Оценка эффективности работы предприятия на примере ОАО Электроагрегат 2

Министерство образования и науки РФ

Костромской государственный технологический университет

Кафедра механической технологии древесины

Отчёт

по IIпроизводственной практике

Выполнила: ст.гр. 05-Д-12б

Кузнецова С.А.

Проверила: Вахнина Т.Н.

Кострома 2009 г.

СОДЕРЖАНИЕ

стр.
1. Возникновение и развитие ОАО «Фанплит»	3
2. Состав предприятия	5
3. Обеспечение предприятия кадрами	6
4. Выпуск продукции	7
5. Описание технологического процесса	8
6. Производство связующего	19
7. Эффективный фонд рабочего времени	19

1.Возникновение и развитие ОАО «Фанплит»

Открытое акционерное общество по производству фанеры, древесностружечных и ламинированных плит ОАО «Фанплит» расположено в месте слияния двух рек Волги и Костромы, в черте города Костромы.

Днем рождения предприятия считается 14 июля 1913 года. Его основал иностранный предприниматель Шиллинг Ф.Ф. На заводе было занято 147 человек. Сырье для завода поставлял по реке Костроме лесопромышленник Лотарев. Помимо того, специальный агент скупал у кре­стьян из окрестных деревень делянки березового леса. Почти все рабо­ты проводились вручную, завод работал в две смены с производительностью 1473 кубометров фанеры в год. К 1916 году завод практически обанкротился. И Шиллинг продал его крупным русским промышленникам — братьям Горлиным. 10 апреля 1919 года Костромской фанерный завод был национализирован и передан в распоряже­ние костромского губернского совнархоза. Ему дали новое имя «Красный фанерщик». В 1922 году выпуск продукции составлял 1116 кубометров, в 1923 году выпуск возрос до 1757 кубометров. С 1 октября 1930 года завод перешел на непрерывную рабочую неделю при трех сменах. Рабочий день стал семичасовым.

Первая перестройка фанерного завода была в 1934-1936 годах. Тогда это называ­лось реконструкцией. Размер капиталовложений — 3,5 миллиона рублей. Годовой выпуск фанеры увеличился с 16 тысяч до 33 тысяч кубометров в 1937 году. К 1940 году Костромской фанерный завод (так он стал называться с 1939 года) отличался сравнительно хорошо оснащенной техникой, опытными и квалифицированными кадрами.

В годы войны завод работал в две смены – по двенадцать часов каждая. Со второго дня Великой Отечественной войны завод начал выпускать продукцию для фронта. Оборонная промышленность стала получать с завода авиафанеру, авиашпон, спецящики и другую

продукцию. С 1949 до 1954 года проходила вторая реконструкция фанерного завода с целью повышения производственных мощностей. Размер капиталовложений - 20 миллионов рублей. В этот период были построены новые цехи: обрезной, ширпотреба, механический. Значительно обновлен станочный парк. В том же 1954 году к фанерному заводу присоединена мебельная фабрика «Смычка», а сам фанерный завод начал именоваться «Фанерный комбинат».

1960 год – начало третьей реконструкции. 28 декабря 1963 года сдан в эксплуатацию цех древесностружечных плит. 30 сентября 1964 года был принят в эксплуатацию цех синтетических смол. В 1965 году пущен в эксплуатацию новый склад готовой продукции. В 1966 году построен новый обрезной цех с поточной линией «обрезка-шлифовка». В апреле 1968 года закончена реконструкция и расширение клеильного цеха.

В июле 1963 года из состава предприятия выделен мебельный цех, ставший самостоятельным предприятием (акционерное общество «Костромамебель»).

