Работа по “Безопасности труда" на тему: “Предварительный анализ опасностей производственного оборудования"

Российский государственный социальный университет

Факультет охраны труда и окружающей среды

Курсовая работа по “Безопасности труда” на тему:

“Предварительный анализ опасностей производственного оборудования”

Выполнил:

Сидоркин Н.Н.

Проверил:

Плошкин В.В.

Москва 2010г.

Оглавление:

1. Задание. 3

2. Введение: 4

3. Описание оборудования: 6

3.1 Сверление. 8

3.2 Фрезерование. 10

3.3 Зенкерование. 12

4.1 Фотография рабочего дня: 14

5. Повреждающие свойства объекта, эл. источников, рабочих сред и материалов: 15

6. Законы, стандарты, правила, действия которых распространяются на технический объект 17

6.1 Законы действующие на cверлильно-фрезерный станок x1 super: 17

6.2 Правила действующие на cверлильно-фрезерный станок x1 super: 18

6.3.
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА СВЕРЛИЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ.. 19

6.4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.. 19

6.5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ... 20

6.6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ... 21

6.7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ. 22

6.8 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ... 23

6.9 СИЗ и правило пользования ими. 24

6.10 Стандарты действующие на cверлильно-фрезерный станок x1 super: 25

7. Перечень идентифицированных источников опасностей (детальный анализ системы, подсистемы, компонентов), повреждающие факторы, потенциальные ЧП.. 26

7.1 Опасности, источники: 26

7.2 Повреждающие факторы: 30

7.3 Характерные причины аварий, и производственных травм. 36

7.4 Возможные ЧП, ЧС при работе на станке: 38

8. Разработка профилактических мероприятий по улучшению условий труда в конкретных условиях по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса. 39

8.1 Основные направления улучшения условий труда. 39

8.2 Аттестация рабочих мест по условиям труда. 44

8.3 Опасные зоны станков. Средства безопасности оборудования. 44

8.4 Требования, предъявляемые к средствам защиты. 45

8.5 СИЗ и правило пользования ими. 47

8.6 Меры предупреждения, обязанности и действия, способы применения имеющихся средств пожаротушения в случае возникновения аварийных ситуаций. 48

8.7 Общие требования работы на сверлильных станках. 49

8.8 Общие правила работы на фрезерных станках. 51

9. Заключение. 53

10. Список используемой литературы: 54

11. Приложение. 55

1. Задание

Провести предварительный анализ опасностей производственного оборудования:

Сверильно фрезерный станок X1 SUPER

Определить:

· Установленные повреждающие свойства объекта по его техническим характеристикам, используемых энергетических источников, рабочих сред и материалов;

· Законы, стандарты, правила, действия которых распространяются на технический объект;

· Перечень идентифицированных источников опасностей (детальный анализ системы, подсистемы, компонентов), повреждающие факторы, потенциальные ЧП.

· Разработка профилактических мероприятий по улучшению условий труда в конкретных условиях по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса.

2. Введение:

Актуальность курсовой работы по предварительному анализу опасностей сверлильно-фрезерного станка x1 super является неоспоримой по ряду причин.

Какой товар или услуги вы бы не предлагали, они были, есть и будут актуальными в том случае, если в них нуждаются. То “сегодня”, которое нас окружает и заставляет делать то, что мы делаем, диктует свои условия. Эти условия говорят, что мы должны застраховать свою жизнь и здоровье в преддверии реализации опасностей. Тех опасностей, с которыми мы можем столкнуться на рабочем месте. А так как моя курсовая работа затрагивает сверлильно-фрезерный станок x1 super, то я с легкостью докажу актуальность предварительного анализа опасностей связанных с ним.

Для начала я провел маленькое исследование и выяснил, что мое оборудование легко встречается в ассортименте продаж и пользуется популярным спросом со стороны покупателя. Ничего удивительного! Достаточно вспомнить школьные годы и мастерскую учителя труда, где выполняя практику по данном предмету, мы с классом работали на сверлильно-фрезерном станке, выполняя операцию сверления при изготовлении вешалок. Пользовались оборудованием сходным по функционалу со станком x1 super. Если заглянуть в школу сегодня, то увидим, что этим оборудованием пользуются и сейчас. Все это говорит, что мой станок весьма пригоден и популярен в использовании, а значит - предварительный анализ его опасностей весьма актуален для изучения.

В своей курсовой работе я затронул основные аспекты, являющиеся показателями опасности. Рассмотрел их и инициировал, как аспекты опасности, исходящих в процессе использования оборудования. Нашел законы и правила работы на станке, а также привел примеры необходимых мероприятий по улучшению условий труда.

И все было соответственно сравнению с актуальными законами, подзаконными актами и т.д. :

Трудовой кодекс №197-ФЗ (2001 г).

Федеральный закон РФ «Об основах охраны труда в РФ» (1999 г).

Федеральный закон РФ «О промышленной безопасности опасных производствен-ных объектов» (1998 г.).

Федеральный закон РФ «Об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний» (1998 г).

Федеральный закон РФ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населе-ния» (1999 г).

Федеральный закон РФ «О защите населения и территорий от чрезвычайных си-туаций природного и техногенного характера» (1994 г).

Подзаконные акты «Положение о расследовании и учете профессиональных забо-леваний» Утверждено Постановлением. Правительства РФ, №967 (2000 г).

Нормативные правовые акты:

- СН, СП, СанПиН, ГН (Миздрав России);

- СН и П (Гострой России);

- межотраслевые правила по охране труда (ПОТ РМ), межотраслевые инструкции по охране труда (ТИ РМ);

- отраслевые правила по охране труда (ПОТ РО), типовые инструкции по охране

труда (ТИ РО).

3. Описание оборудования:

Сверлильно-фрезерный станок PROFI SUPER X1

Сверильно фрезерный станок X1 SUPER предназначен для обработки отверстий в мелких деталях и позволяет выполнять следующие операции: сверление, рассверливание, зенкерование, фрезерование. Простота конструкции обеспечивает легкость управления, надежность и долговечность станка. Верхний предел частот вращения шпинделя обеспечивает обработку отверстий малого диаметра. Особенностью конструкции является наклоняемая вертикальная стойка, что существенно расширяет область применения сверильно фрезерного станка.

Технические характеристики:

модель	X1 super
Максимальный диаметр сверления, мм	10
Частота вращения шпинделя, об/мин	100-2000
Размер стола, мм	240х145
Мах расстояние от шпинделя до стола, мм	220
Угол наклона вертикальной стойки, град	±45?
Мощность электродвигателя, кВт	0,15
Масса сверильно-фрезерного станка, кг	40

Отличительные особенности станков:

· Литая станина станков

· Вариатор частоты вращения шпинделя

· Универсальность станков (большое количество дополнительных опций)

· Безопасность работы на станках (дополнительная защита в зоне резания)

· Все станки с рабочим напряжением 220 В, 50 Гц

· Безопасность и удобство в работе и обслуживании

Операции выполняемые на станке:

· Сверления

· Фрезерования

· Зенкерования

3.1 Сверление

Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Свёрла

Сверление цилиндрических отверстий, а так же сверление многогранных (треугольных, квадратных, пяти- и шестигранных, овальных) отверстий выполняют с помощью специальных режущих инструментов — свёрл. Свёрла в зависимости от свойств обрабатываемого материала изготавливаются нужных типоразмеров из следующих материалов:

Углеродистые стали (У8,У9,У10,У12 и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов.

Низколегированные стали (Х,В1,9ХС,9ХВГ и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов. Повышенная по сравнению с углеродистыми теплостойкость (до 250 °C) и скорость резания.

Быстрорежущие стали (Р9,Р18,Р6М5,Р9К5 и др): Сверление всех конструкционных материалов в незакалённом состоянии. Теплостойкость до 650 °C.

Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом, (ВК3,ВК8,Т5К10,Т15К6 и др): Сверление на повышенных скоростях незакалённых сталей и цветных металлов. Теплостойкость до 950 °C.

Свёрла, оснащённые боразоном: Сверление закалённых сталей и белого чугуна, стекла, керамики, цветных металлов.

Свёрла, оснащённые алмазом: Сверление твёрдых материалов, стекла, керамики, камней.

Назначение сверления

Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.

Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.

Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

Ослабление разрушаемых конструкций.

Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.

Охлаждение при сверлении

Большой проблемой при сверлении является сильный разогрев сверла и обрабатываемого материала из-за трения. В месте сверления температура может достигать нескольких сот градусов Цельсия.

При сильном разогреве материал может начать гореть или плавиться. Многие стали при сильном разогреве теряют твердость, в результате режущие кромки стальных сверел быстрее изнашиваются, из-за чего трение только усиливается, что, в итоге, приводит к быстрому выходу сверел из строя и резкому снижению эффективности сверления.

Для борьбы с разогревом применяют охлаждение с помощью охлаждающих или смазочно-охлаждающих жидкостей. При сверлении на станке часто возможно организовать подачу жидкости непосредственно к месту сверления. При сверлении ручным инструментом сверление время от времени прерывают и окунают сверло в емкость с жидкостью.

Для облегчения процессов резания материалов применяют следующие меры:

Охлаждение: Смазочно-охлаждающие жидкости и газы(вода, эмульсии, олеиновая кислота, углекислый газ, графит и др)

Ультразвук: Ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки.

