Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Саратовский государственный технический университет

Балаковский институт техники, технологии и управления

ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Методические указания к выполнению

курсовой работы по дисциплине

«ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА»

для студентов специальностей 120100

всех форм обучения

Одобрено

редакционно-издательским советом

Балаковского института техники,

технологии и управления

Балаково 2009 СОДЕРЖАНИЕ:

ВВЕДЕНИЕ	3
1. Структура и содержание курсовой работы	4
2. Методические указания по разработке технологического процесса изготовления детали	7
2.1 Анализ исходных данных	7
2.2 Расчет потребного оборудования и его загрузка	10
2.3 Расчет потребного числа работающих	12
2.4 Компановочно-планировочные решения производственной системы	13
РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА	19
Приложение	20

ВВЕДЕНИЕ

Методические указания содержат основные сведения о составе курсовой работы и указания по ее разработке, знакомят с характером требований, предъявляемых к курсовой работе, последовательностью разработки ее разделов, необходимой глубиной проработки каждого из них, объемами выполняемых технологических расчетов.

Разработка участка механического цеха является самостоятельной творческой работой студента. Методические указания должны внести планомерность в работу, свести к минимуму непроизводительные затраты времени, исключить элементы шаблонности и формализма в работе, стимулировать творческий подход к выполнению задания.

Вместе с тем методические указания должны оказать помощь и руководителям курсовой работы в подготовке к занятиям со студентами, в оценке выполняемых ими работ и установить необходимое единообразие в руководстве и требованиях к курсовым работам.

Курсовая работа в известной мере подытоживает знания, полученные студентами при изучении ряда дисциплин, и подготавливает их к предстоящей преддипломной практике и дипломному проектированию. Выясняется также способность применять теоретические положения ранее изученных дисциплин и сведения, полученные на производственной практике, для практического решения конкретных задач, предусмотренных заданием на курсовую работу. В процессе работы над курсовой работой студент вырабатывает необходимые навыки пользования учебной специальной технической и справочной литературой, нормативными документами и руководящими материалами (ГОСТ, ОСТ). Основной целью курсовой работы является привитие студенту практического самостоятельного решения частных инженерных задач при проектировании.

1. СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Задание на курсовую работу оформляется преподавателем на бланке установленного образца таблица 1 приложения.

Текстовые материалы состоят из пояснительной записки и графического материала - листа формата А1. Записку необходимо писать одновременно с разработкой курсовой работы и окончательно оформлять после выполнения всех работ. В записке излагаются основные принципиальные решения, принятые в работе по отдельным вопросам, даются необходимые пояснения, приводятся инженерные расчеты, иллюстрируемые схемами, эскизами, графиками. Записка пишется в сжатой форме и должна иметь минимум извлечений из различных литературных источников в виде цитат и максимум ссылок на литературу, собственных выводов, предложений, пояснений, расчетов.

Комплектование материалов пояснительной записки курсовой работы производится в следующей последовательности:

- титульный лист;

- задание на проектирование (на бланке);

- содержание;

- текст пояснительной записки (введение, основная часть, заключение);

- список использованных источников;

- приложения.

Титульный лист является первым листом (страницей) пояснительной записки. На нем указывается тема проекта, фамилия и инициалы студента и руководителя проекта. Подписи указанных лиц на титульном листе обязательны. На втором листе (странице) пояснительной записки помещается бланк задания.

«Содержание» включает наименование всех разделов, подразделов и пунктов с указанием номера страницы (листа), на которых размещается начало материала раздела (подраздела, пункта). «Введение» и «Заключение» являются самостоятельными составляющими записки. Каждый раздел необходимо начинать с нового листа (страницы).

Разделы должны иметь порядковую нумерацию и обозначаться арабскими цифрами с точкой, «Введение» и «Заключение» не нумеруются.

Текст пояснительной записки начинается «Введением» и заканчивается «Заключением», являющимися обязательными структурными составляющими работы. Во введении дается обоснование важности и актуальности курсовой работы. В «Заключении» должны содержаться краткие выводы по всем разделам и оценка полученных результатов в сопоставлении с базовыми показателями.