С 70-х годов проводятся опыты и исследования с целью получения новых дешевых материалов. В 1971 году Указом Президиума Верховного Совета СССР Костромской фанерный комбинат за досрочное выполнение заданий пятилетнего плана и обеспечение высоких темпов роста производительности труда был награжден орденом Октябрьской Революции. В 1976 году впервые на комбинате был разработан стандарт качества. С тех пор он ежегодно пересматривался в соответствии с получаемой новой технической докумен­тацией и инструкциями по аттестации продукции, дополнялся новыми разделами. С 1977 года на комбинате заметно начал расти удельный вес продукции высшей категории качества. В 1977 году он составил 0,926 процента, в 1982 году – 8,015 процента. В начале 90-х годов на комбинате прекратился выпуск авиафанеры. Она стала невыгодной, так как требовала огромных затрат труда. В 1992 году предприятие было акционировано и стало называться открытое акционерное общество «Фанплит». С 1999 года ОАО «Фанплит» неоднократно по­лучало дипломы конкурса «100 лучших товаров России» и дипломы Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности». В 2000 году профсоюзной организации «Фанплита» было присвоено звание лучшей профсоюзной организации в России среди предприятий лесных отраслей.

Руководящим органом предприятия является Совет директоров. Общее собрание акционеров принимает Устав, избирает председателя Совета директоров и председатель исполняет свои обязанности по совместительству с основной служебной деятельностью.

В конце 2000 года пущена в эксплуатацию линия ламинированной плиты. Начали выпуск новой продукции – облицованных плит, а в конце 2001 года – большеформатной фанеры. В июне 2002 года в Костроме открыт новый завод - «Фанплит-2» с годовой мощностью 58 тысяч кубометров большеформатной фанеры. На предприятии работает более 500 человек. Цех ламинирования древесных плит размещается в существующем здании ОАО «Фанплит-2».

В настоящее время ОАО «Фанплит» является одним из наиболее финансово устойчивых предприятий города Костромы. Продукция предприятия востребована как на Российском рынке, так и в странах Ближнего и Дальнего зарубежья.

2. Состав предприятия

ОАО «Фанплит» состоит из трех производств: производство фанеры и ДСтП («Фанплит-1»), большеформатной фанеры и ламинирование плит («Фанплит-2»).

Перечень цехов «Фанплит-1»

Основных:

- ЗиПС (заготовки и подачи сырья);

- лущильно-сушильный;

- СОШ (сортировки и обработки шпона);

- клеевой;

- обрезной;

- ДСП.

Вспомогательных:

- РМЦ (ремонтно-механический);

- РСЦ (ремонтно-строительный);

- электроцех;

- ТХЦ (транспортно-хозяйственный);

- цех смол.

Перечень цехов «Фанплит-2»

Основных:

- ЛДСП; - ПСиШ (подготовка сырья и шпона);

- КлОФ (клейка и обработка фанеры).

Вспомогательных:

- РМУ (ремонтно-механический участок);

- РСУ (ремонтно-строительный участок);

- ТВС и ПВ (тепловодоснабжение и промышленная вентиляция);

- ЭУ (электроучасток).

3. Обеспечение предприятия кадрами

Кадровый состав цеха ДСтП приведен в таблице 3.1

Таблица 3.1

Кадровый состав цеха

Наименование должностей, профессий	Категория	Разряд	Количество штатных единиц
Начальник цеха	руков.	1
Механик	спец.	1
Энергетик	спец.	1
Мастер	руков.	4
Мастер (подменный)	руков.	1
Техник	спец.	1
Итого:	9
Рабочие-сдельщики:
Станочник д/о станков	рабоч.	4	8
Бункеровщик	рабоч.	3	4
Кочегар технологических печей	рабоч.	3	8
Оператор сушильных установок	рабоч.	5	4
Машинист смесительного агрегата	рабоч.	5	4
Оператор формирующих машин	рабоч.	6	4
Прессовщик древесных плит	рабоч.	6	4
Станочник-распиловщик	рабоч.	4	4
Сортировщик материалов	рабоч.	4	4
Наладчик д/о оборудования	рабоч.	5	8
		4	4
Заточник д/о инструмента	рабоч.	4	4
Водитель погрузчика	рабоч.	4	4
Оператор шлифовальной линии	рабоч.	5	4
		4	4

