Учебно-методическое пособие для студентов экономических специальностей Горки 2007

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ, НАУКИ И КАДРОВ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«БЕЛОРУССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ»

Кафедра организации производства в АПК

ОРГАНИЗАЦИЯ

ПРОИЗВОДСТВА

УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

Для студентов экономических специальностей

Горки 2007

МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА

И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ, НАУКИ И КАДРОВ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«БЕЛОРУССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ

СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ»

Кафедра организации производства в АПК

ОРГАНИЗАЦИЯ

ПРОИЗВОДСТВА

УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

Для студентов экономических специальностей

Горки 2007

Составили: В.А. КАРПОВ, А.Д. ЧИРКОВА, П. Д. МОГДАЛЕВ.

УДК 664:658:338.2 (075.8)

Организация производства: У
чебно-методическое пособие /Белорусская государственная сельскохозяйственная академия; Сост. В.А. Карпов, А.Д. Чиркова, П. Д. Могдалев. Горки, 2007. 63 с.

Концентрированно отражены теоретические положения основ производственно-хозяйственной деятельности предприятий третьей сферы АПК , приведены расчеты задач в каждом разделе и представлены варианты производственных ситуаций.

Составление. В.А. Карпов,

А.Д. Чиркова,

П. Д. Могдалев,

Учреждение образования

"Белорусская государственная

сельскохозяйственная академия", 2007

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1 Предмет, задачи, содержание и объект курса

2 Производственная структура предприятия

3 Производственный процесс и его организация во времени

4 Типы и методы организации производства

5 Производственная мощность предприятия

6 Организация материально-технического обеспечения предприятия

7 Организация подготовки производства к выпуску новой продукции

8 Производственная инфраструктура предприятия.

8.1 Организация ремонтного хозяйства

8.2 Организация энергетического хозяйства

8.3 Организация транспортного хозяйства

8.4 Организация складского хозяйства

9 Организация технического нормирования труда

10 Организация сбыта продукции на предприятии

11 Организация планирования (прогнозирования) производства

ВВЕДЕНИЕ

Организация производства представляет сбой целостную систему рационального построения и ведения производства продукции, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение во времени и пространстве производственных ресурсов для эффективного осуществления производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности.

Курс "Организация производства" относится к специальным дисциплинам и тесно связан с такими дисциплинами как "Экономическая теория", "Экономика отраслей АПК", "анализ хозяйственной деятельности" и ряд других. Предметом его изучения является предприятие как производственная система и первичное звено экономики. Предприятие является производителем продукции, работ и услуг, необходимых для нормальной жизнедеятельности людей, выступает связующим звеном для всех субъектов рыночных отношений. Цель курса "Организация производства" состоит в овладении будущими экономистами теорией, практическими навыками эффективного построения и ведения производства на предприятиях промышленной переработки сельскохозяйственного сырья и агросервисного обслуживания.

В процессе изучения дисциплины студентам необходимо:

– знать закономерности, причины, методы, формы рационального построения и осуществления деятельности предприятий и организаций по производству, материально-техническому обеспечению, хранению и сбыту готовой продукции или полуфабрикатов;

– ознакомиться с организационной и производственной структурами разнопрофильных предприятий АПК;

– овладеть навыками в области организационного проектирования и деятельности по совершенствованию использования ресурсного потенциала;

– уметь определять эффективность принимаемых организационно-управленческих решений.

В учебно-методическом пособии отражены основные теоретические положения, раскрывающие сущность предлагаемых для изучения тем и вопросов дисциплины. Для освоения методики расчетов в издании приведены решения задач и производственных ситуаций, наиболее часто встречаемые в практической деятельности специалистов экономического и технологического профиля. С целью закрепления знаний предлагаются варианты производственных ситуаций и задач для самостоятельного решения с использованием рекомендуемого списка литературных источников.

Тема 1. Предмет, задачи, содержание и объект курса

План занятия:

1. Сущность содержание и задачи предмета «Организация произ­водства».

2. Предприятие как субъект хозяйствования: его основные признаки, цели и задачи.

3. Среда функционирования предприятия.

4. Классификация предприятий.

5. Закон о предприятии. Права и обязанности предприятия.

6. Учредительные документы предприятия.

Методические указания

Под организацией производства понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех факторов производства (материальных, трудовых) с целью достижения в намеченные сроки выпуска конкурентоспособных продуктов переработки.

Основная цель организации производства заключается в том, чтобы свое­временно обеспечить потребителей высококачественной продукцией.

Предприятия классифицируются по следующим признакам:

- по формам собственности;

- по отраслевой принадлежности;

- по характеру технологических и производственных процессов;

- по уровню концентрации и степени специализации;

- по времени работы в течение года;

- по типу производства;

- по уровню механизации и автоматизации.

Предприятие в соответствии с «Законом о предприятии» действует на осно­ве Устава, соблюдая общие правовые, экономические и социальные основы про­изводственно-коммерческой деятельности независимо от форм собственности. Устав - это свод правил, устанавливающих порядок и организацию деятельности предприятия.

Договор о создании предприятия - юридический документ, определяющий права и обязанности учредителей. Кроме того, предприятие разрабатывает и еже­годно уточняет производственно-технический паспорт.

Тема 2. Производственная структура предприятия

План занятия:

1. Сущность производственной структуры предприятия. Общая и производ­ственная структура, факторы, определяющие ее.

2. Структура основного производства перерабатывающего предприятия.

3. Технологический, предметный и смешанный типы производственной структуры, целесообразность их применения.

4. Показатели производственной структуры.

5. Пути совершенствования производственной структуры.

Методические указания

Отдельные составные части производственного процесса, выделяясь про­странственно в виде особых подразделений, образуют производственную струк­туру предприятий. Под производственной структурой предприятия принято по­нимать состав производственных подразделений, их размещение и взаимную связь. В отличие от общей организационной производственная структура не включает подразделений, относящихся к непромышленной деятельности: лечеб­ные и культурно-бытовые учреждения, детские сады и ясли и т.п.

Производственная структура перерабатывающих предпри­ятий определяется рядом факторов. Среди них основными явля­ются:

- объем производства предприятия;

- особенности вырабатываемой продукции и используемого сырья;

- техническая оснащенность производственного процесса;

- характер энергоснабжения.

Основным структурным подразделением на предприятиях переработки с/х сырья является цех. Цех - пространственно обособленная часть пред­приятия, в которой протекает законченный процесс производства продукции, осуществляемый отдельным коллективом работников под руководством единого начальника. Таким образом, цех, как особое структурное подразделение предпри­ятия, характеризуется двумя основными чертами: известная технологическая и определенная организационная обособленность. Хозяйственная самостоятель­ность цеха значительно ограничена. В отличие от предприятия цех не имеет за­конченной отчетности, расчетного счета в банке, не наделен правами юридиче­ского лица и не может вступать в договорные отношения с другими предприятия­ми.

На перерабатывающих предприятиях различают це­хи основного, вспомогательного, обслуживающего и побочного производств. Це­хи основного производства - технологические, объединяют основные процессы производства или их части. Они непосредственно связаны с превращением исход­ного сырья в готовый продукт и предназначены для выработки продукции, опре­деляющей назначение предприятия (мука на мукомольных заводах, льноволокно на льнозаводах и т.д.).

Каждый цех основного производства может включать один или несколько полностью законченных процессов изготовления продукции или объединять час­тичные процессы и операции, составляющие одну или ряд стадий производства продукта. В первом случае имеет место предметное построение, предметная спе­циализация цехов, во втором случае - организация по технологическому принципу, технологическая специализация. Цехи основного производства на большинстве перерабатывающих предприятий являются предметно-специализированными. Отдельные предприятия могут иметь один или несколько основных цехов, в том числе ряд однородных.

Цехи вспомогательного и обслуживающего производства оказывают услуги основным цехам по техническому и материальному обслуживанию, создают ус­ловия для нормальной и бесперебойной их работы. Продукция и услуги этих це­хов потребляются в основном внутри предприятия. В определенных условиях в небольшом количестве они отпускаются также на сторону.

К вспомогательным и обслуживающим цехам относятся: механические мас­терские, энергетический, транспортный цехи, склады сырья и готовой продукции.

Элеваторно-складской цех на промышленных предприятиях в зависимости от конкретных условий его работы следует относить к вспомогательному и об­служивающему или к основному (выполнение функций хлебоприемных предпри­ятий), на хлебоприемных - к основному.

Побочные цехи вырабатывают продукцию, не имеющую прямого отноше­ния к основному назначению предприятия. Они бывают только на крупных пред­приятиях и предназначены для подработки отходов. На средних и небольших предприятиях соответствующие подразделения считаются про­изводственными участками основных цехов.

На льнозаводах выделяют подсобные производства (механизированные отряды для возделывания и уборки льна).

Цехи подразделяются на производственные участки и рабо­чие места. В основных предметно-специализированных цехах под производственным участком следует понимать часть цеха, на рабочих местах которого осуществляется одна или несколько стадий производственного процес­са. Границы производственных участков определяются площадью, на которой располагаются средства производства, необходимые для выполнения всех операций особо выделяемых стадий процесса.

Рабочее место - первичное структурное звено предприятия. Это часть цеха, отделения или участка, на которой одним или группой связанных между собой рабочих осуществляется процесс труда. Его границы определяются производст­венной площадью, на которой расположены средства производства, используемые в процессе труда.

Рабочие места на предприятиях классифицируют по способу выполнения операций, количеству рабочих, характеру их движения, по уровню специализа­ции.

Пути совершенствования структуры выявляются при комплексном анализе показателей, характеризующих: размеры производственных звеньев; степень цен­трализации отдельных производств; соотношение между основными, вспомога­тельными и обслуживающими производствами; пропорциональность и уровень специализации входящих в состав предприятий звеньев; эффективность про­странственного размещения предприятия, взаимосвязь между подразделениями.

Генеральный план предприятия - это графическое изображение его терри­тории со всеми зданиями, сооружениями, коммуникациями, путями сообщения, привязанными к определенной местности.

Задание 2.1

В состав хлебозавода входят следующие участки и отделения: подготовки сырья, тестоприготовительные, тесторазделочные, расстойно-печные, транспорт­ный, склад сырья, лаборатория, хлебохранилище и экспедиция, материальный склад, склад тары, котельная, ремонтно-механические мастерские, участок по ре­монту тары, магазины.

Провести классификацию цехов на основные, вспомогательные, обслужи­вающие и побочные, построить производственную структуру предприятия. Дать классификацию цехов.

Задание 2.2

В состав городского молочного завода входят следующие участки и звенья: приемно-аппаратный, сырково-творожный, холодильно-компрессорное отделение, складское хозяйство, транспортное хозяйство, ремонтно-механический цех, производственный холодильник, сепараторные отделения, цех изготовления и ремонта тары, электроучасток, цех производства сметаны, маслодельный, переработки сыворотки, производства диетических продуктов, водоучасток, котельная, низовые заводы.

Составить производственную структуру молочного завода. Дать классифика­цию цехов.

Тема 3. Производственный процесс и его организация во времени

План занятия:

1. Понятие о производственном процессе, его состав и структура.

2. Принципы рациональной организации производственного процесса.

3. Производственный цикл, его структура.

4. Факторы, влияющие на длительность цикла.

5. Виды движения предметов труда.

6. Пути сокращения производственного цикла.

Методические указания

Под производственным процессом понимается совокупность разнообразных, но связанных между собой процессов труда и естественных процессов, обеспечивающих превращение сырья в готовый продукт. На предприятиях по хранению и переработке сельскохозяйственной продукции он включает наряду с процессами труда и естественные процессы (отлежка зерна на мельницах, созревание сыров и т.п.).

Производственный процесс перерабатывающих предприятии неоднороден. Он состоит из основных, вспомогательных, обслуживающих и побочных процессов. К основным относятся процессы, непосредственно связанные с превращением исходного сырья или материалов в готовую продукцию (зерна в муку, сахарной свеклы в сахар, льно-тресты в льноволокно). Совокупность этих процессов на предприятиях образует основное производство.

На хлебоприемных предприятиях, осуществляющих хранение государственных ресурсов зерна, к основным следует относить также процессы, связанные с приемом, размещением и хранением зерна.

Вспомогательные процессы прямо с выработкой продукции не связаны. Их назначение - технически обслуживать основные процессы, оказывать им определенные услуги: снабжение различными видами энергии, производство инструмента и приспособлений, выполнение ремонтных работ. Они составляют вспомогательное производство перерабатывающих предприятий.

В группу обслуживающих входят процессы, которые осуществляют материальное обслуживание основного, а также вспомогательного производства. Они связаны с приемом, размещением и хранением сырья, готовой продукции, вспомогательных материалов, топлива, их транспортировкой от мест хранения к местам потребления и т.п.

Побочные процессы также способствуют превращению сырья в готовый продукт. Но ни сырье, используемое в побочных процессах, ни вырабатываемая из него продукция не относятся к основной продукции предприятия, определяющей его назначение. Это переработка и подработка отходов, получаемых в основном производстве, и др.

Основное и вспомогательное производства предприятия составляют неразрывный комплекс процессов, протекающих во времени и пространстве, соизмерение которых необходимо в ходе организации изготовления продукции. Время является одним из важнейших факторов производства.

Время, в течение которого совершается производственный процесс, называется временем производства. Оно включает время, в течение которого сырье, материалы и некоторые производственные фонды находятся в запасе, и время, в течение которого совершается производственный цикл.

Производственный цикл - один из важнейших показателей организации производства на предприятии. Под ним понимается календарное время изготовления продукта, начиная с запуска сырья в производство и кончая получением готовых изделий. Он характеризуется длительностью (часы, дни) и структурой. В производственный цикл включаются рабочее время и перерывы в процессах труда.

Длительность производственного цикла (Тц
) в общем виде может быть вы­ражена формулой

, (3.1)

где - время технологических операций;

- время естественных процессов;

- время транспортных операций;

- время контрольных операций;

- время межоперационного пролеживания изделий;

- время межсменного пролеживания изделий;

n,
m,
i,
x,
j,
y -
количество технологических, естественных, транспортных, контрольных операций и перерывов соответственно.

Рациональная организация производственного процесса базируется на принципах:

1) Пропорциональности
: предполагает одинаковую производительность производственных подразделений в единицу времени. В рамках отдельных цехов пропорциональность предусматривает соблюдение пропорции в производительности оборудования и рабочих мест по операциям.

Пропорциональность процессов производства определяется путем сопоставления производственной мощности цехов с производительностью оборудования, установленного на рабочих местах по операциям. Величины сравниваемых показателей должны быть выражены в одних и тех же единицах измерения. Например, если мощность цеха убоя и переработки скота выражена в головах крупного рогатого скота за смену, то и производительность конвейеров, боксов для оглушения скота, машин для съемки шкур, электрических пил и другого оборудования, используемого в процессе производства, должна быть выражена в количестве голов крупного рогатого скота, которое с их помощью можно переработать за смену. Аналогично определяются мощности цехов и оборудования на предприятиях хлебозаготовок, плодоовощеконсервной и молочной промышленности.

При расчете уровня пропорциональности производительность оборудования рабочих мест, на которых выполняются одноименные операции, суммируется.

Пропорциональность рабочих мест с ручным выполнением операций определяется сопоставлением норм выработки рабочих (в сопоставимых единицах измерения) с учетом их выполнения по операциям.

Для характеристики пропорциональности процессов используются коэффициенты пропорциональности, которые выражают отношение производительности оборудования или выработки рабочих на операциях к мощности цеха или к производительности ведущего оборудования (машины и агрегаты, установленные на участках производства, где выполняются главные технологические операции):

, (3.2)

где п
- средняя пропускная способность рабочего места (цех, участок и т.д.) единицы продукции в единицу времени (шт/ч и т.д.);

z
- производственное задание по выпуску продукции (шт/ч, шт/мин и т.д.);

т
- количество рабочих мест на производстве.

Пропорциональность производственных подразделений можно определить также путем сопоставления такта работы цеха с тактами рабочих мест и операций.

Величины такта и мощность цеха находятся в обратной зависимости:

, (3.3)

где Т - такт работы цеха (минут или секунд на единицу изделия);

- продолжительность смены (ч, мин, с);

- регламентированные перерывы в работе цеха;

- мощность цеха за смену.

Тактом рабочего места называется минимальное время, необходимое для выполнения операции на рабочем месте. Он определяется по формуле:

, (3.4)

где - такт рабочего места (часов, минут или секунд на единицу изделия);

- суммарная производительность оборудования на рабочем месте (т, кг, шт за смену).

Пропорциональность между операциями обеспечивается путем подбора оборудования на рабочие места в соответствии с мощностью цеха, а также организацией соответствующего количества рабочих мест на каждой операции. Число рабочих мест на операциях вычисляется по формуле

(3.5)

2) Параллельности
: основан на одновременном выполнении фаз, этапов или частей производственного процесса. Во многооперационном производственном процессе параллельное выполнение операций совершается при изготовлении партий изделий. При этом выполнение одной операции над одним изделием совершается одновременно с другой операцией того же процесса производства.

Параллельное выполнение операций может быть полным и частичным. При полном совмещении время выполнения одной операции полностью перекрывается временем выполнения другой. Параллельность операций характеризуется коэффициентом

, (3.6)

где - время параллельного выполнения операций;

- меньшая продолжительность одной из двух смежных операций, выполненных параллельно.

Параллельное выполнение операций сокращает длительность производственного цикла. Степень сокращения цикла зависит от степени параллельности операций и определяется коэффициентом

, (3.7)

где - сумма времени совмещений на всех операциях процесса;

- общая продолжительность операций процесса производства;

- число операций.

Коэффициент параллельности производственного процесса определяется по формуле

, (3.8)

где - общая сумма времени параллельного выполнения операций производства;

- длительность производственного цикла;

- число операций в процессе производства.

3) Ритмичности
: предполагает обеспечение выпуска в равные промежутки одного и того же или равномерно возрастающего количества продукции на всех стадиях и операциях

, (3.9)

где ОПф
- фактический объем продукции за период;

ОПпл
- плановый объем продукции за период.

В общем виде плановый ритм рассчитывают по формуле

, (3.10)

где R - плановый ритм работы предприятия:

Т - планируемое время выполнения задания;

А - плановое задание.

Для расчета планового ритма за смену используется следующая формула:

, (3.11)

где - продолжительность смены, мин;

- регламентированные перерывы за смену, мин;

А - плановое задание за смену.