Кроме текста в записке помещаются иллюстрации – таблицы, рисунки, схемы, фотографии, графики и др. Иллюстрации (кроме таблицы) обозначаются словом «рис.» и нумеруются последовательно арабскими цифрами в пределах каждого раздела. Номер рисунка и таблицы должен состоять из номера раздела и порядкового номера иллюстрации в данном разделе, разделенных точкой.

Например, «Рис. 1.3» (третий рисунок первого раздела), «Таблица 3.1» (первая таблица третьего раздела). Допускается и сквозная нумерация рисунков и таблиц без учета номеров разделов.

Каждая иллюстрация должна иметь наименование, при необходимости их сопровождают поясняющими данными. После номера рисунка следует его название, затем ниже – поясняющие данные. Надпись “Таблица” с указанием номера таблицы помещают над наименованием таблицы в правом верхнем углу.

Формулы нумеруются арабскими цифрами в пределах каждого раздела, аналогично нумерации иллюстраций. Номер формулы помещают с правой стороны листа на уровне формулы в круглых скобках, например, (3.1) – первая формула третьего раздела.

Ссылки в тексте на иллюстрации даются с помощью их порядкового номера, например «рис.2.4». При ссылке на таблицу слово “таблица” пишут сокращенно и указывают ее номер, например «в табл. 2.3».

В ссылке на использованный источник указывают его порядковый номер по списку, выделенный квадратными скобками, например «По данным [3] материал обладает хорошей обрабатываемостью резанием». В список использованных источников включают учебную, научную, нормативную, патентную, справочную и др. литературу и документы по мере их упоминания в тексте записки.

2. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ при проектировании участка механического цеха для обработки группы деталей объединенных по конструкторско-технологическим признакам.

2.1 Анализ исходных данных

Для технически грамотного и обоснованного изложения этого раздела пояснительной записки необходимо обосновать и установить тип и организационные формы производства. Производят расчет точной, приведенной или условной программ.

Производственную программу участка определяют исходя из производственной программы завода. В зависимости от типа производства и этапа проектирования производственная программа может быть точной (разработка подробных технологических процессов обработки с техническим нормированием на все детали в условиях массового производства), приведенной (при многономенклатурном крупно- средне- и мелкосерийном производстве) и условной (при нечеткой номенклатуре в условиях единичного производства).

Проектирование по приведенной программе применяют для проектирования цехов (участков) крупно- средне- и мелкосерийном производства. Это объясняется тем что при значительной номенклатуре объем проектных и технологических разработок становится очень большим и для его сокращения реальную многономенклатурную программу заменяют приведенной, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной по трудоемкости фактической номенклатурой программе.

Все детали разбивают на группы по конструктивным и технологическим признакам. В каждой группе выбирают деталь представитель, по которой далее ведут расчеты. На детали представители разрабатывают технологические процессы (ТП) обработки и путем технического нормирования определяют трудоемкость их обработки.

Деталь-представитель выбирают из соотношения (1):

0,5mmax ≤ m ≤ 2mmin 0,1Nmax ≤ N ≤ 10Nmin

(1)

mmax
, mmin
– наибольшее, наименьшее значение массы деталей входящих в группу;

Nmax
, Nmin
- наибольший, наименьший годовой объем выпуска деталей, входящих в группу;

m
– масса детали-представителя;

N
– годовой объем выпуска детали-представителя.

В практике проектирования любой объект производства, входящий в группу, может быть приведен по трудоемкости к представителю с учетом различия в массе, программе выпуска, сложности обработки и т.д.

Кпр = К1 ∙ К2 ∙ К3 … Кn

(2)

Для геометрически подобных деталей.

По массе:

,

(3)

mi
, mnp
– масса детали из группы и детали-представителя.

По серийности

,

(4)

Ni
, Nnp
– программа выпуска детали из группы и детали-представителя.

α = 0,15 для объектов легкого и среднего машиностроения;

α = 0,2 для объектов тяжелого машиностроения.