Продолжение табл. 3.1

Наименование должностей, профессий	Категория	Разряд	Количество штатных единиц
Машинист рубительной машины	рабоч.	4	4
Дровокол	рабоч.	3	8
Транспортёрщик	рабоч.	3	4
Рабочие-повременщики:
Слесарь-ремонтник	рабоч.	6	2
		5	3
		4	3
Слесарь-ремонтник (по гидравлике)	рабоч.	6	1
Токарь	рабоч.	5	1
Электросварщик ручной сварки	рабоч.	5	1
Слесарь по ремонту тепловых сетей	рабоч.	5	2
Электромонтёр по ремонту и обслуживанию электрооборудования	рабоч.	5	4
		3	4
Электромонтёр по ремонту и обслуживанию электрооборудования	рабоч.	6	1
Электромонтёр по ремонту и обслуживанию электрооборудования	рабоч.	5	2
Электромеханик по средствам автоматики	рабоч.	6	2
Слесарь по ремонту и обслуживанию систем вентиляции	рабоч.	5	2
Электрогазосварщик	рабоч.	5	1
Водитель погрузчика (отгрузка)	рабоч.	4	2
Клеевар	рабоч.	4	1
Уборщик производственных помещений (цех)	рабоч.	3
Уборщик производственных помещений	рабоч.	1
Итого рабочих:	128
Итого по цеху:	137

4. Выпуск продукции

Готовая продукция направляется в г. Москву, где распределяется по договорам с потребителями.

Валовый выпуск ДСтП за 2007 год составил 107806.803м3
;

Ламинированной плиты (ЛДСтП) выпущено 85005.350 м³.

5. Описание технологического процесса

Технологический процесс производства древесностружечных плит содержит следующие операции:

а) подготовка древесного сырья:

- сортировка древесного сырья;

- разделка древесного сырья;

б) измельчение щепы в стружку;

в) сушка древесных частиц;

г) сортировка древесных частиц;

д) приготовление связующего;

е) смешивание древесных частиц со связующим;

ж) формирование стружечного пакета;

з) холодная подпрессовка стружечного пакета;

и) горячее прессование древесностружечных плит;

к) обрезка древесностружечных плит по формату;

л) шлифование древесностружечных плит;

м) сортировка, складирование древесностружечных плит и выдержка их на складе.

Сортировка древесного сырья

Древесное сырье подается в производство древесностружечных плит раздельно по видам:

- отходы фанерного производства; - шпон-рванина;

- обрезки фанеры (сухие отходы); - дрова.

Шпон-рванина после переработки дробилкой TR 1020-1300 фирмы «Raute» системой пневмотранспорта направляется на открытый склад щепы для дальнейшей сортировки на сортировку СЩ-120.

Переработка карандаша в щепу производится на рубильной машине типа МРНП-30 в лущильном цехе, щепа системой пневмотранспорта направляется в бункер ДБО-60-1 цеха ДСтП.

Сухие отходы (обрезки фанеры) после дробления на месте их образования дробилкой «Klokner» направляются в промежуточный бункер цеха ДСтП и далее для измельчения на молотковых дробилках ДМ-7.

На время останова цеха ДСтП сухие отходы, через промежуточный вентилятор ЦП 7-40 направляются на открытый склад – в запас.

При изготовлении древесных частиц для производства древесностружечных плит должна использоваться древесина одной породы или смесь различных пород при условии сохранения постоянства состава смеси (±10%) в течение одной смены.

Разделка древесного сырья

Перед поступлением в стружечное отделение дрова, предназначенные для переработки на стружечных станках ДС-8, должны иметь следующие размеры:

- длина- до 1000 мм;

- толщина – не более 400 мм и не менее 50 мм.

Разделка древесного сырья по длине производится на круглопильных станках собственного изготовления. В качестве режущего инструмента используют круглые пилы, отвечающие требованиям ГОСТ 980 «Пилы круглые плоские для распиловки древесины. Технические условия».

Разделка сырья толщиной более 400 мм в продольном направлении производится на колуне модели КГ-8.

