Федеральное агентство по образованию
ГОУ ВПО САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Основы технологии машиностроения
Методические указания по выполнению курсовой работы
студентами специальности 120700
«Машины и технология высокоэффективных
процессов обработки материалов»
Одобрено
редакционно-издательским советом
Саратовского государственного
технического университета
Саратов 2008
Изучение курса «Основы технологии машиностроения» для специальности 120700 «Машины и технология высокоэффективных процессов обработки материалов» завершается выполнением курсовой работы, являющейся важным этапом закрепления знаний, полученных по этой дисциплине, а также дисциплинам, изучаемым ранее, и подготовки к выполнению дипломного проекта.
Целью выполнения курсовой работы по дисциплине «Основы технологии машиностроения» студентами специальности «Машины и технология высокоэффективных процессов обработки материалов» является:
1. Развитие у студентов способностей к проектной деятельности в профессиональной сфере на основе системного подхода, умение строить и использовать математические и компьютерные модели для описания различных производственных ситуаций.
2. Получение студентами знаний прогрессивных методов эксплуатации технологического оборудования, методов проектирования с применением систем автоматизированного проектирования, обеспечивающих получение эффективных решений при строительстве и реконструкции предприятий.
3. Овладение методами управления технологическими и производственными процессами, обеспечивающими выпуск продукции, отвечающей требованиям современных отечественных и зарубежных стандартов.
Знание принципов и закономерностей формирования и совершенствования технологических систем в машиностроении позволит студентам квалификации инженер проводить комплексный технико-экономический анализ для принятия обоснованных инженерных и управленческих решений, изыскивать возможности сокращения цикла работ, содействовать подготовке процесса их реализации с обеспечением необходимым техническим сопровождением, материалами, оборудованием, средствами автоматизации, информационным обеспечением. Но разработка таких технологических решений невозможна без знаний методов обеспечения качества, надежности и заданных технико-экономических характеристик машин, методов формирования и обработки типовых поверхностей деталей, основанных на новейших достижениях науки и техники на предприятиях машиностроительного профиля. Таким образом, накопленные знания при изучении базовых дисциплин, полученные студентами на предыдущих курсах, должны быть использованы при курсовом проектировании по дисциплине «Основы технологии машиностроения»
Курсовая работа является самостоятельной работой студента и успешное ее выполнение зависит от степени овладения студентом изученного материала, инициативы и самостоятельности, организованности и активности при курсовом проектировании. За качество курсовой работы и выполнение её в заданные сроки несет ответственность студент, а роль преподавателя-консультанта состоит в помощи при выборе рационального решения из предложенных студентом вариантов, рекомендациях литературы по соответствующим разделам, выявлении допущенных ошибок при решении поставленных задач, способ же решения этих задач студент должен находить самостоятельно. Поэтому, курсовая работа позволяет установить степень усвоения студентами полученных знаний и его готовность к самостоятельной работе в условиях реального производства.
Подготовка к курсовому проектированию
Задание на производственную технологическую практику студент получает после изучения первой, базовой части дисциплины «Основы технологии машиностроения», а также целого ряда дисциплин – «Технологические процессы машиностроения», «Материаловедение», «Метрология, стандартизация и сертификация», перед началом практики у руководителя курсовой работы, назначаемого кафедрой ТМС. Во время прохождения технологической практики студент должен изучить конструкцию и служебное назначение выбранной детали и узла, в который входит деталь, технологический процесс изготовления этой детали на базовом предприятии, используемые оборудование, режущий инструмент и средства измерения, технологическую оснастку, режимы обработки и нормы времени, определить тип производства. Более подробную информацию об условиях прохождения технологической практики и объему собираемого на практике материала, студент получает из программы технологической практики, и содержания курсовой работы, согласно данных методических указаний.
Содержание и объем курсовой работы
Курсовая работа состоит из пояснительной записки, комплекта технологической документации и графической части.
Технологическая часть пояснительной записки включает в себя следующие разделы.
Задание
Введение
1. Определение типа производства
2. Анализ исходных данных
2.1. Конструкторский контроль рабочего чертежа детали
2.2. Служебное назначение детали и условия ее работы в сборочной единице
2.3. Анализ технических требований на изготовление детали
2.4. Анализ технологичности конструкции детали
3. Анализ базового технологического процесса изготовления детали
3.1. Анализ маршрута базового технологического процесса
3.2. Анализ основных операций базового ТП
3.3. Анализ базирования заготовки в базовом ТП
3.4. Анализ станочного оборудования и технологического оснащения, используемого в базовом ТП
4. Разработка и обоснование проектируемого ТП изготовления детали
4.1. Разработка и обоснование маршрутного ТП
4.2. Обоснование выбора технологических баз
4.3. Разработка и обоснование операционного ТП изготовления детали
4.4. Обоснование выбора оборудования и технологического оснащения
4.5. Расчет припусков на механическую обработку
4.6. Определение режимов резания
4.7. Определение норм времени на технологические операции
5. Технико-экономическое сравнение 2-х вариантов механической обработки заготовки
Литература
Приложения
Графическая часть курсового проекта содержит рабочие чертежи детали и заготовки (формат А4-А1), лист операционных эскизов (формат А1).
Приложения содержат комплект технологической документации:
- титульный лист;
- маршрутные карты;
- операционные карты;
- карты операционных эскизов;
- контрольные карты.
Задание
Задание на курсовое проектирование студенту выдает руководитель курсовой работы в начале семестра по утвержденной, кафедрой «Технология машиностроения», форме.
Введение
Во введении студент обосновывает актуальность темы курсовой работы исходя из необходимости перспективного выпуска изделия, содержащего рассматриваемую деталь и объема ее производства. В этом же разделе студент анонсирует принципы, которые будут положены в основу курсовой работы, такие как малоотходность или безотходность, ресурсо- и энергосбережение, безопасность и экологичность производства.
1. Определение типа производства
В этом разделе расчетно-пояснительной записки рассматривается назначение изделия, конструкция сборочной единицы, содержащей деталь, её характеристики и основные технико-эксплуатационные параметры.