4) Непрерывности
: предполагает сокращение или сведение к минимуму пе­рерывов в процессе производства продукции

, (3.12)

где R
- ритм поточной линии (время на производственное задание);

tmex
.
onep
.
- технологическая продолжительность операции на i-том рабочем месте.

5) Прямоточности
- это кратчайший путь прохождения изделием всех ста­дий и операций - от запуска исходных материалов до выхода готовой продукции. Она характеризуется как

, (3.13)

где Ттр
- продолжительность транспортных операций (мин, с);

Тц
- длительность производственного цикла.

Различают три вида движения предметов труда: последовательный, парал­лельный, параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения обработка изделий ведется партиями. Каждая следующая операция начинается после завершения обработки всех изделий данной партии. Длительность производственного цикла изготовления партий изделий () определяется затратами времени на выполнение отдельных операций, количеством изделий в партии, временем перерывов

, (3.14)

где п
- число изделий (тонн) в партии;

ti
- штучное время обработки изделия на i-операции, мин ;

РМ
i
- число рабочих мест на операции.

При параллельном виде движения передача предмета труда с одной операции на другую осуществляется поштучно, по мере окончания процесса обработки на каждом рабочем месте. В связи с этим в отдельные периоды все операции по обработке данной партии изделий осуществляются одновременно. Цикл изготовления партии продукции будет равен длительности всех производственных операций по обработке одного изделия, времени его пролеживания на отдельных рабочих местах, продолжительности обработки и пролеживания остальных изделий партии при выполнении одной из операций и времени прочих перерывов. Длительность цикла () определяется по формуле

, (3.15)

где (t/
PM
)гл
- длительность обработки изделия на самой трудоемкой (главной операции);

р
- величина передаточной (транспортной) партии.

Параллельно-последовательный вид движения характеризуется смешанной обработкой изделий на отдельных операциях. На одних рабочих местах обработка и передача на следующую операцию производятся поштучно, на других - партиями различной величины. Дли­тельность цикла () определяется по формуле

, (3.16)

где - сумма времени на выполнение всех длинных операций, мин;

- сумма времени на выполнение всех коротких операций, мин

или

, (3.17)

где - сумма коротких операций (из двух смежных), мин.

Примеры решения задач

Задача 1

Партия продукции массой 5 тонн обрабатывается при параллельно-последовательном виде движения предметов труда. Технологический процесс из шести операций следующий: 3,2,5,8,4,2 мин.

Определить, как изменится время цикла, если в результате изменения условий производства операция №3 сократится на 2 мин, а операция №4 разделится на две самостоятельные операции продолжительностью 3 и 5 мин.

Решение:

Тц
пар-посл
= 5*(3+2+5+8+4+2) – (5 – 1)*(2+2+5+4+2) = 5*24 – 4*15 = 120 – 60 = 60 мин.

Если ti

: 3, 2, 3, 3, 5, 4, 2, то

Тцпар-посл = 5*(3+2+3+3+5+4+2) – 4*(2+2+3+3+3) = 5*22 – 4*15 = 110 – 60 = 50 мин.

Задача 2

Как изменится длительность производственного цикла, если смешанный вид движения предметов труда заменить параллельным?

Партия состоит из 3-х тонн, обработка идет по 1тонне на пяти операциях, длительность которых: 2, 1, 3, 1, 2 мин.

Показать аналитически и графически.

Решение:

= 3*(2+1+3+1+2) – (3 – 1)*(1+1+1+1)=27–8=19

m

1

2

3

4

5

t

=1*9 + 2*3 = 15 мин.

m

1

2

3

4

5

t

Следовательно, время цикла снизится на 4 мин при замене смешанного вида параллельным.

Задание 3.1

Партия продукции (3 тонны) обрабатывается на пяти операциях, продолжи­тельность которых равна: 2,1,3,2,1 мин/тонну.

Определить (аналитически и графически) длительность производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном ви­дах движения предметов труда.

Задание 3.2

Определить длительность технологического цикла подготовки к помолу пшеницы при 3-х видах движения предметов труда.

Количество тонн в партии, передаточные (транспортные) партии и длитель­ность операций по вариантам приведенных в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Варианты	1	2	3	4	5	6
Количество тонн в партии, тонн	80	72	68	81	88	75
Передаточная (транспортная) партия, тонн	20	18	17	27	22	25
Время перемещения зерна транспортером, мин	2	3	2	3	2	3
Время перемещения зерна шнеком, мин	1	2	2	1	1	2
Время перемещения зерна пневмотранспортером, мин	1	1	2	2	2	1
Время прохождения зерна через сепаратор, мин.	3	2	3	3	2	2
Время прохождения зерна через камнеотборник, мин	2	3	2	3	3	2
Время прохождения зерна через моечную машину, мин	5	4	5	5	4	4
Время прохождения зерна через увлажнительный аппарат и электромагнитный сепаратор, мин	4	5	4	4	5	5
Время прохождения зерна через закрома, мин	1	2	2	2	1	1

Задание 3.3

Партия продукции массой 52 т обрабатывается при параллельном виде дви­жения предметов труда. Технологический процесс складывается из 7 операций продолжительностью: t1
=2 мин, t2
=8, t3
=4, t4
=6, t5
=3, t6
=3, t7
=6 мин. В результате изменения условий производства величина партии удвоилась, а операция №2 раз­делена на две самостоятельные операции (см. таблицу 3.2). Определить, насколь­ко изменилась длительность технологического цикла в результате изменения про­изводственных условий.

Таблица 3.2

Варианты	1	2	3	4	5	6
Время операции, разделенной на две само­стоятельные	3 и 5	2 и 6	1 и 5	4 и 4	5 и 3	6 и 2

Задание 3.4

При ведении технологического процесса обработки карамельной массы ус­тановлены следующие нормы времени на отдельные операции (в мин):

Таблица 3.3 - Нормы времени технологического процесса обработки карамельной массы

Технологический Варианты процесс	1	2	3	4	5	6
Охлаждение карамельной массы	3	4	3	2	4	3
Введение вкусовых и красящих веществ	2	3	3	1	2	2
Вытягивание и проминка	1	2	2	2	2	2
Подкатывание батона	5	5	6	4	5	5

Определить (аналитически и графически) длительность технологического цикла обработки карамельной массы (3 тонны) при последовательном, параллель­ном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда.

Задание 3.5

Партия зерна массой 78 тонн обрабатывается на пяти операциях. Нормы времени обработки продукции по вариантам представлены в таблице 3.4.

Таблица 3.4.

Варианты Операции, мин	1	2	3	4	5	6
t1	4	5	8	6	7	3
t2	6	7	6	4	3	9
t3	5	6	10	9	6	7
t4	12	13	7	5	10	4
t5	3	5	4	2	4	5

Определить время обработки партии продукции при параллельном и сме­шанном движении предметов труда. Найти возможный процент сокращения вре­мени обработки при параллельном движении по сравнению со смешанным. А также проанализировать, как изменится время обработки при параллельном дви­жении, если длительность 3 и 4 операции (каждой в отдельности) сократиться на 1 минуту.

Задание 3.6

На плодоовощеперерабатывающем заводе обрабатывается партия продукции при парал­лельно-последовательном виде движения предметов труда на восьми операциях производственного процесса. Продолжительность операций следующая: t1
=4 мин., t2
=5, t3
=2, t4
=6, t5
=l, t6
=2, t7
=3, t8
=7 мин. Количество тонн в партии по вари­антам - в таблице 3.5.

Таблица 3.5- Количество тонн в партии

Варианты	1	2	3	4	5	6
Количество тонн в партии, т	5	3	6	4	7	8

Определить:

1) Продолжительность изготовления партии продукции;

2) Исследовать изменение продолжительности при:

а) уменьшении длительности четвертой операции на 1 мин;

б) объединении третьей и пятой операций в одну без изменения длительно­сти каждой в отдельности;

в) увеличении седьмой и восьмой операций на 1 мин.

Задание 3.7

Определить, как изменится длительность технологического цикла обработ­ки партии изделий, если параллельно-последовательный вид движения заменить параллельным. Количество тонн в партии - по вариантам (табл. 3.6). Технологи­ческий процесс обработки продукции следующий:

Таблица 3.6

Номер операции	1	2	3	4	5
Норма времени, мин	5	7	4	3	6

Тема 4. Типы и методы организации производства

План занятия:

1. Типы производств.

2. Методы организации производства.

3. Понятие о поточном производстве и его особенности.

4. Классификация поточных линий.

5. Основные показатели поточных линий (ПЛ).

6. Особенности расчета непрерывно-поточных линий (НПЛ).

7. Резервы и эффективность поточного производства.

Методические указания

Методы организации производства, применяемые на предприятиях перерабатывающей промышленности, во многом определяются количеством одноименной продукции, одновременно запускаемой в обработку. В связи с этим различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное, или индивидуальное производство характеризуется тем, что различные изделия вырабатываются на предприятиях в одном экземпляре или небольшими партиями. Выпуск отдельных видов изделия или не повторяется совершенно, или производится через большие интервалы времени, без строгой периодичности (выпуск мебели при льнозаводах, ремонтно-механические мастерские).

Серийное производство характеризуется изготовлением продукции определенными партиями, сериями. Обработка партий ведется на отдельных рабочих местах в определенной последовательности, часто по специально разработанному графику (выпуск отдельных видов консервов, комбикормов, обработка зерна по видам, типам и сортам). Рабочие места и оборудование частично специализированы. Процесс труда отличается большой повторяемостью, большим постоянством структуры. Требования к квалификации рабочих по сравнению с индивидуальным производством ниже.

В зависимости от размера партий изделия различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производство. Точных критериев такого разграничения нет. В пищевой промышленности принято считать, что в мелкосерийном производстве размер партии изделия не превышает сменной выработки. При большем размере партии имеет место среднесерийное или крупносерийное производство. Такой подход применим и к предприятиям других отраслей переработки.

Массовое производство отличается тем, что предприятие вырабатывает большое количество одинаковых изделий или постоянный, относительно ограниченный ассортимент продукции (сахарные заводы, крахмально-поточное производство). Рабочие места характеризуются узкой специализацией, структура процесса труда постоянна. На каждом рабочем месте непрерывно повторяются одни и те же операции. В широких масштабах применяется специальное оборудование, оснастка и инструмент. Универсальность в классификации обслуживающего персонала не требуется.

Для основного производства предприятий перерабатывающей промышленности по хранению и переработки сельскохозяйственного сырья характерно широкое применение поточных методов. Преобладающая часть сельскохозяйственного сырья на перерабатывающих предприятиях практически всех отраслей принимается и перерабатывается в потоке. Поэтому организация основного производства на перерабатывающих предприятиях сводится прежде всего к организации поточного производства.

Основным структурным звеном поточного производства является поточная линия
. Она представляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин, расположенных цепочкой, в порядке последовательности выполнения отдельных операций. Поточная линия объединяет производственные операции, составляющие или законченную стадию, или весь основной процесс изготовления готовой продукции. В цепи машин (рабочих мест), входящих в поточную линию, может быть выделена, а в определенных условиях должна выделяться, ведущая машина (рабочее место). Под ней принято понимать машину, производительность которой определяет выработку всей поточной линии. Наряду с этим для некоторых условий (проектирование) под ведущей машиной нужно понимать машину, на долю которой приходится наибольшая стоимость и занимаемая площадь, машину, выполняющую наиболее трудоемкую и энергоемкую операцию.

Следует различать простые и сложные машины, главные и вспомогательные поточные линии. В простой линии для выполнения каждой операции предусматривается одно рабочее место или одна машина, в сложной часть операций выполняется на нескольких рабочих местах или машинах.

Основными расчетными параметрами поточных линий являются: ритм (такт) поточной линии, темп потока, число рабочих мест, длина конвейера, ско­рость движения поточной линии, коэффициент загрузки, численность рабочих.

Тактом называют интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линии.

Он определяется по формуле

, (4.1)

где r - такт поточной линии, мин;

Фд
- действительный фонд времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов, мин;

N
- программа выпуска изделий в натуральном выражении за этот же пери­од времени, т, шт и т.д.

Ритм отличается от такта на величину передаточной партии. Определяется по формуле

R=
r*
p
, (4.2)

где R
- ритм поточной линии, мин;

р
- величина передаточной партии, шт.

Величина, обратная такту, называется темпом поточной линии и выражает­ся формулой

, (4.3)

где Т- темп поточной линии, т (шт)/мин.

Число рабочих мест на i-операцию (РМi
) устанавливается по формуле

, (4.4)

где ti
- время на i
-операцию, мин.

Расчетное число рабочих мест на конкретной операции (PMipac
ч
) округляет­ся до ближайшего целого числа, т.е. определяется принятое число рабочих мест (РМiпр.
) на данной операции.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции определяется по следующей формуле:

, (4.5)

Общее число рабочих мест на поточной линии (РМобщ
) представляет собой сумму рабочих мест по операциям

, (4.6)

где n
- количество операций.

Численность рабочих (Чр
) определяется по формуле

, (4.7)

где С
- число смен в сутки;

Нобсл
- норма обслуживания, т.е. число единиц оборудования, обслуживае­мых одним рабочим.

Общая длина поточной линии (L) зависит от ее шага и числа рабочих мест линии

, (4.8)

где l
- шаг конвейера (расстояние между центрами двух смежных рабочих мест).

При двухстороннем расположении рабочих мест

, (4.9)

Скорость движения поточной линии (u) зависит от шага и такта поточной линии

, (4.10)

Производственное задание (ПЗ) можно рассчитать по формуле

, (4.11)

где q
- выработка ведущей машины или агрегата в единицу времени.

а
коэффициент расхождения между выработкой ведущей машины и выра­боткой конкретного рабочего места.

В процессе производства на поточной линии создаются оборотные заделы, т.е. предметы труда (промежуточные продукты, полуфабрикаты) находящиеся на переработке.

Заделы подразделяются на технологические, находящиеся на рабо­чих местах в процессе переработки; транспортные - в движении между опера­циями; страховые, создаваемые на случай остановки важнейшего оборудования.

В сложном переменном потоке за основу расчета принимают предельный ритм. Точный расчет его производят с использованием ЭВМ. Приближенный рас­чет предельного ритма производится по формуле

, (4.12)

где Vi

- емкость оборотного задела;

П
max
, П
min
- максимальные и минимальные значения производительности поточной линии, на стыке которой образуются оборотные заделы.

Примеры решения задач

Задача 1

В течение месяца (23 рабочих дня) предусмотрен выпуск 10000 изделий на непрерывной поточной линии. Потери на брак составляют 4% от выпуска. Цех работает в 2 смены по 8 часов.

Нормы времени по операциям технологического процесса (мин): t1
=4,3; t2
=6,4; t3
=10,5; t4
=8,5; t5
=4,2; t6
=2,2.

Определить такт поточной линии и общее число рабочих мест.

Решение:

мин.

РМ1пр
=2

РМ2пр
=3

РМ3пр
=5

РМ4пр
=4

РМ5пр
=2

РМобщ
=2+3+5+4+2=16

Задача 2

Линия предназначена для обработки кронщтейнов. Суточное задание обработки – 240 кронштейнов. Работа линии производится в две смены; продолжительность смены – 492 мин. Регламентированные перерывы составляют 15 мин в смену. Шаг конвейера 1,8 м.

Нормы времени на операции представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

Номер операции	1	2	3
Норма времени, мин	9,4	12,4	4,7

Определить такт линии, рассчитать необходимое число рабочих мест, определить фактическое количество рабочих и степень их загрузки, а также найти основные параметры поточной линии.

Решение:

мин.

РМ1пр
=5

РМ2пр
=7

РМ3пр
=3

РМобщ
=5+7+3=15

м/мин.

м.

Задание 4.1

Определить такт поточной линии. Годовая программа выпуска хлеба разных сортов по вариантам представлена в табл. 4.2.

Таблица 4.2

Варианты	1	2	3	4	5	6
Годовая программа по выпуску хлеба, т	14260	163400	151450	114320	137600	162323

Завод работает в три смены без выходных дней. Продолжительность смены 8 часов. Перерывы в работе поточной линии составляют 6% действительного фонда времени.

Задание
4.2

Сменное производственное задание на поточной линии выбойного отделе­ния мукомольного цеха по вариантам представлено в табл. 4.3.

Таблица 4.3

Варианты	1	2	3	4	5	6
Сменное производственное задание линии	32	34	35	41	39	36

Продолжительность смены 8 часов, подготовительно-заключительное вре­мя - 20 минут, время перерывов на отдых и личные надобности - 30 мин. Вес мешка - 50 кг.

Определить в расчете на тонну муки и на один меток такт поточной линии операций выбоя и зашивки мешков.

Задание 4.3

Определить необходимое количество рабочих мест и коэффициент их за­грузки, если норма времени по всем однотипным операциям колбасного производства на мясокомбинате составляет 140 мин. Такт потока задан в табл. 4.4, ко­эффициент выполнения нормы 119%.

Таблица 4.4

Варианты	1	2	3	4	5	6
Такт потока	23	28	21	26	20	22

Задание 4.4

Время выполнения всех операций по изготовлению патоки на крахмало-паточном заводе на поточной линии и по вариантам представлено в табл. 4.5.

Таблица 4.5

Варианты	1	2	3	4	5	6
Время выполнения всех операций по изготовлению продукции, т	39	33	36	41	45	38
Сменное задание	37	25	26	34	42	32

Рабочие места расположены по обе стороны непрерывно действующего конвейера. Шаг конвейера 2,2 м; регламентированные перерывы на отдых 25 мин в смену. Определить длину рабочей части и скорость движения конвейера.

Задание 4.5

Определить такт поточной линии и количество оборудования.

Поточная линия предназначена для производства зефира. Суточная выра­ботка зефира 5 т. Нормы времени на отдельные операции по вариантам приведе­ны в табл. 4.6.

Таблица 4.6

Варианты № операции	1	2	3	4	5	6
Варка агро-сахаро-поточного сиропа, мин	60	59	57	60	58	59
Сбивания агорового сиропа с массой, мин	7	8	6	8	7	7
Сбивание зефирной массы, мин	20	19	17	18	17	18
Студнеобразование и выстойка, мин	60	61	58	59	60	58
Подсушка, мин	60	61	58	59	60	58

Линия работает в две смены, продолжительность смены 8 часов. Предпри­ятие работает по пятидневной рабочей неделе 247 дней в году.

Задание 4.6

На перерабатывающем предприятии процесс производства продукции состоит из шести операций. Нормы времени (в мин) по операциям и вариантам представ­лены в табл. 4.7.