Измельчение древесины в щепу

Для переработки древесины в щепу применяются дисковые рубительные машины МРР8-50ГН и МРЗ-40ГБ. Щепа, полученная на рубительных машинах, шпон-рванина, сухие отходы с открытого склада поступают на ситовую сортировку СЩ-120, обеспечивающую отделение крупных частиц от кондиционной щепы. Кондиционная щепа системой пневмотранспорта подается в вертикальные бункера типа ДБО-60-1 цеха ДСтП и далее измельчается на стружечных станках модели ДС-7 и ДС-7А. На станках ДС-7 и ДС-7А установлены железоотделители и устройства отделения инородных включений (щебень, бетон и др.). Крупная (некондиционная) щепа, не прошедшая через верхнее сито СЩ-120 направляется по транспортеру на топливо. Размер ячеек сита на сортировке СЩ-120 составляет 39х39 мм.

Измельчение мерных заготовок (дров) в стружку

Мерные заготовки (дрова), получаемые из круглых лесоматериалов, колотой дровяной древесины перерабатываются на стружечном станке с ножевым валом ДС-8. в качестве

режущего инструмента применяются ножи гребенчатой формы. Длина лезвия гребня (25 мм) устанавливает длину получаемой стружки.

Толщина получаемой стружки устанавливается величиной выступа режущих кромок ножей над поверхностью вала и скоростью подачи сырья к ножевому валу.

Для мерзлой древесины выступ ножей не менее 0,9 мм. Зазор между режущими ножами и контрножом должен быть от 0,9 до 1,2 мм.

Продолжительность работы ножей до переточки (замены) зависит от породы и влажности древесины, а также от степени ее загрязнения абразивными частицами (песком, землей, илом) и составляет в среднем 3-4 часа. При переработке чистого влажного сырья продолжительность работы ножей составляет от 6 до8 часов.

Таблица 9.1

Параметры настройки стружечного станка ДС-8 с ножевым валом

Зазор между ножевым валом и контрножом, мм	Величина выставки лезвия ножа относительно ножевого вала, мм	Зазор между лезвием ножей и контрножем, мм	Толщина получаемой стружки, мм	Наибольшая скорость подачи, м/мин
1,8	0,8	1	8	8

Таблица 9.2

Фракционный состав стружки при переработке сырья смешанных пород на стружечных станках ДС-8

Номер фракции	-/10	10/7	7/5	5/3	3/2	2/1	1/0,5	0,5/0
Содержание стружки, %	до 10	до 20	до 20	до 25	до 15	до 10	до 10	до 5

Примечание:

1. Размеры стружки определяют, как средние по результатам измерений 50 частиц.

2. Фракционный состав: в числителе указан диаметр отверстия в мм, через которые прошли древесные частицы, в знаменателе – диаметр отверстий в мм, на котором задержались частицы.

Измельчение щепы в стружку

Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках моделей ДС-7 (1 шт.), ДС-7А(1 шт.) роторного типа. Получение стружки определенной длины на стружечных станках моделей ДС-7 и ДС-7А достигается за счет длины

перерабатываемой щепы. Получение стружки определенной толщины достигается регyлированием величины зазора между установленным ножом и билом крыльчатки на станках ДС-7 и ДС-7А.

Измельченная стружка системой транспортеров направляется в горизонтальные бункеры сырой стружки модели ДБД-1.

Сушка древесных частиц

Сушка древесных частиц осуществляется в барабанных сушильных агрегатах типа СМЦ 440.2.

В качестве агента сушки используются топочные газы, получаемые от сжигания древесных отходов (кора, опилки и пыль, получаемая от шлифования ДСтП). Сушильные барабаны установлены с отрицательным углом наклона -3º. Перед смешиванием стружки со связующим влажность стружки должна быть не более 4%.

Сортировка древесных частиц

Высушенные древесные частицы дымососами Д-12,5 направляются из сушильных барабанов через циклоны в промежуточные вертикальные бункера ДБОС-60.

Из первого, второго и третьего сушильных барабанов древесные частицы поступают в промежуточный вертикальный бункер ДБОС-60, расположенный над сортировкой «Classiscreen» и ДМ-7 №2.