Приводится производственная программа выпуска рассматриваемого изделия, определяется режим работы участка, фонд времени работы оборудования и тип производства. Тип производства устанавливается исходя из рекомендаций ГОСТ 14.004-83 на основе расчета коэффициента закрепления операций.
Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций:
Кз.о.
= О/Р,
где О
– число различных операций;
Р
– число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.
Так как на момент расчета типа производства О
и Р
могут быть неизвестны, то Кз.о
.
можно определить из выражения:
,
где ФД
- действительный годовой фонд времени работы оборудования в часах;
Q
– годовая программа выпуска деталей в штуках;
Тшт.к
.
– среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям в мин.
Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования устанавливается с учетом минимально необходимых затрат времени на ремонт оборудования и определяется как
ФД
= ФН
(1 - К/100),
где ФН
– номинальный годовой фонд работы оборудования в часах;
К
– коэффициент, учитывающий потери номинального фонда времени на ремонт в %. Этот коэффициент принимается равным для металлорежущих станков до 30 категории сложности – 3,0%, свыше 30 категории – 6%.
Номинальный годовой фонд работы оборудования определяется из
ФН
= (ДГ
– ДВ
) 8,2 m,
где ФН
= 4140 час при 2-х сменной и ФН
= 6210 час при 3-х сменной работе;
ДГ
– число дней в году;
ДВ
– число выходных и праздничных дней в году;
m
– число рабочих смен.
Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования можно определить и из таблицы 1.1 в соответствии с нормами технического проектирования предприятий машиностроения и металлообработки.
Согласно ГОСТ 3.1119-83 при
Кз.о
≤ 1 – массовое производство;
1 < Кз.о
≤ 10 – крупносерийное производство;
10 < Кз.о
≤ 20 – серийное производство;
20 < Кз.о
≤ 40 – мелкосерийное производство;
Кз.о
для единичного производства не регламентируется.
В случае массового и крупносерийного производства целесообразно использовать автоматизированные (полуавтоматические), автоматические и комплексные автоматические линии. Ритмичность и непрерывность работы поточной линии определяется исходя из такта выпуска деталей, который определяется по зависимости:
ТВ
= ФД
··60 ·КЗ
/
Q
,
где ФД
– действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
КЗ
= 0,75-0,96 – планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простой по организационно-техническим причинам и регламентирующий перерывы на отдых (меньшее значение КЗ
соответствует массовому производству);
Q
- годовая программа выпуска деталей, шт.
Таблица 1.1
Действительный годовой фонд времени работы оборудования
при 41-часовой неделе и 8 праздничных днях в году в часах
| Наименование оборудования |
Число рабочих смен |
|
| две |
три |
|
| Металлорежущие станки массой, т: свыше 1,0 до 10,0 свыше 10,0 до 100,0 свыше 100,0 |
4055 3975 3810 |
6055 5930 5650 |
| Металлорежущие станки с ЧПУ и многоцелевые станки, работающие отдельно и встраиваемые в автоматизированные участки, массой, т: до 10,0 свыше 10,0 до 100,0 свыше 100,0 |
3935 3850 3725 |
5835 5715 5525 |
| ГПС |
- |
5715 |
| Агрегатные станки |
4015 |
5970 |
| Автоматические линии |
3725 |
5465 |
Примечание
. Основным режимом работы оборудования является двухсменный. Трехсменный режим работы оборудования в настоящее время применяется для ликвидации узких мест машиностроительного производства.
При серийном типе производства определяется величина партии деталей, одновременно запускаемых в производство
n =
Q ·
f /
F
,
где f
= 3, 6, 12, 24 – периодичность запуска партии деталей в днях;
F
= 253 – число рабочих дней в году.
Размер запускаемой партии деталей должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства (его целесообразно принимать не менее сменной выработки). Корректировка размера партии деталей состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах
,
где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;
0,8 – нормативный коэффициент загрузки станка в серийном производстве.
Расчетное число смен округляется до принятого целого числа СПР
. Затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен
.
Текст данного раздела сопровождается сборочным чертежом (если чертеж крупный, то фрагментом, содержащим рассматриваемую деталь), фотографию машины или поясняющие схемы и т.п.
2. Анализ исходных данных
В этом разделе проводится конструкторский контроль чертежа детали, с целью установления факта его соответствия действующим стандартам ЕСКД. Здесь отмечается наличие всех необходимых проекций, разрезов, видов и сечений. На рабочем чертеже должны быть указаны все размеры с предельными отклонениями, шероховатость всех поверхностей, сведения о материале детали, масса детали, масштаб чертежа, технические требования, содержащие сведения о термической обработке, защитных или защитно-декоративных покрытиях, твердости детали и др. В случае несоответствия рабочего чертежа стандартам ЕСКД, студент вносит в чертеж соответствующие изменения, отражая их в пояснительной записке.
Раскрывается служебное назначение детали, условия ее работы в сборочной единице и ее конструктивные особенности; нагрузки (динамические, знакопеременные, статические), испытываемые деталью при работе в сборочной единице; среда эксплуатации (воздушная, жидкостная, агрессивная); температурный режим и др. В соответствии с ГОСТ 21495-76 «Базирование и базы в машиностроении» описываются конструкторские базы, указываются наиболее нагруженные элементы изделия. Описание баз позволить определить, какие поверхности и размеры имеют основное значение для выполнения служебных функций детали в узле, а какие второстепенные.
Анализ технических требований выполняется на основе функционального назначения детали и имеет целью проверить правильность их назначения конструктором. Перечень технических требований, их количественные и качественные показатели зависят от служебного назначения детали и условий ее работы в сборочной единице. К ним относятся: точность размеров, формы, расположения поверхностей, шероховатость, требования к материалу, твердости, покрытиям, химико-термической обработке, требованиям, переходящим от заготовки (штамповочные и литейные уклоны, радиусы и т.д.), отделке и др. При анализе материала заготовки необходимо указать его химические, механические, технологические свойства и дать заключение о его пригодности для изготовления данной детали. В этом подразделе рекомендуется использовать литературу [3, 36, 37, 39, 40, 56, 58].