Таблица 4.7

Варианты № операции	1	2	3	4	5	6
1	5,2	5,1	5,8	6,0	5,5	6,1
2	16,7	17,2	16,8	16,9	16,6	17,1
3	8,5	8,91	8.6	8,7	8.7	8.6
4	5,2	5,4	5,9	5,6	5,7	5,3
5	2,9	3,3	3,1	3,2	2,8	2,6
6	11,4	10,8	11,1	11,2	11,3	11.0

Суточное задание 850 изделий. Шаг конвейера 1,5 м. Работа линии произ­водится в три смены. Продолжительность смены 8 часов Линия работает с двумя перерывами в смену по 15 минут. Расположение рабочих мест одностороннее.

Определить такт поточной линии, число рабочих мест, количество рабочих, коэффициент загрузки, длину и скорость движения поточной линии.

Задание 4.8

На поточной линии мукомольного завода осуществляется выбой и упаковка 2-х сортов муки - высшего и второго. Выход муки 96%. В соответствии с заданием, мукомольный цех должен переработать 120 т зерна в сутки.

Муку обрабатывают партиями. Производительность линии- 12 т/час. Вместимость бункера, выделенного для размещения оборотных заделов для муки в/с - 6 т, для муки второго сорта - 7 т. Размольное отделение вырабатывает 3 и 4 т/час муки соответственно выс­шего и второго сорта. Масса мешков - 50 кг.

Определить производственное задание линии выбоя и упаковки, в т.ч. и в мешках и рассчитать параметры ритмичной работы поточной линии.

Тема 5. Производственная мощность предприятия

План занятия:

1. Сущность производственной мощности, факторы ее определяющие.

2. Виды производственной мощности.

3. Баланс производственных мощностей.

4. Особенности расчета производственной мощности перерабатывающих предприятий.

5. Пути улучшения использования производственной мощности.

Методические указания

Под производственной мощностью перерабатывающего предприятия следует понимать максимально возможный выпуск продукции или максимально возможный объем переработки сельскохозяйственного сырья в единицу времени при условии применения передовой технологии и полного использования резервов производства, а также производственных площадей. Мощность – это цель, которую могут и должны достигнуть перерабатывающие предприятия на ближайшую перспективу.

Расчеты производственной мощности предприятий перерабатывающей промышленности начинают с определения суточной мощности. Различают три ее показателя: входная, выходная и средняя суточная мощность.

Под входной мощностью понимается мощность на начало планового периода. Она определяется по наличному ведущему оборудованию на указанное время. Выходная - это мощность на конец планового периода. Она устанавливается с учетом работ, которых намечается провести на предприятии в течении планового периода по изменению количественного и качественного состава ведущего оборудования. Выходная мощность определяется как алгебраическая сумма входной мощности, прироста (прибавляется) и выбытия (вычитается) мощности или путем расчета, исходя из количества и типов ведущего оборудования, которое будет иметь предприятие к концу планового периода.

Средняя суточная мощность (среднегодовая или среднеквартальная) определяется путем суммирования входной и средней вводимой мощности и вычитания средней выбывающей мощности. Для получения средней вводимой (выбывающей) мощности прирост (выбытие) суточной мощности умножают на число месяцев действия (выбытия) до конца планового периода и полученный результат делят на число месяцев планового периода. Средняя мощность - исходная основа для разработки плана производства продукции.

, (5.1)

где Мвв
- вводимая мощность;

Мв
- выбывающая мощность;

Чвв
- число месяцев работы вводимой мощности;

Чв
- число месяцев работы выбывающей мощности.

При расчете производственной мощности не учитывают простои оборудо­вания, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего времени вследствие брака в производстве.

Баланс производственной мощности предприятия - сводный расчет по­требности в приросте производственной мощности, необходимом для обеспече­ния планируемого объема производства

, (5.2) где M1
и М0
- мощность на конец и начало периода;

П
— прирост мощности;

У
- уменьшение мощности;

Н
, Р
, Т
, С
- прирост мощности за счет соответственно:

Н
- ввода новых и расширения действующих предприятий;

Р
- реконструкции действующих предприятий;

Т
- технического перевооружения действующих предприятий и проведения других организационно-технических мероприятий;

С
- изменения номенклатуры продукции (уменьшение трудоемкости);

С, В
- уменьшение мощности за счет соответственно:

С
- изменения номенклатуры продукции (увеличение трудоемкости);

В
- выбытия по ветхости.

Баланс производственных мощностей приведен в табл. 5.1

Таблица 5.1 - Форма баланса производственных мощностей

Продукция

Мощность на 1.01.200_г., т/сут

Изменение мощности за год, т/сут

Мощность на 1.01.200_г., т/сут.

Среднегодовая мощность, действовавшая в отчетном году, тыс.т

Выпуск продукции в отчетном году, тыс.т

Использование среднегодовой мощности в отчетном году, %

Резервы среднегодовой мощности по плану, тыс.т

увеличение мощности

В том числе за счет

Уменьшение мощности (всего)

В том числе за счет

Ввода новых и расширения действующих

Реконструкции действующих

Технического перево-оружения и других оргтехмероприятий

Изменения номенкла-туры продукции (уменьшения трудоемкости)

Изменения номенкла-туры продукции (уве-личение трудоемкости)

выбытия

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11 (2+3-8)

12

13

14 (13/12*100)

15 (12-13)

К вновь введенным мощностям (гр. 4) относят заводы, построенные на новых площа­дях и по первоначально утвержденному проекту, а к расширению мощностей -строительство вторых очередей действующего предприятия.

К реконструкции действующего предприятия (гр. 5) относят осуществляе­мое по единому проекту полное или частичное переоборудование и переустрой­ство предприятия.

Производственную мощность рассчитывают по номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием, с обязательным выделением продукции, по которой составляют ежегодные сводные балансы производственной мощности, как пра­вило, в тех же единицах измерения, в каких планируют производство этой про­дукции.

Производственную мощность предприятия определяют по мощности веду­щего оборудования (цехов, участков, линий) с учетом мер по ликвидации узких мест.

К ведущему оборудованию (ведущей линии, ведущему участку) относят обо­рудование, на котором выполняют основные технологические операции по произ­водству данного вида продукции. Оно составляет большую часть парка основного технологического оборудования и основных производственных фондов.

К ведущему подразделению иногда относят несколько линий, участков или видов оборудования. Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных ли­ний, участков, групп оборудования мощности ведущего оборудования.

Мощность рассчитывают по всем производственным подразделениям пред­приятия последовательно - от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования - к производственным участ­кам (секциям), от участков (секций) - к цехам, от цехов - к предприятию в целом.

Пропускная способность всех звеньев основного производства должна быть сопряжена с мощностью ведущего цеха, участка, линии. Узкие места при расчете производственной мощности не учитываются.

При разработке мер по устранению узких мест для выявления несопряжен­ности между мощностью ведущего оборудования и пропускной способностью ос­тальных звеньев производства рассчитывают коэффициент сопряженности Кс
по формуле

Кс
=М1
/М2
*У
l
, (5.3)

где М1
и М2
- мощности сравниваемых цехов (линий, участков) в соответст­вующих единицах измерения;

У
l
- удельное потребление продукции первого цеха во втором в соответст­вующих единицах измерения.

Пропускную способность вспомогательных цехов, участков и хозяйств оп­ределяют в единицах измерения продукции, исходя из удельного расхода на ее производство сырья, электроэнергии, пара.

Норма производительности оборудования - расчетная потенциальная про­изводительность оборудования в единицу времени его работы, основной элемент расчета производительной мощности.

Нормы производительности оборудования разрабатывают и периодически уточняют с учетом применения передовой техники, технологии, наиболее совер­шенной организации труда, повышения уровня механизации и автоматизации производства, достижений передовиков производства и доводят до всех заинтере­сованных организаций и предприятий.

Номинальный рабочий период — интервал времени, в течение которого ве­дущее оборудование предприятия занято процессом производства продукции. Этот показатель используют при определении годовой производственной мощно­сти.

В настоящее время для расчета производственных мощностей принят рабочий период от 275 до 300 суток в год в зависимости от рода силовых установок, которыми оснащены предприятия. Однако анализ проведения ремонтов и газации показывает, что для расчета производственных мощностей можно принять для предприятий с электродвигателями – 320 суток, для предприятий с двигателями внутреннего сгорания –305 суток и для предприятий с паросиловыми установками –290 суток в год.

На предприятиях, где сложилось устойчивое превышение установленных норм производительности оборудования, мощность рассчитывают по прогрессив­ным показателям и нормам, основанным на достижениях передовиков производ­ства.

Например, для мукомольных заводов исходными данными для определения годовой производственной мощности (Мг
) являются присвоенный заводу помол, площадь просеивающей поверхности рассевов, удельные нормы производительности обо­рудования, рабочий период. Расчет проводят по формуле

Мг
=Р*Н*В*Т/1000
, (5.4) где Р
- размер просеивающей поверхности рассевов, м2
;

Н
- удельные нормы производительности оборудования, кг/( м2
хсут);

В
- выход продукции, %;

Т
- годовой рабочий период, дни.

На крупяных заводах годовую расчетную производственную мощность оп­ределяют в таком же порядке, как на мукомольных. Исходными величинами для расчета являются такие данные, как вид перерабатываемой культуры зерна, раз­мер (количество) рабочих органов, нормативная нагрузка на единицу рабочего ор­гана, рабочий период.

На комбикормовых заводах производственную мощность определяют раз­дельно по рассыпным, гранулированным комбикормам и БВД, премиксам, карбамидному концентрату.

Суточную производственную мощность комбикормовых заводов с объем­ным дозированием при выработке рассыпных комбикормов и БВД рассчитывают по мощности ведущего оборудования (измельчающих машин) линий зернового сырья и кормовых продуктов пищевых производств.

Расчет мощности (М
) производят по каждой линии на основании техниче­ских норм производительности машин по формуле

(5.5)

где -суммарная техническая производительность параллельно работающих в линии измельчающих машин, т/ч;

t
- продолжительность работы линии в сутки, равная 24 ч.;

Кн
=0,9 - коэффициент использования оборудования;

С
- количество сырья, перерабатываемого на линии, от общего объема вы­рабатываемой продукции (77% - для линии зернового сырья; 23% - для линии кормовых продуктов пищевых производств);

Т
-годовой рабочий период, дни.

Производственную мощность комбикормовых предприятий с автоматизи­рованным весовым дозированием при выработке рассыпных комбикормов, БВД и премиксов определяют в зависимости от количества и вместимости смесителей, параллельной или последовательной их установки по специальной таблице или по формуле. При расчете мощности по формуле учитывают технические нормы про­изводительности и время полного цикла смешивания

, (5.6)

где G
- вместимость смесителя (смесителей), т;

tц
- продолжительность цикла смешивания, мин;

t
- продолжительность работы смесителя в сутки, равная 24 ч;

Кн
=0,9 - коэффициент эксплуатационной загрузки смесителя;

Т
-годовой рабочий период, дни.

Производственную мощность цехов по гранулированию комбикормов и БВД рассчитывают на основе отраслевых норм производительности прессов, ус­тановленных конкретно по видам гранулируемых комбикормов и БВД, а также учетом процента ввода в комбикорма связующих компонентов - мелассы, карба­мида и карбамидного концетрата.

Мощность рассчитывают по формуле

М=(П1
*К1
*У1
+...+Пн
*Кн
*Ун
)*Н
t
хТ
, (5.7)

где П1
, ..., Пн

- отраслевая норма производительности, т/ч;

К1
, ..., Кн
- коэффициент, принимаемый при вводе связующих компонентов;

У1
, ...,Ун
- соотношение (удельный вес) группы комбикормов в общем про­изводстве, доли единицы в отчетном периоде;

Н
- количество действующих пресс-грануляторов;

t
- продолжительность работы линии в сутки, равная 24 ч;

Т
- годовой рабочий период, дни.

Производственную мощность цехов по производству карбамидного концен­трата определяют по ведущему оборудованию - пресс-экструдерам. Годовую производительную мощность (М
) рассчитывают по формуле

M = *t*T, (5.8)

где - суммарная производительность параллельно работающих в линии пресс-экструдеров, т/ч;

t
- продолжительность работы линии в сутки, равной 24 ч;

Т
- годовой рабочий период, дни.

Расчет производят на основании следующих эксплуатационных норм про­изводительности пресс-экструдеров:

Марка пресс-экструдера	Производительность, кг/ч
КМЗ	390
Трипл-A	222
ПЗК-126к8	507

Суточная производственная мощность хлебопекарного предприятия рассчи­тывается по технической производительности хлебопекарных печей с учетом применения передовой технологии, наиболее совершенной организации труда и производства. По выработке хлеба и хлебобулочных изделий она определяется в тоннах, исходя из технической производительности печей при трехсменной рабо­те.

На всех хлебопекарных предприятиях при трехсменной работе предусмат­ривается время (1 ч в течение суток) на профилактический осмотр и зачистку оборудования при передаче смен, что учтено в технической производительности печей. Рассчитанной на 23 ч работы, данные о которой по наиболее распростра­ненным типам печей приведены в Инструкции по расчету производственных мощностей действующих предприятий, производственных объединений (комби­натов) хлебопекарной промышленности и цехов предприятий других отраслей, вырабатывающих хлеб и хлебобулочные изделий.

Для предприятий, основные цехи которых работают в две смены или менее, суточная производственная мощность определяется исходя из двухсменного ре­жима работы, за исключением потерь при передаче смен, а также потерь, связан­ных с возобновлением производства в начале первой смены в размере одного пе­риода выпечки в печи.

Суточная техническая производительность конвейерных хлебопекарных пе­чей (Mк
) (тонн в сутки) при выработке одного вида изделий рассчитывается по формуле

Мк
=А*Н*
m*Т*60/
t*1000
, (5.9)

где А - количество люлек в печи или рядов в ленточной печи;

H - количество изделий на одной люльке или в одном ряду ленточного по­да, шт.;

m - масса изделий, кг;

Т - число часов работы печи в сутки [при трехсменном режиме работы Т=23 ч, при двухсменном T=16-(20+t/60)];

t - продолжительность выпечки, мин;

20 - потери при передаче смен, мин.

Средняя техническая производительность печи (Мсг
) (тонн в сутки) при вы­работке двух видов изделий и более представляет собой средневзвешенную гар­моническую величину

, (5.10)

где P1
, Р2
, P3
— техническая производительность печи по каждому виду изделий, тонн в сутки;

У1
, У2
, У3
- доля каждого вида изделий в общей выработке на данной пе­чи, %.

При производстве на одной печи в течение смены свыше трех видов булоч­ных изделий с различным технологическим процессом или хлеба и хлебобулоч­ных изделий средняя техническая производительность печи снижается на 5%.

Годовая производственная мощность хлебопекарного предприятия устанав­ливается в тоннах путем умножения суточной технической производительности по каждой печи на годовой фонд времени работы и суммирования полученных результатов.

Для хлебопекарной отрасли годовой фонд рабочего времени принимается 330 дней (365 дней минус 35 дней на техническое обслуживание, текущий и капи­тальный ремонты).

Общий (интегральный) коэффициент использования годовой производст­венной мощности по предприятию представляет собой отношение планового вы­пуска продукции к плановой годовой мощности в сопоставимом ассортименте. Помимо этого определяются:

коэффициент интенсивного использования производственной мощности

Ки
=Вс
/Рс
(5.11) где Вс
, - планируемая выработка на предприятии, т в сутки;

Рc
- техническая норма производительности печей на предприятии в плани­руемом ассортименте, т в сутки.

Коэффициент экстенсивного использования производственной мощности

Кз
,=Дп
/Дм
, (5.12) где Дп
- планируемое время работы предприятия в год, сутки;

Дм
- максимально возможное время работы предприятия в год, сутки.

Наряду с этим рассчитываются также аналогичные коэффициенты исполь­зования производственной мощности отдельно по цехам и участкам.

Объем выпуска продукции с вновь вводимых мощностей Пн
рассчитывают на основе нормативных коэффициентов освоения вновь введенных мощностей по формуле

Пн
=Мнс
*Кос
/100
, (5.13)

где Мнс
- среднегодовая вновь вводимая в действие производственная мощ­ность;

Кос
- коэффициент освоения вновь вводимой мощности.

Примеры решения задач

Задача

На предприятии установлено две автоматические линии по производству сухого молока и три – по производству сливочного масла. Производительность линии по производству сливочного масла 250 кг, количество рабочих дней 230, режим работы – двухсменный.

Определить годовую производственную мощность предприятия.

Решение:

ПМсух.мол.
= 25 * 8 * 240 * 2 * 2 = 192 т

ПМсл.м.
= 250 * 8 * 230 * 2 * 3 = 2670 т

Задача

Фактическая суточная производительность мельзавода в предшествующие месяцы работы составляла 519, 535, 501, 515, 532, 517, 528, 512 и 516 т. В мае планового года в период капитального ремонта намечается частично модернизировать производство, в результате чего суточная производительность мельзавода увеличивается на 30 т. Рабочий период составляет: в 1-м квартале 82 дня, 2-м – 54, 3-ем – 86 и 4-м квартале 83 дня. Определить среднегодовую плановую суточную производительность завода.

Решение:

1) Определим общий фонд рабочего периода: 82+54+86+83=305 суток

2) Среднесуточная фактическая производительность составит: (519+535+501+515+532+517+528+512+516)/9=519 т

3) Среднепрогрессивная фактическая суточная производительность устанавливается за отдельные месяцы, в которых производительность выше средней (т.е. 519 т)

(535+532+528)/3=532 т

4) Среднегодовая плановая суточная производительность будет равна:

(532*82+(532+30)*54+(532+30)*86+(532+30)*83)/305=554 т

Задание 5.1

Определить суточную производственную мощность сортовой мельницы при трехсортном (10%+45%+23%), односортном 72%-ном, односортном 85%-ном по­молах пшеницы; при сеяном 63%, двухсортном (15%+65%) и обдирном 87%-ном помолах ржи.

Общая просеивающая поверхность сортовой мельницы равна 209 м2
.

Задание 5.2

Определить суточную производственную мощность мельницы, если извест­но, что рассев будет установлен в период капитального ремонта, в августе.

Рост суточной производительности сортовой мельницы, перерабатывающей пшеницу в муку трехсортного помола, сдерживают просеивающие машины. Про­изводственные площади позволяют установить один дополнительный рассев (22 м2
). Фактическая суточная производительность мельницы в предшествующий период составляла 201 т, передовая производственная бригада перерабатывала 69 т зерна в смену. Просеивающая поверхность цеха - 231 м.

