МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
УО « БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Кафедра технологии
РЕФЕРАТ
по дисциплине: техническое нормирование и стандартизация
на тему: управление затратами на обеспечение качества
Студентка
ФМ, 1-ый курс, ДКЭ М.А.Шаханова
Проверила С.В. Некраха
МИНСК 2009
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ................................................................................................................................. 3
1. Этапы формирования и виды затрат на качество продукции……..4
2. Методы анализа затрат на качество............................................................... 6
2.1. Метод функционально-стоимостного анализа..................................................... 6
2.2. Методы технического нормирования.................................................................... 7
2.3. Некоторые другие методы анализа затрат на качество........................................ 7
Заключение......................................................................................................................... 11
Список используемых источников................................................................... 12
ВВЕДЕНИЕ
Никакие рыночные цели организации не могут быть достигнуты, если его продукция не пользуется спросом. Поэтому вопросы, связанные с обеспечением качества, не могут рассматриваться в отрыве от экономической деятельности предприятия. Следовательно, с развитием конкуренции производителей появляется насущная необходимость тесной увязки затрат на качество с конечными результатами производственной деятельности, уровнем качества изделий, объемом продаж, прибылью, что позволяет эффективнее управлять предприятием и добиваться более высокой прибыли.
В силу условий, сложившихся в рамках централизованной системы планирования и управления народным хозяйством, на отечественных предприятиях проблеме оценки и учета затрат на качество не уделялось должного внимания. Поскольку с переходом к рыночным отношениям информации о затратах на качество предназначается одна из ключевых ролей не только в принятии решений в области управления качеством, но и выработке всей стратегии поведения предприятия, особо важное значение приобретает ее учет и анализ.
1. Этапы формирования и виды затрат на качество продукции
Производство продукции и услуг сопровождается издержками производства и обслуживания. Ошибочное представление о том, что производство продукции высокого качества определяется значительным увеличением затрат, являлось в прошлом одним из основных препятствий на пути создания более совершенных систем управления качеством.
В общем смысле, затратами на качество
являются расходы, связанные с установлением уровня качества, его достижением в процессе производства, контролем, оценкой и информацией о соответствии продукции требованиям качества, надежности и безопасности, а также расходы, связанные с установлением отказов изделий не предприятии или в условиях его эксплуатации потребителем.
Качество продукции должно гарантировать потребителю удовлетворение его запросов, надежность продукции и экономию затрат. Эти свойства формируются в процессе всей воспроизводственной деятельности предприятия, на всех ее этапах и во всех звеньях. Вместе с ним образуется стоимостная величина продукта, характеризующая эти свойства от планирования разработок продукции до ее реализации и послепродажного обслуживания. На рис. 1 показана цепочка формирования затрат и стоимости товара и услуги.
| Проектирование | Прогнозирование спроса | Продажи | ||||||||||
| Технологическое планирование | Планирование мощности | Производственное планирование | ||||||||||
| Организация и подготовка производства | ||||||||||||
| Снабжение | Хранение входящих запасов | Производство | Хранение готовой продукции | Отгрузка и продажа готовой продукции | Послепродажное обслуживание | |||||||
Рис. 1. Цепочка формирования затрат и создание стоимости продукции
Она позволяет конкретизировать принцип гарантии качества и увидеть когда
, т.е. на каком этапе деятельности, и где
, в каком подразделении, он реализуется. Поскольку за каждый этап и подразделение несет ответственность руководитель, становиться ясно, кто
отвечает за качество продукции. То, что подразумевают под гарантиями, есть технические, технологические, экологические, эргономические, экономические и иные показатели качества, которые и обеспечивают удовлетворение запросов потребителя.
Затраты на качество связаны не только непосредственно с производством продукции, но и с управлением этим производством.
Укрупненные затраты, связанные с качеством продукции, можно разделить на научно-технические, управленческие и производственные
. Научно-технические и управленческие подготавливают, обеспечивают и контролируют условия производства качественной продукции, т.е. как бы предопределяют наличие и величину производственных затрат.