По точности

,

(5)

, - среднее значение квалитета детали из группы и детали-представителя;

, - среднее значение параметра шероховатости детали из группы и детали-представителя;

α1
, α2
– показатели степени, отражающие степень влияния технических параметров на трудоемкость обработки.

Для определения значений и рекомендуется применять следующие нормативы:

Средний квалитет	6	7	8	11	12	13
	1,3	1,2	1,1	1	0,9	0,8

Средняя шероховатость	20	12,5	6,3	2,5	1,25	0,63
	,95	0,95	1,0	1,1	1,2	1,4

Результат расчета приведенной программы сводится в таблицу 2 приложения.

Тип производства зависит от заданной программы и трудоемкости изготовления изделия (детали).

Коэффициент серийности:

КС = 1	массовое производство;
КС = 2…10	крупносерийное производство;
КС = 10…20	среднесерийное производство;
КС > 20	мелкосерийное производство.

(6)

tв
– такт выпуска, в мин/шт.

,

(7)

где N
–программа запуска деталей в производство, шт;

Фдо
– действительный годовой фонд времени работы оборудования:

,

(8)

Р
– коэф., учитывающий пребывание оборудования в ремонте (от 2 до 6%).

Фн
– номинальный фонд времени работы оборудования в год:

(9)

d
– количество рабочих дней в году (согласно производственному календарю);

t
– нормальная продолжительность смены, час;

n
– количество рабочих смен в сутках при принятом режиме работы.

- среднее штучное или штучно-калькуляционное время, мин:

(10)

т
– число операций.

Трудоемкость годового выпуска рассчитывается по приведенной программе по каждой операции и заносится в таблицу 3 приложения.

,

(11)

2.2 Расчет потребного оборудования и его загрузка

Определение потребного количества оборудования производится по трудоемкости технологической операции с прибавлением (5-7)% на непредвиденные работы и услуги другим цехам и собственные нужды

Количество станков по технологической операции (токарной, фрезерной, сверлильной)

,

(12)

где Тг
– трудоемкость годовой программы по данной операции;

Тдоп
– непредвиденные работы и услуги другим цехам (5-7% от Тг
);

Фдо
– действительный годовой фонд времени работы оборудования (п. 2.1);

Кв
– коэффициент загрузки оборудования во времени, учитывающий неизбежные потери по организационно-техническим причинам (принимается 0,9).

При получении дробного числа, результат округляется в большую сторону. Количество станков на участке Суч
= ΣСп
.

Количество станков по каждому отделению вспомогательного производства берется в процентах от суммарного оборудования.

При укрупненных расчетах:

- количество заточных станков 5%

- количество станков ремонтного отделения 2,5%

- количество станков по ремонту инструмента и приспособлений 3%

Загрузка оборудования по операциям рассчитывается по формуле:

(13)

Со
– расчетное количество станков по операциям;

Сп
– принятое количество станков по операциям

Средний коэффициент загрузки оборудования:

.

(14)

Коэффициент использования оборудования по времени:

.

(15)

Загрузку оборудования и коэффициент его использования представляют графически в виде гистограмм.

Результаты расчета состава основного и вспомогательного оборудования занося в таблицу 4. Модели и габаритные размеры оборудования находят в соответствующих каталогах [8].

2.3 Расчет потребного числа работающих

Для организации производства в цехе (на участке) должна быть определенная численность следующих категорий работающих:

- основные рабочие;

- вспомогательные рабочие;

- инженерно-технические работники;

- служащие.

Расчет численности основных рабочих производится по каждой специальности отдельно:

(16)

где Фдр
– действительный фонд времени одного рабочего (согласно производственному календарю);

Кмо
– коэффициент многостаночного обслуживания (для механических цехов крупносерийного производства составляет 1,5…1,8; серийного производства 1,3…1,5; мелкосерийного производства 1,1…1,2).

При необходимости произвести совмещение профессий.

В случае небольшой загрузки работника следует составить график оперативной загрузки, что приводит к сокращению количества работающих таблица 5 приложения.

С учетом многостаночников и оперативной загрузки определяется общее количество станочников.