Задание 5.3

Определить суточную производственную мощность крупозавода.

В технологическом цехе для выработки перловой крупы установлены 20 шелушильных машин марки ЗШН. Фактическая производительность машин ниже отраслевых технических норм.

Задание 5.4

Определить суточную производственную мощность цеха.

Крупоцех комбината перерабатывает ячмень в ячневую крупу. Общая про­сеивающая поверхность технологического цеха равна 200 м. Фактическая, на­грузка на 1 м2
просеивающей поверхности во всех бригадах примерно одинакова и равна 1,4 т зерна в сутки.

Задание 5.5

Требуется: а) установить наименование оборудования, исходя из пропуск­ной способности которого должен производиться расчет мощности цеха; б) опре­делить суточную мощность цеха.

Крупоцех комбината перерабатывает пшеницу в крупу Полтавскую и Ар­тек. В цехе установлено 9 единиц ведущего оборудования, из которых практиче­ски используется семь машин.

Задание 5.6

Определить суточную производственную мощность технологических цехов и завода в целом.

Комбикормовый завод имеет в своем составе цехи рассыпных и гранулиро­ванных комбикормов. В цехе рассыпных комбикормов на линии зерна установле­ны 4 дробилки, в цехе гранулирования - установка. Фактическая производитель­ность дробилки - 9,1 т в час, установки - 7,9 т.

Задание 5.7

Определить суточную и годовую производственную мощность технологи­ческих цехов и завода в целом.

Комбикормовый завод имеет в своем составе цех рассыпных и цех брикети­рованных полнорационных комбикормов. На зерновой линии цеха рассыпных комбикормов установлены 4 дробилки, фактическая производительность каждой из них составила 4,8 т в час. Брикетный цех оборудован одним прессом. Его фак­тическая производительность по отчетным данным равна 4,3 т в час. Номиналь­ный рабочий период завода - 285 дней, в две смены.

Задание 5.8

Хлебозавод оборудован тремя печами ФТЛ-2. Данные по выпекаемой про­дукции приведены в табл. 5.1, по режиму работы печей - в табл. 5.2.

Таблица 5.1

Продукция	% выпечки	Количество люлек в печи	Количество изделий на люльке	Развес, кг	Время выпечки, мин
Печь №l
хлеб формовой	30	24	24	1,0	57
хлеб Краснодарский	70	24	7	2,0	71
Печь №2
хлеб Кубанский	40	20	8	1,5	52
хлеб Саратовский	60	20	10	1,0	45
Печь №3
хлеб Красносельский	70	20	9	0,8	33
хлеб Московский	30	20	24	0,5	51

Определить производственную мощность хлебозавода.

Задание
5.9

Определите годовую производственную мощность хлебозавода, оборудо­ванного двумя печами АЦХ и одной печью «Турнус».

По плану-графику предусматривается выработка в течение трех смен: на первой печи АЦХ хлеба ржаного формового развесом 0,5 кг, на второй печи АЦХ хлеба ржаного формового развесом 1,0 кг, на печи «Турнус» в течение утренней смены - батонов простых из пшеничной муки I сорта развесом 0,5 кг, вечерней и ночной смен - хлеба подового из пшеничной муки I сорта развесом 1,0 кг. Часо­вые технические нормы производительности печей равны:

Таблица 5.2

Причина остановок	Число календарных дней
	в год	в том числе по кварталам
		I	II	II	IV
Капитальный ремонт	366	91	91	92	92
Печь№1	30	-	-	30	-
Печь №2	20	-	20	-	-
Печь №3	25	-	-	-	25
Осмотр и текущий ремонт
Печь №1	16	4	4	4	4
Печь №2	12	4	4	2	2
Печь №3	18	5	4	4	5
Проверка электросети
Печь№1	1	-	1	-	-
Печь №2	2	-	-	-	2
Печь №3	1	1	-	-	-

по печи АХЦ: а) по хлебу ржаному формовому развесом 0,5 кг-2,9 т; б) по хлебу ржаному формовому развесом 1,0 кг-3,13 т;

по печи «Турнус»: а) по батонам из муки пшеничной I сорта развесом 0,5 кг-1,3 7 т; б) по хлебу пшеничному подовому развесом 1,0 кг-0,79 т.

Потери производительности печи «Турнус» при переходе с выработки од­ного сорта изделий на другой составляют 0,53 т.

Необходимые минимальные перерывы в работе печей в течение года в днях (продолжительность смены 8 ч) приведены в табл. 5.3.

Таблица 5.3

Марка печи	Осмотр	Ремонт		Итого
		текущий	капитальный
АЦХ	2	16	45	63
«Турнус»	2	16	26	44

Задание 5.10

Определите уровень использования мощности по плану и величину резер­вов: общую, в интенсивном и экстенсивном направлении при плановом выпуске продукции 38820 т в год и фонда времени работы в 300 дней.

Производственная мощность хлебозавода рассчитана, исходя из техниче­ской нормы производительности в сутки 145 т и минимальных остановок печей на осмотр, текущий и капитальный ремонты на протяжении года (63 дня).

Задание 5.11

Определить годовую производственную мощность хлебозавода в весовом формовом хлебе из обойной муки развесом 1 кг и в ассортименте продукции, пре­дусмотренном на планируемый год. Предприятие имеет 3 печи ФТЛ-2 (с 24 люль­ками каждая), выпекающие: печь №1 - хлеб штучный из обойной муки развесом 1,4кг; печь №2 - батоны из пшеничной муки I сорта развесом 0,5 кг и печь №3 - булки городские развесом 0,2 кг.

Задание 5.12

Сделайте анализ использования производственной мощности поточной ли­нии по выпуску шоколада с начинкой. За отчетный год на линии было выпущено 3030 т продукции, в том числе батонов с начинкой шоколадной 1362 т, с пралиновой - 1668 т.

Технические нормы производительности соответственно установлены, т/смену: 6,5 и 6,7, а фактическая производительность составила 6,3 и 6,5.

При плановом фонде 249 дней и двухсменной работе простои линии по от­четным данным составили 43,5 ч.

Задание 5.13

Определите среднегодовую мощность хлебозавода, если его мощность на начало планируемого года составляет 10500 т продукции.

В результате намеченной с 1 марта планируемого года реконструкции печей будут введены новые печи с годовой мощностью, равной 2000 т, а с 1 апреля вы­ведены старые - мощностью 810 т в год.

Кроме того, рассчитайте плановый коэффициент использования мощности хлебозавода, если согласно производственной программе предприятие должно выработать 10800 т продукции в год.

Задание 5.14

Определите годовую производственную мощность поточной линии «Брай-банти». Линия работает непрерывно, нормативы времени на капитальный ремонт и профилактический осмотр составляют соответственно 27 и 22 дня. Техническая норма производительности при выпуске макарон «Соломка» равна 10 т/сут.

Задание 5.15

Сделайте анализ использования производственной мощности макаронного цеха, оборудованного тремя прессами ЛПЛ-1-М и выпускающего короткорезальные изделия. Техническая норма производительности одного пресса 7,5 т/сут.

Цех работает на прерывной неделе (пятидневка), нормативы времени на ка­питальный ремонт и профилактический осмотр составляют 27 дней. Фактический выпуск макаронных изделий в год 4488 т/год. По отчетным данным простои прес­сов составили 6 машино-суток в течение года. Средняя фактическая производи­тельность одного пресса равна 6,8 т/сут.

Тема 6. Организация материально-технического обеспечения предприятия

План занятия:

1. Задачи и функции материально-технического обеспечения предприятия.

2. Организационная структура отдела МТС, его связь с другими подразде­лениями предприятия.

3. Виды хозяйственных связей МТС, их характеристика, преимущества.

4. Формы организации поставок продукции. Обоснование выбора формы организации поставок.

5. Организация снабжения производственных цехов и участков. Расчет лимита материальных ресурсов.

6. Производственные запасы и их нормирование.

7. Сущность логистической системы, ее элементы, границы.

8. Материальный поток, его виды. Сущность и значение логистического подхода к управлению материальными потоками.

Методические указания

Для эффективной работы основного производства на предприятиях перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Снабжение цехов материалами осуществляется в соответствии с установ­ленными лимитами. Расчет данных лимитов осуществляется по формуле

Л = Р ± Рн.з.п.
+ Нз – О
, (6.1) где Л - лимит данной номенклатуры продукции;

Р - потребность цеха в материалах для выполнения производственной про­граммы;

Рн.з.п.
- потребность цеха в материалах для изменения незавершенного про­изводства (+ увеличение, - уменьшение);

Hз
- норматив цехового запаса данной продукции;

О - рассчитанный ожидаемый остаток данной продукции в цехе на начало планового периода.

Расчет выполняется в натуральных показателях. Потребность в материа­лах для выполнения производственного задания определяется путем умножения программы производства на нормы расхода по соответствующим изделиям.

Цеховой запас определяется в необходимых случаях и зависит от величины партии продукции, доставляемой в цех, среднесуточного ее расхода, а также от цикличности ее производства.

Расчетный ожидаемый остаток материальных ресурсов в цехе определяет­ся по результатам работы цеха в периоде, предшествующем плановому

О = Оф
+Вф
-(Ро.п.
+Рэ.н
+ Pн.з.п.
+Pбр
), (6.2)

где Оф
- фактический остаток на первое число по данным инвентаризации или бухгалтерского учета;

Вф
- количество отпущенных цеху материалов за весь период;

Роп
- фактический расход на основное производство;

Рэн
- фактический расход на ремонтно-эксплуатационные нужды;

Pбр
- расход на брак (оформленный актом списания).

Фактический расход, на основное производство и ремонтно-эксплуатационные нужды рассчитывается путем умножения фактических объе­мов работ на действующие в данном периоде нормы расхода материальных ре­сурсов.

Нормирование производственных запасов это определение их минималь­ного размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения ими производства. При нормировании производственных запасов сначала опреде­ляются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денеж­ном выражении.

Норма запасов в днях устанавливается на основе следующих данных:

1 Нахождение материалов в пути (транспортный запас Нтр
). Определяется как разница между временем доставки груза от поставщика к потребителю и вре­менем оборота платежных документов.

2 Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих мате­риалов (подготовительный запас Нп
). Определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом органи­зационно-технических мероприятий по механизации погрузоразгрузочных работ.

3 Технологическая подготовка - материалов к производству (технологический запас Нт
) проводится в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабри­ках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.

4 Пребывание материалов на складе (текущий запас Нтек
). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на кратный плановый интервал между очередными поставками.

5 Резерв на случай перебоев в снабжении или увеличения выпуска продук­ции (страховой или гарантийный запас Нс
). Характеризуется относительно посто­янной величиной и восстанавливается после получения очередной партии мате­риалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу от­ставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видов запасов

Ндн
=Нтр
+Нп
+Нт
+Нтек
+Нс
, (6.3)

Норматив производственных запасов в натуральном, выражении (Ннат
) по каждому виду материальных ресурсов определяют произведением норматива в днях на их однодневный расход (Мдн
) в натуральном выражении

Ннат
=Ндн
*Мдн
, (6.4)

Норматив в денежном выражении (Нст
), т.е. норматив собственных оборот­ных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определя­ется произведением стоимости однодневного расхода сырья, основных материа­лов и полуфабрикатов (См
) на норматив в днях

Нст
– Ндн
*См
=Ндн
*Мдн
*Ц (6.5)

Стоимость однодневного расхода (См
) определяется путем умножения среднедневного расхода в натуральном выражении на цену материальных ресурсов включая заготовительные расходы и стоимость отходов (Ц) по плановым нормам.

Например, для расчета стоимости нормативных потерь зерна при его очистке опреде­ляются стоимость отходов (при этом допускается, что количество отходов в од­ной тонне зерна не должна превышать 5%)

Ссуш
=Ц3
*К/100, (6.6)

где Ц3 - закупочная цена 1 т зерна, руб.

К- процент убыли массы зерна от усушки, рассчитывается по формуле Дю­валя

, (6.7)

где а - показатель влажности по приходу;

б - показатель влажности после сушки (за норму принимается для пшеницы базисная влажность - 14%).

Управление запасами товарно-материальных ценностей состоит в определе­нии оптимальной величины расходов, обеспечивающих нормальное функциони­рование производства.

Общую сумму затрат (ТС) можно выразить с помощью следующего уравнения:

, (6.8)

В соответствии с теорией запасов существует несколько способов миними­зации общей суммы расходов (ТС).

1 Можно взять первую производную по X от общей суммы затрат и прирав­нять полученную величину нуля, т.е. dTC:dx=0, имея в виду определить точку, соответствующую пулевому наклону кривой и минимуму ТС.

2 Можно использовать графический метод. Для этого надо нанести кривые, соответствующие каждому из слагаемых затрат, а затем получить общую их сум­му.

3 Можно путем подставлять различные значения «X» в уравнение общей суммы затрат до тех пор, пока не будет достигнут минимум этой величины.

4 Этот способ основан на том, что общая сумма затрат на содержание запа­сов равняется сумме затрат на оформление заказов.

Оптимальное значение величины заказа можно рассчитать по формуле

, (6.9)

где Х- число единиц, соответствующих одному заказу;

С - стоимость единицы изделий данного наименования;

Сс
- годовая ставка начислений на содержание запасов, выраженная в про­центах к стоимости последних;

Z - потребность за год, в заказах;

Ср
- переменные расходы при оформлении одного заказа.

Примеры решения задач

Задача

Фактический остаток продукции на 1 ноября текущего года (предшествующего плановому) – 80 млн. рублей. Ежемесячный план выпуска готовой продукции составляет 60 млн. рублей, а ежемесячный план поставки – 70 млн. рублей. Определить остатки готовой продукции на складе на начало планируемого года.

Решение:

О= 80+(60*2) – (70*2)=80+120-140=60млн. руб.

Задача

Определить норму производственных запасов муки на хлебозаводе в днях и в стоимостном выражении, если: транспортный запас составляет 1 день; приемка, разгрузка, складирование и анализ ка­чества муки - 0,5 дня; текущий запас – 10 дней; технологический запас - 7 дней; страховой запас – 1/2 от технологического запаса. Однодневный расход муки – 0,2т, стоимость муки – 210у.е./т.

Решение

Ндн
=Нтр
+Нп
+Нт
+Нтек
+Нс
=1+0,5+7+10+0,5*7=22дня

Нст
=Ндн
*Мдн
*Ц=22*0,2*210=924у.е.

Задание 6.1

Рассчитать потери зерна пшеницы на элеваторах при очистке и сушке по данным табл. 6.1.

Таблица 6.1

Показатели	Вариант
	1	2	3	4	5	6
Партия поступившей на элеватор пшеницы, тыс. т	12	14	15	11	16	18
Норматив потерь зерна при очистке, %	4,9	4.5	4,8	4,2	3,8	4,6
Показатель влажности по приходу, %	18	17,5	19	16	17	17
Показатель влажности после сушки, %	14	14	14	14	14	14
Норма естественной убыли, %	0,04	0,03	0,035	0,03	0,004	0,035
Закупочная цена 1 тонны пшеницы, у.е.	120	105	115	118	116	114

Задание 6.2

Определить оптимальный размер партии заказа на вспомогательное сырье, используемое на льнозаводе по данным табл. 6.2.

Построить график изменения общей суммы расходов в зависимости от ве­личины закупаемой партии.

Таблица 6.2

Показатели	Вариант
	1	2	3	4	5	6
1 Годовой объем поставок вспомогательного сырья, т	12	8	10	16	enter;">20	14
2 Цена 1 тонны сырья, у.е.	4000	3800	4100	3850	3900	4000
3 Затраты на содержание запасов сырья в % к их об­щей стоимости	0,12	0,15	0,16	0,14	0,18	0,2
4 Расходы, связанные с оформлением одной партии сырья, у.е.	400	380	360	420	410	400

Тема 7. Организация подготовки производства к выпуску новой продукции

План занятия:

1. Сущность организации подготовки производств.

2. Научно-исследовательские работы.

3. Техническая подготовка производства.

4. Организационно-экономическая подготовка производства.

Методические указания

Внедрению в производство новых изделий предшествует большая подгото­вительная работа, включающая следующий комплекс взаимосвязанных работ:

1) научно-исследовательские работы;

2) техническая подготовка производства;

3) организационная подготовка производства;

4) экономическая подготовка производства.

В процессе научных исследований выясняются принципиальные вопросы, относящиеся к созданию новых изделий. Они завершаются предварительными разработками и рекомендациями по внедрению новой продукции.

Техническая подготовка производства — это комплекс работ по созданию новых и совершенствованию выпускаемых изделий, а также технологических процессов по их изготовлению и освоению производства. Техническая подготовка производства состоит из конструкторской и технологической подготовки.

Конструкторская подготовка производства представляет процесс разра­ботки конструкций (состава) новой или совершенствования выпускаемой продук­ции и создания комплекта конструкторской документации, необходимой для ее изготовления и эксплуатации.

Технологическая подготовка производства включает работы по созданию и совершенствованию технологических процессов, оформлению необходимой тех­нологической документации, проектированию и изготовлению технологической оснастки.

В комплекс мероприятий по организационной подготовке запуска новых из­делий в производство входят: составление графиков технической подготовки про­изводства; обеспечение потребности в оборудовании, материалах, комплектую­щих изделиях, рабочих определенных профессий и квалификации; выбор методов организации производства при выпуске нового изделия; расчеты потоков; пере­планировка оборудования в цехах; разработка календарно-плановых нормати­вов движения производства; обоснование системы оперативно-произ­водственного планирования и ряд других вопросов организационного порядка.

К экономическим аспектам подготовки производства новых изделий отно­сятся: пересмотр действующей планово-экономической информации, нормативов, форм документации, системы планирования, учета и оценки деятельности подраз­делений предприятия с учетом специфики новой продукции; разработка норма­тивов трудовых затрат по периодам освоения изделия; проведение ряда экономических расчетов, связанных с созданием и освоением производства нового изде­лия.

Экономическая оценка и выбор варианта технологического процесса произ­водится по формуле

Зi
=Эi
(Ci
)+Eн
* Иi,n
min, (7.1)

где Зi
- ежегодные приведенные затраты i-гo варианта вложений (i=l, 2...n);

n - число сравнимых и сопоставимых вариантов;

Эi
(Ci
) - показатель текущих затрат (эксплуатационных - Эi
, себестоимо­сти - Ci
) по i-му варианту вложений, млн руб./год;

Ен
- коэффициент приведения единовременных затрат;

Иi,
n
- показатель дисконтированных инвестиций, млн руб.;

, (7.2)

где Тр
- расчетный период;

С- норма дисконта инвестиций;

Иt
- инвестиции в t-й год;

i - рассматриваемый вариант технологического процесса.