В заключительной части этого раздела проводится анализ технологичности конструкции изделия согласно стандартов ГОСТ 14.201-83, ГОСТ 14.205-83. Технологичность конструкции детали напрямую связана с производительностью труда, затратами времени на технологическую подготовку производства, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия. Поэтому, проектированию технологического процесса изготовления детали должен предшествовать анализ и отработка конструкции детали на технологичность по качественным и количественным показателям. При выполнении этого раздела рекомендуется использовать литературу [44, 59, 60].
3.
Анализ базового технологического процесса
изготовления детали
Определяется класс, группа изделия, анализируется типовой или групповой технологический процесс изготовления изделий данного класса (группы), или действующий технологический процесс базового предприятия, с указанием недостатков применительно к заданным условиям изготовления.
Анализируется на соответствие технологическим принципам маршрут формирования отдельных поверхностей и обработка всей заготовки в целом. Маршрут, при этом, рассматривается с позиций соблюдения очередности черновой, чистовой и отделочной стадий, подготовки технологических баз на первой механической операции и вторичного использования необработанных поверхностей в технологическом процессе изготовления детали, местоположения термической обработки и операций покрытия, контрольных операций и др.
В этом же разделе анализируются условия и соблюдение принципов базирования заготовки при изготовлении. Рассматриваются, какие поверхности заготовки используются в качестве базовых и насколько полно соблюдается принцип постоянства баз по ходу реализации ТП и принцип совмещения (единства) баз в основных технологических операциях.
Анализируется обоснованность используемого станочного оборудования с позиции его функционального назначения, производительности, универсальности, соответствия размеров рабочей зоны станка габаритам заготовки, точности, мощности и других технических характеристик. Рассматривается применяемое технологическое оснащение – установочно-зажимные приспособления, режущий инструмент, средства измерения. В зависимости от степени унификации и стандартизации приспособления классифицируются на принадлежность к одной из стандартных систем, а также, по целевому назначению и своим характеристикам, степени механизации, многоместности и др. При анализе режущего инструмента рассматривается его принадлежность к группе стандартного или специального инструмента, его назначение, материал режущей части, универсальность и какие-либо особенности. Средства измерения, используемые в базовом ТП, подразделяются на контрольные инструменты и приспособления, универсальные средства измерения и калибры, шаблоны и контрольные плиты. Важное место при анализе занимает правомерность выбора средства измерения по его точности – соответствие предельной погрешности средства измерения допустимой погрешности измерения контролируемого размера.
4. Разработка и обоснование проектируемого технологического
процесса изготовления детали
При курсовом проектировании чаще всего разрабатываются единичные технологические процессы, отличающиеся оригинальностью, в которых в полной мере отражаются творческие возможности студента. Это обусловлено отсутствием стандартных, формализованных методик, жестко регламентирующих алгоритм выработки решения.
Технологический процесс должен разрабатываться в соответствии с требованиями и принципами ЕСТПП.
При проектировании технологических процессов необходимо стремиться полностью использовать все технические возможности станка, инструмента, приспособлений, оптимальные режимы резания, что, в итоге, позволит обеспечить заданные технические условия на обработку с наивысшей производительностью и минимальной себестоимостью.
4.1 Разработка и обоснование маршрутного технологического процесса
Технологический процесс для условий мелкосерийного производства следует разрабатывать по принципу группового метода обработки деталей, дающего возможность эффективно применять на универсальном оборудовании специализированную высокопроизводительную технологическую оснастку, использовать станки с ЧПУ и обрабатывающие центры, позволяющие повысить производительность труда, сократить сроки подготовки производства, использовать рабочих более низкой квалификации и т.д.
Для условий серийного производства следует проектировать технологический процесс, ориентируясь на использование переменно-поточных линий, когда параллельно изготавливаются партии деталей разных наименований.
В условиях массового производства следует стремиться разрабатывать технологический процесс для непрерывной поточной линии с использованием высокопроизводительных станков, специальной технологической оснастки и максимальной автоматизации и механизации производства.
В основу разработки технологических процессов положены два принципа – технический и экономический. В соответствии с техническим принципом проектируемый технологический процесс должен полностью обеспечить выполнение всех требований рабочего чертежа и технических требований на изготовление заданной детали. В соответствии с экономическим принципом изготовление должно вестись с минимальными затратами труда и издержками производства.
Кроме того, разработанный технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии, изложенным в системе стандартов безопасности труда (ССБТ), инструкциях и других нормативных документах.
Для разработки технологических процессов необходимо использовать исходную информацию, которая подразделяется на базовую, руководящую и справочную.
Разработка технологических процессов состоит из взаимосвязанных этапов, для которых определены конкретные задачи, а также основные документы и системы, обеспечивающие решение этих задач. В общем виде можно представить укрупненную схему последовательности выполнения этапов проектирования технологии механообработки заготовки, представленную на рис.4.1.
Рис.4.1. Схема этапов проектирования технологии механообработки
Из этой схемы видна взаимосвязь этапов проектирования технологических процессов. Задачи, связанные с выполнением некоторых этапов были рассмотрены выше, поэтому остановимся на выполнении последующих этапов.
Выбор метода обработки поверхностей заготовки производится на основе обеспечения наиболее рационального процесса обработки, служебного назначения детали, функционального назначения каждой поверхности детали, требований обеспечения размерной и геометрической точности. Каждый метод обработки обеспечивает свою экономически достижимую точность размеров, формы и расположения поверхностей, и для каждого метода обработки характерны оптимальные режимы и величина припуска. Для выбора метода обработки и количества переходов рекомендуется использовать таблицы средней экономически достижимой точности [2, 57, 60].
На первом этапе, в зависимости от требований, предъявляемых к точности размеров, формы, относительного расположения поверхностей, их шероховатости, массы, конфигурации и типа производства выбираются возможные методы окончательной обработки и тип соответствующего оборудования.
На втором этапе производится сопоставление различных методов обработки, позволяющих получить равноценный технический результат, по производительности и себестоимости. При прочих равных условиях предпочтение отдается методу, обеспечивающему максимальную производительность при минимальной себестоимости.