Списочное число вспомогательных рабочих цеха (участка) рассчитывается укрупнено, исходя из процентного соотношения к числу основных рабочих таблица 6 приложения.

Необходимое число обслуживающих (вспомогательных) рабочих определяется по нормам обслуживания одним рабочим определенного количества основных рабочих мест или основных рабочих по ремонтной сложности таблица 7 приложения.

Число ИТР цеха (участка) рассчитывается укрупнено, исходя из процентного соотношения к числу основных рабочих таблица 8 приложения, а нормативы распределения ИТР по должностям приведены в таблице 9 приложения.

Число служащих цеха (участка) рассчитывается укрупнено (2…3)% от числа основных и вспомогательных рабочих таблица 10 приложения.

На основании нормативов распределения должностей необходимо составить штатное расписание таблица 11 приложения.

2.4 Компановочно-планировочные решения производственной системы

Технологическая планировка является одним из завершающих этапов проектирования механосборочных и вспомогательных цехов машиностроительных предприятий. Технологическая планировка - это графическое изображение на плане и разрезах оборудования, поточных и автоматических линий, рабочих мест, стендов, подъемно-транспортных средств и инженерных сетей, предназначенных для обслуживания технологических процессов. Планировка является одним из последних этапов разработки рабочего проекта цеха.

В рабочем проекте технологическую планировку оборудования участка, цеха выполняют в масштабе 1:100; для цехов насчитывающих свыше 200 единиц оборудования, - в масштабе 1:200; для цехов насчитывающих менее 70 единиц оборудования, а также производственных участков - М 1:50.

Основой для разработки технологической планировки является ранее разработанная компоновка участка. Планировку выполняют в условных обозначениях, принятых в нормах технологического проектирования. Соблюдение стандартных условных графических обозначений обязательно.

Габариты оборудования принимают по наиболее выступающим частям с учетом крайних положений движущихся частей. Темплеты (оборудование и рабочие места размещают с помощью темплетов, они ГОСТированы) выполняют по габаритам (размерам и форме), приведенным в паспортах оборудования.

При размещении оборудования на технологических планировках следует обеспечить свободный доступ к рабочим местам, удобство работы рабочих и транспортирования заготовок к месту работы, близость комнат курения и туалетов, раздевалок, медпунктов, душей, комнат приема пищи и столовых, хорошее освещение помещений и постоянный воздухообмен, удобное расположение фонтанчиков для питья и пожарных гидрантов.

Организация рабочего места должна обеспечить непрерывность работы при соблюдении максимально возможной производительности, минимальной себестоимости выпускаемой продукции при обеспечении заданного качества.

Расположение оборудования и рабочих мест координируется относительно колонн. При расстановке станков руководствуются нормальными размерами промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях, расстояниями от стен и колонн, которые устанавливают по нормам технологического проектирования. При этом все расстояния указывают от крайних положений движущихся частей станка и от постоянных ограждений (приспособления включают в габарит станка). При обслуживании технологического оборудования мостовым краном расстояние станков от стен и колонн устанавливают с учетом нормального положения крюка крана над станком.

Размер рабочей зоны по нормам технологического проектирования составляет не менее 800 мм. Транспортируемые изделия не должны выходить за пределы транспортных средств (на площадь прохода). Место расположения рабочего, обслуживающего оборудование обозначается кружком диаметром 5 мм с заштрихованной тыльной половиной.

Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга от стен и колонн здания приведены на рис. 1 и в табл. 13 приложения. Расстояния от фронта станка до проезда, равное 2000 мм, принимают только для продольно-фрезерных, продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станков.

Нормы расстояний между прутковыми автоматами и полуавтоматами представлены на рис. 2 и в табл. 14 приложения.

Нормы ширины проездов между участками и цехами в производственном здании приведены в табл. 15 приложения.

Нормы расстояния между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом приведены в табл. 16 и на рис. 3 и 4 приложения.