Если разработка и конструирование новой продукции осуществляются внешними организациями, то затраты, обеспечивающие качество на данном предприятии, будут включать в себя только издержки на внедрение. В отдельных случаях, особенно при производстве новой продукции, контроль за ее подготовкой и освоением ведут конструкторские подразделения.
В общем случае управленческие затраты, связанные с гарантией качества изделия, включают в себя:
· транспортные – внешние и внутренние перевозки сырья, комплектующих и готовой продукции;
· снабженческие – закупка запланированного по видам, количеству и качеству сырья и комплектующих материалов;
· затраты на подразделения, контролирующие производство;
· затраты, связанные с работой экономических служб, от деятельности которых зависит качество продукции: плановый отдел, финансовый отдел, бухгалтерия и др.;
· затраты на деятельность других служб аппарата управления предприятием, которые в различной степени связаны и влияют на обеспечение качества продукции, особенно управление кадрами, в функции которого входит набор персонала, повышение его квалификации и проверка соответствия требуемому уровню и условиям.
Производственные затраты в свою очередь можно разделить на материальные, технические и трудовые. Причем все они прямо относятся на стоимость продукции. И если величину управленческих затрат в затратах на качество можно определить лишь условно, опосредованно, то размер материальных производственных затрат поддается прямому счету. Значительно проще, чем управленческие, рассчитать и размер технических производственных затрат – через амортизационные отчисления, и трудовых – через заработную плату (оплату нормо-часов).
С целью управления затратами, связанными с обеспечением качества продукции, надо различать базовые затраты, которые образуются в процессе разработки, освоения и производства новой продукции и являются в дальнейшем до момента ее снятия с производства их носителем, и дополнительные затраты, связанные с ее усовершенствованием и восстановлением утерянного (недополученного по сравнению с запланированным) уровня качества.
Основная часть базовых затрат отражает стоимостную величину факторов производства, а также общехозяйственные и общепроизводственные расходы, относимые на изготовление конкретного изделия через смету затрат.
Дополнительные затраты включают в себя затраты на оценку и затраты на предотвращение. К первым относятся расходы, которые несет предприятие для того, чтобы определить, отвечает ли продукция запланированным техническим, экологическим, эргономическим и прочим условиям. Ко вторым относятся расходы на доработку и усовершенствование продукции, не отвечающей стандартам, лучшим мировым образцам, требованиям покупателя, на проверку, ремонт, усовершенствование инструмента, оснастки, техники и технологии, а в отдельных случаях и на остановку производства.
Существует еще одна группа издержек, которые при их возникновении следует относить или к базовым, или к дополнительным в зависимости от новизны продукции. Это затраты на брак и его исправление. Их величина может существенно колебаться и состоять как из расходов на производство забракованной в дальнейшем продукции при наличии неисправимого брака или дополнительно к этому затрат на его исправление, если брак не окончательный, а может также включать оплату морального и/или физического ущерба, нанесенного потребителю некачественной продукцией.
3. Методы анализа затрат на качество
В зависимости от целей, задач анализ затрат на качество и возможностей получения необходимых для его осуществления данных аналитические методы существенно различаются. Влияет на это различие и прохождение продукцией определенного этапа деятельности предприятия, и ее место в цепочке формирования затрат в конкретный момент.
3.1. Метод функционально-стоимостного анализа
На этапах проектирования, технологического планирования, подготовки и освоения производства целесообразно применение функционально-стоимостного анализа (ФСА)
. Это – метод системного исследования функций отдельного изделия или технологического, производственного, хозяйственного процесса, структуры, ориентированный на повышение эффективности использования ресурсов путем оптимизации соотношения между потребительскими свойствами объекта и затратами на его разработку, производство и эксплуатацию.
Основными принципами применения ФСА являются:
· функциональный подход к объекту исследования;
· системный подход к анализу объекта и выполняемых им функций;
· исследование функций объекта и их материальных носителей на всех стадиях жизненного цикла изделия;
· соответствие качества и полезности функций продукции затратам на них;
· коллективное творчество.