Третий этап позволяет выбрать метод обработки заготовки, исходя из её точностных параметров. При невысокой точности исходной заготовки рекомендуется закладывать в технологический процесс начало обработки поверхности с предварительного (чернового) метода. Если же исходная заготовка имеет повышенную точность, то начало обработки можно начинать с чистового метода. При этом, опять-таки, необходимо сопоставить варианты обработки по производительности и себестоимости.
Зная первый и завершающий методы маршрута обработки поверхностей, четвертый этап позволяет синтезировать промежуточные методы обработки. При этом исходят из того, что каждый последующий метод обработки поверхности должен быть точнее предыдущего. Предыдущий метод обработки можно определить по допуску (квалитету):
ТА
i-1
=
Zimin
/ (2…4)
,
где ТА
i-1
- допуск предыдущего метода обработки;
Zimin
- минимальный припуск на последующую обработку.
Предыдущая обработка должна обеспечить точность заготовки в 2-4 раза меньше припуска на последующую обработку [41, 62]. При этом точность на каждом последующем переходе (операции) обработки повышается на чистовых переходах (операциях) на 1-2 квалитета, а на черновых – на 2-4 квалитета [62, 65].
По величине ТА
i-1
, определяется квалитет точности, а по нему – метод обработки (табл. 4, 5 [57], табл. 8, 9, 13 [63], табл. 3.39, 3.40 [2]).
Таким образом, для каждой поверхности определяется число ступеней обработки (переходов, операций), методы выполнения каждой ступени и их последовательность.
При выборе методов обработки необходимо стремиться к их унификации – чтобы одним и тем же методом можно было обрабатывать большее количество поверхностей заготовки. В дальнейшем, при разработке операций, это позволяет совместить максимальное количество переходов во времени, уменьшить число операций и сократить трудоемкость изготовления детали.
Для удобства пользования, полученные таким образом методы обработки поверхностей, можно представить в виде таблицы (табл. 4.1), в которой указываются наименование (номер) поверхности, методы её обработки, квалитет точности, шероховатость, погрешность формы.
Таблица 4.1
Методы обработки поверхностей
| Наименование (номер) поверхности |
Метод обработки |
Квалитет точности |
Шероховатость поверхности |
Погрешность формы |
Принятые методы обработки поверхностей заготовки являются исходными данными для разработки маршрута обработки заготовки в целом.
На этом этапе проектирования обосновывается необходимость расчленения технологического процесса на соответствующее число операций и метод их построения (концентрации или дифференциации). Обосновывается последовательность их выполнения.
Обоснование маршрута обработки заготовки выполняется на основании сопоставления различных вариантов последовательности выполнения операций и схем установки заготовки.
Так как практически невозможно (за редким исключением) полностью обработать заготовку на одном станке, то возникает необходимость разделить обработку на ряд операций. Поэтому, при построении маршрута необходимо синтезировать обработку по группам оборудования (токарная, фрезерная, сверлильная, шлифовальная и др.), разделяя обработку на черновую, чистовую и отделочную. Причиной дифференциации технологического процесса являются, также, чередование видов механической обработки и прерывание её другими видами воздействия на заготовку – термообработка, старение, нанесение различных видов покрытия, технический межоперационный контроль и т.д.
При формировании маршрута обработки заготовки необходимо руководствоваться целым рядом технологических принципов.
Соблюдать общую последовательность обработки поверхностей заготовки, разработанную выше.
В первые операции следует объединять энергоёмкие переходы, связанные с удалением наибольшего припуска. В целях уменьшения влияния внутренних напряжений целесообразно на этой стадии произвести обработку всех наружных поверхностей заготовки. В результате этого произойдет перераспределение остаточных напряжений в заготовке, сопровождаемое её деформацией и возникновением соответствующих погрешностей формы и расположения поверхностей заготовки. В наиболее ответственных случаях после предварительных операций в технологическом процессе предусматривают проведение искусственного или естественного старения, во время которого происходит релаксация остаточных напряжений.
При разработке технологического маршрута важно определить местоположение в нем термической обработки. Технологический процесс будет проще и экономичнее, если механическая обработка не прерывается термическими операциями. Это возможно если заготовка подвергается только предварительной термообработке, такой как отжиг, нормализация или улучшение. Если в результате проведения термической обработки (закалка, отпуск) заготовка получила твердость НRС > 40, то для дальнейшей обработки, зачастую, необходимо использовать абразивный инструмент. При наличии в технических требованиях условия повысить твердость отдельных поверхностей до 55…60 НRС посредством их цементации и последующей закалки необходимо эти поверхности насытить углеродом. Все другие поверхности должны быть защищены от цементации различными способами - омеднением, повышенным (на глубину цементации) припуском, удаляемым после цементации, но до закалки, комбинацией этих методов и др. Поверхности подлежащие цементации предохраняют от омеднения, покрывая их диэлектриком, чаще всего лаком.
При формировании операции необходимо учитывать возможность объединения тех п
Объединение черновых и чистовых переходов в одной операции нежелательно.
Каждая последующая операция, как правило, должна уменьшать погрешности и повышать качество получаемой поверхности.
В первую очередь следует обрабатывать поверхности, которые будут служить технологическими базами при выполнении последующих операций.
Необходимо стремиться к формированию операций одинаковых или кратных по трудоёмкости.
В целях своевременного выявления брака по раковинам и другим подобным дефектам необходимо предусмотреть приоритетную обработку поверхностей, на которых возможно появление этих дефектов и на которых они не допускаются.
Обработку особо сложных или ответственных поверхностей желательно выделить в самостоятельную операцию. Например, обработка фасонных поверхностей по копиру.
Обработку поверхностей с повышенными требованиями к их взаимному расположению (например, соосности), следует производить в одной операции и выполнять с одного установа.
Наиболее ответственные переходы или операции, связанные с достижением большой точности, следует выполнять в конце технологического процесса. Здесь же необходимо производить обработку легкодеформируемых поверхностей, например, наружных резьб.
Для крупногабаритных заготовок и заготовок, имеющих большую массу необходимо стремиться к уменьшению количества операций и концентрации переходов, поскольку транспортировка, складирование, установка на станке таких заготовок затруднена.