Нормы расстояний сборочных мест (универсальных сборочных стендов) относительно друг друга, от проезда, от сети и колонн производственного здания представлены в табл. 17 и на рис. 5 приложения. Если сборка осуществляется с использованием сборочных конвейеров и на автоматизированных поточных линиях, при выполнении технологических планировок следует руководствоваться нормами технологического проектирования, приведенными в табл. 18 приложения.

В целях упрощения и удешевления уборки стружки планировку металлообрабатывающего оборудования иногда осуществляют по видам материала обрабатываемых заготовок: чугун, сталь, цветные металлы и сплавы. В этом случае каждый вид стружки имеет свою отдельную транспортную систему. При любых вариантах планировки технологического и транспортного оборудования не допускают укладку заготовок и деталей на полу цеха. Снятые со станка детали следует укладывать на транспортные средства или в транспортную тару.

Техническая планировка оборудования должна обладать гибкостью. В связи с этим широкое применение находит установка оборудования на виброопорах на общем бетонном полу (плите) производственного корпуса. В этом случае у каждой колонны (а при большой ширине проектов и шаге колонн и между колоннами) располагают краны для подвода сжатого воздуха и смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и воронки в полу для слива в централизованные или групповые системы сбора, очистки, регенерации и утилизации СОЖ, подводы электрокабеля к оборудованию и др.

Технологическую планировку разрабатывают в следующей последовательности:

- наносят продольные и поперечные разбивочные оси унифицированных типовых секций (УТС) производственного и вспомогательного здания; если обслуживаемые помещения располагают на нескольких этажах, то на планировке цеха изображают с некоторым интервалом разбивочные оси каждого этажа;

- вычерчивают капитальные стены и колонны производственного и вспомогательного зданий, лестничные клетки;

- производят разбивку оконных и дверных проемов в наружных стенах, показывают направление открывания дверей;

- на основе компоновки уточняют месторасположение магистральных проездов и проходов, производственных механических и сборочных участков, технологического оборудования, вспомогательных служб, трасс подъемно-транспортных средств, средств уборки стружки и наносят их на план производственного здания;

- выбирают типовое планировочное решение санитарно-бытовых и административно-хозяйственных помещений и наносят на план соответствующего этажа вспомогательного здания внутренние стенки, перегородки, дверные проемы;

- выбирают необходимые продольные и поперечные разрезы основного и вспомогательного зданий;

- наносят в верхнем правом углу листа ситуационный план корпуса;

- составляют сводную ведомость площадей цеха и размещают ее на поле чертежа;

- изображают в виде таблицы условные обозначения, принятые в планировке;

- на плане и разрезах проставляют все размеры, выполняют надписи (наименование участков, отделений, помещений и размеры их площадей, порядковые номера оборудования);

- составляют спецификацию оборудования.

Основные размеры здания в плане измеряются между разбивочными осями. Оси, идущие вдоль пролетов здания называют продольными. Оси, пересекающие пролеты, называют поперечными; система пересекающихся осей здания в плане образует сетку разбивочных осей

Сетка разбивочных осей представляет собой единую систему координат для здания в целом. Поэтому каждая разбивочная ось основных колонн каркаса должна иметь только одно обозначение. Разбивочные оси продолжают за пределы планировки и разреза и по колоннам заканчивают кружками диаметром 10 мм, в которых записывают обозначения осей. При этом продольные разбивочные оси обозначают буквами русского алфавита, а поперечные - цифрами.

Размеры на технологической планировке проставляют в миллиметрах.

Все выносные и размерные линии проводят тонкими сплошными линиями. В местах пересечения размерных линий с выносными линиями ставят засечки под углом 45° к размерной линии, снизу вверх. Размерные линии должны выступать за крайние выносные линии на 1 - 3 мм.

На планах обозначения разбивочных осей размеры проставляют слева и внизу. При сложной конфигурации планировки обозначения соответствующих осей и размеры между ними повторяют с правой стороны.

Производственная площадь цеха (участка) определяется исходя из количества оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования.

- для мелких станков (1500х750) 9…12м2
;

- для средних станков (от 1500х750 до 3500х2000) 13…18 м2
;

- на одно рабочее место слесаря 4…5 м2
;

Для механических цехов в машиностроение наиболее распространена ширина пролетов (таблица 19) – 12м (легкое машиностроение); 12…18м (среднее машиностроение); 18, 21, 24, 27, 30, 36 м (тяжелое машиностроение).