Подогрев: Подогревом ослабляют твёрдость труднообрабатываемых материалов.

Удар: При ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона.

Виды сверления:

Сверление цилиндрических отверстий.

Сверление многогранных и овальных отверстий.

Рассверливание цилиндрических отверстий (увеличение диаметра).

3.2 Фрезерование

Фрезерование (фрезерная обработка) — обработка материалов резанием с помощью фрезы.

В процессе фрезерования участвуют два объекта — фреза и заготовка. Заготовка — это будущая деталь.

Фреза и фрезерование изобретены в Германии и Австрии в 17-18 веке, так как фрезерование требовало прочной станины станка с точными подшипниками, а радиально-упорные подшипники изобрёл Леонардо да Винчи.

Официальным изобретателем фрезерного станка является англичанин Эли Уитни который получил патент на такой станок в 1818 г.

Классификация фрезерования:

Классификация фрезерования может происходить по-разному, в зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:

В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки —— вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсально-фрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.

В зависимости от типа инструмента (фрезы) — концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т. д.

Концевое фрезерование — пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более, чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность).

Торцовое фрезерование — фрезерование больших поверхностей.

Фасонное фрезерование — фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей — шестерни, червяки, багет, оконные рамы.

Существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).

В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления её движения (либо движения заготовки) — попутное «под зуб» когда фреза «подминает» заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное «на зуб», когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, зато увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования, «на зуб» при предварительной (черновой) и «под зуб» окончательной (чистовой) обработке.

3.3 Зенкерование

Зенкерование (от нем. Senken) — вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) получают отверстия или фаски различного диаметра и глубины, после предварительного сверления. Зенкерование является получистовой обработкой резанием.

Назначение зенкерования:

Зенкерование как получистовая и, отчасти, чистовая операция механической обработки имеет следующие основные назначения:

Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием;

Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа;

Снятие фасок: для скругления острых углов и удаления заусенцев, также для размещения головок болтов и винтов.

Выполнение зенкерования. Виды зенкеров.

Зенкерование является точной операцией механической обработки и требует высокой мощности, соответственно, является машинной операцией и выполняется на следующих станках:

Сверлильные станки всех типов: наиболее часто.

Станки токарной группы: наиболее часто.

Расточные станки: часто как вторичная операция.

Фрезерные (горизонтальные и вертикальные): редко. В основном на фрезерных с ЧПУ (как часть программы).

Агрегатные станки: как одна из операций в автоматической линии.

Зенкерование выполняется зенкерами. Зенкер представляет собой многолезвийный (3—12 лезвий) инструмет, имеющий ось вращения, при вращении которого его лезвиями производится обработка отверстия.

Основные виды зенкеров:

Зенкеры машинные цельные с метрическим конусом либо конусом Морзе;

Зенкеры насадные;

Зенковки конические и цилиндрические: снятие фасок, зенкерование «потайных» углублений для винтов и шурупов.

Зенкеры изготовляют преимущественно из быстрорежущих сталей или оснащёнными пластинами твёрдых сплавов. При зенкеровании широко применяются смазочно-охлаждающие вещества.

4.1 Фотография рабочего дня:

8:00 – 8:30
планерка, получение задания

8:30-8:50
черновая обработка

фрезерованием, сверлением детали

8:50-8:55
смена, закрепление фрезы, сверла

8:55-9:15
обработка детали

9:15-9:25
смена, закрепление детали

9:25-9:35
перестановка, выверка детали

9:35-9:55
обработка другой стороны детали

9:55-10:05
перерыв на личные надобности

10:05-10:30
сверление отверстия

10:30-10:50
выемка детали листов и выдача их старшему мастеру

10:50-10:55
закрепление детали на станке

10:55-11:05
изучение чертежа

11:05-11:25
обработка детали с 4х сторон

11:25-11:35
перерыв

11:35-12:00
обработка детали

12:00-12:30
обед

12:30-12:40
выемка детали и сдача контроллеру

12:40-12:50
получение заготовки чертежа, подготовка к изгот. Втулок

и переходов

12:50-13:00
изучение чертежа

13:00-13:05
закрепление заготовки в патрон

13:05-13:35
торцовка, центровка детали

13:35-13:45
перерыв

13:45-15:15
сверление детали

15:15-16:15
расточка деталей 10 шт.

16:15-16:30
уборка рабочего места

5. Повреждающие свойства объекта, эл. источников, рабочих сред и материалов:

1. Механические:

от элементов машин и заготовок:

формы, относительного расположения, массы и стабильности (потенциальной энергии элементов, которые могут сдвигаться под действием тяжести),

массы и скорости (кинетической энергии элементов в управляемом и неуправляемом движении), неадекватной механической прочности; опасность ранения, опасность удара.

2. Электрические

от к
онтакта с токоведущими частями (прямой контакт) Контакта с токоведущими частями, которые в неисправном состоянии, находятся под напряжением (косвенный контакт) Попадания частями тела под высокое напряжение Электростатического заряда.

3. Термические:

Ожоги от касания с предметами или материалами с высокой температурой от теплового излу-чения (раскаленное сверло).

5. Вибрационные:

В результате использование ручных механизмов, приводящих к различным неврологическим или сосудистым расстройствам Вибрации всего тела, особенно при неудобном положении

7. Повреждающие свойства от материалов и веществ:

выделения машиной (струшка, пыль).

8.Комбинация повреждающих свойств.

9. Неожиданные пуски, повороты, прокручивания (или любые подобные нештатные состояния) от:

Неполадок или повреждения систем управления Возобновления энергоснабжения после его прерывания Внешнего воздействия на электрооборудование Других внешних воздействий (тяжести, ветра и т.д.). Ошибок оператора (вследствие несоответствия конструкции машины возможностями человека).

10. Ошибки монтажа:

В результате причинение вреда, травм.

11. Разрушения в процессе работы:

В результате причинение вреда, травм.

12. Химические:

Падение или выброс предметов или жидкостей Выделение пыли, газов и т.д.

13. Потеря устойчивости/опрокидывание машины

В результате причинение вреда, травм.

14. Повреждения от расположения рабочего места:

Загазованность/запыленность рабочего места Пожароопасность. Механические d) поломки быстровращающихся элементов e) касание элементов машины или инструментов Недостаточный обзор с рабочего места. Недостаточное освещение

Недопустимый уровень шума на рабочем месте Недопустимый уровень вибрации на рабочем месте Невозможность быстрой эвакуации с рабочего места/отсутствует аварийный выход

15. Связанные с системами управления:

Неудовлетворительное размещение органов управления Неудовлетворительная конструкция органов управления.

16.
C
вязанные с источниками энергии или ее передачей

Повреждения от батарей Повреждения при передаче энергии между станками Повреждения от разъемов и кабелей Повреждения, связанные с посторонними лицами Самовольное включение или использование Перемещение деталей или узлов за допустимые пределы. Отсутствие / неисправность световых или звуковых сигнальных устройств.

17. В результате недостатка инструкций обслуживающего персонала.

18. Электрическая опасность:

От удара молнии.

19. Возгорание или взрыв.

20. Повреждения в результате ошибок людей, неправильное поведение

6. Законы, стандарты, правила, действия которых распространяются на технический объект

6.1 Законы действующие на
cверлильно-фрезерный станок x1 super:

Трудовой кодекс №197-ФЗ (2001 г).

Федеральный закон РФ «Об основах охраны труда в РФ» (1999 г).

Федеральный закон РФ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (1998 г.).

Федеральный закон РФ «Об обязательном социальном страховании от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний» (1998 г).

Федеральный закон РФ «О защите населения и территорий от чрезвычайных си-туаций природного и техногенного характера» (1994 г).

Подзаконные акты «Положение о расследовании и учете профессиональных заболеваний» Утверждено Постановлением. Правительства РФ, №967 (2000 г).

Нормативные правовые акты:

- СН, СП, СанПиН, ГН (Миздрав России);

- СН и П (Гострой России);

- межотраслевые правила по охране труда (ПОТ РМ), межотраслевые инструкции по охране труда (ТИ РМ);

- отраслевые правила по охране труда (ПОТ РО), типовые инструкции по охране

труда (ТИ РО).

6.2 Правила действующие на
cверлильно-фрезерный станок x1 super:

Правила размещения технологической оснастки на рабочем месте:

1. На рабочем месте не должно быть нечего лишнего.

2. Инструмент, используемый чаще, располагается ближе.

3. Рабочее место не должно загромождаться заготовками и заготовками деталями.

4. Рабочее место должно обеспечивать хороший обзор.

Требования безопасности к производственным помещениям включают требования, предъявляемые к объему помещения и площади приходящейся на одного рабочего, а также к условиям труда.

Воздух рабочей зоны, шум, вибрация, производственные излучения в помещениях цехов должны соответствовать требованиям стандартов ССБТ, а освещение – строительным нормам и правилам (СНиЛ).

Наиболее распространенными травмирующими факторами на металлорежущих станках является стружка и пыль обрабатываемого материала. Для профилактики травматизма зону резания токарных, фрезерных, протяжных, зубообрабатывающих, отрезных, шлифовальных станков необходимо ограждать.

Ограждения защищают станочника при вылете и разрушении режущего инструмента, а также СОЖ. Наиболее эффективные конструкции устройств снабженных системами вытяжной вентиляции и обеспечивающие защиту, как от стружки, так и от пыли.