Из первого сушильного барабана древесные частицы по мере необходимости могут быть направлены в вертикальный промежуточный бункер ДБОС-60, установленный над молотковыми дробилками ДМ-7 №1 и №3. В этот бункер поступают также сухие отходы фанерного производства (обрезки фанеры), отходы после обрез

ки плиты на форматно-обрезном станке и крупная фракция после сортировки. Из промежуточного бункера ДБОС-60 частицы направляются в молотковые дробилки ДМ-7 №1 и №3. В молотковых дробилках ДМ-7 установлены сита с размерами ячеек 2х5 мм.

Сортировка «Classiscreen» разделяет сухую стружку на четыре фракции: пыль, стружка наружных слоев, стружка для среднего слоя и крупная фракция.

Сортировка стружки производится установкой зазоров между роликами. Величина зазоров должна быть от 0,6 до 2 мм.

После сортировки стружка, прошедшая между роликами с первого по двенадцатый, пневмотранспортом направляется в промежуточный бункер ДБО-60 сухой стружки на измельчение в ДМ-7 №1 и №3.

Фракционный состав мелких древесных частиц, полученных в молотковых дробилках ДМ-7

Таблица 9.3

Номер фракции	10/7	7/5	5/3	3/2	2/1	1/0,5	0,5/0
Содержание фракции, %	-	Не более 1	Не более 6	Не более 30	Не менее 40	10-20	10-20

Рассортированные и измельченные древесные частицы вентиляторами ЦП-7-40 №8 и №11 направляются в вертикальные бункера сухой стружки над смесителями для наружного и среднего слоев.

Приготовление связующего

Раствор смолы из цеха смол закачивается в мешалки – буферный запас в клееприготовительное отделение цеха ДСтП, объемом по 16 м³- три штуки и объемом 8 м³ - одна. По мере необходимости смолу перекачивают в расходные емкости, расположенные на антресолях (2 шт.) объемом по 5 м³. коэффициент рефракции смолы должен соответствовать от 1,437 до 1,440.

Приготовление отвердителя для внутреннего и наружных слоев плит производится в клееприготовительном отделении цеха древесностружечных плит. В емкости по мернику заливается необходимое количество воды с температурой от 40 до 50 ºС, затем производится загрузка хлористого аммония. Перемешивание производится до полного растворения твердых частиц.

Таблица 9.4

Рецепт окислителя

Слой плиты	Состав отвердителя
	Хлористый аммоний	Аммиачная вода 25 %-ой концентрации	Вода
Внутренний слой Наружный слой	87 87	- 100	360 260

Коэффициент рефракции для наружного и внутреннего слоя готового отвердителя должен быть от 1,37 до 1,372.

Отвердитель через шланг сливается в емкость для хранения, расположенную в клееприготовительном отделении. Одновременно по мернику в емкость для хранения отвердителя для наружного слоя сливается аммиачная вода. По мере необходимости отвердитель из емкости для хранения насосом перекачивается в расходную емкость.

Расход отвердителя должен составлять четыре весовых части для наружного слоя и шесть весовых частей для рабочего раствора смолы для внутреннего слоя.

Время отверждения связующего при температуре 100 ºС;

- для наружного слоя – от 100 до 130 с;

- для внутреннего слоя – от 55 до 70 с.

Приготовление отвердителя с применением карбамида происходит следующим образом. В емкость через мерник заливается горячая вода с температурой:

- наружный слой – от 50 до 55 ºС;

- внутренний слой – от 60 до 65 ºС.

Вода подогревается паром. В горячую воду загружают хлористый аммоний и перемешивают от 15 до 20 минут. Затем добавляют карбамид и смесь перемешивают до полного растворения. В отвердитель для наружного слоя добавляют аммиачную воду. Температура отвердителя при добавлении аммиачной воды должна быть не более 27 ºС. По мере необходимости отвердитель из емкости насосом перекачивается в расходные емкости над смесителями.