Площади вспомогательных помещений (кладовые, мастерские и др.) составляют 20…30% от производственной площади.

Конторские или бытовые помещения обычно размещают в пристройке, их площадь определяется укрупнено 15…20% от производственной площади или 1,5…2м2
на одного работающего.

(17)

Площади участков, отделений и помещений проставляют в квадратных метрах с двумя десятичными знаками с чертой снизу.

На технологической планировке необходимо указать стрелками пути движения по участкам и отделениям обрабатываемых заготовок и собираемых изделий, начиная от входа в здание и кончая выходом готовой продукции за пределы здания рис. 6 приложения.

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Мельников Г.Н., Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов. М.: Машиностроение, 1990. – 352 с.

2. Чернко Д.В., Хабаров Н.Н. Основы проектирования механосборочных цехов. М.: Машиностроение, 1975. – 569 с.

3. Дащенко А.М., Белоусов А.П. Проектирование автоматических линий. М.: Высшая школа, 1983 – 282 с.

4. Вороненко В.П. Проектирование машиностроительного производства: учебник для вузов. - М: Машиностроение, 2006. – 380 с.

5. Проектирование автоматизированных участков и цехов. Под ред. К.М.Соломенцева. М.: Высшая школа, 2000 - 272 с.

6. Андерс А.А., Потапов И.М., Шулешкин А.В. Проектирование заводов и цехов в автотракторной промышленности. М.: Машиностроение, 1982. 272 с.

7. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Высшая школа, 1969. 480 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. Т.1,2 М. Машиностроение, 2005 г.

9. Технология машиностроения: проектирование технологии изготовления изделий / В.А. Лебедев, М.А. Тамаркин, Д.П. Гепта. – Ростов н/Д: Феникс, 2008. – 361 с.: ил. – (Высшее образование).

10. Андреев Г.Н., В.Ю. Новиков, А.Г. Схиртладзе. Проектирование технологической оснастки машиностроительных производств. –М., «Высшая школа», 1999, -415с.

11. Инструментальное обеспечение автоматизированного производства: учеб. для студ. машиностр. спец. вузов. / В.А. Гречишников, А.Р. Маслов, Ю.М. Соломенцев, А.Г. Схиртладзе. – М: изд-во «Станкин», 2000. – 204 с.

Приложение

Таблица 1

Содержание и ориентировочный объем отдельных частей (разделов) курсовой работы

Содержание разделов работы	Процент от полного объема	Ориентировочный объем работ (страниц)
Введение
1. Анализ исходных данных 1.1 Расчет приведенной программы 1.2 Определение типа производства	yle="text-align:center;">5% 10% 10%	1-2 2-5 2-3
2. Расчет потребного оборудования и его загрузка	30%	8-10
3. Расчет потребного числа работающих	15%	5-7
4. Компановочно-планировочные решения производственной системы	30%	2-3 А1 - 1 лис
Всего по работе:	100%	20-30

Таблица 2

Деталь	Программа выпуска, N шт	Коэффициент приведения				Приведенная программа на годовой выпуск, Nnp шт
		По массе	По серийности	По сложности	Общий
Всего:

Таблица 3

Наименование технологической операции	Модель станка	Норма времени		Трудоемкость годового выпуска, час
		То, мин	Тшт, мин
Токарная Фрезерная Сверлильная Шлифовальная и т. д.
ИТОГО

Таблица 4

Сводная ведомость оборудования на участке в цехе

Наименование станка	Марка станка	Габариты	Принятое кол-во станков	Коэффициент загрузки
Основное оборудование
1 2 и т.д.
ИТОГО:
Оборудование для вспомогательного производства
1 2 и т.д.
ИТОГО:
ВСЕГО:

Таблица 5

Технологический процесс				Загрузка рабочих мест		Рабочие	График работы оборудования и рабочих
Операция	t шт , мин	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	№	Процент загрузки