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле

Э=(З1
-З2
)*N2
, (7.3)

где З1
, З2
- приведенные затраты на единицу продукции, производимой соответственно по базовой и но­вой технологии, млн руб.;

N2
- годовой объем продукции, производимой по новой технологии в рас­четном году, в натуральном выражении.

Сравниваемые варианты технологий должны быть сопоставимы по составу и качеству продукции, времени ее потребления, по технике безопасности и воз­действию на окружающую среду.

Интегральный (за весь срок эксплуатации) эффект за счет внедрения новой технологии рассчитывается по формуле

(7.4) где З1
, З2
- ежегодные приведенные затраты соответственно по базовому (заме­няемому) и по новому (внедряемому) вариантам техпроцесса, млн руб./год;

Еп
- коэффициент приведения единовременных затрат, 1/год, определяется по формуле

, (7.5)

где Сэ
- норма дисконта годовых эксплуатационных затрат (себестоимости го­дового выпуска);

Т - период эксплуатации нового и базового вариантов технологических процессов.

Сравнение различных инновационных проектов (либо вариантов проекта) и выбор лучшего из них рекомендуется производить с использованием нескольких показателей, таких как: чистый приведенный доход, индекс доходности, внутрен­няя норма доходности, срок окупаемости, срок возмещения инвестиций. Чистый приведенный доход:

, (7.6)

где Dt
- результаты, достигаемые в t-м году, т.е. доход от применяемой новой технологии;

Зt
- затраты, осуществляемые в t-м году;

Т — расчетный период;

Кд
- коэффициент дисконтирования.

(7.7)

Индекс доходности рассчитывается по формуле

, (7.8)

Внутренняя норма доходности (ВНД) представляет собой ту норму дисконта (С), при которой величина приведенных денежных поступлений (эффектов) равна величине приведенных инвестиций.

Инвестиции в новый технологический процесс оправданы, когда ВНД равна или больше требуемой заказчиком проекта (инвестором) нормы дохода (рента­бельности) на капитал.

ВНД определяется по формуле

, (7.9)

где С'
и С'' - ставка дисконтирования, соответственно более низкая и более вы­сокая, %;

ЧПД С
' и ЧПДС
" - чистый приведенный доход соответственно при более низкой и более высокой ставке процента.

Срок окупаемости затрат на новый технологический процесс

, (7.10)

где п
— количество лет. в течение которых получают доход.

Срок возмещения инвестиций в инновационный проект - это время (от на­чала осуществления проекта) за пределами которого интегральный эффект стано­вится положительным.

Выбор оптимального варианта технологического процесса и расчет области эффективного применения сравниваемых вариантов производится графическим способом.

Технологическая себестоимость разных технологических процессов имеет различную структуру. В общем случае годовая ее величина (С) выражается фор­мулой

C=
C'*
N+
C",
(7.11) где С' -переменные расходы на единицу изделия (деталь);

С" -условно-постоянные расходы за год;

N - годовой выпуск изделий (деталей), шт.

К условно-постоянным текущим расходом относится оплата подготови­тельно-заключительного времени, амортизация специального оборудования, не­переналаживаемых линий, амортизация и содержание производственной площа­ди, занятой специальным оборудованием.

Переменные текущие расходы включают стоимость основных и вспомога­тельных материалов, затраты на технологическое топливо и энергию, на силовую энергию, оплату изготовления продукции, на ремонт оборудования.

Объем производственной программы, при котором два сравниваемых вари­анта технологического процесса одинаково экономичны (критическая програм­ма), определяют из следующего соотношения:

З1
=З2
(7.12) или

C1
+Eн
*K1
=C2
+Eн
*K2
(7.13) или

(7.14)

Если внедрение отдельных вариантов технологического процесса требует одинаковых капитальных затрат, то при расчете эффективности они не учитыва­ются и, следовательно, сравнивается только технологическая себестоимость вари­антов.

Примеры решения задач

Задача

Сравнить технологические процессы, выбрать наиболее экономичный на основе данных табл. 7.1. Ен
=0,15, С=0,2

Таблица 7.1

Варианты технологий	Объем производства тыс. т	Удельно-переменные затраты, тыс. руб/т	Условно-постоянные расходы, тыс. руб/т	Инвестиции, млн руб.
1	15	820	240	15
2	950	120	18

Решение

Зi
=Эi
(Ci
)+Eн
* Иi,n
min

C1
=C'*N+C"=820*15+240*15=12300+3600=15900тыс.руб

С2
=950*15+120*15=14250+1800=16050тыс.руб

З1
=15,9млн.руб+0,15* 12,5млн.руб=17,8млн.руб

З2
=16,05+0,15*15=18,3млн.руб

Следовательно, первый вариант эффективнее, т.к. З1
<З2
.

Задание
7.1

Выбрать оптимальный вариант технологического процесса, внедряемого на льнозаводе. Определить годовой экономический эффект от его осуществления, а также срок окупаемости дополнительных инвестиций по сле­дующим данным, приведенным в табл. 7.2.

Таблица 7.2

Показатели	Единица	Значение показателя в вариантах тех.процесса
		базо­вый	I	II	III
Себестоимость одной тонны	млн руб.	1.6	1,5	1,4	1,3
Удельные инвестиции, приведенные на начало рас­четного года	млн руб.	2,0	2,5	3,0	4,0
Годовая программа выпуска	тыс. т
Варианты
1	тыс. т	42	42	42	42
2	тыс. т	54	54	54	54
3	тыс. т	36	36	36	36
4	тыс. т	48	48	48	48
5	тыс. т	52	52	52	52
6	тыс. т	38	38	38	38

Задание 7.2

Определить оптимальный вариант технического перевооружения мясокомбината (применение прогрессивной ресурсосберегающей технологии), рассчитать годовой экономический эффект, если Ен
=0,2 и приняв коэффициент приведения единовременных затрат по следующим данным табл. 7.3.

Таблица 7.3

Показатели	Единица измерения	Значение показателя в вариантах перевооружения
		базовый	I	II	III
Годовой объем производства	тыс. т	3	4,5	4,8	4,2
Основные производственные фонды	млн руб.	20
Дополнительные инвестиции на техниче­ское перевооружение мясокомбината:	млн руб.
1 год 2 год 3 год	млн руб.	- - -	3 5 2	6 3 3	5 4 4
Себестоимость 1 тонны	млн руб.	800	700	680	680
Ставка дисконтирования по вариантам:
1	%	0,1
2	%	0,15
3	%	0,08
4	%	0,2
5	%	0,3
6	%	0,4

План решения:

1 Привести дополнительные инвестиции к году начала тех.перевооружения.

2 Рассчитать суммарные инвестиции по каждому варианту

3 Определить удельные инвестиции на 1 тонну продукции.

4 Определить приведенные затраты по вариантам и выбрать оптимальный.

5 Рассчитать годовой экономический эффект от применения прогрессивной технологии.

Задание 7.3

Сравнить два варианта внедрения и освоения новой технологии производ­ства кондитерских изделий. Определить наиболее рациональный, рассчитать ин­тегральный эффект от его реализации на 5-летний период эксплуатации. Коэффи­циент приведения единовременных затрат Ен
=0,15. Значения нормы дисконта ин­вестиций приведены в табл. 7.5.

Таблица 7.4

Варианты техпроцессов	Объемы инвестиций по годам, млн руб.				Суммарные инвестиции, млн руб.	Годовой объем, т	Себестоимость единицы (1 кг), тыс. руб.
	1	2	3	4
1	1	1,5	2,5	-	5	120	3
2	-	2	2	1,5	6,5	120	2,8

Таблица 7.5

Норма дисконта инвестиций	Варианты
	1	2	3	4	5	6
	0,05	0,1	0,15	0,08	0.25	0,2

План решения:

1 Приводим инвестиции к году начала внедрения новых технологий.

2 Определяем показатели ежегодных приведенных затрат по вариантам и сравниваем их.

3 Рассчитываем новый коэффициент приведения единовременных затрат по формуле 7.5.

4 Определяем интегральный эффект по формуле 7.4.

Тема 8. Производственная инфраструктура предприятия

8.1 Организация ремонтного хозяйства

План занятия:

1. Значение, задачи и структура ремонтной службы.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов.

3. Планирование ремонта оборудования.

Методические указания

Для эффективной работы основного производства на предприятиях перерабатывающей промышленности необходима четкая организация его материально-технического обслуживания. Большое значение при этом отводится организации ремонта оборудования.

Различают следующие виды ремонта: ремонт по потребностям, планово-предупредительный ремонт (ППР). В настоящее время на перерабатывающих предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР), которая является наиболее прогрессивной формой организации ремонтных работ.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Система ППР на перерабатывающих предприятиях всех отраслей предусматривает следующие виды обслуживания оборудования:

1. Повседневный технический уход, который включает подготовку оборудования к работе (осмотр, чистка, смазка, регулировка и устранение мелких неисправностей), пуск и наблюдение в работе;

2. Периодические осмотры
, проводимые регулярно по плану через определенные промежутки времени в зависимости от конструктивных особенностей оборудования и условий его эксплуатации;

3. Текущий ремонт,
заключающийся в замене износившихся деталей и узлов, а также в проведении других работ, обеспечивающих нормальную работу машин до следующего ремонта;

4. Капитальный ремонт,
состоящий в замене износившихся деталей и узлов, проверке и регулировке машин и восстановлении ее в соответствии с техническими условиями.

Осмотры, текущий и капитальный ремонты выполняет специальный ремонтный персонал с привлечением обслуживающего штата.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом
способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых осмотров оборудования. Более совершенным способом ремонта является периодический
. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов. Объем ремонтных работ уточняется исходя из фактического состояния оборудования, выявленного при осмотре и в процессе ремонта. При стандартном
методе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом.

Система ППР оборудования основана на ряде нормативов, с помощью которых осуществляется планирование ремонтных работ и производятся другие расчеты. К ним относятся, прежде всего, нормативы периодичности между осмотрами и ремонтами оборудования. Они показывают периоды времени в месяцах между осмотрами, текущими и капитальными ремонтами. Для каждого вида оборудования разработаны свои нормативы периодичности ремонта. На основе нормативов периодичности ремонтного обслуживания составляют годовой план – график вывода машин в ремонт.

Плановую численность ремонтных рабочих определяют путем деления общей трудоемкости ремонтного обслуживания парка оборудования на среднегодовое рабочее время одного рабочего.

Годовую сумму затрат на ремонт с выделением расходов по зарплате и начислениям на нее определяют исходя из сметной или нормативной стоимости отдельных видов ремонтного обслуживания. Для расчета могут быть использованы нормативы трудоемкости. Сначала определяют стоимость осмотров и ремонтов на условную ремонтную единицу, а затем с помощью нормативов и показателей ремонтосложности – нормативную стоимость каждого вида ремонтного обслуживания любого оборудования.

Затраты по основной зарплате на ремонтную единицу рассчитывают умножением соответствующего норматива на часовую тарифную ставку 4-го разряда. Дополнительная зарплата определяется в процентах к основной (20 – 25 %). Начисления на зарплату составляют 30 %. Необходимые нормативы устанавливаются на основе анализа отчетных данных предприятий раздельно для каждого вида ремонтного обслуживания. Если ремонт выполняется в централизованном порядке,, то дополнительно учитываются в процентах от затрат по зарплате (10 – 15 %) накладные расходы.

Ремонт оборудования осуществляется специальной ремонтной службой, возглавляемой главным механиком или главным инженером. На крупных предприятиях в каждом цехе имеется своя ремонтная бригада и небольшая материальная база. Ремонтная бригада включает рабочих разных профессий (слесари, столяры, жестянщики). К участию в ремонтных работах широко привлекается эксплуатационный персонал.

Оборудование из ремонта принимает специальная комиссия. По результатам приемки составляется акт, в котором отмечаются недостатки в проведении ремонта и устанавливаются сроки их устранения.

Система планово-предупредительных ремонтов предусматривает расчет следующих показателей:

- количество капитальных ремонтов (Кк
)

, (8.1.1)

где Аi
- амортизационный период i-ro оборудования;

Тц
i
- ремонтный цикл i-ro оборудования.

- количество средних ремонтов (Кс
)

, (8.1.2)

где tc
- период между 2-мя плановыми средними ремонтами, мес.

- количество текущих ремонтов (КТ
)

, (8.1.3)

где tT
- период между 2-мя плановыми текущими ремонтами, мес.

- количество осмотров (Ко
)

, (8.1.4)

где tо
- период между 2-мя осмотрами.

Из выше приведенных формул можно рассчитать межремонтный период (tмр
):

. (8.1.5)

Межремонтный период - это время межу двумя сменными ремонтами (в мес.).

Межсмотровой период (to
) - это время между двумя осмотрами (в мес.)

. (8.1.6)

Суммарная трудоемкость ремонта (Т) определяется по формуле

, (8.1.7)

где Ki
— количество различных ремонтов;

Ti
- трудоемкость i-го ремонта (в нормо-часах) за период (год, квартал, ме­сяц) (см. приложение Б табл. Б. 1 , Б.2).

Численность ремонтных рабочих (Ч) можно рассчитать по формуле

, (8.1.8)

где Фпл
- плановый фонд рабочего времени одного рабочего за период (год, квартал, месяц);

К - коэффициент выполнения норм.

Примеры решения задач

Задача

Составить цеховую смету затрат на ремонт оборудования. Затраты труда на ремонт оборудования цеха по видам работ ремонтного обслуживания составляют соответственно: осмотры – 2970 чел.- час; текущий ремонт – 11145 чел.- час; средний ремонт – 12760 чел.- час. Часовая тарифная ставка составляет в среднем 800 руб. доплаты к тарифному фонду зарплаты – 35%. Начисления на зарплату – 40%. Стоимость ремонтных материалов и запчастей составляет 120% от тарифного фонда зарплаты. Накладные расходы – 50% от полного фонда зарплаты рабочих.

Решение:

1. Определим суммарную трудоемкость ремонтных работ:

Тс
=2970+11145+12760+3420=30295 чел.- час

2. Рассчитываем фонд з/п по тарифу:

ФЗП=30295*800=24,236 млн.руб

3. Определяем фонд оплаты с учетом доплат и премий:

ФОТполн
=ФЗП*1,35=24,236*1,35=32,718 млн.руб

4. Рассчитываем начисления на з/п:

Отч.=32,718*0,4=13,09 млн.руб

5. Определяем стоимость материальных затрат:

МЗ=ФЗП*1,2=24,236*1,2=29,08 млн.руб

6. Определяем накладные расходы:

НР=ФОТполн
*0,5=32,718*0,5=16,359 млн.руб

7. Составляем смету:

МЗ+ФОТполн
+Отч.+НР=29,08+32,718+13,09+16,359=91,247 млн.руб

Задача

Определить численность рабочих на проведение капитального и текущего ремонта. Всего по заводу на капитальный ремонт необходимо 18710 чел.-дн., на текущий – 13850 чел.-дн. Баланс рабочего времени 247 дней. Норма выполняется на 110%.

Решение:

; чел.; чел.

Всего: 69+51=120 чел.

Задание
8.1.1

Определить количество средних ремонтов и длительность межосмотровых периодов. Ремонтный цикл группы машин, количество малых ремонтов и осмотров по вариантам представлены в табл. 8.1.

Таблица 8.1

Варианты Показатели	1	2	3	4	5	6
Ремонтный цикл группы машин, лет	8	6	7	8	5	6
Количество малых ремонтов	8	10	12	10	8	8
Количество осмотров	32	34	32	30	32	32

Межремонтные периоды равны 6 месяцам.

Задание
8.1.2

Определить длительность и структуру ремонтного цикла вальцового станка (графическим и аналитическим способами).

Капитальный ремонт вальцового станка должен проводиться через каждые 36 месяцев эксплуатации, средний ремонт - через 12 и текущий (малый) - через 3 месяца, осмотры — через месяц.

Задание
8.1.3

Ремонтный цикл равен 12 годам. Количество средних ремонтов в ремонт­ном цикле 2, периодических осмотров 27. Межосмотровые периоды равны 3 ме­сяцам. Определить количество малых ремонтов и длительность межремонтного периода.

Задание
8.1.4

Составить цеховую смету затрат на ремонт оборудования, а также опреде­лить среднемесячную заработную плату ремонтных рабочих V разряда (Тк
=1,73), если плановый баланс одного рабочего равен 1800 часов. Затраты труда на ремонт оборудования цеха по видам работ ремонтного обслуживания, % премии, стои­мость ремонтных материалов, накладные расходы по вариантам представлены в табл. 8.2.

Таблица 8.2

Варианты Показатели	1	2	3	4	5		6
Трудоемкость по видам работ ремонтного обслуживания, чел/час: - осмотры - средний ремонт - капитальный ремонт	2861 11145 11760	2970 11250 12760	2756 10200 11386	2950 11120 11735	2832 12010 12793		2870 11260 11930
- ЧТС, руб.	Определить
- премия, %	15	20	25	15	25		20
Начисления на з/п, %	40	40	40	40	40		40
Стоимость ремонтных материалов, в % от тарифного ФОТ	130	150	140	160	170		120
Накладные расходы, в % от полного ФОТ	70	75	50	80	50	85

Задание
8.1.5

Всего по заводу на капитальный ремонт необходимо 18122 чел.-дня, на те­кущий ремонт - 12720 чел.-дней.

Баланс рабочего времени 230 дней, норма выполняется на 112%. Определить численность рабочих на капитальный и текущий ремонт.

Задание
8.1.6

Определить численность ремонтных рабочих. Годовая трудоемкость ре­монтных работ, баланс рабочего времени одного рабочего и выполнение норм по вариантам, представленных в табл. 8.3.

Таблица 8.3

Варианты Показатели	1	2	3	4	5	6
Годовая трудоемкость, час: - слесарных работ - станочных работ	6100 3500	7180 3820	6350 3740	6280 3650	6250 3420	6800 3475
Баланс рабочего времени одного рабочего	1800	1840	1820	1800	1840	1820
Выполнение нормы, %	110	120	125	130	115	125

8.2 Организация энергетического хозяйства

План занятия:

1. Роль, задачи и структура энергетического хозяйства.

2. Планирование потребности предприятия в энергии различных видов.

Методические указания

Современные перерабатывающие предприятия оснащены высокопроизводительной техникой – машинами, аппаратами, автоматами, поточными механизированными линиями, транспортными устройствами. Они являются крупными потребителями топлива, электроэнергии, пара, газа, сжатого воздуха и других видов энергии.