Также опасными производственными факторами являются все движущиеся и вращающиеся части станка (механические травмы), электропривод и электроустановки (поражение электрическим током), только что обработанная заготовка (ожоги).

Вредными производственными фактором является извержение дыма при обработке заготовке с применением СОЖ. В этом случае этот дым приравнивается к отравляющим веществам общеядовитого действия.

6.3.
ТИПОВАЯ ИНСТРУКЦИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ РАБОТЕ НА СВЕРЛИЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКАХ

Работа на сверлильно-фрезерных станках может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных фак­торов, к числу которых относятся:

электрический ток;

мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

отлетающие кусочки металла;

высокая температура поверхности обрабатываемых де­талей и инструмента;

повышенный уровень вибрации;

движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

При разработке настоящей Типовой инструкции ис­пользованы следующие стандарты системы безопасности труда: ГОСТ 12.0.003—74 "Опасные и вредные производ­ственные факторы. Классификация", ГОСТ 12.1.004—91 "Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.3.002—75 "Процессы производственные. Общие требова­ния безопасности", ГОСТ 12.3.025-80 "Обработка метал­лов резанием. Требования безопасности" и др.

Сверловщики/фрезеровщики при производстве работ согласно имею­щейся квалификации обязаны выполнять требования бе­зопасности, изложенные в настоящей Типовой инструкции.

В случае невыполнения положений настоящей Типо­вой инструкции работники могут быть привлечены к дис­циплинарной, административной, уголовной и материаль­ной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести послед­ствий.

6.4 ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

1.1. К самостоятельной работе на станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и ус­воивший безопасные приемы работы.

1.2. Работнику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему администрацией цеха.

1.3. Персонал, обслуживающий станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомби­незон, очки защитные, ботинки юфтевые.

1.4. Если пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилка­ми, или сделать это сам.

1.5. Работнику запрещается:

работать при отсутствии на полу под ногами деревян­ной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

работать на станке с оборванным заземляющим про­водом, а также при отсутствии или неисправности блоки­ровочных устройств;

стоять и проходить под поднятым грузом;

проходить в местах, не предназначенных для прохода людей;

заходить без разрешения за ограждения технологичес­кого оборудования;

снимать ограждения опасных зон работающего обору­дования;

мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

1.6. О каждом несчастном случае работник обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.

6.5 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ

2.1. Перед началом работы работник обязан:

принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор, проверить наличие очков;

отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;

проверить на холостом ходу исправность станка.

2.2. Сверловщику/фрезеровщику запрещается:

работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

применять неисправные и неправильно заточенные инструменты и приспособления;

прикасаться к токоведущим частям электрооборудова­ния, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходи­мости следует обращаться к электромонтеру.

6.6 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

3.1. Во время работы работник обязан:

надежно и правильно закрепить обрабатываемую де­таль, чтобы была исключена возможность ее вылета;

обрабатываемые детали, тиски и приспособления проч­но и надежно закреплять на столе или фундаментной пли­те;

установку и снятие тяжелых деталей и приспособле­ний производить только с помощью грузоподъемных средств;

правильно отцентрировать и надежно закрепить режу­щий инструмент;

режущий инструмент подводить к обрабатываемой де­тали плавно, без удара;

при ручной подаче сверла/фрезы и при сверлении/фрезеровании напроход

или мелкими сверлами/фрезами не нажимать сильно на рычаг;

при смене сверла/фрезы или патрона пользоваться деревян­ной выколоткой;

при сверлении отверстий в вязких металлах применять спиральные сверла со стружкодробящими канавками;

удалять стружку с обрабатываемой детали и стола толь­ко тогда, когда инструмент остановлен;

не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;

при сверлении хрупких металлов, если нет на станке защитных устройств от стружки, надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала;

в случае заедания инструмента, поломки хвостовика сверла, метчика или другого инструмента выключить ста­нок;

для удаления стружки от станка использовать специальные крючки и щетки-сметки. Запрещается удалять струж­ку непосредственно руками и инструментом;

при возникновении вибрации остановить станок, про­верить крепление сверла, принять меры к устранению виб­рации;

перед остановкой станка обязательно отвести инстру­мент от обрабатываемой детали;

остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при обнаружении какой-либо неисправности;

е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей.

3.2. Во время работы на станке сверловщику/фрезеровщику запреща­ется:

применять патроны и приспособления с выступающи­ми стопорными винтами и болтами;

удерживать и поправлять просверливаемую деталь ру­ками;

крепить деталь, приспособление или инструмент на ходу станка;

тормозить вращение шпинделя руками;

пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

подтягивать гайки, болты и другие соединительные предметы при работающем станке;

охлаждать инструмент с помощью тряпок и концов;

использовать станину станка для укладки каких-либо предметов и инструмента, производить керновку детали на столе станка;

брать и подавать через станок какие-либо предметы во время работы станка;

применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек;

пользоваться инструментом с изношенными конусны­ми хвостовиками;

работать на станке в рукавицах или перчатках, а так­же с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

при установке детали на станок грузоподъемным кра­ном находиться между деталью и станком;

опираться на станок во время его работы и позволять это делать другим;

во время работы наклонять голову близко к шпинде­лю и режущему инструменту;

оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке.

6.7 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ.

4.1. В случае поломки станка, отказа в работе пульта управления работник должен отключить станок и сооб­щить об этом мастеру,

4.2. В случае загорания ветоши, оборудования или воз­никновения пожара необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага возгорания.

4.3. В случае появления аварийной ситуации, опасно­сти для своего здоровья или здоровья окружающих людей следует отключить станок, покинуть опасную зону и сооб­щить об опасности непосредственному руководителю.

6.8 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ

По окончании работы сверловщик/фрезеровщик обязан:

выключить станок и электродвигатель;

привести в порядок рабочее место:

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки и инструменты на от­веденное место;

г) смазать трущиеся части станка;

сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка;

снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ.

Применение в конструкциях машин механизации и автоматизации управления позволяет резко снизить травматизм на работе.

6.9 СИЗ и правило пользования ими

При работе на фрезерных станках необходимо использовании средств индивидуальной защиты. Этими средствами являются:

а) спецодежда, предохраняющая туловища рабочего от попадания на него стружки, обрезков, СОЖ, порезов, загрязнения. Она должна быть чистой, исправной, не иметь разрывов, должна быть точно подобрана по размеру рабочего. В спецодежде должно предусматриваться отсутствия вьющихся частей, т.е. подол, рукава должны быть застегнуты пуговицами. При утере исправности подлежит замене.

б) специальные защитные очки, выполняющие такую же как и у спецодежды функцию, только для глаз. Очки должны быть невредимыми, полностью прилегать к области глаз рабочего. Стекла очков не должны иметь трещин, отколов и т.д. Оправка также не должны иметь внешних дефектов и повреждений.

в) специальные очки, предназначенные только для предохранения от ожогов, порезов, и других травм кистей рук человека при снятии со станка или установке на станок и зажиме в станочном приспособлении готового изделия или заготовки. Рукавицы также как и спецодежда, не должны иметь надрывов, порывов, порезанных мест, должны быть чистыми, содержаться в чистоте и порядке.

При обнаружении недостатков или дефектов СИЗ, рабочий обязан сообщить об этом администрации. В противном случае повышается многократно степень риска получения производственных травм и заболеваний кожного покрова.

6.10 Стандарты действующие на
cверлильно-фрезерный станок x1 super:

ГОСТ Р 50184-92 Станки вертикально-сверлильные. Основные размеры. Нормы точности и жесткости

ГОСТ 98-83 Станки радиально-сверлильные. Нормы точности и жесткости

ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность

ГОСТ 27843-88 Станки металлорежущие. Методы проверки точности

ГОСТ 12.4.125 – 83 предохранительные устройства подразделяют по характеру действия на блокировочные и ограничительные.

ГОСТ 25443-82 Станки металлорежущие. Образы-изделия для проверки точности обработки. Общие технические требования

ГОСТ 24644-81 Концы шпинделей и хвостовики инструментов сверлильных, расточных и фрезерных станков. Размеры. Технические требования

7. Перечень идентифицированных источников опасностей (детальный анализ системы, подсистемы, компонентов), повреждающие факторы, потенциальные ЧП

7.1 Опасности, источники:

1.Механические от
:

элементов машин и заготовок:

формы, относительного расположения, массы и стабильности (потенциальной энергии элементов, которые могут сдвигаться под действием тяжести),

массы и скорости (кинетической энергии элементов в управляемом и неуправляемом движении), неадекватной механической прочности;

опасность раздавливания, ранения, удара.

2. Электрические
:

вследствие:

2.1. Контакта с токоведущими частями (прямой контакт) 2.2. Контакта с токоведущими частями, которые в неисправном состоянии, находятся под напряжением (косвенный контакт) 2.3. Попадания частями тела под высокое напряжение 2.4. Электростатического заряда

Поражение током, может привести к электротравме, смерти.

3. Термические:

к примеру от раскаленного сверла.

Опасность ожога от касания с предметами или материалами с высокой температурой от теплового излучения.

5. Вибрационные:

Вибрации всего тела, особенно при неудобном положении

Использование ручных механизмов, приводящих к различным неврологическим или сосудистым расстройствам.

