хозяйственное	200г.	15	18	117	31590
4. Моющее средство	кг	5	35	5	875
Итого	-	-	-	-	46190
2. Канцелярские товары
1. Бумага А4	упак.	4	101	37	14948
2. Папки	шт.	4	45	37	6660
3. Карандаши	шт.	10	3	37	1110
4. Ручки	шт.	10	5	37	1850
Итого	-	-	-	-	24568
3. Средства индивидуальной защиты и спецодежда
1. Комбинезон х/б	шт.	1	300	131	39300
2. Халат х/б	шт.	1	180	131	23580
3. Ботинки	шт.	1	1200	131	157200
4. Рукавицы комбинированные	пара	12	60	131	94320
5. Перчатки резиновые	пара	12	30	131	47160
6. Фартук с нагрудником	шт.	1	150	131	19650
7. Сапоги резиновые	шт.	1	250	131	32750
8. Респиратор	шт.	12	50	131	78600
9. Очки защитные	шт.	2	90	131	23580
Итого	-	-	-	-	516140
Общий расход
Итого	586898

Таблица – 38 сводная ведомость затрат по МТС

Статьи затрат	Сумма, руб.
1. Основные материалы	5102351,1
в том числе стоимость отходов	0
2. Вспомогательные материалы	1254225
3. Инструменты и приспособления	949282,7
4. Энергоносители: силовая э/энергия	3755597,87
на освещение	238025,769
энергоносители	80537,3483
вода	5208
итого	4079368,99
5. Затраты на ремонтно - эксплуатационные нужды	510235,11
6. Затраты на НИОКР	510235,11
7. Затраты на пополнение НЗП	510235,11
8. Формирование запасов	29218,8
9. Хозяйственные средства	46190
10. Канцелярские товары	24568
11. Средства индивидуальной защиты и спецодежда	516140
Итого	13532050

Таблица 39 – Баланс материально-технического обеспечения

Статьи затрат	Сумма, руб	Источник поступления
1. Основные материалы	5102351,1
2. Вспомогательные материалы	1254225
3. Инструменты и приспособления	949282,7
4. Энергоносители: силовая э/энергия	3755597,87
на освещение	238025,769
энергоносители	80537,3483
вода	5208
итого	4079368,99
5. Затраты на ремонтно - эксплуатационные нужды	510235,11
6. Затраты на НИОКР	510235,11
7. Затраты на пополнение НЗП	510235,11
8. Формирование запасов	29218,8
9. Хозяйственные средства	46190
10. Канцелярские товары	24568
11. Средства индивидуальной защиты и спецодежда	516140
Итого	13532050

Заключение

В результате выполнения курсовой работы были рассчитаны основные показатели технического уровня производства, такие как трудоемкость продукции, себестоимость продукции на единицу изделия и на программу, рентабельность производства. Составлена смета затрат на производство и плановая калькуляция единицы продукции. Рассчитана плановая прибыль, рассмотрен механизм распределения прибыли.

Производство всех трех изделий приносит положительную прибыль, поэтому работа УМК прибыльна и оптимальна.

Для достижения поставленной цели изучены литературные источники.

Таким образом, планирование производственной деятельности предприятия является важной и неотъемлемой частью предпринимательской деятельности, в планировании нужно учитывать не только свой опыт, но и опыт конкурентов, чтобы суметь найти наилучший способ для получения прибыли от производства и реализации продукции.

Список литературы

1) Бухалков М.И. Внутрисменное планирование: Учебник. – М.; Инфра-М, 2000. – 400с.

2) Горемыкин В.А. Планирование на предприятии : Учебник, изд.2-е – М.: Академический Проект, 2006. – 528с.

3) Елкина Л.Г., Копейкина Н.Г. Планирование на предприятии: Учебное пособие/Уфимский гос. авиац. техн. ун-т. – Уфа:УГАТУ, 2007. -212с.

4) Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник/Под общей ред. К.М. Великанова. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, 1990. – 448с.

5) Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 496с.