Таблица 9.5

Рецепт отвердителя для наружного и внутреннего слоев

Слой плиты	Состав отвердителя в весовых частях
	Хлористый аммоний	Карбамид	Аммиачная вода 25 %-ой концентрации	Вода
Внутренний слой Наружный слой	180 18	180 270	- 30	540 282

Расход отвердителя для наружного слоя должен составлять от 1,5 до 4 весовых частей, для внутреннего слоя – от 4 до 6 весовых частей от рабочего раствора смолы.

Примечание: Рецепт приготовления отвердителя может быть изменен по согласованию с главным технологом.

Коэффициент рефракции отвердителя составляет:

- для наружного слоя – от 1,395 до 1,414

- для внутреннего слоя – от 1,4 до 1,41

Время отверждения связующего при температуре 1000
С составляет :

- для наружного слоя – от 120 до 200 с

- для внутреннего слоя от 60 до 90 с.

Смешивание древесных частиц со связующим

Компоненты связующего поступают в смесители наружного и внутреннего слоев раздельно. Рабочий раствор смолы перистальтическим насосом НП-25 или насосом Г 11-25 подается в камеру смешивания высокоскоростного смесителя. Туда же из расходной емкости (объемом 0,9 м³) при помощи насоса 504 U подается отвердитель, расход которого устанавливается по ротаметру. Готовое связующее через полный вал смесителя и форсунки подается в рабочую камеру смесителя, где при помощи 34-х лопаток, расположенных под углом от 0 до 45º, происходит перемешивание стружки со связующим в сторону разгрузочного аппарата. Необходимое количественное соотношение между стружками, смолой и отвердителем, поступающим в смеситель, определяется расчетным путем. Осмоленные стружки каждого потока раздельно транспортируются в формирующие машины.

Влажность осмоленной стружки должна быть;

- для наружного слоя – 20±2 %;

- для внутреннего слоя – 22±2%.

Контроль влажности осмоленной стружки производится системой автоматического контроля и ручным влагомером ДИ-2М.

Формирование стружечного пакета

Осмоленная стружка по ленточным транспортерам от смесителей поступает в распределительное устройство и заполняет бункера форммашин №1 и №2 равномерно.

Формирование стружечного пакета осуществляется насыпной станцией «Classiformer», состоящей из 2-х отдельных формирующих машин. Размер ковра – 3550 мм с допуском +10 мм, вес составляет 90 ± 2 кг. При толщине плиты 16 мм толщина слоев до шлифовки должна быть:

- для наружного слоя – 8,75 мм/2;

- для внутреннего слоя – 8,75 мм.

(при соотношении 50/50) – (для плит с мелкоструктурной поверхностью).

Каждая формирующая машина имеет по 22 формирующих ролика, которые рассыпают стружку на поддон, движущийся по главному конвейеру. Зазоры между регулирующими роликами должны быть от 0,3 до 6 мм. На ленточном столе установлены два датчика для контроля заполнения бункера форммашин.

Ритм и скорость главного конвейера регулируется изменением частоты тока, подаваемого на электродвигатель привода главного конвейера. При изменении скорости главного конвейера автоматически изменяется скорость уплотнительного конвейера, формирующего боковые продольные кромки пакетов, их скорости должны быть равными, но не могут быть выше заданной.

Для отсортировки из стружки крупных частиц, пылесмоляных комков, коры и т.д. за последним роликом установлен шнековый транспортер.

Извлечение металлических включений осуществляется с помощью железоотделителя П100 МУЗ, установленного перед прессом ПР-5.

Примечание: При выпуске плит других толщин вносятся изменения по весу стружечного пакета и режимам прессования.

Холодная подпрессовка стружечного пакета

С целью придания стружечному пакету транспортабельности, обеспечения свободной загрузки его в горячий пресс, а также повышения качества плит, производится холодная подпрессовка стружечного пакета в прессе ПР-5 с усилием 1000 т.

Для предотвращения прилипания древесных частиц, к верхней плите пресса укреплен свободно висящий футерованный фторопластом металлический лист с отверстиями, для предотвращения выдувания древесных частиц с пакета.