Выполняемые изделием и его составляющими функции можно сгруппировать по ряду признаков. По области проявления
функции подразделяются на внешние и внутренние. Внешние
– это функции, выполняемые объектом при его взаимодействии с внешней средой. Внутренние
– функции, которые какие-либо элементы объекта и их связи в границах объекта.
По роли в удовлетворении потребностей среди внешних функций
различа
функция отражает главную цель создания объекта, а второстепенная
– побочную.
По роли в рабочем процессе
внутренние функции можно подразделить на основные и вспомогательные. Основная
функция подчинена главной и обуславливает работоспособность объекта. С помощью вспомогательных
реализуются главные, второстепенные и основные функции.
По характеру проявления
все перечисленные функции делятся на номинальные, потенциальные и действительные. Номинальные
задаются при формировании, создании объекта и обязательны для выполнения. Потенциальные
отражают возможность выполнения объектом каких-либо функций при изменении условий его эксплуатации. Действительные
– это фактически выполняемые объектом функции.
Все функции объекта могут быть полезными
и бесполезными
, а последние нейтральными
и вредными
.
Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление, т.е. в выборе наиболее благоприятного для потребителя и производителя, если речь идет о производстве продукции, варианта решения задачи о качестве продукции и ее стоимости.
3.2. Методы технического нормирования
Существенную помощь в определении и анализе затрат на качество продукции могут оказать методы технического нормирования
. Они основаны на расчете подетальных норм и нормативов материальных ресурсов (сырья, покупных комплектующих изделий и других видов материалов), расчете трудоемкости и иных затрат, включаемых в себестоимость продукции в соответствии с проектными размерами, конкретной технологии ее изготовления, хранения и транспортировки, а также затрат на гарантийное и сервисное обслуживание. Для их расчета используются методы микроэлементного нормирования, нормативно-справочные материалы. Методы технического нормирования позволяют достаточно точно определить затраты как на новое изделие по его составляющим, так и на усовершенствование продукции.
Если предприятие переходит к производству новой продукции, имевшей ранее аналог по потребительскому назначению и свойствам, то затраты на качество (Зк
) можно определить разностью между затратами на старую (Зст
) и новую (Зн
) продукцию:
Зк
= Зст
– Зн
,
(3)
Если предприятие усовершенствует качественные параметры производимого ранее изделия, то затраты на качество можно определить прямым счетом по соответствующим нормам и направлениям.
Степень взаимосвязи между какими-либо характеристиками качества, имеющими количественное выражение, и затратами на него или ценой изделия в целом как формой его стоимости, в которой основной удельный вес занимают затраты, позволяет определить коэффициент корреляции.
3.3. Некоторые другие методы анализа затрат на качество
Одним из методов, позволяющих проанализировать изменение затрат, связанных с изменением качества продукции, является индексный метод
. Сложность его применения к данному предмету исследования заключается в том, что оба признака должны быть выражены количественно. Качество же не всегда имеет количественное значение и не всегда может быть описано словесно, например, продукция, пригодная и не прошедшая сертификацию, соответствующая и не соответствующая техническим условиям и др.
Если показатель качества имеет числовые характеристики, то при построении индексов их можно использовать как веса затрат. В противном случае весами может служить количество элементов конструкции изделия, количество деталей, узлов, изделий.
FMEA-АНАЛИЗ
FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты появятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.
Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующего, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ продукции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса – у внутреннего потребителя.
FMEA-анализ процессов может проводиться для процессов производства продукции; бизнес-процессов (документооборота, финансовых процессов и др.); процесса эксплуатации изделия потребителем.
FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изготовителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, потребителя. Проведение FMEA-анализ процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства (разработки и планирования техпроцесса, заказа необходимого производственного и контрольного оборудования) и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.
Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.
FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подразделении, которое выполняет этот бизнес-процесс. В его проведении, кроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса и подразделений, участвующих в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-процесса.