Выбор маршрута обработки в существенной мере зависит от типа производства, уровня автоматизации и применяемого оборудования.
В условиях единичного производства, как правило, используют универсальное оборудование и максимальную концентрацию операций.
В мелко- и среднесерийном производствах применяют в основном универсальное оборудование, станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, револьверные станки, гибкие модули.
В крупносерийном и массовом производствах широко используются агрегатные станки, специальное и специализированное оборудование, а также автоматические линии.
Приведенная методика и принципы разработки маршрутного технологического процесса позволяют получить несколько вариантов технологического процесса, отличающихся друг от друга числом и содержанием операций, их последовательностью, оборудованием и т.д. Поэтому, в качестве окончательного, принимают тот вариант, который обеспечит более высокие технические и экономические показатели.
Таким образом, при разработке маршрута технологического процесса определяются виды, количество и код операций, тип, модель и код оборудования, единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала или времени, норма расхода материала, коэффициент расхода материала, степень механизации, код профессии по классификатору ОКПДТР, разряд работы по классификатору ОКПДТР, код условий труда по классификатору ОКПДТР.
Пример оформления МК см. приложение 2.
4.2. Обоснование выбора технологических баз
Выбор баз необходимо делать обоснованно, показать их связь с точностью выполнения размеров, с конструкцией приспособлений и производительностью обработки. При выборе технологических баз необходимо соблюдать ряд принципов.
1. Выбирать такую схему базирования, которая обеспечит наименьшую погрешность установки.
2. Соблюдать принцип совмещения баз – совмещать конструкторскую, технологическую и измерительную базы.
3. Стремиться к соблюдению принципа постоянства баз – на различных операциях механообработки использовать одни и те же базы (поверхности) обрабатываемой детали.
Кроме этого необходимо помнить, что нельзя использовать дважды (и более) в качестве баз «черные» (необработанные) поверхности заготовки. При этом в случае использования в качестве баз «черных» поверхностей, приоритет отдается тем поверхностям, которые после изготовления детали остаются необработанными или имеют меньшую величину припуска. Поэтому на первой механической операции, как правило, планируется подготовка технологических баз под последующую обработку. Не последнюю роль играет удобство, точность и качество поверхности, выбираемой для базы.
При выборе баз рекомендуется использовать литературу [2, 41, 57, т.1].
4.3. Разработка и обоснование операционного
технологического процесса изготовления детали
Проектирование операций технологического процесса связано с разработкой их структуры, выбором последовательности переходов, определением возможности их совмещения во времени, разработкой операционных эскизов и схем наладок, определением настроечных размеров и ожидаемой точности обработки.
При разработке технологических операций и отдельных переходов производится анализ технической возможности и экономической целесообразности их концентрации путем применения комплектов нормального или специального режущего инструмента, многоинструментальных наладок, параллельной или параллельно-последовательной обработки.
Число и последовательность технологических переходов зависят от вида заготовки, величины припуска, материала и точностных требований к готовой детали. Совмещение переходов определяется конструктивными особенностями заготовки, ее жесткостью и возможностями расположения режущего инструмента на станке. Обработку поверхностей, имеющих высокую точность и качество поверхности, иногда выделяют в отдельную операцию, применяя одноместную одноинструментальную последовательную схему обработки.
При разработке структуры операций необходимо дать технологическую оценку различных вариантов проектируемой операции. В итоге принимается та схема построения операции, которая является наиболее экономичной в рассматриваемых условиях производства.
Результаты разработки технологических операций заносятся в операционные карты, сопровождаемые операционными эскизами (см. приложения 3-6).
4.4. Обоснование выбора оборудования и технологического оснащения
Общие правила выбора средств технического оснащения определены в Р 50-54-93-88 с учетом типа производства, вида изделия, характера намеченной технологии, возможности группирования операций, использования стандартного оборудования и т.д.
Выбор модели станка определяется, прежде всего, возможностью изготовления на нем деталей необходимых размеров, конфигурации, точности и шероховатости. Если эти требования можно обеспечить на различных станках, то конкретную модель оборудования выбирают, учитывая следующее:
- соответствия размеров рабочей зоны станка габаритам заготовки;
- соответствия точности станка заданной точности детали;
- соответствия его производительности расчетной;
- соответствия мощности оборудования потребной мощности;
- возможности автоматизации и механизации выполняемых на этом станке работ;
- обеспечения минимальных затрат по себестоимости продукции и др.
При выборе оборудования с использованием ЧПУ, кроме вышеуказанного необходимо учитывать объем инструментального магазина, количество управляемых координат, постпроцессор и др.
Технические характеристики оборудования можно найти в литературе [4, 7, 9, 42, 45, 57, 64], нормы точности металлорежущих станков приведены в [2, 57].
Таким образом, на этапе разработки операции определяется тип и модель станка, установочно-зажимное приспособление, режущий, вспомогательный инструмент и средства измерения, СОЖ, количество одновременно изготавливаемых деталей, технологические базы, схема последовательности обработки поверхностей, последовательность выполнения переходов и т.д.
4.5. Расчет припусков на механическую обработку
При проектировании технологического процесса механической обработки необходимо установить оптимальные припуски, которые бы обеспечивали заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей.
Припуски могут быть операционными и промежуточными.
Операционный припуск – это припуск, удаляемый при выполнении одной технологической операции.
Припуск, удаляемый при выполнении одного технологического перехода, называют промежуточным.
Установление оптимальных припусков играет важную роль при разработке технологических процессов изготовления деталей. Увеличение припусков приводит к повышенному расходу материала и энергии, введению дополнительных технологических переходов, а иногда и операций. Все это увеличивает трудоёмкость и повышает себестоимость изготовления деталей, а значит и уменьшает конкурентоспособность всего изделия в целом.
Необоснованно уменьшенные припуски не дают возможность удалить дефектные слои материала и достичь заданной точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, что может привести к появлению брака.
Имеются два основных метода определения припусков на механическую обработку поверхности: опытно-статистический и расчетно-аналитический.