Таблица 9.6

Режим работы пресса

Наименование параметров	Единица измерения	Величина параметров
Удельное давление Время подъема давления от нуля до максимума Время выдержки под давлением, не менее Время снятия давления Скорость опускания верхней траверсы пресса Скорость подъема верхней траверсы пресса Ритм главного конвейера Скорость главного конвейера	МПа кгс/см² с с с мм/с мм/с с м/мин	0,96-1,47 10-15 3 4 2 50 100 34 7,25

Подпрессованные пакеты из пресса ПР-5 поступают на платформу весов ВК-250, где производится их контрольное взвешивание с помощью прецизионного тензоизмерителя «Микросим 06 А». На индивидуальном табло прецизионного тензоизмерителя «Микросим 06 А» высвечивается вес стружечного пакета и поддона. Информация о весе поступает на дублирующее табло, установленное на пульте управления оператора формирующей станции.

Поперечным и продольным транспортерами подпрессованные и взвешенные пакеты направляются к загрузочной этажерке горячего пресса.

Высота подпрессованного пакета от 35 до 45 мм при производстве плит толщиной 16 мм, высота подпрессованного пакета от 75 до 80 мм при производстве плит толщиной 26 мм.

Горячее прессование древесностружечных плит

Прессование плит производится в горячем прессе марки ПР-6А с применением системы «СБ-Инжиниринг» (контроль за процессом прессования и управление сбросом давления). Загрузку пакетов в пресс производят гидротолкателем загрузочной этажерки одновременно во все рабочие промежутки пресса.

Для получения одинаковой толщины плит прессование пакетов производится с применением дистанционных прокладок, закрепленных по продольным кромкам плит пресса. Материал прокладок – дюраль по ГОСТ 8617, допускается использовать для изготовления прокладок сталь 0. Толщина дистанционных прокладок должна быть равна сумме заданной толщины плит и толщины поддона (17,5+5=22,5 мм) – для плит, подлежащих шлифованию.

Цикл прессования складывается из времени, затраченного на загрузку пресса, достижения заданного давления (160 кг/см2
), выдержки плит под давлением, снижения давления по заранее заданной циклограмме системы «СБ-Инжиринг» и выгрузки плит из пресса. Общая продолжительность загрузки пресса и достижения заданного давления не должны превышать 60 с, при этом, подъем плит пресса (до смыкания)должен продолжаться не менее 30 с и не более 45 с.

Температура нагревательных плит пресса регулируется в пределах от 160 до 190 ºС. Отклонение температуры от номинальной не должно превышать 5ºС (достигается путем продувки плит, удаления конденсата).

Система контроля за процессом прессования и управление сбросом давления сосредоточена на панели оператора UniOP. Центральным управляющим элементом является контролер. Режимы прессования заранее задаются на панели оператора UniOP на странице F4. Режимы прессования зависят от толщины, плотности и группы древесностружечных плит, а также от температуры плит пресса. Величина

внешнего давления (усилие пресса) в каждый данный момент должна быть такой, чтобы она лишь немного превышала величину упругого сопротивления пакета во время прессования.

Продолжительность размыкания плит пресса должна быть не менее 20 с.

Таблица 9.7

Режим прессования (без применения парового удара)

Наименование параметров	Единица измерения	Величина параметров
		Плотность 750 кг/м³	Плотность 800 кг/м³
Температура плит пресса Удельная продолжительность прессования Продолжительность прессования плит в прессе	ºС мин/мм мин	160-190 0,3-0,4 7мин 56с	160-190 0,37-0,42 8мин 15с

Режим прессования в зависимости от температуры плит пресса и параметров пара уточняется отделом главного технолога и отделом управления качеством и утверждается директором.

Спрессованные плиты вместе с поддонами одновременно выгружаются разгрузчиком в загрузочную этажерку, а затем по мере опускания этажерки вниз, захватываются и выносятся продольным транспортером узла № 17.

Готовые древесностружечные плиты поперечным транспортером (узел № 18) направляются на форматно-обрезной станок ДЦ-3М.