Целью этого вида анализа является обеспечение качества выполнения спланированного бизнес-процесса. Иногда полезно проводить такой анализ и для действующих бизнес-процессов, в особенности если для них нет достоверной статистики по дефектам и несоответствиям и не используются статистические методы регулирования, а сбои процесса достаточно часты, т.е. система, в рамках которой выполняется этот бизнес-процесс, не устойчива. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволяет определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусматривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь, на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск .
FMEA-анализ продукции может проводиться как для разрабатываемой продукции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разработки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, представители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск потребителя и внесение изменений в изделия, которые бы позволили снизить такой риск на проектирование и подготовку производства изделий.
БЕНЧМАРКИНГ
Достаточно новым методом анализа затрат на качество является бенчмаркинг. Впервые бенчмаркинг появился в 1972 г. в Институте стратегического планирования Кембриджа. Исследовательско-консалтинговая компания «Pirns» установила, что для нахождения эффективного решения в условиях конкуренции необходимо изучать и использовать опыт других предприятий, которые имеют успех в родственных областях . В 1979 г. американская компания «Xerox» приступила к проекту «Бенчмаркинг конкурентоспособности» для анализа качества собственной продукции и затрат, связанных с производством, по сравнению с результатами японских производителей. С тех пор к бенчмаркингу стали относиться с доверием. Однако для большинства компаний бенчмаркинг не является новым инструментом экономики качества. Он осуществляется в рамках конкурентного анализа, хотя и является более детализированной, формализованной и упорядоченной функцией, чем метод или подход конкурентного анализа. Это необходимый институт для достижения успеха любой организации.
Бенчмаркинг позволяет осуществлять следующие процессы:
• непрерывное улучшение всех процессов жизненного цикла продукции;
• определение областей, в которых улучшение качества принесет наиболее значимые результаты по
ключевым вопросам бизнеса или отношений с заказчиком;
• установление стандартов там, где накоплен и определен наилучший опыт;
• определение лучших организаций, придерживающихся данных стандартов;
• адаптация и применение полученных от таких подходов методов и опыта с целью проведения бизнеса в соответствии со стандартами и получения превосходства над нами.
В настоящее время бенчмаркинг становится искусством обнаружения того, что другие компании делают лучше: изучение, усовершенствование и применение их методов работы на собственных компаниях.
Заключение
Затраты на обеспечение качества продукции являются частью общих затрат на производство и эксплуатацию продукции за весь период ее службы. С экономических позиций эти затраты представляют собой сумму текущих и единовременных затрат, используемых изготовителем и потребителем на всех этапах жизненного цикла продукции.
Анализ расходов на качество проводится в основном с целью определения важнейших и первоочередных задач по повышению качества. В зависимости от целей, задач анализа на качество и возможностей получения необходимой информации методу управления затратами могут быть различны. На это влияет и прохождение продукцией определенного этапа деятельности предприятия.
Политика предприятия должна быть направлена на достижение высокого качества. Брак, являющийся его противоположностью, может возникнуть на любом предприятии. Но в любом случае затраты на брак также необходимо анализировать.
Умело организованный анализ затрат на качество и затрат брака может стать источником значительной экономии для предприятия, а также может повысить имидж предприятия в глазах потенциальных клиентов.
Список используемых источников
1. Карначева Т. Г. Оценка затрат на качество продукции // Автоматизация и современные технологии, №6, 1996
2. Крылова Г. Д. Зарубежный опыт управления качеством. – М: Издательство стандартов, 1992
3. Робертсон А. Управление качеством. – М: Прогресс, 1974
4. Управление качеством / под ред. С. Д. Ильенковой. – М: ЮНИТИ, 1998
5. Фейгенбаум А. Контроль качества продукции. – М: Экономика, 1986
Харламова, Т.Н. Управление затратами на качество продукции: отечественный и зарубежный опыт. – Тамбов : Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2006. – 108 с. – 400 экз. – ISBN 5-8265-0494-3.