В опытно-статистическом методе припуск устанавливают по стандартам и таблицам, которые составлены на основе обобщения и систематизации производственных данных целого ряда производственных предприятий. Припуски на механическую обработку поковок, изготовленных различными методами, и отливок из металлов и сплавов приведены в ГОСТ 7505-89, ГОСТ 7062-90, ГОСТ 7829-70, ГОСТ 26645-85.
При расчетно-аналитическом методе, разработанным проф. М.В. Кованом, рассчитывают минимальный припуск на основе анализа факторов, влияющих на формирование припуска, с использованием нормативных документов. при этом припуски на обработку определяют таким образом, чтобы на выполняемом технологическом переходе были устранены погрешности изготовления детали, которые остались от предшествующего перехода.
В курсовой работе при разработке технологического процесса изготовления детали припуски на механическую обработку на одну из наиболее точных поверхностей определяют расчетно-аналитическим методом. В данных МУ такой расчет не приводится в связи с большим количеством публикаций по этому вопросу [63, 67, 68]. На все остальные поверхности припуск определяется опытно-статистическим методом [66].
Имея расчетные формулы и заданные чертежом предельные размеры рассматриваемой поверхности, можно определить предельные размеры по всем технологическим переходам при обработке этой поверхности, включая размеры исходной заготовки [63, 67, 68].
Операционные размеры и допуски определяют для всех операций и переходов. Они необходимы для оформления операционных карт, операционных эскизов и настроечных схем обработки.
4.6.
Определение режимов резания
Разработка технологического процесса механической обработки завершается установлением технически обоснованных норм времени на каждую операцию. Чтобы добиться наилучших результатов по соотношению: время обработки – качество обработки, необходимо в полной мере использовать режущие свойства инструмента и технические возможности металлорежущего оборудования. Для этого определяются рациональные режимы резания на все операции механической обработки детали. Наилучшие результаты дает аналитический расчет режимов резания с использованием эмпирических зависимостей.
При назначении и расчете режимов резания учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и мощность оборудования и т.д. Следует помнить, что элементы режимов резания функционально взаимосвязаны между собой.
Определение режимов резания начинают с описания исходных данных, куда входят: наименование и номер операции, содержание (структура) операции, операционный эскиз, технические требования на изготовления детали, паспортные характеристики оборудования, материал заготовки и его механические свойства, сведения о режущем инструменте (материал режущей части, стойкость). Для каждого перехода определяют глубину резания, подачу, скорость резания, частоту вращения, силу резания, крутящий момент и мощность резания.
Полученные режимы резания корректируются по паспортным данным станка и проверяются по мощности его электродвигателя. Необходимо, чтобы потребная мощность резания не превышала номинальную мощность электродвигателя оборудования.
В связи с тем, что аналитический расчет режимов резания является трудоёмкой процедурой, в курсовой работе таким методом определяются режимы резания на одну из операций, по согласованию с кафедральным консультантом. Для остальных операций технологического процесса, режимы резания определяются по общемашиностроительным нормативам режимов резания с учетом конкретных условий, то есть введением поправочных коэффициентов.
При выполнении этого подраздела рекомендуется использовать литературу [1, 2, 8, 49-52, 57].
4.7. Определение норм времени на технологические операции
Техническая норма времени на обработку заготовки является одним из основных параметров для расчета себестоимости детали, количества металлорежущего оборудования, заработной платы рабочих, планирования производства.
Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей станочного оборудования, технологической оснастки, режущего инструмента, схемы построения операции и переходов, автоматизации процесса обработки детали и др. В массовом производстве рассчитывается штучное время, в серийном и единичном – штучно-калькуляционное.
В курсовой работе для тех операций, режимы резания которых определялись расчетно-аналитическим методом, нормы времени определяются также расчетно-аналитическим методом. Для остальных операций нормы времени определяются опытно-статистическим методом по общемашиностроительным нормативам норм времени. При выполнении этого подраздела рекомендуется использовать литературу [46-49, 51, 52].
5.
Технико-экономическое сравнение 2-х вариантов
механической обработки заготовки
Одной из особенностей разработки технологических процессов механической обработки заготовок является многовариантность. Она возникает при выборе методов обработки элементарных поверхностей и формировании из них маршрута обработки заготовки, построении структуры операций и техпроцесса в целом, при выборе оборудования и технологического оснащения.
При выполнении курсовой работы студент, исходя из типа производства и технических требований рабочего чертежа детали, может предложить несколько вариантов операций технологического процесса механической обработки заготовки, каждый из которых обеспечивает её изготовление, полностью отвечающее этим условиям. Из нескольких возможных вариантов необходимо выбрать оптимальный – обеспечивающий наилучшее качество при наименьшей себестоимости.
В соответствии с типовой методикой по оценке экономической эффективности новой техники [43], наивыгоднейшим вариантом считается тот, у которого сумма текущих и капитальных затрат на единицу продукции будет минимальной.
В курсовой работе сравнению подлежат одинаковые объемы работ, выполняемые на различном оборудовании или различными методами. При этом, в число слагаемых сумм затрат включаются лишь те, которые изменяют свою величину при реализации различных вариантов операций технологического процесса - расходы по заработной плате рабочим и наладчикам (основная и дополнительная) с начислением налогов, расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и производственной площади и т.п. Сумма этих затрат, отнесенная к часу работы оборудования, называется часовыми приведенными затратами.
Если при сравнении вариантов существенно изменяются величины других затрат, например, расходы на специальную технологическую оснастку и режущий инструмент, то эти затраты также учитываются при расчете технологической себестоимости и экономического эффекта.
Рациональный вариант механической обработки можно выбрать на основании расчета технологической себестоимости базового и предлагаемого вариантов. Результаты технико-экономического сравнения выполняются в виде таблицы, представляющей собой структуру затрат на обработку заготовок по конкурирующим вариантам технологических процессов механической обработки заготовки.
Методика расчетов технологической себестоимости вариантов подробно излагается в литературе [43, 54, 61].
Литература
Список использованных, при выполнении курсовой работы источников, приводится в алфавитном порядке согласно библиографического описания документа по ГОСТ 7.1-2003 [14].