7.
Выделяемые
:

Опасности от материалов и веществ (и их составляющих), используе-мых или выделяемых машиной (струшка, пыль)

Опасности попадание на открытые участки кожи и глаза, механические повреждения

8. Эргономические.

от: 8.1. Вредных для здоровья поз, связанных с чрезмерным напряжением тела 8.2. Несоответствия анатомическим возможностям рук и ног человека 8.3. Скованности, вызванной применением средств индивидуальной защиты 8.4. Неадекватного местного освещения 8.5. Психических нагрузок, стрессов 8.6. Ошибок в поведении людей 8.7. Неадекватной конструкции, расположения или опознания органов управления 8.8. Неадекватной конструкции или расположения средств отображения информации

Возникают опасности при пренебрежении принципами эргономики при конструировании машины.

9. Комбинация источников.

10. Неожиданные пуски, повороты, прокручивания (или любые подобные нештатные состояния) от:

10.1. Неполадок или повреждения систем управления 10.2. Возобновления энергоснабжения после его прерывания 10.3. Внешнего воздействия на электрооборудование 10.4. Других внешних воздействий (тяжести, ветра и т.д.) 10.6. Ошибок оператора (вследствие несоответствия конструкции машины возможностями человека)

Опасности:

Механические, химические (ранения, удар и т.д.)

11. Невозможность остановки машины вообще или в нужном положении

12. Нарушения скорости вращения инструмента

13. Нарушения энергоснабжения

14. Ошибки монтажа

15. Разрушения в процессе работы

16. Падение или выброс предметов или жидкостей

17. Потеря устойчивости/опрокидывание машины

18. Источники опасности, связанные с расположением рабочего места, включая место водителя:

Загазованность/запыленность рабочего места

Недостаточный обзор с рабочего места

Недостаточное освещение

Недопустимый уровень шума на рабочем месте

Недопустимый уровень вибрации на рабочем месте

Невозможность быстрой эвакуации с рабочего места/отсутствует аварийный выход

22.Источники опасности, связанные с системами управления

Неудовлетворительное размещение органов управления

Неудовлетворительная конструкция органов управления

24. Опасности, связанные с источниками энергии или ее передачей

Опасности от двигателей и батарей

Опасности при передаче энергии между машинами

Опасности от разъемов и кабелей

25. Опасности, связанные с посторонними лицами

Самовольное включение или использование

Перемещение деталей или узлов за допустимые пределы

Отсутствие / неисправность световых или звуковых сигнальных устройств

26. Недостатки инструкций обслуживающего персонала

28. Электрическая опасность

От удара молнии

31. Ограничение движения людей

32. Возгорание или взрыв

33. Выделение пыли, газов и т.д.

37. Ошибки людей, неправильное поведение

7.2 Повреждающие факторы:

Работа на сверлильных станках может сопровождаться наличием ряда повреждающих, к числу которых относятся:

электрический ток;

мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

отлетающие кусочки металла;

высокая температура поверхности обрабатываемых де­талей и инструмента;

повышенный уровень вибрации;

движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

При разработке настоящей Типовой инструкции ис­пользованы следующие стандарты системы безопасности труда: ГОСТ 12.0.003—74 "Опасные и вредные производ­ственные факторы. Классификация", ГОСТ 12.1.004—91 "Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.3.002—75 "Процессы производственные. Общие требова­ния безопасности", ГОСТ 12.3.025-80 "Обработка метал­лов резанием. Требования безопасности" и др.

Сверловщики при производстве работ согласно имею­щейся квалификации обязаны выполнять требования бе­зопасности, изложенные в настоящей Типовой инструкции.

В случае невыполнения положений настоящей Типо­вой инструкции работники могут быть привлечены к дис­циплинарной, административной, уголовной и материаль­ной ответственности в соответствии с законодательством Российской Федерации в зависимости от тяжести послед­ствий.

Повреждающий фактор – материальное тело (предмет) или материальное явление, обладающие способностью причинять повреждения. Эту способность называют травмирующим свойством.

Классификация повреждений.

1) повреждения от физических факторов:

а) механические повреждения (тупые повреждения и др.);

б) термические повреждения;

в) электрические повреждения;

2) химические:

3) психические

и т.д.

Физические факторы опасности (F):

F 1. Непрерывный шум означает возникающий на рабочем месте, иногда остающийся постоянным уровень звука. Предельное значение непрерывного шума 85 dB, если работник подвергается шуму в течение 8 часов. Более низкие уровни шума могут снизить работоспо-собность, затруднение передачи информации или являются из-за постоянного беспокойства слишком высокими.

F 2. Температура рабочего места. Температура рабочего места и влажность воздуха при необходимости и по возможности должна регулироваться. Рекомендации по температуре, данные для различных работ, и предельные значения температур следующие:

• Легкая сидячая работа 21 - 25°С, максимум 29 °С

• Иная легкая работа 19 - 23°С, максимум 26°С

• Средне тяжелая работа 17 - 21°С, максимум 23°С

• Тяжелая работа 12 - 17°С, максимум 20°С

F 3. Общий обмен воздуха и вытяжка. Общий обмен воздуха рабочего помещения дол-жен быть достаточным и организованным сообразно объекту. При необходимости дополня-ется средствами местной вытяжки.

F 4. Сквозняк. В зависимости от работы и температуры тяга воздушных потоков может быть вредной. Например, открытые окна и двери могут вызвать приносящий вред сквозняк. Во внутренних помещениях скорость воздуха не должна превышать 0,5 м/сек.

F 5. Холодные и горячие предметы могут вызвать на работе травмы из-за ожога или обморожения. Горячие или очень х

олодные части устройств при необходимости нужно защитить так. чтобы работник не мог подвергнуться такой опас-ности. Работнику должен быть выдан при необходимости защитный комбинезон или снаря-жение для работы с горячими или очень холодными предметами.

F 6. Общее освещение. На рабочем месте должно быть достаточно освещения, особен-но в тех местах, где работники должны работать или двигаться. При оценке достаточности освещения нужно учесть воздействие дневного света, время года и суток, погодные условия и использование солнцезащитных средств и направленных светильников. Освещение не должно ослеплять.

F 7. Местное освещение на рабочем участке. При необходимости общее освещение следует дополнять местным освещением. Местное освещение чрезвычайно важно на рабо-тах, требующих большой точности. Недостаточное освещение не вызывает травм зрения, но может вызвать риск травм или усталости.

F 8-9. Вибрация. Относительно вибрации, направленная на руки и все тело, следует выяснить есть ли на рабочем месте вызывающие вибрацию станки или устройства (напр., пневматические и электрические ручные инструменты, движущиеся механизмы), вызывает ли вибрация проблему и есть ли у работников признаки, вызванные вибрацией. Кроме того, оценивают потребность дополнительного расследования. Измерение вибрации и анализ яв-12

ляются задачей специалистов. Для вибрации в Финляндии не определены предельные значе-ния.

От несчастного случая:

Т 1. Подскальзывание. Полы, лестницы и коридоры нужно содержать в таком порядке, чтобы опасности подскальзывания не было. Подскальзывание вызывают вещества, находя-щиеся на полу, предметы, а также особенно влажность и лед.

Т 2. Спотыкание. Полы, лестницы и коридоры нужно содержать в таком порядке, что-бы опасности спотыкания не было. На путях движения и рабочих участках не может быть в обычных условиях движения предметов или конструкций, вызывающих помеху. Пол должен быть без повреждений

Т 3. Оставление небольшого входа в запертые помещения. Оставление узкого входа может вызвать серьезную опасность, например, в узких и запертых.

Т 4. Электрические устройства и статическое электричество . Инструмент должен быть таким, чтобы работник был защищен от опасности поражения электрическим током. Элек-троудар или разряд статического электричества может само по себе быть опасным для жизни или оно может вызвать пошатывание, падение или рефлексивное удерживание источника разряда.

Т 5-6. Опасности от предметов и веществ. Предметы и вещества, которые могут от-лететь, упасть, свалиться на работников, следует хранить на складе, использовать лишь то-гда, когда можно избежать опасности ими представляемой. Опасности получения колющих или резаных ран являются чрезвычайно большими при ручных работах.

Т 7. Отсутствие защитных средств. Плохое состояние защитных средств или их отсут-ствие добавляет возможность опасности несчастного случая по сравнению с тем случаем, когда все защитные средства в порядке.

Т 8. Исключительные ситуации и помехи. От обычной работы к исключительным слу-чаям (как помехи, вызванные дефектами и ошибками) и с другой стороны различные опасно-сти несчастного случая при выполнении ремонтных работ, обслуживания и ухода и иные факторы опасности (например, неудобное рабочее положение).

Т 9. Употребление горячительных средств. Использование алкоголя и наркотиков или похмельное состояние или работа в подпитом состоянии добавляет риск несчастного случая как по отношению к данным работникам, так и коллегам по работе.

Т 10. Недостатки в аварийной и спасательной сигнализации. На рабочем месте нужно обезопасить себя от возможности пожара, взрыва, задыхания или иных несчастных случаев с помощью системы безопасности (средства пожаротушения, личные средства, спасательные устройства), которые вызывают срабатывание сигнализации при возникновении опасности, защищают от опасности и помогают спастись. Необходимость средств безопасности и спаса-ния зависит от условий рабочего места и характера работы

Т 11. Недостатки в системе первой медицинской помощи. Для рабочего места при не-обходимости нужно назначить лиц, способных оказать первую помощь, для которых нужно организовать обучение. На рабочем месте должны быть средства оказания первой помощи. Каждый работник должен знать приемы оказания первой помощи, и он должен знать основ-ные сведения о системе оказания первой помощи. На рабочем месте должно быть достаточно места для оказания помощи.