Расходуемая в промышленности энергия подразделяется на технологическую, двигательную, отопительную и осветительную. По количеству потребления наибольший объем занимают двигательная и технологическая энергия. Потребление двигательной энергии непрерывно растет с увеличением количества и мощности внедряемой в производство техники. В значительных размерах увеличивается потребление энергии на технологические цели. Большинство процессов (вытопка жира, варка, копчение колбас, выработка молочных продуктов, охлаждение и хранение продукции и т.д.) связано с огромным расходом пара, холода, электроэнергии, воды и других видов энергии.

Предприятия перерабатывающей промышленности располагают крупными энергохозяйствами, в состав которых входят энергетические цехи и производства. Энергохозяйство предприятия включает:

теплосиловое хозяйство с котельной, паровыми и воздушными сетями, водоснабжением и канализацией;

компрессорное хозяйство с холодильными установками и промышленной вентиляцией;

электросиловое хозяйство с подстанциями, электрическими сетями, аккумуляторным участком, трансформаторным хозяйством;

слаботочную связь (АТС, диспетчерская связь, радиосеть и т.д.);

электроремонтные мастерские.

Тепловое хозяйство предприятия, вырабатывающее пар и горячую воду, включает котельную и теплосиловые установки. Котельную предприятия оборудуют водотрубными паровыми котлами с пароперегревателями и экономайзерами для подогрева воды. Количество и мощность паровых котлов зависят от потребностей производства и действующей системы энергоснабжения предприятия.

Правильная организация теплового хозяйства состоит в том, чтобы обеспечить условия наиболее рационального использования котлов и тепловых установок и содержание их в соответствии с техническими эксплуатационными требованиями.

Компрессорное хозяйство. Обеспечение производственных цехов и холодильника искусственным холодом осуществляется компрессорным цехом. На предприятиях, имеющих холодильник, компрессорный цех размещается в том же здании или в отдельном помещении. Холодильник является основным потребителем холода, частично холод отпускается производственным цехам.

Для производства холода в компрессорном цехе устанавливаются специальные холодильные установки. В качестве холодильного агента используется аммиак. Для бесперебойной работы компрессорных установок предприятия имеют постоянный запас аммиака, который хранится в баллонах или специальных аммиакохранилищах. Работа компрессорного цеха организуется по круглосуточному графику. Помимо работающих имеются резервные компрессоры, которые вводятся в строй в случаях выбытия основных установок или в периоды наибольшей нагрузки.

Автоматизация компрессорного оборудования обеспечивает повышение экономичности работы установок, соблюдение необходимых режимов и сокращение числа аварий. При строительстве новых холодильников затраты на автомитизацию составляют 1 – 2 % общей стоимости и быстро окупаются.

Электросиловое хозяйство. В настоящее время практически все предприятия перерабатывающей промышленности получают электроэнергию со стороны от государственных линий электропередач (ЛЭП).

Наиболее сложным является электрохозяйство крупных предприятий. Крупные предприятия, получающие электроэнергии со стороны, могут иметь центральный распределительный пункт, часто совмещенный с одной из цеховых подстанций, отдельные подстанции в технологических цехах, несколько мощных высоковольтных двигателей, развитую систему распределения энергии на территории предприятия и внутри его цехов.

Обслуживание силовых установок осуществляется особым штатом, который на небольших предприятиях возглавляется начальником силового цеха, на крупных – главным энергетиком и его отделом. Обслуживающий персонал подразделяется на эксплуатационный, составляющий примерно 70 – 80 % штата, и ремонтный.

Организация энергетического хозяйства на предприятии должна обеспечить бесперебойное снабжение цехов и участков соответствующей энергией; достижение максимальной экономии при производстве, транспортировании и потреблении энергии; наилучшее использование производительности энергооборудования и снижение себестоимости энергии.

Процесс производства энергии имеет существенные особенности. Первая особенность заключается в одновременности производства и потребления энергии при отсутствии возможности создания запасов или незавершенного производства. Вторая особенность производства энергии – неравномерности ее потребления.

Большинство предприятий, потребляя различные виды энергии, сами являются производителями таких видов энергии, как пар, холод, сжатый воздух, вода и др.

Производство и потребление энергии связано с определенными затратами. Кроме того, перерабатывающие предприятия располагают резервами экономии энергии всех видов. Поэтому одним из условий повышения уровня организации производства является систематический анализ энергопотребления и энергопроизводства на предприятии.

Основными путями сокращения расхода энергии являются: уменьшение холостого пробега технологического и транспортного оборудования, полное использование его по производительности, установка на машинах электродвигателей требуемой мощности.

Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая) (Эо6щ
) опре­деляется по формуле

Эобщ
=Эед
*Nпл
+Ээл.всп
+Эст
+Эпот
, (8.2.1)

где Эед
- плановая норма расхода электроэнергии на единицу продукции, кВт/ч;

Nпл
- плановый объем выпуска продукции в натуральном (стоимостном) выражении, шт. (руб.);

Ээл.всп
- расход энергии на вспомогательные нужды (освещение, вентиля­цию, отопление и т.д.), кВт/час;

Эст
- планируемый отпуск энергии на сторону, кВт/час;

Эпот
- планируемые потери энергии в сетях, кВт/час.

Количество электроэнергии для технологических целей рассчитывается 2-мя способами:

1) на заданную программу (серийное и массовое производство)

, (8.2.2)

где п
— количество наименований изделий одного типа;

Nо
— потребляемая мощность поточной линии, кВт;

tц
время цикла обработки на 1 т;

С - количество вырабатываемой продукции, т/сут;

К- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии.

2) по мощности

, (8.2.3)

где N- суммарная мощность установленного оборудования, кВт;

Т- фонд времени работы завода, цеха, участка, часов/год;

К1
- коэффициент использования оборудования по мощности;

К2
- коэффициент использования оборудования по времени;

К3
- коэффициент машинного времени;

К4
- коэффициент, учитывающий потери в сетях.

Количество электроэнергии, которое идет на освещение можно рассчитать по формуле

, (8.2.4)

где N- удельная мощность осветительных точек (25 Вт/м2
);

Т- время работы осветительных приборов, ч/год;

S - производственная площадь цеха, участка, рабочего места, в м2
;

К- коэффициент потерь.

(8.2.5)

где Ncp
— средняя мощность одного светильника, Вт;

Ссв
- число светильников на участке, в цехе, шт.;

Кспр
- коэффициент спроса.

Примеры решения задач

Задача

Рассчитать потребность колбасного цеха в электроэнергии, если извест­но, что цех работает в три смены, продолжительность смены - 7 ч, рабочих дней -240.

Суммарная мощность оборудования цеха - 20000 кВт, коэффициент ис­пользования оборудования по времени - 0,8. Потери в сети составляют 8%.

Решение:

тыс. кВт/ч

Задание
8.2.1

Определить годовой расход электроэнергии на производство продукции, выделив расход электроэнергии на основное производство.

Нормы расхода электроэнергии цехами комбината установлены: на тонну муки сортового помола - 72 кВт/ч, в том числе в основном производстве - 64 кВт/ч; на тонну муки обойного помола — 30 кВт/ч, в том числе в основном произ­водстве - 25 кВт/ч, на тонну комбикормов - 17 кВт/ч, в том числе в основном производстве 12 кВт/ч.

План выработки продукции составляет: сортовая мука -71 тыс. тонн, обой­ная мука - 93,5 тыс. тонн, комбикорма - 77 тыс. тонн.

Задание
8.2.2

Определить плановый расход электроэнергии по предприятию на год.

Норма расхода электроэнергии на тонну продукции установлена в основном производстве - 60 кВт/ч, на подсобные нужды - 6 кВт/ч.

Норма расхода электроэнергии на хозяйственные нужды в месяц: 3,3 тыс. кВт/часов в летние месяцы (7 месяцев) и 5,8 тыс. кВт/часов в зимние месяцы (5 месяцев). Годовая выработка продукции по плану -118 тыс. тонн муки.

Задание
8.2.3

Определить количество электроэнергии, необходимое для освещения цеха по производству сметаны за месяц.

Мощность установленных светильников производственного корпуса со­ставляет 6 кВт/ч, коэффициент спроса - 0,93. Продолжительность горения в тече­ние месяца равна в среднем 7 часов в сутки. Цех работает непрерывно.

8.3 Организация транспортного хозяйства

План занятия:

1. Задачи и структура транспортного хозяйства.

2. Определение грузооборота предприятия, маршрутов транспорта и потреб­ного количества транспортных средств.

Методические указания

Процесс производства на предприятии перерабатывающей промышленности связан с перемещением большого количества различных грузов. На склады систематически поступает сырье. В технологических цехах полуфабрикаты непрерывно перемещаются от одних рабочих мест к другим. Со складов сырье направляется в цехи, а выработанная продукция – из цехов в склады готовой продукции и далее к потребителям. Перемещается также значительное количество других эксплуатационных материалов. Осуществляя на предприятиях производственную связь между складами, цехами, участками и рабочими местами, промышленный транспорт является органической частью материально-технической базы процесса производства. Поэтому бесперебойная работа предприятий во многом зависит от строгой согласованности транспортных операций и процессов. Расходы по транспортным операциям составляют значительный удельный вес в себестоимости продукции.

Транспорт подразделяется по назначению, видам, способу действия.

По назначению транспорт делят на внешний и внутризаводской.

Внешний транспорт осуществляет завоз на предприятие сырья, материалов, топлива и вывоз готовой продукции.

Внутризаводской транспорт предназначен для перевозки грузов внутри предприятий. Он подразделяется на межцеховой, внутрицеховой и внутрискладской.

По видам промышленный транспорт подразделяют на железнодорожный, безрельсовый (автомобили, автокары, тележки), механический и водный, по способу действия – на прерывный (автомобили, локомотивы и т.д.) и непрерывный (конвейеры, трубопроводы и т.д.).

Основными вопросами организации работы внутризаводского транспорта являются:

выявление номенклатуры грузов, подлежащих перемещению;

определение грузопотоков;

маршрутизация перевозок;

выбор типа и расчет количества необходимых транспортных средств.

Исходными материалами для составления номенклатуры грузов служат производственная программа предприятия или цеха, планы снабжения и сбыта, данные расчетов производственного потока. Все предметы, подлежащие перемещению, объединяют в отдельные группы и подгруппы. При этом учитывают свойства и назначение грузов, направления перемещения, особенности транспортирования.

Грузопоток показывает направление перемещения грузов. Он характеризуется также мощностью и режимом. Под мощностью грузопотока понимается количество грузов, перемещаемых в единицу времени.

Маршрутизация перевозок производится с целью строгого регламентирования в пространстве отдельных транспортных средств. Маршруты выделяют для обслуживания одного или нескольких грузопотоков. Каждый из них характеризуется определенным расстоянием перемещения, скоростью, количеством и продолжительностью остановок в пути.

На предприятиях перерабатывающей промышленности применяются две системы эксплуатации транспортных средств: централизованная и децентрализованная. В централизованном порядке выполняются работы внешнего и частично межцехового транспорта. Доставка сырья, материалов, топлива, оборудования на предприятия производится в основном централизованным железнодорожным и автомобильным транспортом. Для доставки потребителям готовой продукции также преимущественно используется специализированный централизованный транспорт.

Внутрицеховые перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, тары осуществляются децентрализованно с помощью транспортных средств, находящихся в распоряжении предприятия.

Уровень работы внутризаводского транспорта характеризуется системой показателей. К количественным показателям относятся грузооборот и объем погрузочно-разгрузочных работ.

Грузооборот предприятия представляет собой количество прибывающих, отправленных и перемещенных на территории предприятия грузов за определенный промежуток времени (год, квартал, месяц, сутки). Объем и структура грузооборота дают возможность правильно определить объем погрузочно-разгрузочных работ, выбрать наиболее рациональные транспортные средства и рассчитать потребность в них.

Грузовой оборот завода равен сумме отдельных грузовых потоков. Он рассчитывается на основе грузооборотов цехов и обще­заводских складов в виде шахматной ведомости, которая дает наглядную картину грузооборота и служит основой для определения количество транспортных средств по соответствующим маршрутам.

Маятниковые маршруты устанавливаются между двумя пунктами. Они мо­гут быть:

- односторонними, когда транспортные средства двигаются в одну сторо­ну с грузом, а в другую - без груза;

- двухсторонними, когда грузы транспортируются в обоих направлениях;

- веерные.

Кольцевые маршруты устанавливаются при обслуживании ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому.

Количество транспортных средств, необходимых для внешних и межцехо­вых перевозок, может быть определено следующим образом:

- при маятниковой схеме

, (8.3.1)

, (8.3.2)

где Q - масса перевозимого груза;

l
- расстояние между пунктами отправления и назначения груза, м;

V средняя скорость движения транспортного средства;

Тn
- продолжительность погрузки, мин.;

Тр
- продолжительность разгрузки, мин.;

q
- грузоподъемность транспортного средства, т;

Кис
- коэффициент использования грузоподъемности транспортного средст­ва;

Fэф
- эффективный фонд времени работы транспортного средства для одно­сменного режима, мин.;

- при кольцевой схеме количество транспортных средств определяется как и по формуле (8.3.1), только

, (8.3.3)

где m - количество точек доставки.

Примеры решения задач

Задача

За смену перевозится 10т грузов по кольцевому маршруту длиной 280м, на каждом расположено 8 погрузочно-разгрузочных пунктов. Средняя продолжительность операции «погрузка-разгрузка» на каждом пункте 5 мин. Скорость движения электрокара 65 м/мин, грузоподъемность 1т, коэффициент использования грузоподъемности 0,85. Продолжительность смены 8 часов. Коэффициент использования рабочего времени 0,7.

Определить потребное количество электрокаров.

Решение:

;

шт.

Задание
8.3.1

Определите время, в течение которого транспортное средство должно прой­ти весь путь по кольцевому маршруту.

Длина кольцевого маршрута (из пяти пунктов назначения) 900 м, скорость движения транспортного средства 100 м/мин. Время на погрузку транспортного средства в каждом пункте установлено 7 мин., на разгрузку 5 мин.

Задание
8.3.2

Определите необходимое число транспортных средств для внутризаводской перевозки грузов.

Транспортные средства движутся по кольцевому маршруту и должны об­служить грузопоток, равный 40 т в смену. Грузоподъемность транспортного сред­ства 1,2 т. Коэффициент использования грузоподъемности 0,96. Длина пути 240 м. Средняя скорость 20 м/мин. Число пунктов доставки грузов – 6. Продолжи­тельность одной загрузки - 8 мин, разгрузки - 3 мин.

Задание
8.3.3

За смену перевозится 25 т сырья. Расстояние между складом и це­хом - 280 м. Коэффициент грузоподъемности - 0,8. Грузоподъемность вагонет­ки - 300 кг. Время погрузки - 3 мин, разгрузки - 4 мин, средняя скорость движе­ния 100 м/мин. Продолжительность смены 7 часов, подготовительно-заключительное время - 5%.

Определите потребное количество вагонеток.

Задание
8.3.4

Определить качество автопогрузчиков, необходимых для выполнения внутрискладских операций и обслуживания местного отпуска тарного склада мельни­цы производительностью 280 т муки в сутки.

На автотранспорт отпускается 80% продукции. Грузоподъемность автопо­грузчика 1,05 т. Время погрузки - 40 с, разгрузки - 45 с. Подготовительно-заключительное время 75 мин в смену. Среднее перемещение при заполнении внутрискладских помещений составляет 35 м, при отпуске на автотранс­порт - 25 м. Скорость погрузчика 98 м/мин. Отпуск муки на автотранспорт производится только в дневную смену.

Задание
8.3.5

Определить количество электрокар для перевозки 10 т сахара и 14 т изюма в мешкотаре, а также порожних мешков, которые высвободились при разгрузке 70 т муки.

Вместимость мешка 50 кг муки, масса одного мешка 0,4 кг. Время полного оборота электрокара составляет 40 мин., грузоподъемность электрокара 1,05 т, продолжительность смены 8 часов, перерыв - 20 мин.

8.4 Организация складского хозяйства

План занятия:

1. Задачи и структура складского хозяйства.

2. Организация складских операций.

3. Расчет складских емкостей.

Методические указания

Важную роль в обеспечении бесперебойной и рентабельной работы перерабатывающих предприятий играет складское хозяйство. Значительное число предприятий перерабатывающей промышленности являются материалоемкими. Они потребляют ежедневно большое количество сырья и выдают для отпуска потребителям много продукции. Для хранения запасов готовой продукции, сырья, а также других эксплуатационных материалов нужно иметь развитую сеть специально приспособленных помещений и сооружений – складов, составляющих складское хозяйство предприятий. Затраты на их сооружение значительны. Они занимают большой удельный вес в общей стоимости основных производственных фондов предприятий. Поэтому правильное определение необходимой складской емкости предприятия, выбор ее типа, организация эксплуатации имеют существенное значение.

По условиям хранения различают открытые, полузакрытые и закрытые склады. На открытых складах хранят сырье и материалы, на сохранность которых атмосферные факторы большого влияния не оказывают. Это строительные материалы, уголь, сахарная свекла в кагатах, картофель в буртах, льнотреста.

К полузакрытым складам относятся навесы. Под навесами хранятся минеральное сырье (соль, мел), зерно на спиртзаводах, льнотреста, строительные материалы и металл.

Основным типом складского хозяйства являются закрытые склады. К ним относятся напольные склады, в которых сырье и продукцию хранят на полу насыпью или в таре, и силосные.

Склады силосного типа обеспечивают качественное хранение сырья и продукции, комплексную механизацию работ по перемещению материалов, их приемке и отпуску, сокращение штата работников. Они облегчают труд обслуживающего персонала. Затраты на их строительство в расчете на единицу емкости более высокие по сравнению со складами напольного типа, но эксплуатационные расходы значительно ниже. При больших оборотах материалов экономия на эксплутационных расходах обеспечивает быструю окупаемость дополнительных капитальных вложений. В результате строительство таких складов становится экономически эффективным.

Силосные склады широко распространены на предприятиях хранения и переработки зерна. Силосная емкость используется для хранения зерна, мучнистых видов сырья, некоторых пищевых отходов и готовой продукции на комбикормовых заводах и цехах.

Среди силосных складов особой разновидностью являются элеваторы.