В тексте расчетно-пояснительной записки ссылки на литературные источники следует давать в виде квадратных скобок с цифрой внутри, соответствующей номеру этого источника в списке литературы. При необходимости указываются номера карт, таблиц, страниц и т.п. по данному источнику. Список литературы приводится в конце пояснительной записки перед приложениями.
Требования к графической части курсовой работы
Рабочие чертежи детали и заготовки, в зависимости от размеров и сложности, выполняются на листах формата А1-А4 в строгом соответствии с требованиями ЕСКД с помощью вычислительной техники с использованием графических редакторов (Компас-график, Автокад, Ти Флекс и др.). В случае использования заготовки простой конфигурации (например, прокат), допускается выполнять совмещенный чертеж детали и заготовки.
Лист операционных эскизов выполняется форматом А1, на который выносятся эскизы выполнения операций, согласованные с руководителем курсовой работы. Все операционные эскизы выполняются в произвольном масштабе, но с соблюдением пропорций. При этом обрабатываемая заготовка изображается в одном или нескольких видах, главным из которых является вид, соответствующий положению заготовки на станке перед рабочим. На всех видах заготовки наносятся условные изображения установочно-зажимных элементов приспособления, согласно требований ЕСТД. Все обрабатываемые на рассматриваемой операции поверхности изображаются в цвете, либо линиями двойной толщины (2S) с указанием, согласно ГОСТ 2.309-73, параметров шероховатости. Все получаемые размеры должны быть проставлены с допускаемыми отклонениями. На операциях, выполняемых с использованием оборудования с ЧПУ или станков-автоматов (полуавтоматов), изображается соответствующая наладка оборудования. Каждый операционный эскиз сопровождается таблицей, в которой указывается используемый режущий инструмент с обозначением по соответствующему стандарту, режимы обработки и нормы времени. В правом нижнем углу заполняется общий штамп. При выполнении графической части курсовой работы рекомендуется использовать стандарты ЕСКД, ЕСТД, а также [5].
Литература
1. Аршинов В.А. Резание металлов и режущий инструмент / В.А. Аршинов, Г.А. Алексеев.- М.: Машиностроение, 1975.
2. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. Т.1-2 / А.Н. Балабанов.- М.: Машиностроение, 1992. 559 с.
3. Васин А.Н. К анализу технических условий: учеб. пособие / А. Н. Васин, А. В. Асташкин, С. А. Сурин. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2001. 132 с.
4. Васин А.Н. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ: учеб. пособие / А.Н. Васин, Б.М. Изнаиров. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1997. 90 с.
5. Васин А.Н. Правила оформления технологической и конструкторской документации: учеб. пособие / А.Н. Васин, А.В. Королев, А.В. Асташкин. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2003. 121 с.
6. Васин А.Н. Словарь технологический: учеб. пособие / А.Н. Васин.-Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2008. 208 с.
7. Васин А.Н. Технологическая подготовка при обработке деталей на станках с числовым программным управлением: учеб. пособие / А.Н. Васин, П.Ю. Бочкарев.- Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 2006. 178 с.
8. Великанов К.М. Экономичные режимы резания металлов / К.М. Великанов, В.И. Новожилов.- Л.: Машиностроение, 1972.
9. Гжиров Р.И. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник / Р.И. Гжиров, П.П. Серебреницкий.- Л.: Машиностроение, 1990. 591 с.
10. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред.- Минск: Высшая школа, 2007. 256 с.
11. ГОСТ 25670-83 (СТ СЭВ 302-76) Предельные отклонения размеров с неуказанными допусками. М.: Изд-во стандартов. 1983.
12. ГОСТ 2424-83. Круги шлифовальные. Технические условия. М.: Изд-во стандартов. 1989.
13. ГОСТ 14034-74. Отверстия центровые. М.: Изд-во стандартов. 1977.
14. ГОСТ 7.1-2003. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления. М.: ИПК Издательство стандартов, 2000.
15. ГОСТ 7.32-2001. Отчет о научно-исследовательской работе. Структура и правила оформления. М.: ИПК Издательство стандартов, 2001.
16. ГОСТ 8742-75. Центры станочные вращающиеся. Типы и основные размеры. М.: Изд-во стандартов. 1993.
17. ГОСТ 18259-72. Центры упорные с конусностью 1:10 и 1:7. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов. 1986.
18. ГОСТ 18260-72. Центры упорные с отжимной гайкой и конусностью 1:10 и 1:7. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов. 1986.
19. ГОСТ 2575-79. Центры упорные с отжимной гайкой. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов. 1979.
20. ГОСТ 2576-79. Полуцентры упорные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов. 1979.
21. ГОСТ 13214-79. Центры упорные. Конструкция и размеры. М.: Изд-во стандартов. 1979.
22. ГОСТ 1321-79. Центры и полуцентры упорные. Технические требования. М.: Изд-во стандартов. 1979.
23. ГОСТ 11098-75. Скобы с отсчетным устройством. Типы. Основные параметры. Технические требования. М.: Изд-во стандартов. 1976.
24. ГОСТ 24967-87. Калибры пазовые для размеров до 3 мм. М.: Изд-во стандартов. 1982.
28. ГОСТ 24968-87. Калибры пазовые для размеров свыше 3 до 18 мм. М.: Изд-во стандартов. 1982.
25. ГОСТ 17758-72. Пробки резьбовые со вставками двусторонние диаметром от 2 до 50 мм. Конструкция и основные размеры. М.: Изд-во стандартов. 1992.
26. ГОСТ17763-72. Кольца резьбовые с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм. Конструкция и основные размеры. М.: Изд-во стандартов. 1992.
27. ГОСТ 17764-72. Кольца резьбовые с укороченным профилем резьбы диаметром от 2 до 100 мм. Конструкция и основные размеры. М.: Изд-во стандартов. 1992.
28. ГОСТ 3.1120-83. Общие правила отражения и оформления требований безопасности труда в технологической документации. М.:ИПК Изд-во ст-в. 2001.
29. ГОСТ 21495-76. Базирование и базы в машиностроении. М.: Изд-во ст-в. 1976.
30. ГОСТ 19372. Фрезы концевые твердосплавные. М.: Изд-во стандартов, 1973.