Химические факторы опасности (К, В):

К 1. Пыль и волокна. Пыль является мелкими твердыми частицами, находящимися в воздухе во взвешенном состоянии, она возникает в результате механических процессов или 15

при смешивании. Под волокнами подразумевают используемые в промышленности волокни-стые минералы (например, тальк) или синтетические неорганические волокна (например, стекло, минеральная вата). Пыль и волокна раздражают кожу, глаза и органы дыхания. Пыль, дымы, газы и пары нужно делать безвредными, собирать и удалять.

К 2. Исправность и использование средств защиты. Индивидуальные средства защиты нужно использовать в случаях подверженности химикатам, в которых! риск нельзя умень-шить техническими мерами. Защитные средства должны рыть целыми, соответствующими назначению, достаточными по размеру и пригодными к работе.

К 3. Исправность и использование электроустройств. При монтаже электроустройств, их использовании и содержании в порядке нужно учесть опасность причинения пожара не-исправными соединениями, дефектами включения, перегревом.

Интеллектуальная нагрузка (Н)

Н 1. Повторная или односторонняя работа. Постоянно повторяющаяся работа или содержащий мало изменений труд вызывает пресыщение и спад мотивации труда. Вредные воздействия можно предотвратить с помощью перерывов и многосторонности труда.

Н 2. Работа в одиночку или ночная работа. Работа в одиночку представляет собой помимо работающих в одиночку работников, например, работу в ночную смену или работу, при которой из-за изоляции вследствие шума, стенных перегородок или иных причин. К ра-боте в одиночку характерна помимо повышения риска несчастного случая, также возможная излишняя ответственность, проблемы поступления информации, угроза насилия и т.п.

Н 3. Принудительный такт работы. При работе с высоким ритмом работник не мо-жет сам определить свой ритм. Принудительный ритм работы вызывают механизмы, рабочие линии, процессы, иные трудовые факторы или слишком срочные графики работы.

Н 4. Спешка. Проходящая спешка может быть с точки зрения бодрого состояния ра-ботника позитивным, но постоянная спешка или постоянно повторяющиеся пики спешки мо-гут быть вредными с точки зрения, как здоровья работника, так и его безопасности.

Н 5. Слишком жесткие требование или цели. Слишком большие и неясные рабочие требования и цели и одновременное чувство плохого управления труда являются нагрузоч-ными. Требования и цели должны быть правильно соотнесены к силовым ресурсам работни-ка, его способностям ил квалификации а также к его возможности воздействовать на труд.

7.3 Характерные причины аварий, и производственных травм.

Травматизм характеризуется совокупностью имевших место травм. Травма – повреждение тканей организма человека либо нарушения их нормальных функций, вызванные воздействием какого – либо внешнего фактора.

Принята следующая классификация причин несчастных случаев на производстве:

1. Организационные (отсутствие лил некачественная проведения инструктажа и обучения; отсутствие необходимой технической документации по охране труда; нарушение правил проведения работ, а также режимов труда и отдыха неудовлетворительная организация рабочих мест, включая необеспечения требуемых санитарно – гигиенических условий труда; нарушения правил безопасности движения, технической и линейной эксплуатации транспорта; неприменение СИЗ, недостатки в обучении и инструктаже работающих).

2. Технические (несоответствие нормам безопасности конструкции технологического оборудования и подъемно – транспортных устройств, технологической оснастки, ручного механизированного инструмента; неправильный выбор оборудования, методов и режимов обработки).

3. Прочие (нарушение трудовой дисциплины; наличие конструктивных недостатков зданий и сооружений и их элементов; наличие выраженных психофизиологических факторов (монотонность труда, перенапряжение анализаторов операторов вследствие избытка информации систем контроля и сигнализации)).

Пожар – неконтролируемое горение вне специального очага, наносящее материальный ущерб. Пожар представляет собой стихийную силу, вызывающую гибель людей, разрушение материальных ценностей, уничтожение природных ресурсов, загрязнения окружающей среды.

Причина пожара – явление или обстоятельство, непосредственно обусловливающие возникновение пожара. Различают приемы электрического и неэлектрического характера.

Причины неэлектрического характера – неисправность, неправильное устройство и эксплуатация отопительных систем; неисправность производственного оборудования и нарушение техпроцесса; неправильное устройство и неисправность вентиляционной системы; взрывы газо-воздушных смеси пыли; самовозгорание веществ и материалов.

Причины электрического характера – короткие замыкания; неисправность или перегрузка электрооборудования и электросетей; искрение и электрические дуги; загорания материала вследствие грозовых разрядов, разрядов статического электричества; большие переходные сопротивления в местах соединений, ответвленных, в контактных электромашин и аппаратов, приводящие к локальному перегреву.

Взрыв – возникновение горение материала с последующим возникновением ударной волны. Причины взрывов – неосторожное обращение с горючими и взрывчатыми веществами и остальные, аналогичные причины пожара в применении к взрывчатым веществам.

7.4 Возможные ЧП, ЧС при работе на станке:

Наиболее актуальными при работе на станке является пожар, возгорание.
Может возникнуть из-за ряда причин (от токоведущих частей, из-за возгорание деревянной стружки) и нанести непоправимы ущерб предприятию, а также привести к гибели людей

Удар током. Может вызвать чрезвычайное положение оголение проводов, которое станет причиной травм и смертей работников рабочей комнаты.

Взрыв. Имея огромную энергию и поражающую способность, взрыв может возникнуть из-за ряда прияин и нанести непоправимый ущерб здоровью и предприятию, а также вызвать пожароопасную ситуацию.

Загрязнение воздуха сильнодействующими ядовитыми веществами в результате распространения через вентиляционную систему. Приводит к отравлению, смерти. Возникновение паники.

8. Разработка профилактических мероприятий по улучшению условий труда в конкретных условиях по показателям вредности и опасности факторов производственной среды, тяжести и напряженности трудового процесса.

В рамках профилактических мероприятиях необходимо исполнения норм и требований, устанавливающих формы поведения и оснастки рабочего места. Более того необходимо следовать правилам и предоставлять средства индивидуальной защиты работникам, в нашем случае – рабочему на сверлильном станке x1 super.

Неудивительно, что в наше время опасной ситуацией, возникающей на рабочем месте, становится угроза пожара и сам пожар, поэтому необходимо проведение мероприятий оптимизирующих борьбу с их возникновением.

Также очень важным является предварительная аттестация рабочих мест. Все это будет рассмотрено ниже.

8.1 Основные направления улучшения условий труда

Основными мерами по снижению физической и нервно-психической напряженности
являются следующие:

совершенствование организации рабочих мест;

организация приемов и методов труда;

оптимизация темпа работы;

оптимизация режима труда и отдыха;

улучшение транспортного обслуживания рабочих мест, связанных с тяжелыми предметами труда;

чередования работ, требующих преимущественно умственных нагрузок с работами физическими;

чередование работ разной сложности и интенсивности;

оптимизация режимов труда и отдыха;

предупреждение и снижение монотонности труда путем повышения содержательности труда;

ритмизация труда (работа по графику с пониженной на 10-15% нагрузкой в первый и последний часы рабочей смены);

Среди мер, направленных на улучшение социально-гигиенических условий труда
, выделяют меры по улучшению метеорологических условий.

Известно, что восстановление нарушенных функций во время отдыха будет полным в том случае, когда в помещении для отдыха будут созданы благоприятные метеорологические условия. Для работающих в горячих цехах создаются специальные кабины или комнаты отдыха, температура стен в которых более низкая, чем температура воздуха. При этом необходимо учесть возможное отрицательное влияние резкой смены температуры на рабочем месте и в месте отдыха. Поэтому при температуре воздуха на рабочем месте, например, около 40С температура воздуха в комнате отдыха должна поддерживаться на уровне 25-28С.

Для предупреждения перегревания большое значение имеют регламентированные перерывы (по 3-5 мин), во время которых работники обтираются теплой или холодной водой до пояса и растирают тело полотенцем. Полезно во время этих регламентируемых перерывов спокойно посидеть в комнате отдыха, где созданы комфортные условия.

Помимо профилактики перегревания, важное значение в условиях производства имеет профилактика переохлаждения организма работающих, которое является одной из причин простудных заболеваний. Основная причина возникновения простуды - дискомфортные условия производственных помещений и несоответствующая им одежда. Причина простудных заболеваний зачастую не в сильном воздействии холода на организм человека, а в длительном действии охлаждения на кожную поверхность.

Простудные заболевания возникают также не столько от воздействия холодного воздуха, сколько от его сочетания с повышенной влажностью. Влажность способствует охлаждению организма и в тех случаях, когда поверхность кожи покрывается потом, так как мокрая кожа значительно сильнее охлаждается, чем сухая. Теплоотдача особенно усиливается при покрытии кожи потом при низкой температуре или при ветре.