Склады перерабатывающих предприятий подразделяются на снабженческие (хранение сырья, материалов, поступающих извне), сбытовые (хранение готовой продукции) и производственные (хранение полуфабрикатов и в небольших объемах сырья и готовой продукции). Они могут быть общезаводскими и цеховыми, универсальными и специализированными. Общезаводские склады обслуживают все или несколько технологических цехов. К ним относятся материальные склады, а на комбинатах и элеваторы. Специализированные склады предназначены для хранения отдельных видов сырья, материалов и продукции.

При проектировании новых и реконструкции действующих предприятий необходимую складскую емкость определяют из условий хранения максимального запаса сырья, материалов или продукции, образующегося между поставками. Максимальный запас принимается исходя из определенной, установленной на основе опыта нормы запаса в днях и суточной потребности в сырье или по специально разработанному графику грузооборота. Складская емкость предприятия должна быть достаточна для хранения максимального запаса и иметь некоторый резерв на маневрирование (10 – 15 %).

В период эксплуатации предприятий одним из элементов организации складского хозяйства является расчет емкости, необходимой для хранения определенной партии сырья (продукции) или емкости отдельных складов при хранении различных видов сырья и продукции. Расчеты выполняются по специальным формулам, в которых учитываются свойства и особенности хранения соответствующих материалов.

Для складов силосного типа емкость одного силоса может быть рассчитана по формуле:

Ес
= ν * Н * Кu
, (8.4.1)

где Ес
– емкость одного силоса, т;

ν - объем силоса (геометрический), м3
;

Н – объемная масса продукта, т/м3
;

Кu
– коэффициент использования объема силоса.

Площадь склада рассчитывают в зависимости от нормы запаса, суточного грузооборота, допускаемой нагрузки на 1 м2
, от методов хранения.

, (8.4.2)

где Fпол
- полезная или грузовая площадь при тарном хранении;

F1
- площадь проходов в зависимости от габаритов грузов. Она может со­ставлять 20-40% от Fпол
.;

F2
- оперативная площадь, предназначенная для приемочных, сортировоч­ных работ;

F3
- площадь бытовых помещений;

F4
- площадь, занятая подъемниками, тамбурами.

, (8.4.3)

Q - масса сырья, подлежащая хранению, кг;

q - масса мешка либо ящика;

а, b, с - габариты груза;

H - высота укладки груза;

К- учитывают характер неплотности укладки штабеля.

К=1,05-1,15 -для прямоугольных грузов;

К= 1,2-1,3 5 - для цилиндрических грузов;

К= 1,4-1,7 - для корытообразных грузов.

Для однородных сыпучих грузов:

, (8.4.4)

где Q - масса 1 м3
сырья;

H-высота насыпа сырья.

При расчетах учитываются транспортные средства, которые будут работать в складе (электрокары, машины и т.д.).

Все вспомогательные площади учитываются в соответствии со строитель­ными нормами и правилами.

Замечание: при расчетах универсальных и частично специализированных складов различают паспортную и рабочую емкости.

Паспортная емкость рассчитывается из условия хранения в складе опреде­ленного продукта. Так, для зернохранилищ она определяется из условий хранения зерна объемным весом 750 кг/м3
. Для складов сырья и готовой продукции комби­кормов предприятие исходит из среднего объемного веса продукта.

В узкоспециальных складах паспортная и рабочая емкости совпадают.

Склады оборудуются приемными и отпускными устройствами. Приемная и отпускная способность их определяется количеством точек приема и отпуска и производительностью каждой из них. С учетом их рассчитывают время, необходимое для приема и отпуска партии продукта.

Прием сырья в склады производится по мере его поступления, отпуск на производство ─ непрерывно или периодически, определенными партиями. Подача сырья партиями осуществляется в тех случаях, когда технологический цех имеет оперативную складскую емкость. Величина емкости предопределяет размер партии. Готовая продукция поступает из технологических цехов непрерывно, по мере выработки, и направляется к месту хранения и складирования. Отпуск ее на автотранспорт производится в определенные часы суток, на железнодорожный – по мере подачи вагонов.

Все вопросы приема, хранения, отпуска сырья и продукции решаются на основе оперативных планов размещения, которые составляются по каждому основному складу. В них показывают размещение сырья и продукции с учетом видов по отдельным участкам или силосным складам, размер партии, дату выработки и складирования, участки склада или силоса, из которых осуществляется отпуск и на которые производится прием, свободные площади или силосы.

Все данные по мере завершения соответствующих операций обновляются, что дает возможность иметь в любое время реальную картину использования емкости и оперативно принимать необходимые решения.

Примеры решения задач

Задача

Определить:

а) емкость одного силоса при хранении ячменя (объемный вес 0,6 т/м3
), ку­курузы (объемный вес 0,8 т/м3
), отрубей (объемный вес 0,34 т/м3
), шротов (объ­емный вес 0,47 т/м3
);

б) емкость склада, если средний объемный вес сырья равен 0,6 т/м3
.

Силосный склад сырья комбикормового завода состоит из 22 крайних и 12 средних силосов. Объем каждого силоса -177 м3
, коэффициент использования объема крайних силосов - 0,7, средних - 0,8.

Решение:

Ес
= ν · Н · Кu
,

Ес.ячм
= 177*0,6*0,8=84,96 т

Ес.кук
= 177*0,8*0,7=99,12 т

Ес.отр
= 177*0,34*0,8=48,14 т

Ес.шр
= 177*0,47*0,7=58,23 т

Есклада
= 22*177*0,6*0,7+12*177*0,6*0,8=2655 т

Задание
8.4.1

Определить площадь склада для хранения продукции в мешках. Требуется разместить 1450 тонн продукции. Размеры мешка 0,7x0,5x0,3 м, масса нетто 50 кг. Высота укладки штабеля 4 м, коэффициент неплотной укладки 1,3.

Задание
8.4.2

Определить пропускную способность в течение смены приемных точек склада бестарного хранения муки (продолжительность смены 8 часов с двумя пе­рерывами по 15 мин). Склад принимает продукцию одновременно с двух автома­шин. Время на установку и отъезд машины - 5 мин; время непосредственной раз­грузки - 10 мин; грузоподъемность машины 6 тонн.

Задание
8.4.3

Определить площадь, необходимую для размещения сменной выработки комбикормов.

Для хранения готовой продукции комбикормового завода производительно­стью 600 т в смену используются склады напольною типа. Нагрузка на 1 м2
заня­той площади склада составляет 1,5 т, коэффициент использования площади - 0,6.

Тема 9. Организация технического нормирования труда

План занятия:

1. Сущность технического нормирования труда.

2. Методы нормирования труда. Классификация затрат рабочего времени.

3. Фотография рабочего времени.

4. Хронометражные наблюдения.

Методические указания

Задачей технического нормирования является разработка и внедрение тех­нически обоснованных норм затрат живого труда - нормы времени, нормы выработ­ки, нормы обслуживания и штатного норматива.

При нормировании труда объектом нормирования является трудовая опера­ция. Для расчета норм используют два метода - аналитический и суммарный. Ос­новной метод расчета технически обоснованных норм - аналитический. Суть его со­стоит в том. что изучаются и анализируются структура и содержание объекта нор­мирования, проектируется его наиболее рациональное содержание и рассчитывает­ся значение объекта нормирования по составным частям. Изучение затрат рабочего времени производится путем наблюдения при проведении хронометража и фото­графии рабочего дня (ФРД).

При хронометраже изучается состав и измеряется продолжительность цик­лически повторяющихся элементов операций. Хронометражные ряды по каждому элементу операции проверяются на устойчивость путем определения коэффициента устойчивости (отношение максимальной продолжительности выполнения эле­мента к минимальной). По данным устойчивого ряда определяют среднеарифме­тическую продолжительность элемента операции. Сумма средних нормативов при рациональном составе элементов операции образует норму времени на операцию.

Анализ данных ФРД позволяет составить проектируемый баланс затрат рабо­чего времени на протяжении смены и рассчитать коэффициент возможного роста производительности труда Кпт
.

Проектируемый баланс рабочего времени включает только нормируемые затраты на выполнение следующих видов работы:

- подготовительно-заключительную;

- основную;

- вспомогательную (как зависящую, так и не зависящую от числа обслу­живаемых аппаратов), а также перерывы на отдых и личные надобности.

Суммарное время, затраченное на основную работу и вспомогательную, называется временем оперативной работы.

Коэффициент возможного роста производительности труда рассчитыва­ется по формуле

, (9.1)

где (tо
+tвз
)П
и (to
+tвз
)Ф
- время оперативной работы в проектируемом и в факти­ческом балансе.

Ниже приведены формулы для расчета норм затрат живого труда.

Расчет нормы времени Нвр
.

При ручных и машинных процессах норма времени рассчитывается по дан­ным хронометражных наблюдений аналитическим методом

Нвр
=tcp
+to
л
, (9.2) где tcp
- среднее время на операцию;

tол
- время перерывов на отдых и личные надобности.

При аппаратурных процессах норма времени представляет собой необходи­мое время выполнения трудовых операций по обслуживанию одного аппарата в течение смены или цикла, т.е. время суммарной занятости ∑tз

Hв
p
=∑tз
=(tо
+tвз
)п/nа
, (9.3) где nа
- число аппаратов, обслуживаемых одним рабочим за смену.

Время суммарной занятости может также определяться аналитически (см. приложение Е табл. ЕЛ, Е.2, Е.З).

Расчет нормы выработки Нвыр
.

При ручных и машинных процессах норма выработки зависит от нормы времени и продолжительности расчетного периода. Часовая норма выработки есть

Нвыр
=1/Нвр
, (9.4)

Трасч
- продолжительность работы в течение расчетного периода, ч;

В периодических аппаратурных процессах

, (9.5)

Расчет нормы обслуживания Нобс

В непрерывных процессах

, (9.6)

Коэффициент занятости рабочего

Kз
=∑tз
* Нобсл
/Тц
(9.7)

Расчет штатного норматива Ншт

Этот расчет можно производить различными способами

Ншт
=па
/Нобсл
(9.8)

Ншт
=
Q*
Hвр
/Тсм
*Квн

(9.9)

Ншт
=
Q/
Hвыр
*Тсм
*Квн
(9.10)

где Q - объем выпуска продукции в натуральных единицах (кг, т) за расчетный период;

Квн
- коэффициент выполнения норм затрат труда.

Между изменением норм времени и выработки существуют следующие соотношения

; ,

где a - увеличение нормы выработки, %;

b - уменьшение нормы времени, %.

Показатель использования рабочего времени (в %),

. (9.11)

Показатель потерь рабочего времени, зависящих от рабочего (в %),

, (9.12)

где ПЛ - потери времени, зависящие от рабочего по балансу рабочего дня, мин.

Показатель потерь, зависящих от организационно-технических неполадок на производстве (в %):

, (9.13)

где ПОТ
- потери времени, зависящие от неполадок на производстве, по балансу рабочего дня, мин.

Повышение производительности труда в результате устранения потерь ра­бочего времени (в %):

. (9.14)

Примеры решения задач

Задача

По данным фотографии рабочего времени работника, занятого на завертке карамели, фактические затраты рабочего времени (в мин) следующие: ПЗВ – 18мин; ОВ – 372; В – 12; Тот
– 28; Тотл
– 30; Тд
– 20 мин.

Составить проектируемый баланс рабочего времени, используя следующие нормативные данные: ПЗВ – 15мин; В – 15; Тотл
– 25 мин. Определить возможный рост производительности труда.

Решение:

Затраты времени	Баланс рабочего времени		Время, подлежащее уплотнению
	Фактический	Планируемый
ПЗВ	18	15	-3
ОВ	372	425
В	12	15	+3
Тот	28	-	-28
Тотл	30	25	-5
То	20	-	-20
Итого	480	480	-53

% роста Пр.труда =

Задача

По данным фотографии рабочего времени (мин) определить показатели использования и потерь рабочего времени и возможное повышение производительности труда: оперативное время – 400; подготовительно-заключительное – 10; время перерывов на отдых и личные надобности – 5; время обслуживания рабочего места – 10; потери времени зависящие от рабочего – 15; потери времени связанные с неполадками на производстве – 40. Продолжительность смены 8 часов.

Решение:

% роста произв. труда=

Задание
9.1

В мукопросеивательном отделении хлебозавода проведено фотонаблюдение за рабочим временем одного рабочего. Наблюдение за работой засыпщика велось в продолжение смены с 8 до 16ч. Цель наблюдения - получить необходимый матери­ал для разработки соответствующих организационных мероприятии по ликвида­ции потерь и нерациональных затрат рабочего времени.

Объект наблюдения, условия и организация работы: засыпщик III разряда, имеющий стаж работы 2 года, выполняющий норму на 100-105%; машина - пропор­циональный смеситель в удовлетворительном состоянии; расположение инстру­мента случайное; задание рабочий получает сам; смазку, чистку и ремонт машины выполняет слесарь. Результаты наблюдения отражены в наблюдательном листе (табл. 9.1).

Таблица 9.1 - Наблюдательный лист

О6ъект наблюдения	Текущее время, ч-мин	Продолжителъность, мин	Индекс	Замечания наблюдателя
Начало работы	8-00
Пол учение задания	8-02
Подвозка и засыпка муки	9-22
Уборка рабочего места	9-24
Уход с рабочего места	9-37
Подвозка и засыпка муки	11-38
Уход с рабочего места по личным нуждам	11-40	Her регламента в перерывах на отдых и личные нужды
Засыпка муки в завальную яму	12-46
Подcчет и укладка порожних мешков	13-10
Получение задания	13-12	Часто даются задания
Уборка рабочего места	13-15	Heт совка для сбора мусора
Перерыв для приема пиши	13-36
Подвозка и засыпка муки	14-51
Уход с рабочего места	15-04
Остановка самотаски	15-28	Соскочил ре­мень
Разговор с бригадиром	15-31
Засыпка муки	15-45
Уборка рабочего места	16-00

Вычислить продолжительность отдельных замеров, зафиксированных в на­блюдательном листе фотографии рабочего дня; классифицировать и обозначить индексами потери времени; составить сводку одноименных затрат времени и фактический баланс рабочего дня (в табл. 9.2); определить коэффициент ис­пользования рабочего времени, коэффициенты потерь по разным причинам и рост производительности труда за счет ликвидации потерь рабочего времени; сделать выводы и дать предложения по уплотнению рабочего дня.

Таблица 9.2 - Фотокарта к наблюдательному листу

(Операция: засыпка муки в мукосмеситель)

Операции и перерывы	Фактический баланс рабочего времени		Проектируемый баланс рабочего времени
мин	%	мин	%
Операции
основные
вспомогательные
подготовительно-заключительные
Итого
Перерывы
по организационно-техническим причинам
по технологическим причинам
на отдых и личные нужды
на прием пищи
по вине рабочего
Итого
Всего

Задание 9.2

Определить норму обслуживания поточной линии по следующим данным:

- суммарное время обслуживания погонной линии - 62 чел/час;

- подготовительно-заключительное время - 30 мин;

- время перерывов на отдых и личные надобности - 20 мин;

- время переходов - 10 мин;

- время обслуживания не основного оборудования - 60 мин.

Задание
9.3

Составить фактический баланс рабочего времени водителя и определить уровень его занятости. Установить явные резервы в использовании рабочего вре­мени и наметить пути их реализации. Приняв время на отдых и личные надобно­сти в размере 30 мин, составить перспективный баланс рабочего времени водите­ля автопогрузчика и рассчитать уровень его занятости после использования ре­зервов рабочего времени.

Сводка одноименных затрат рабочего времени водителя автопогрузчика на операциях «укладка мешков с мукой в штабель» и «погрузка в автомашины» при­ведены в табл. 9.3.

Виды одноименных затрат рабочего времени	Число случаев в смену	Сумма времени (мин)	Затраты времени на один случай (мин)	Индексы затрат времени
Зарядка аккумуляторов	1	8	8,0
Загрузка автомашины	11	89	8,1
Укладка штабеля	22	134	6,1
Перемещение поддонов	4	22	5,5
Уход с рабочего места по личным надобностям	1	18	18,0
Разговор неслужебный	1	12	12,0
Разговор служебный	1	11	11,0
Обучение ученика	1	40	40,0
Ожидание окончания формирования пакета с мукой	22	69	3,1
Отсутствие муки	3	11	3,7
Сдача смены	1	6	6,0
Всего	-	420	-

Задание
9.4

По следующим данным (приводимым в минутах) определить показатели использования и потерь рабочего времени и возможное повышение производи­тельности труда: основное время 308; вспомогательное время 66; подготовитель­но-заключительное время 15; время на отдых 8; время обслуживания рабочего места 20; потери времени, зависящие от рабочего 20; потери времени, связанные с неполадками на производстве, 43.

Задание
9.5

На основании данных о рабочем времени определить коэффициент ис­пользования рабочего времени, коэффициенты потерь по разным причинам, ко­эффициент возможного уплотнения рабочего времени и рост производительности труда за счет ликвидации потерь рабочего времени:

- подготовительно-заключительное время - 20 мин., по норме - 15 мин.;

- обслуживание рабочего места - 25 мин., по норме - 10 мин.;

- оперативное время - 385 мин.;

- перерывы по организационно-техническим причинам - 9 мин.;

- перерывы на отдых и личные надобности - 23 мин., по норме -20 мин.;

- нарушение трудовой дисциплины - 18 мин.

Задание
9.6

Провести обработку хронометражных рядов и определить затраты опера­тивного времени на выполнение операции.

При проведении хронометражных наблюдений операция «взвешивание ав­томобилей с зерном» была разбита на следующие элементы:

а) установка автомобиля на площадку весов, выход шофера из кабины, сда­ча документов;

б) взвешивание автомашины и оформление документов;

в) получение документов и съезд автомобиля с площадки.

Результаты замеров продолжительности элементов операции приведены в табл. 9.4.

Нормальные коэффициенты устойчивости хронорядов указаны в табл. 9.5

Таблица 9.4

Элементы операции		Затраты времени (с) по замерам
		1	2	3	4	5		6	7	8	9	10
Установка автомобиля на площадку ве­сов		13	18	18	12	12		13	12	11	13	11
Взвешивание автомашины		49	52	55	54	50		50	49	48	46	47
Съезд с площадки		13	16	12	16	15		16	14	17	13	15
Элементы операции		Затраты времени (с) по замерам
		11	12	13	14	15		16	17	18	19	20
Установка автомобиля на площадку ве­сов		13	18	18	12	12		13	12	11	13	11
Взвешивание автомашины		49	52	55	54	50		50	49	48	46	47
Съезд с площадки		13	16	12	16	15		16	14	17	13	15
Таблица 9.5 - Коэффициенты устойчивости хронорядов
Продолжительность элемента (с)	Нормальный коэффициент устойчивости хроноряда (массовое производство)
	машинные работы						ручные работы
До 3	1,8						2,5
3-6	1,5						2,0
6-18	1,3						1.8
Свыше 18	1,2						1,5

Задание
9.7

Рассчитать сменную норму выработки.