31. ГОСТ 18358-93. Калибры-скобы составные для диаметров от 1 до 6 мм. Размеры. М.: Изд-во стандартов, 1993.
32. ГОСТ 18360-93. Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры. М.: Изд-во стандартов, 1995
33. ГОСТ 18367-93. Калибры скобы штампованные для диаметров свыше 10 до 180 мм. Размеры. Минск: Изд-во стандартов, 1995.
34. ГОСТ 14953-80. Зенковки конические. Технические условия. М.: Изд-во ст-в. 1981.
35. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учеб. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием».- М.: Машиностроение, 1985.-184с., ил.
36. Защитные покрытия изделий: Справочник конструктора / Любимов В.В. Л.: Машиностроение, 1969.-216 с.
37. Каменичный И.С. Краткий справочник технолога-термиста. Москва-Киев:1963.- 290 с.
38. Классификатор технологических переходов машиностроения и приборостроения. 1 89 187. М.: Изд-во стандартов, 1991.
39. Лакокрасочные покрытия в машиностроении: Справочник. Изд. 2-е, перераб. и доп./ Под ред. канд. техн. наук М.М. Гольдберга. М.: Машиностроение, 1974.- 576 с.
40. Лахтин Ю.М. Химико-термическая обработка металлов: учеб. пособие для втузов по спец. «Металловедение, оборудование и технология термической обработки металлов» / Ю.М. Лахтин, Б.Н. Арзамасов.– М.: Металлургия, 1985.- 256 с
41. Маталин А.А. Технология машиностроения / А.А. Маталин.- Л.: Машиностроение, 1985. 496 с.
42. Металлорежущие станки. 1992-1993. Номенклатурный каталог. Часть 1. Универсальные станки. Часть 2. Специальные и специализированные станки. М.: ВНИИТЭМР. 1992.
43. Методика определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений. М.: Экономика, 1977.
44. Методика отработки конструкций на технологичность и оценка уровня технологичности изделий машиностроения и приборостроения. Государственный комитет стандартов Совета Министров СССР, 1973. 15с.
45. Панов А.А. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988.- 736 с.
46.Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на шлифовальных станках. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1968. 199 с.
47. Общемашиностроительные нормативы времени для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 2. М.: Машиностроение, 1974. 200 с.
48. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для нормирования станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974. 420 с.
49. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 2. Нормативы режимов резания. М.: Экономика, 1990. 473 с.
50. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. М.: Машиностроение, 1974. 415 с.
51. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1. Нормативы времени. М.: Экономика, 1990. 206 с.
52. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ на протяжных станках. М.: Машиностроение, 1969. 199 с.
53. ОК 016-94. Общероссийский классификатор профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов. М.: ИПК Изд-во стандартов. 1995.
54. Расчеты экономической эффективности новой техники: справочник / Под ред. К.М. Великанова. Л.: Машиностроение, 1989. 445 с.
55. Режимы резания металлов: справочник. Под. ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.
56. Самошин И.Г. Термическая обработка / И.Г. Самошин.- М.: Машгиз, 1962.-156 с.
57. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах / Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1986.
58. Сточик Г.Ф. Защитные покрытия в машиностроении / Г.Ф. Сточик.- М.: Машгиз, 1963.-288 с.
59. Технологичность конструкции изделий: Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сост. А.Н. Васин, А.В. Королев. Саратов: СГТУ, 2000. 15 с.
60. Технологичность конструкции изделия: справочник / Под ред. Ю.Д. Амирова. М.: Машиностроение. 1990. -768 с.
61. Технико-экономическое сравнение вариантов операций технологического процесса механической обработки: Методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов/ Сост. В.А. Червоткин, П.С. Марнопольский, С.И. Капульник. Саратов: СПИ, 1980. 30 с.
62. Технология машиностроения: Методические указания для выполнения курсового проекта / Сост. А.В. Рязанов, А.А. Герасимов, В.В. Шалунов. Саратов: СГТУ, 2001. 39 с.
63. Косилова А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: справочник технолога / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков.- М.: Машиностроение, 1976. 288 с.
64. Справочник технолога-приборостроителя в 2-х т.т. Под ред. П.В. Сыроватченко. М.: Машиностроение. 1980.
65. Комиссаров В.И., Леонтьев В.И. Точность, производительность и надежность в системе проектирования технологических процессов / В.И. Комиссаров, В.И. Леонтьев.- М.: Машиностроение. 1985. 214 с.
66. Опытно-статистический метод определения припусков на механическую обработку: методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сарат. политехн. ин-т; сост. В.А. Червоткин, М.Р. Бессер.- Саратов: СПИ, 1984. 35 с.
67. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: учеб. пособ. для машиностроит. спец. вузов / Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе, М.С. Островский; под ред. В.А. Тимирязева.- М.: Высш. шк., 2004. 272 с.
68. Расчетно-аналитический метод определения припусков на механическую обработку: методические указания для выполнения курсового и дипломного проектов / Сарат. политехн. ин-т; сост. М.Р. Бессер, В.А. Червоткин.- Саратов, 1982. 39 с.
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Приложение 7
Приложение 8
Приложение 9
Обозначение документа
Обозначение графического материала в штампе состоит из:
- цифрового кода. СГТУ присвоен код КФБН;
- порядкового регистрационного номера из 6 знаков (см. ниже);
- трех последних цифр студенческого билета или зачетной книжки;
- буквенно-цифрового обозначения кода документа в предусмотренных случаях.
Рекомендуемые цифровые обозначения регистрационных номеров
000001 – чертеж детали – исходные данные курсовой работы;
000003 – чертеж заготовки;
200000 – лист операционных эскизов;
Буквенное обозначение кода документа
КЭ – листы операционных эскизов
ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ МАШИНОСТРОЕНИЯ
Методические указания по выполнению курсовой работы
студентами специальности 120700
«Машины и технология высокоэффективных процессов обработки материалов»
Составили: ВАСИН Алексей Николаевич
НАЗАРЬЕВА Виктория Алексеевна
Рецензент В.В. Болкунов
Редактор