Основными средствами профилактики простудных заболеваний являются улучшение санитарно-гигиенических условий в цехе, на участке и систематическое закаливание организма. В холодный период года в закрытых производственных помещениях необходимо устранить все, что способствует переохлаждению организма: резкие потоки холодного воздуха, врывающегося через открытые ворота, двери, не застекленные окна и т.д. Необходимо защищать рабочие места в производственных помещениях от резких потоков холодного воздуха при частом открывании дверей и других проемов с помощью шлюзов, тамбуров, воздушных завес и т.д. При невозможности устройства тамбуров в местах, где бывают сквозняки, следует вблизи рабочих мест ставить экраны-перегородки высотой до 3м. Для большего предохранения от охлаждения на перегородки могут быть помещены батареи отопления.

Одинарное застекление окон в цехах плохо предохраняет от вторжения потоков холодного воздуха. Кроме того, большие стеклянные поверхности служат источником отрицательной радиации. Поэтому в цехах, где работа связана с холодным технологическим процессом, следует иметь двойное остекление. В горячих цехах при наличии рабочих мест, находящихся вблизи наружных остекленных ограждений, должно быть также двойное остекление окон, расположенных на высоте не менее 3м. Двойное остекление предохраняет не только от резких потоков воздуха, но и от охлаждающего действия оконных поверхностей, имеющих низкую температуру.

Для естественной вентиляции в зимнее время следует пользоваться фрамугами, которые обычно находятся в верхней части окна, что способствует прохождению холодного воздуха в верхнюю зону помещения. У фрамуг должны быть боковые направляющие отражатели.

Состояние метеорологических условий труда обусловливается и таким фактором производственной среды как инфракрасное излучение.

Одним из важных профилактических средств предупреждения утомления при действии интенсивности шума являются чередование периодов работы и отдыха при действии шума. Отдых снижает отрицательное воздействие шума на работоспособность лишь в том случае, если продолжительность и количество отдыха соответствует условиям, при которых происходит наиболее эффективное восстановление раздражаемых мер воздействия шума нервных центров, поэтому при выборе средств повышения работоспособности для конкретного производства необходимо учитывать влияние отдыха на ограничение воздействия интенсивного шума на организм человека.

Для ограничения и устранения вредного действия вибрации на производстве необходим: тщательный уход за оборудованием, своевременная замена изнашивающихся движущихся и трущихся частей, применение вибропоглощающих прокладок, использование различных типов глушителей, устранение контактов фундамента агрегата с фундаментами зданий и, главное, возможность изменения технологии - замена производственных операций, связанных с шумами и вибрацией, бесшумными производственными процессами, рациональное чередование периодов отдыха и работы при воздействии вибрации.

Для обеспечения наилучших условий освещения, оптимальная освещенность должна устанавливаться с учетом световых свойств (коэффициента отражения) рабочей поверхности, размеров обрабатываемой детали, частоты и длительности периодов отдыха на протяжении рабочего дня, характера трудового процесса в частности, точности зрительной работы.

Существующие нормы искусственного освещения в производственных помещениях предусматривают разный уровень освещения для различной точности работ . Нормы устанавливают наименьшие допустимые значения освещенности, при которых обеспечивается успешное выполнение различной по характеру и сложности зрительной работы. При этом нормируется степень равномерности освещения в целях обеспечения более полной зрительной адаптации в наименьший отрезок времени.

Для ослабления слепящего действия открытых источников света и освещенных поверхностей с чрезмерной яркостью необходимо использовать отражатели с защитным углом не менее 30 градусов в светильниках местного освещения, максимальная яркость светорассеивающей поверхности не должна превышать 2000 кд/м3
.

Освещение производственных помещений только искусственным светом допустимо лишь как исключение. Естественный свет стимулирует жизнедеятельность организма человека (биологическое действие, сформировавшееся в процессе филоонтогенезагенеза), создает ощущение непосредственной связи с внешней средой, позволяет обеспечить равномерное освещение помещений.

К пассивным средствам повышения работоспособности, получающим все большее распространение на производстве, относятся методы оздоровительного воздействия на организм человека - аэрация, водные процедуры, аэроионизация, ультрафиолетовое облучение. Наибольший эффект получают при их использовании при работе при действии интенсивного шума и вибрации и т.д.).

Аэрация - интенсивная вентиляция, при которой под влиянием разности удельных весов наружного и внутреннего воздуха и воздействием ветра на стены и кровлю удачно создается управляемый и регулируемый воздухообмен через открывающие фрамуги и створки окон. При использовании естественной вентиляции нельзя чрезмерно увеличивать обмен наружного и внутреннего воздуха, так как это может привести к повышению концентрации посторонних газов и пыли в воздухе и к переохлаждению организма работающих вследствие увеличения скорости движения воздуха, или уменьшить воздухообмен, поскольку не будет необходимого притока свежего воздуха.

Известно восстановительное воздействие на организм человека других оздоровительных методов - водных процедур (душ, обтирание, умывание, гигиенические ванночки и т.д.). В условиях производства они являются средствами восстановления работоспособности и средствами адаптирования к экстремальным условиям. Для восстановления работоспособности водные процедуры применяются, как правило, при средней и тяжелой физической работе в горячих цехах, в шахтах, при ремонте нагревательных печей и котлов и т.д. В целях повышения работоспособности водные процедуры могут применяться и в течение рабочего дня, и по его окончании.

К оздоровительным средствам повышения работоспособности относится ультрафиолетовое облучение. Физиологическими и клиническими исследованиями установлено, что при ограничении или лишении человека естественного света наступает так называемое световое голодание, в основе которого ультрафиолетовая недостаточность она выражается в возникновении гипо- и авитаминоза (недостаток витамина Д), нарушение фосфорно-кальциевого обмена (появляется кариес зубов, рахит и др.), ослабление защитных сил организма, в частности, предрасположенности ко многим заболеваниям. Эти изменения ухудшают самочувствие и влекут за собой снижение работоспособности, быструю утомляемость и увеличение сроков восстановления сил. Для профилактики светового голодания целесообразно использовать стимулирующее действие ультрафиолетовых лучей. Известно, что применение дополнительных доз ультрафиолетовых лучей благоприятно влияет на организм человека, повышает его работоспособность, улучшает самочувствие и способствует снижению заболеваемости.

8.2 Аттестация рабочих мест по условиям труда

Статья 37 Конституции Российской Федерации гласит: «Каждый человек имеет право на труд в условиях, отвечающих требованиям безопасности и гигиены…». В связи с этим, каждому работодателю прежде нужно дать ответ на вопрос: отвечает или нет рабочее место требованиям безопасности и гигиены? Затем приступить к выполнению мероприятий, обеспечивающих здоровые и безопасные условия труда на рабочих местах. Эти задачи и решает аттестация рабочих мест по условиям труда (далее по тексту АРМ) .

Аттестация рабочих мест по условиям труда
— оценка условий труда на рабочих местах в целях выявления вредных и (или) опасных производственных факторов и осуществления мероприятий по приведению условий труда в соответствие государственными нормативными требованиями охраны труда. Аттестации подлежат все имеющиеся в организации рабочие места.

АРМ включает гигиеническую оценку существующих условий и характера труда, оценку травмобезопасности рабочих мест, учет обеспеченности работников средствами индивидуальной защиты и проводится в порядке, установленном федеральным органом исполнительной власти, осуществляющим функции по выработке государственной политики и нормативно-правовому регулированию в сфере труда.

В соответствии со статьей 212 Трудового кодекса РФ во всех организациях, независимо от области экономической деятельности и форм собственности, и у работодателей – индивидуальных предпринимателей должна проводиться аттестация рабочих мест по условиям труда с последующей сертификацией организации работ по охране труда.

8.3 Опасные зоны станков. Средства безопасности оборудования.

Применение в конструкции машин средств защиты – одно из основных в настоящее время направлений по обеспечению безопасности производственного оборудования. В нем используют ограждающие, предохранительные и тормозные средства защиты, средства автоматического контроля и сигнализации, а также знаки безопасности и дистанционное управление.

8.4 Требования, предъявляемые к средствам защиты.

а) исключение вероятности воздействия опасных и снижение вероятности воздействия вредных производственных факторов на работающих;

б) учет индивидуальных особенностей оборудования;

в) надежность, прочность, удобство обслуживания машин и механизмов в целом, включая средства защиты.

Оградительные устройства – класс средств защиты, препятствующих попаданию человека в опасную зону. Ограждения применяют для изоляции систем привода машин и агрегатов, зоны обработки заготовок на станках, прессах, штампах, оголенных токоведущих частей, зон интенсивных излучений (тепловых, электромагнитных, ионизирующих), зон выделение вредностей, загрязняющих воздушную среду и т.п. Ограждают также рабочие зоны, расположенные на высоте.

В соответствии с ГОСТ 12.4.125 – 83 средства от механического травмирования делят:

1. По конструктивному исполнению:

1.1. Кожухи;

1.2. Дверцы;

1.3. Щиты;

1.4. Козырьки;

1.5. Планки;

1.6. Барьеры;

1.7. Экраны;

2. По способу изготовления:

2.1. Сплошные;

2.2. Несплошные;

2.3. Комбинированные;

3. По способу установки:

3.1. Стационарные;

3.2. Передвижные;

Предохранительные защитные средства предназначенные для автоматического отключения агрегатов и машин при отклонении какого – либо параметра, характеризующего режим работы оборудования, за пределы допустимых значений.