Таблица 6

Цехи и линии	Производство
	Единичное и мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
Механические цехи	20-25%	25-30%	25-35%	20-30%

Таблица 7

Должность и профессия	Разряд	Нормы обслуживания на одного рабочего
1. Наладчик оборудования	3…6	10…13 станков
2. Слесари по ремонту оборудования	3…6	200…260 ремонтных единиц
3. Слесари по межремонтному обслуживанию оборудования	3…4	300…350 ремонтных единиц
4. Станочник по ремонту оборудования	3	250…350 ремонтных единиц
5. Смазчики – шорники	2…3	450…600 ремонтных единиц
6. Электрики	4…5	800 ремонтных единиц
7. Станичники по ремонту	3…4	80…100 производственных рабочих
8. Слесари по ремонту оснастки	3…4	55…75 производственных рабочих
9. Кладовщики и раздатчики инструмента	2…3	50…70 производственных рабочих
10. Кладовщики производственных складов	2…3	80…100 производственных рабочих
11. Транспортные и подсобные рабочие	1…2	35…40 производственных рабочих
12. Уборщики цехов	1…2	40…55 производственных рабочих
13. Контролеры	2…6	10…15 станков

Таблица 8

Цехи и линии	Производство
	Единичное и мелкосерийное	Среднесерийное	Крупносерийное	Массовое
Механические цехи	18-12%	16-8%	15-10%	15-10%

Таблица 9

Должность	Измеритель	Число производственных рабочих
1. Начальник цеха	1 работник	-
2. Зам начальника цеха	1 работник	более 150
3. Старший мастер	по числу участков	-
4. Сменный мастер	по числу смен	-
5. Начальник техбюро	-	более 200
6. Старший технолог	1 работник	150…200
7. Технолог	1 работник	75…100
8. Начальник ЦДБ	-	более 200
9. Инженер-техник ПДБ	1 работник	150…250
10. Сменный диспетчер	2…3 на цех	-
11. Старший нормировщик	1 работник	350…450
12. Нормировщик	1 работник	100…150
13. Старший экономист	1 работник	более450
14. Экономист	1 работник	более 150
15. Механик цеха	1 работник	более 150
16. Мастер-электрик	1 работник	более 450
17. Начальник БТК	1 работник	более 200
18. Контрольный мастер	1 работник	150…250

Таблица 10

Должность	Измеритель	Число производственных рабочих
1. Завхоз	1 работник	более 350
2. Делопроизводитель	1 работник	более 200
3. Архивариус	1 работник	более 200
4. Старший бухгалтер	1 работник	более 650
5. Бухгалтер	1 работник	более 450
6. Нарядчик	1 работник	100…150
7. Учетчик	1 работник	250…350
8. Табельщик	1 работник	150…250

Таблица 11

Группа работающих	Количество				Должность
	Всего	I смена	II смена	III смена
Производственные рабочие
Итого:
Вспомогательные рабочие
Итого:
ИТОГО РАБОЧИХ:
ИТР
Итого:
Служащие
Итого:
ВСЕГО РАБОТАЮЩИХ:

Таблица 12

Условное обозначение, применяемые на планировках участков и цехов

Наименование	Условное обозначение	Наименование	Условное обозначение
Колонны в зданиях: бескрановые и крановые		Кран штабелер автоматизированный
		Ворота откатные
Тележка транспортная		Ворота распашные
Конвейер подвесной цепной		Дверь
		Промышленный робот
Транспортер ленточный		Канал для транспортирования стружки
Транспортер роликовы		Транспортер цепной
Место складирования заготовок или деталей		Тумбочка Подставка под приспособление
Кран мостовой		Стеллаж многоярусный однорядный