Обрезка древесностружечных плит по формату

Обрезка древесностружечных плит по формату в соответствии с требуемыми размерами производится на форматно-обрезном станке ДЦ-3М.

Допускаемые отклонения при обрезке плит:

- по длине и ширине – 5 мм;

- разность диагоналей – не более 7 мм.

В качестве режущего инструмента для обрезки плит применяются дисковые дереворежущие плиты типа 1 Б, оснащенные пластинками из твердого сплава (ВК-15) по ГОСТ 9769 или импортные пилы :

- диаметр – 350 мм;

- диаметр внутренний – 50 мм;

- толщина – от 2,2 до 2,5 мм.

Диаметр зажимных шайб пильного диска должен быть в пределах от 180 до 240 мм.

Обрезанные плиты направляются в накопитель, укладываются в пачку высотой 400 мм, из накопителя пачка выталкивается на приемный рольганг, электропогрузчиком транспортируется на подстопное место для выдержки 24 часа или на шлифовальную линию.

Древесные отходы, получаемые при обрезке древесностружечных плит, измельчаются дробителями и направляются в промежуточный бункер, расположенный над дробилками ДМ-7 №1 и №3. Зазор между контрножом и дробителями допускается не более 3 мм.

Шлифование древесностружечных плит

Шлифование древесностружечных плит осуществляется сначала на калибровочном станке «Штейнеман» фирмы OSUSNOVA–RSА–190/2 NS-0, а затем на широколенточном станке «Штейнеман» фирмы OSUSNOVA – S – 190 производства Швейцарии.

Таблица 9.8

Размеры шлифовальных лент

Наименование параметров (номер шлифовальной шкурки)	Единица измерения	Величина параметров
Первая пара барабанов (№40) Для калибрования плит (№60) Вторая пара барабанов (№80) Для шлифовальных плит (№100)	мм мм мм мм	1900 х 2800 1900 х 2800 1900 х 3050 1900 х 3050

Толщина снимаемого слоя при шлифовании первой парой барабанов составляет от 1 до 1,4 мм, при шлифовании второй парой – 0,5 мм. Точность шлифования - 0,2 мм. Скорость шлифования регулируется от 0 до 30 м/мин. Рекомендуемая скорость – до 10 м/мин.

При натяжке шлифовальной ленты давление сжатого воздуха по манометру должно быть не менее 5 атм.

Сортировка, складирование древесностружечных плит

и выдержка их на складе

После шлифования древесностружечные плиты должны быть рассортированы в соответствии с требованиями ГОСТ 10632.

Качество и шероховатость поверхности определяется визуально сортировщицей после выхода плит из шлифовальной линии.

Сортировка плит осуществляется в пачки на четыре площадки, в зависимости от их назначения. Высота пачки должна быть не более 400 мм. На каждую плиту должна быть нанесена маркировка, включающая наименование предприятия, марку, группу, толщину, сорт плиты, обозначение ГОСТ, знак соответствия и дату изготовления.

Рассортированные пачки плит отправляются на склад, где они укладываются на деревянные бруски (не менее 5 штук) толщиной от 80 до 100 мм и длиной не менее 1500 мм, располагаемые поперек плиты с интервалами не более 600 мм.

На складе плиты должны выдержаться не менее двух суток перед отправкой их потребителю.

6. Производство связующего

Производства связующего для наружного слоя (поток «А»): Вода – 282 кг; хлористый аммоний – 23 кг; карбамид – 110 кг.

Время отверждения – (170÷200) с ≈174 с.

Производство связующего для внутреннего слоя (поток «Б»): Вода – 540 кг; хлористый аммоний – 150 кг; карбамид – 50 кг.

Время отверждения – (70÷85) с ≈73 с.

Сырье для производства КФ-Н54-П: формалин и карбамид.

Сырье для производства КФ-Н66-П: карбамидоформальдегидный концентрат и карбамид.

7. Эффективный фонд рабочего времени

Эффективный фонд рабочего времени оборудования цеха ДСтП за 2008 год согласно составил 8150 ст/часов.