По ГОСТ 12.4.125 – 83 предохранительные устройства подразделяют по характеру действия на блокировочные и ограничительные. Ограничительные устройства по конструктивному исполнению делят на муфты, штифты, клапаны, шпонки, мембраны, пружины, сильфоны, шайбы.

Блокировочные устройства препятствуют проникновению человека в опасную зону либо на время пребывания его в этой зоне устраняют опасный фактор. Блокировка бывает: механическая, электрическая, электромагнитная (радиочастотная), оптическая, электронная (радиационная) и пневматическая.

Тормозные устройства делят: по конструктивному исполнению – на дисковые, конические и клиновые; по способу срабатывания – на ручные, автоматические, полуавтоматические; по принципу действия – на механические, электромагнитные, пневматические, гидравлические, комбинированные, по назначению – на рабочие, резервные, стояночные и экстренного торможения.

Средства автоматического контроля и сигнализации подразделяют: по назначению – на информационные, предупреждающие, аварийные и ответные; по способу срабатывания – на автоматические и полуавтоматические; по характеру сигнала – на звуковые, цветовые, световые, знаковые и комбинированные; по характеру подачи сигнала – на постоянные и пульсирующие.

8.5 СИЗ и правило пользования ими.

При работе на фрезерных/сверлильных станках необходимо использовании средств индивидуальной защиты. Этими средствами являются:

а) спецодежда, предохраняющая туловища рабочего от попадания на него стружки, обрезков, СОЖ, порезов, загрязнения. Она должна быть чистой, исправной, не иметь разрывов, должна быть точно подобрана по размеру рабочего. В спецодежде должно предусматриваться отсутствия вьющихся частей, т.е. подол, рукава должны быть застегнуты пуговицами. При

утере исправности подлежит замене.

б) специальные защитные очки, выполняющие такую же как и у спецодежды функцию, только для глаз. Очки должны быть невредимыми, полностью прилегать к области глаз рабочего. Стекла очков не должны иметь трещин, отколов и т.д. Оправка также не должны иметь внешних дефектов и повреждений.

в) специальные очки, предназначенные только для предохранения от ожогов, порезов, и других травм кистей рук человека при снятии со станка или установке на станок и зажиме в станочном приспособлении готового изделия или заготовки. Рукавицы также как и спецодежда, не должны иметь надрывов, порывов, порезанных мест, должны быть чистыми, содержаться в чистоте и порядке.

При обнаружении недостатков или дефектов СИЗ, рабочий обязан сообщить об этом администрации. В противном случае повышается многократно степень риска получения производственных травм и заболеваний кожного покрова.

8.6 Меры предупреждения, обязанности и действия, способы применения имеющихся средств пожаротушения в случае возникновения аварийных ситуаций.

Ответственность за пожарную безопасность и своевременное выполнение противопожарных мероприятий возлагается на руководителей предприятия, цехов, отделов, мастерских, лабораторий и других участков работ.

Руководители предприятий обязаны обеспечить своевременное выполнение правил и требований пожарной безопасности, организовать на предприятии пожарную охрану, добровольную пожарную дружину и пожарно-техническую комиссию и руководить ими.

При нарушении правил пожарной безопасности руководитель предприятия имеет право налагать на нарушителей дисциплинарное или административные взыскания или при необходимости возбуждать уголовное дело.

На предприятиях машиностроительной промышленности приказами или распоряжениями устанавливается порядок проведения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму, проводимому с рабочими и служащими предприятия. Вновь принятые на работу рабочие и служащие допускаются к выполнению работ только после прохождения первичного противопожарного инструктажа, который проводится инструктором или начальником местной пожарной охраны, а также инженером по ОТ. Затем проводится повторный противопожарный инструктаж.

Для предупреждения аварий и несчастных случаев также проводиться инструктаж. Он бывает: вводный, первичный, повторный, внеплановый и целевой.

Вводный инструктаж проводится при поступлении на работу рабочих и служащих. Первичный инструктаж на рабочем месте дается мастером по программе приложения 5 перечня вопросов. Оформляется в журнале по охране труда (приложение 6).Повторный инструктаж дается раз в шесть месяцев, для особо опасных рабочих мест – раз в три месяца. Программа и журнал первичного инструктажа. Внеплановый инструктаж проводится при введении новых стандартов и правил; при изменении техпроцесса, станков, оборудования; при нарушении правил по технике безопасности ; по требованию органов надзора; при перерывах в работе: с повышенной опасностью – 30 дней, без повышенной опасности – 60 дней. Целевой инструктаж проводиться при выполнении разовых работ, погрузки – выгрузке, ликвидации аварий, выполнение работ с оформлением наряда – допуска. Все инструктажи кроме вводного оформляются в одном журнале мастером.

8.7 Общие требования работы на сверлильных станках

1. Общие требования безопасности.

1.1. К работе на сверлильных станках допускаются лица, обученные безопасным методам и приемам выполняемой работы и прошедшие инструктаж на рабочем месте.

1.2. Электропроводка станка и сам станок должен быть в технически исправном состоянии и надежно заземлен.

1.3. Станок должен быть укомплектован тисками для крепления деталей, изделий при сверлении и другими необходимыми приспособлениями.

1.4. Рабочее место у сверлильного станка должно быть оборудовано местным освещением с напряжением не превышающим 42 В.

1.5. Рабочее место и подходы к нему должны содержаться в чистоте и не должны загромождаться материалами, изделиями, отходами производства. Пол не должен иметь выбоин, углублений.

1.6. Под ногами станочника должен быть исправный, деревянный решетчатый настил.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1. Привести в порядок спецодежду, завязать обшлага рукавов, волосы убрать под головной убор.

2.2. Уложить детали, предназначенные для сверления в таком порядке, чтобы они не мешали в работе и не загромождали рабочее место.

2.3. Осмотреть станок и убедиться в его исправности и наличии ограждений, в случае неисправности станка доложить об этом мастеру (механику) и приступить к работе до устранения неисправностей.

2.4. Надежно закреплять обрабатываемое изделие (деталь) в тисках, на столе станка, а также режущий инструмент-сверло и др.

2.5. Приготовить крючок, щетку-сметку, для удаления стружки и очки для защиты глаз от летящей стружки и частиц металла.

3. Требования безопасности во время работы.

3.1. После включения (пуска) станка и ручной подачи сверла, при сверлении детали на проход, не следует сильно нажимать на рычаг подачи шпинделя (сверла) для предотвращения вырывания детали из тисок.

3.2. Устанавливать сверло в патроне или шпинделе следует только при полной установке станка.

3.3. Не тормозить при помощи руки или других предметов вращающийся шпиндель или патрон.

3.4. Не допускать наматывания стружки на сверло, удалять стружку можно только крючком или сметкой.

3.5. При сверлении материалов, образующих сыпучую стружку, не следует сдувать ее со станка ртом.

3.6. Выключить станок при ослаблении крепления сверла в патроне или шпинделе и после полной остановки режущий инструмент снова закрепить.

3.7. Для выбивания сверла из шпинделя пользоваться специальным клином.

3.8. Пользоваться при работе на станке гаечными ключами, размеры которых соответствуют головкам болтов.

3.9. Не производить сверления деталей в незакрепленном виде и не держать их руками во время сверления.

3.10.Не снимать ограждений с предохранительных устройств, а также не держать ограждения открытыми на работающем станке.

3.11. При работе с применением охлаждающей жидкости не наносить ее на сверло рукой или ветошью. Следует применять для этой цели кисточку.

3.12. Укладывать обработанные изделия так, чтобы они не могли упасть или развалиться.

3.13. Во время работы на станке нельзя оставлять его включенным без присмотра.

3.14. Производить замеры мерительным инструментом обрабатываемой детали допуска¬ется только при полной остановке станка.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.1. В случае поломки станка или происшедшего несчастного случая при работе необхо¬димо остановить станок для устранения неисправности или получения медицинской помощи.

4.2. О происшедшей поломке станка или получения травмы должен немедленно быть по¬ставлен в известность мастер, прораб.

5. Требования безопасности по окончании работы.

5.1. Выключить станок, убрать рабочее место и инструмент.

5.2. Произвести чистку, смазку и обтирку станка от грязи и стружки.

5.3. Привести себя в порядок (помыть руки, снять одежду).

8.8 Общие правила работы на фрезерных станках

1. Общие требования безопасности.

1.1. К производству работ на фрезерных станках допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, вводный инструктаж по охране труда, инструктаж на рабо¬чем месте по безопасным методам работы на фрезерном станке и допущенные к самостоя¬тельной работе не станке.

1.2. Станок должен быть технически исправен, иметь защитные ограждения, надежно защищающие станочника и окружающих людей от летящей стружки, осколков сломанного инструмента и брызг охлаждающей жидкости.

Все открытые вращающиеся части станка должны быть закрыты ограждающими устройствами.

1.3. Металлические части станка, электродвигатели, пульт управления должны быть заземлены.

1.4. Станочник должен пользоваться исправным инструментом и необходимыми средствами индивидуальной защиты.

1.5. Рабочее место станочника и подходы к станку должны содержаться в чистоте и быть не загромождены материалами, приспособлениями, изделиями, мешающими работе. Пол около станка должен быть ровным и без выбоин.

1.6. Под ногами станочника должен быть исправный деревянный решетчатый настил.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1. Привести в порядок свою спецодежду, застегнуть рукава у куртки так, чтобы не было развевающихся и свисающих концов.