На основе обработки нескольких фотографий рабочего дня выбойщиков предприятия установлено, что на подготовительно-заключительную работу затра­чено 20 мин, вспомогательные работы - 10 мин, обслуживание рабочего места - 12 мин, отдых и личные надобности - 50 мин. Затраты времени на выбой и за­шивку одного мешка с мукой (70 кг) составили 25 с. Продолжительность смены -8 час.

Задание 9.8

Определить сменную норму выработки бригады, обслуживающей поточную линию.

Расфасовка муки в бумажные пакеты порциями по 2 кг производится брига­дой в составе пяти человек, из них три фасовщицы, одна зашивальщица и одна укладчица. Поточная линия включает три полуавтоматических аппарата, транс­портер, проволокозашивочную машину, стол для укладки пакетов с мукой. Про­должительность расфасовки муки и пакет (2 кг) составляет 9 с. Продолжитель­ность смены - 420 мин. Норматив времени на подготовительно-заключительную работу фасовщиц составляет 20 мин, на обслуживание рабочего места -15 мин, на отдых и личные надобности - 50 мин.

Задание 9.9

Определить сменную норму выработки поточной линии (7 час).

Поточная линия по очистке зерна состоит из автомобилеподъемника, сепа­ратора и транспортных механизмов. Ведущей машиной линии является сепаратор. Его производительность, установленная экспериментально при очистке зерна данного вида, составляет 75 т в час. Время регламентированных перерывов, включая время на подготовительно-заключительные операции, равно 40 мин.

Задание 9.10

Определить бригадную норму выработки в смену по приемке, очистке, сушке и складированию зерна в потоке. Ведущей машиной поточной линии по приемке, очистке и сушке зерна хлебоприемного пункта является сушилка. Часо­вая норма ее производительности равна 24 плановым тоннам. Очистке и сушке подлежит зерно с влажностью 17% (К=1,5). Продолжительность регламентиро­ванных перерывов составляет 30 мин, длительность смены - 8 час.

10. Организация сбыта продукции на предприятии

План занятия:

1. Маркетинг как комплексная система организации и управления производ­ственно-сбытовой деятельностью предприятия.

2. Структура и функции отдела маркетинга.

3. Организация сбыта продукции.

4. Формирование спроса и стимулирование сбыта (ФОССТИС).

Методические указания

Маркетинг - это комплексная система организации и управления производ­ственно-сбытовой деятельностью предприятия (фирмы, предпринимателя), осно­ванная на изучении состояния и перспектив развития рынка с целью обеспечения це­ленаправленного формирования спроса на свою продукцию (изделия, товар, услу­ги). Деятельность предприятия (фирмы, концерна, предпринимателя и т.п.), связан­ная со всесторонним изучением и прогнозированием спроса, цен, использования рекламы, стимулирования производства, применения современных способов хра­нения и транспортирования, активно воздействующих продвижению товаров к по­требителю, составляют суть маркетинговой деятельности.

Основными элементами маркетинговой деятельности являются: комп­лексное изучение рынка с целью выявления спроса и сбыта данной продукции, а также состава покупателей, на чьи запросы будет ориентироваться ее производст­во; организация изготовления этой продукции, ориентированной по количеству и качеству на различные группы потребителей; разработка цен, стимулирующих вы­пуск и реализацию продукции, организацию соответствующей рекламы и других мер по формированию спроса; выбор посредника на пути движения продукции к потребителю, материально-техническое обеспечение этого процесса. Предприятия применительно к конкретному виду продукции (товара, изделия) и контингенту ее потребителей акцентируют свое внимание на определенных элементах. Так, напри­мер, для потребительских товаров большое значение имеет реклама через средства массовой информации.

С помощью маркетинга на предприятиях возможно решение следующих практических задач: обоснование целесообразности производства той или иной продукции путем выявления существующею или потенциального спроса, организа­ция НИР и ОКР по созданию и выпуску продукции, соответствующей запросам по­требителей; координация и планирование производственной, сбытовой и финансо­вой деятельности предприятия, включая текущее оперативное руководство произ­водством, транспортировкой, оптовой реализацией, рекламой, на достижение за­планированных целей в области производства и сбыта. Главное при маркетинге -максимальное снижение неопределенности и риска при принятии того или иного управленческого решения.

В объединениях и на крупных предприятиях функции сбыта продукции возложены на отдел сбыта и маркетинга, а на небольших они выполняются фи­нансовым или отделом материально-технического снабжения. Служба сбыта ве­дет ежедневный учет отгруженной продукции, выполнения плановых заданий и договорных обязательств, оформляет отгрузочные документы, необходимые для составления счетов и платежных требований. Служба сбыта предприятия, его сбытовая деятельность может быть организована по одному из следующих четы­рех видов:

- по функциям, предусматривающим создание функциональных отделов, включающих рыночные исследования в области планирования производства и маркетинга, формирования спроса и стимулирования сбыта, управления им и сер­висом;

- по видам товаров, требующих специфических условий производства, сбы­та и обслуживания, когда создаются группы, каждая из которых занимается «сво­им» товаром (продукцией, изделием);

- по рынкам, требующим выделение работников, занимающихся данной («своей») группой потребителей, каждая из которых специфична;

- по территориям, позволяющим учитывать особенности потребления то­варов по каждому из регионов, жители которых близки по демографическим и другим характеристикам.

Во всех случаях деятельность службы сбыта предприятия должна со­гласовываться со стратегией маркетинга, включающей поиск рынка сбыта и уве­личение прибыльности, учитывать уровень концентрации (объемы) и специализа­ции производства, степень хозяйственной самостоятельности, особенности вы­пуска и потребления продукции, другие факторы.

Количество и развернутый ассортимент хлебобулочных изделий, подле­жащих поставке ь течение года, определяются в договоре или прилагаемой к нему спецификации, согласованной сторонами и основанной на заказах покупателей. Суточные заказы конкретизируются по часам завоза, установленным в графике.

По договору хлебопекарных и торгующих организаций определен короткий срок реализации хлебобулочных изделий: 12-48 ч после выхода из печи в зави­симости от сорта изделий. Доставка их в магазины должна осуществляться не ме­нее 2-3 раз в течение одних суток относительно небольшими партиями и в ассор­тименте, необходимом для данного магазина.

Отклонения от предусмотренного графиком времени доставки хлебобулоч­ных изделий допускаются: в дневное время - не более чем на 1 ч; в ночное время (с 22 до 6 ч) - не более 2 ч после наступления срока по графику.

При доставке хлебобулочных изделий с нарушением ассортимента, преду­смотренного суточным заказом, а также графика более чем на 2 ч получатель вправе отказаться полностью или частично от приемки изделий с отметкой в то­варно-транспортной накладной о причинах отказа. Хлебобулочные изделия по­ставляются с выдержкой после выхода из печи в течение следующих сроков:

- хлеб из ржаной обойной, пшеничной обойной, ржано-пшеничной и пшенично-ржаной обойной или ржаной обдирной муки - не более 14ч;

- хлебобулочные изделия массой более 200 г из сортовой пшеничной, ржа­ной сеяной муки и смеси пшеничной и ржаной сортовой муки - не более 10ч;

- мелкоштучные изделия массой 200 г и менее (включая бублики) - не бо­лее 6 ч, национальные сорта - в сроки, определяемые в договоре.

Тема 11. Организация планирования (прогнозирования) производства

План занятия:

1. Принципы планирования деятельности предприятия.

2. Методы прогнозирования и планирования.

3. Основы внутризаводского планирования.

4. Сущность стратегического планирования (управления). Виды планов и их взаимосвязь.

5. Бизнес-план предприятия, его функции, структура и содержание.

а) Прогнозирование (планирование) производства продукции, оценка рын­ков сбыта и конкурентов.

б) Планирование численности работников и средств на оплату труда.

в) Планирование затрат производства, дохода и прибыли.

г) Финансовое планирование на предприятии.

6. Организация оперативного планирования и диспетчирования.

7. Организация учета и отчетности на предприятии.

Методические указания

Планирование производственно-хозяйственной деятельности предприятий хлебопродуктов и хлебопечения представляет собой непрерывный процесс разра­ботки различных показателей, организационно-технических мероприятий, тре­бующих выполнения в определенные сроки, сознательно намечаемых целей.

Основные принципы планирования: оптимальность, научная обоснован­ность, мобильность, комплексность.

Различают следующие методы планирования: программно-целевой, эконо­мико-математический, балансовый (нормативный), экспертных оценок, экономи­ческого эксперимента, оптимизационный, системный, индикативный, централи­зованный, научного прогнозирования, социологического исследования.

По времени действия различают долгосрочное, среднесрочное и текущее (оперативное) планирование.

Стратегическое планирование направлено на установление стратегии пред­приятия с учетом внешней среды (возможности и угрозы) и внутренних (сильных и слабых) факторов. Различают следующие виды бизнес-планов: инвестиционно­го и инновационного проектов, экономического и социального развития предпри­ятия. Ежегодный бизнес-план экономического и социального развития предпри­ятия содержит следующие разделы:

- план маркетинга, производства и продажи продукции (производственная программа);

- план развития науки и техники;

- инвестиционный план;

- план материально-технического обеспечения;

- план по труду и персоналу;

- план по себестоимости;

- финансовый план;

- план социального развития коллектива;

- план мероприятий по охране природы.

Производственная программа — это задание структурным подразделениям, а также в целом предприятию, по изготовлению продукции в соответствии с заклю­ченными договорами в оговоренном ассортименте, соответствующего качества, в натуральном и стоимостном выражении. Производственная программа обосновы­вается наличием необходимых производственных мощностей.

Среднегодовая численность работающих в пищевых предприятиях рассчи­тывается с помощью четырех методов:

1) по нормам времени на единицу изделия;

2) по нормам выработки изделий в смену;

3) по рабочим местам и агрегатам;

4) по штатным должностям.

Первый метод применяется в кондитерском производстве, где по заранее разработанным картам трудоемкости отдельных видов изделий рассчитываются затраты труда в человеко-днях и человеко-часах на 1 т продукции.

Среднегодовая численность рабочих при этом рассчитывается по Формуле

(11.1)

где Т- норма времени на изготовление единицы продукции;

П - объем вырабатываемой продукции по производственной программе;

Б - эффективный фонд рабочего времени одного рабочего (по балансу рабо­чего времени);

К - коэффициент выполнения нормы.

Второй метод определения среднегодовой численности по нормам выработ­ки применяется на большей части предприятий пищевой промышленности. Чис­ленность работающих определяется в данном случае по формуле

(11.2) где Нв - сменная норма выработки одного рабочего.

Третий метод основывается на установлении твердого штата в смену по об­служиванию того или иного агрегата или рабочего места. Расчет ведется по фор­муле

(11.3) где Ч1
, - количество рабочих, необходимых для обслуживания одного агрегата в течение смены;

А - количество работающих агрегатов;

С - число смен работы агрегатов в сутки;

Тр - число дней работы агрегата в планируемом периоде;

Б - баланс рабочего времени одного рабочего в планируемом периоде (в днях).

Исходными данными для расчета фонда заработной платы являются:

- производственная программа;

- баланс рабочего времени в плановом периоде;

- плановая численность рабочих по профессиям и квалификациям;

- штатные расписания ИГР и обслуживающего персонала;

- сдельные расценки на нормируемые работы;

- тарифные ставки, оклады и системы оплаты труда.

Под точкой окупаемости понимается количество продукции, которое долж­но быть реализовано (продано) для того, чтобы обеспечить предприятию полное возмещение всех затрат. Этот показатель можно определить графическим и аналитическим способами по формуле

(11.4)

где А - объем продаж, соответствующий полной окупаемости затрат (т, шт);

const - общие постоянные затраты (руб.);

Седн
- переменные затраты на единицу изделия (т);

Цедн
- цена единицы изделия (т, шт.).

Примеры решения задач

Задача

Рассчитать численность грузчиков, занятых на операциях выгрузки зерна насыпью из вагонов с помощью механической лопаты с объемом работ 250 тыс.т в год и нормой выработки 100т/смену и на перемещении готовой продукции с объемом работ 120 тыс.т и нормой выработки 40 т/смену. Полезный фонд времени одного грузчика 1853ч. Средний процент выполнения нормы выработки 115%.

Решение:

1. Затраты труда на выгрузке зерна: 250/100=2500 чел.-дн

2. Затраты труда на перемещении груза: 120/40=3000 чел.-дн

3. Общие затраты: 2500+3000=5500 чел.-дн

4. Затраты в человеко-часах: 5500*7ч=38500 чел.-ч

5. Численность грузчиков: 38500*100/(1853*115)=18 чел.

Задача

По данным таблицы 11.1 рассчитать среднесписочную численность основных производственных рабочих на год, если баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего 268 дней. Норма выполняется на 107%.

Таблица 11.1

Продукция	Норма времени на 1т продукции, чел.-ч	Программа
Булка круглая	2,06	5850
Калач	1,71	7230
Хлеб «Ситный»	2,18	9400

Решение:

чел

Задание 11.1

Рассчитать годовую производственную программу цеха с поквартальной разбивкой, определив объем производства в натуральном и стоимостном выраже­нии по следующим данным: суточная производительность цеха обойного помола пшеницы КХП приведена в табл. 11.2; рабочий период - в 310 суток, в том числе в 1 квартале - 82 дня, во II - 59 дня, в III - 86, в IV квартале - 83 дня; выход про­дукции - 96%. Цену на муку установить по сложившейся средней рыночной са­мостоятельно.

Таблица 11.2

Показатели	Варианты
	1	2	3	4	5	6
Суточная производительность цеха (тонн)	125	120	130	115	105	132

Задание 11.2

Рассчитать производственную программу хлебозавода в натуральном и стоимостном выражении на основании данных табл. 11.3.

Таблица 11.3

Показатели	Фонд рабочего времени печей
	в году	В том числе по кварталам
		1	2	3	4
Календарное число дней в году	365	90	91	92	92
Капитальный ремонт	20	-	-	-	20
Осмотр и текущий ремонт	5	1	2	2	-
Количество дней работы каждой печи	340	89	89	90	72
Суточная производительность по вариантам (Т): 1-40; 2-45; 3-42; 4-38; 5-46; 6-58

Задание 11.3

Рассчитать точку окупаемости аналитическим и графическим способами по следующим данным:

- общие постоянные затраты - 1 млрд руб.;

- переменные затраты на одну тонну продукции - 0,5 млн руб.;

- цена реализации одной тонны - 0,75 млн руб.

Задание 11.4

В первом квартале года предприятие реализовало 5000 изделий по цене 80 тыс. руб за одно изделие, что покрыло расходы предприятия. Но не дало прибы­ли. Общие постоянные расходы составляют 70 тыс. руб, удельные перемен­ные - 60 тыс. руб., во втором квартале было изготовлено и реализовано 6000 из­делий. В третьем квартале планируется увеличить прибыль на 10% по сравнению со вторым.

Сколько должно быть дополнительно реализовано продукции, чтобы увели­чить прибыль на 10%?

ЛИТЕРАТУРА

1. А к б е р д и н а Р.Э. Система экономики и планирования ремонтного производства на предприятии / Р.Э. Акбердина. Свердловск, 1990.

2. В о л к о в а Н.А. Структура производственного объединения / Н.А. Волкова, А.С. Симонова. Минск, 1997.

3. З в я г и н ц е в Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях / Ю.Е. Звягинцев. Киев, 1990.

4. К о в а л е в В.П. Транспортно-складское хозяйство / В.П. Ковалев. Минск, 1994.

5. К р а с н о щ е к о в а Г.А. Экономика, организация и планирование производства на предприятиях хранения и переработки зерна / Г.А. Краснощекова, Т.В. Редькина. М.: Агропромиздат., 1991.

6. Методика оценки организационно-технического уровня ремонтного производства / В.К. Мыльцев и др. Свердловск, 1993.

7. Н о в и ц к и й Н.И. Организация производства на предприятиях / Н.И. Новицкий. М., 2002.

8. К а р п о в В.А. Организация основного производства на перерабатывающих предприятиях и его материально-техническое обслуживание: лекция / В.А. Карпов. Горки: БГСХА, 2000.

9. Карпов В.А. Организация переработки сельскохозяйственной продукции: Пособие. Часть 1. – Мн.: ГУ "Учебно-методический центр Минсксельхозпрода", 2006. – 268 с.

10. Карпов В.А. Организация переработки сельскохозяйственной продукции: Пособие. Часть 2. – Мн.: ГУ "Учебно-методический центр Минсксельхозпрода", 2006. – 268 с.

11. Организация производства и управления предприятием / под ред. О.Г. Туровца. М., 2002.

12. П а н а с ю к М.Ю. Организация производства: учебно-практическое пособие / М.Ю. Панасюк, Т.Н. Долинина, А.А. Шабуня. Минск, 2002.

13. П е т р о в и ч И.М. Производственная мощность и экономика предприятия / И.М. Петрович, Р.П. Атаманчук. М., 1990.

14. П о ш у т о В.П. Организация и нормирование труда на предприятии / В.П. Пошуто. Минск, 2001.

15. Реформирование агропромышленного комплекса: учебно-методическое пособие / под ред. В.Г. Гусакова. Минск, 2002.

16. С а в и ц к а я Г.В. Анализ хозяйственной деятельности предприятий / Г.В. Савицкая. 2-е изд. Минск, 1997.

17. С и н и ц а Л.М. Организация производства: учеб. пособие / Л.М. Синица. Минск, 2004.

18. Организация производства. / О.Г. Туровец и др. Воронеж, 1993.

У ч е б н о-м е т о д и ч е с к о е п о с о б и е

Владимир Алексеевич Карпов

Антонина Дмитриевна Чиркова

Петр Дмитриевич Могдалев

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Для студентов экономических специальностей

Подписано в печать

Формат 60х84 1/16. Бумага для множительных аппаратов.

Печать ризографическая. Гарнитура «Таймс».

Усл.печ.л. 3,02 Уч.-изд.л.3,0

Тираж 100 экз. Заказ 1749. Цена 3800 руб.

Отпечатано в секторе издания учебно-методической литературы и ризографии БГСХА,

213410, г. Горки Могилевской области, ул. Мичурина, 5