Продолжение таблицы 12

Наименование	Условное обозначение	Наименование	Условное обозначение
Шарнирно-балансирующий кран (ШБК)		Мостовой (опорный) однобалочный кран
Желоб склиз с тарой под стружку		Подвесной однобалочный (кран-балка) кран с электроталью
Многостаночное обслуживание		Схема потоков: заготовок-деталей инструмента СОЖ стружки
Место рабочего		Фрезерно-центровальный полуавтомат МР71
Токарно-винторезный станок 16 К20		Токарный станок с ЧПУ 16Б16Т1
Токарный многоцелевой станок ИРТ180ПМФ4		Вертикально-фрезерный консольный станок 6Р13
Многоцелевой вертикальный станок 2254МФ2		Многоцелевой горизонтальный станок ИР320ПМФ4
Горизонтально-расточной станок 2622ВФ1		Многоцелевой горизонтальный станок ИР500ПМФ4
Круглошлифо-вальный станок 3М153		Круглошлифо-вальный станок 3Б161
Бесцентрово-шлифовальный полуавтомат 3М185		Зубодолбежный автомат 5122

Продолжение таблицы 12

Наименование	Условное обозначение	Наименование	Условное обозначение
Зубофрезерный полуавтомат 5К310		Зубошлифовальный полуавтомат 5851
Плоско-шлифовальный станок 3Е711В

Рис. 1 Схемы взаимного расположения универсальных станков друг относительно друга, относительно стен, колонн здания и проезда между участками

Таблица 13

Нормы расстояний универсальных станков от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн зданий

Рис. 2 Схемы взаимного расположения прутковых автоматов и полуавтоматов друг относительно друга, относительно стен, колонн здания и проезда между участками

Таблица 14

Нормы расстояний между прутковыми автоматами и полуавтоматами

Таблица 15 Нормы ширины проездов ·

Таблица 16 Нормы расстояний между поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом

а)

б)

Рис. 3 Взаимное расположение поточных механизированных линий и межоперационных транспортных средств: а) с автооператором напольным с приемно-передаточными стоками;

б) с автоматизированной напольной транспортно-складской системой для тары

а)	б)
в)
Рис. 4 Взаимное расположение поточных механизированных линий и конвейеров: а) стационарного (роликового, пластинчатого, ленточного и др.); б) подвесного или тали на монорельсе; в) подвесного с применением манипуляторов

Таблица 17

Нормы расстояний сборочных мест (универсальных сборочных стендов) от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания

Рис. 5 Схема взаимного расположения сборочных мест от проезда, относительно друг друга, стен и колонн здания

Таблица18

Нормы ширины проездов

Рис. 6 Планировка участка изготовления деталей типа «вал-шестерня»

Таблица 19

Размеры пролетов промышленных зданий

Ширина пролета, м	Высота Н цеха до нижнего пояса ферм, м	Высота Н1 головки кранового рельса, м	Тип кранов	Грузо-подъем-ность крана, т	1- кабина крана; 2 – ось подкрановых путей; 3 – продольная разбивочная ось; 4 – станок; 5 – поперечная разбивочная ось здания
18 24 30 18 24	6,0; 7,2; 8,4 7,2; 8,4 7,2; 8,4 8,4; 9,6 10,8	-	Подвесные	0,25-5,0
		6,15; 6,95; 8,16	Электрические мостовые	10; 20/5
18 24 30	12,6; 14,4	9,65; 11,45	То же	10; 20/5 30/5
30 36	16,2; 18,0	12,65; 14,45; 12,0; 13,8	То же	30/5 50/10 75/25
30 36 30	16,2; 18,0 19,8 19,8	12,0; 13,8 15,6 11,2; 13,0 14,8	То же	100/20 150/30

ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЧАСТКА МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

Методические указания к выполнению

курсовой работы по дисциплине

«ПРОЕКТИРОВАНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА»

для студентов специальностей 120100

всех форм обучения

Составили: Сорокина Любовь Александровна

Мосиенко Анастасия Валериевна

Рецензент В.Н. Евсюков

Редактор Л.В. Максимова

Корректор Е.В. Рубан

Подписано в печать 03.09.08. Формат 60 х 84 1/16

Бумага тип. Усл. печ. л. 1,0 Уч.-изд. л. 1,0

Тираж 100 экз. Заказ Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, г. Саратов, ул. Политехническая, 77

Копипринтер БИТТиУ, 413840, г. Балаково, ул. Чапаева, 140