2.2. Подготовить станок и рабочее место к работе.

2.3. Проверить исправность необходимого рабочего инструмента и разложить его в удоб¬ном для работы порядке.

2.4. Перед включением станка необходимо все рычаги управления установить в нейтральное положение и убедиться, что пуск станка никому не угрожает опасностью.

3. Требования безопасности во время работы.

3.1. Станочник должен выполнять только ту работу, которая ему поручена мастером, начальником цеха.

3.2. Установку и снятие обрабатываемой детали, смену инструмента, чистку, смазку и уборку стружки производить только после полной остановки станка.

3.3. Во время работы станка запрещается:

производить измерение детали во время вращения режущего инструмента;

класть на станок ключи, измерительный инструмент, заготовки и обработанные детали в целях исключения их падения;

тормозить вращающиеся части станка или обрабатываемую деталь нажатием руки;

открывать и снимать защитные и ограждающие устройства;

удалять стружку со станка руками.

3.4. При обработке металлов, дающих мелкую отлетающую стружку, следует применять защитные устройства (прозрачный экран или очки).

Для уборки стружки со станка следует пользоваться крючком и щеткой (сметкой).

3.5. Пользоваться перчатками или рукавицами можно только при установке деталей на станок или их снятии.

3.4. Станочник должен остановить станок и выключить электродвигатель:

при уходе от станка;

при перерыве в подаче электроэнергии;

при уборке и смазке станка;

при смене рабочего инструмента;

при обнаружении какой-либо неисправности.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях.

4.1. При обнаружении на металлических частях станка напряжения (ощущения тока), станок следует немедленно выключить и поставить в известность администрацию цеха.

4.2. При травмировании или внезапном заболевании сообщите о случившемся мастеру или начальнику цеха, для принятия ими мер по оказанию первой необходимой помощи или доставку пострадавшего в лечебное учреждение.

4.3. В случае возникновения пожара станочник должен сообщить о случившемся администрации цеха и приступить к ликвидации пожара имеющимися средствами пожаротушения.

5. Требования безопасности по окончании работы.

5.1. Выключить станок, убрать инструмент и другие приспособления в отведенное для хранения место.

5.2. Убрать станок и рабочее место.

5.3. Привести себя в порядок (вымыть руки и лицо с мылом), одеть домашнюю одежду и покинуть территорию предприятия в установленное администрацией время.

9. Заключение

Выполнив курсовую работу, хочется отметить все, что было исследовано и спроецировано на основе сверлильно-фрезерного станка x1 super.

Во-первых, стоимость оборудования на рынке примерно 20 000 рублей, что говорит о его дешевизне. Он удобен в использовании и многофункционален, его внедрение в производство оптимизирует работу в таких операциях как:

- сверление

- фрезерование

- зенкерование

Особо хочется отметить уникальные свойства оборудования, это :

· Литая станина станков

· Вариатор частоты вращения шпинделя

· Универсальность станков (большое количество дополнительных опций)

· Безопасность работы на станках (дополнительная защита в зоне резания)

· Все станки с рабочим напряжением 220 В, 50 Гц

· Безопасность и удобство в работе и обслуживании

Во-вторых, необходимо понимать, что использование данного оборудование ведет не только к продуктивной работе, но и к возникновению опасностей, как и у любого оборудования. Это механические, химические и иные опасности, которые необходимо предотвращать, а делать это необходимо с помощью специальных мероприятий и средств. Это аттестация рабочих мест, средства индивидуальной защиты, ограждения, а также социально-экономические мероприятия, необходимые для профилактики и восстановления здоровья рабочих.

В-третьих, необходимо выполнять установленные правила работы, а также поведения до и после нее. Все это было указано в курсовой работе, и следует принять к сведению их исполнение. Также были указаны основные законы и требования.

10. Список используемой литературы:

1) Кореняко А.С. Курсовое проектирование по теории механизмов и машин.– К., ВШ, 2000г.

2) Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин.– М., Наука, 2008г.

3) Методические указания к курсовому проектированию по теории механизмов и машин.–Харьков.ХПИ., 2001г.

4) Справочник технолога - машиностроителя. Т2 под ред.А.Г. Косиловой и др. - М.: Машиностроение, 2005 г.496 с., ил.

5) Станочные приспособления: Справочник. В 2х томах. - Т1 под ред. Б.Н. Вардашкина и др., 2004 г., 592с., ил.

6) Обработка металлов резанием: Справочник технолога А.А. Панов и др. - М.: Машиностроение, 2002 г., 736 с., ил.

11. Приложение.

Список основных показателей, свойств, связанных с выполнением работ:

Надежность
— важнейший показатель ка­чества изделия. Под надежностью по­нимают свойство изделия выполнять заданные функции, сохраняя свои эксплуатационные по­казатели в заданных пределах в течение требуе­мого промежутка времени или требуемой нара­ботки

Долговечность
машины харак­теризует ее сроки службы с учетом физического и морального износа до первого капитального ремонта, модернизации или списания. Пока­зателями долговечности являются ресурс, сред­ний срок службы, срок службы до первого капи­тального ремонта, межремонтный срок службы, срок службы до списания и др.

Сохраняемость
-- свойство машин сохранять обусловленные эксплуатационные по­казатели в течение и после срока хранения и транспортирования, установленного в техни- . ческой документации.

Отказом
называют неисправность, без устранения которой невозможно дальнейшее выполнение машиной (или аппаратурой) всех или хотя бы одной из основных ее функций. По ряду признаков отказы делятся на полный, неполный (частичный), катастрофический, пара­метрический, внезапный, постепенный и др. Полный отказ — отказ, при возникнове­нии которого невозможно использовать ма­шину до устранения причины отказа.

Частичный отказ
- отказ, связанный с ухудшением работы одного или нескольких узлов машины. Катастрофический отказ — отказ машины, приводящий к пол­ному нарушению работоспособности (напри­мер, отказы при коротком замыкании, поломке и деформации деталей или узлов машины и т. п.). Параметрические отказы выражаются в ухудшении качества функцио­нирования изделия (например, потеря точности станка). Надежность в отношении отсутствия параметрических отказов называют пара­метрической надежностью. Для оценки надежности и долговечности принима­ются следующие основные показатели: безот­казность, коэффициент технического использо­вания, технический ресурс, срок службы и гаран­тийный срок службы.

Коэффициент технического использования
- отношение времени работы к полному времени, включая ремонт, профилактику и др. Технический ре­сурс (ресурс) — сумма интервалов вре­мени безотказной работы изделия за период эксплуатации до разрушения или другого пре­дельного состояния. Срок службы календарная продолжительность эксплуатации изделия до разрушения или другого предель­ного состояния, например до капитального ремонта. Гарантийный срок служ­бы - - календарная продолжительность экс­плуатации изделия, в течение которой завод-изготовитель гарантирует исправность и несет материальную ответственность за возникшие неисправности при условии соблюдения правил эксплуатации изделия.

Эргономические
показатели характеризуют машину в системе человек -машина и учитывают ее приспособленность к физиологическим, инженерно-психологи­ческим и другим свойствам человека, проявляю­щимся в производственных процессах.

Художественно-конструктор­ский уровень
(техническая эстетика) изделия определяется сопоставлением его с лучшими зарубежными образцами с учетом современных требований и тенденций эстетики при обяза­тельном сравнении удобства обслуживания, управления, облегчения условий труда.

Патентно-правовые показа­тели
характеризуют количество и весомость новых отечественных изобретений, реализован­ных в данной машине. Они определяют степень ее защиты принадлежащими отечественным предприятиям и организациям авторскими сви­детельствами в РФ и патентами за рубежом.

Одновременно с показателем патентной за­щиты определяется показатель патентной чистоты. Этот показатель дает возмож­ность беспрепятственной реализации машины как в РФ, так и за рубежом.

Производственно-технологиче­ские показатели
характеризуют затра­ты общественного труда на производство ма­шины. Конструкция машины должна быть технологичной.

Технологичность конструк­ции
- совокупность свойств конструкции изделия, обеспечивающих оптимальность за­трат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изго­товлении, эксплуатации и ремонте по сравне­нию с
соответствующими показателями одно­типных конструкций того же назначения при обеспечении установленных значений показа­телей качества и принятых условиях изготов­ления, эксплуатации и ремонта.

Различают производственную и эксплуата­ционную технологичность конструкции. Про­изводственная технологичность конст­рукции проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую подго­товку производства (КПП) и технологическую подготовку производства (ТПП). Эксплуа­тационная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат вре­мени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделия. К показателям технологич­ности конструкции относятся: трудоемкость, материалоемкость, энергоемкость, степень стандартизации и унификации, блочность.

Показатель трудоемкости
слу­жит для определения количества труда, затра­чиваемого на изготовление машины. Пока­затель материалоемкости опреде­ляет количество конструктивных материалов, потребных на изготовление изделия. Энерго­емкость характеризует затраты энергии на единицу продукции (например, в кВт-ч). По­казатель стандартизации и уни­фикации позволяет определить степень кон­структивного единообразия проектируемой или изготовляемой машины, т. е. долю унифици­рованных и стандартных деталей и узлов, ис­пользованных в данном изделии. Блоч­ность (сборность) изделия характери­зует простоту его монтажа.