Сосновоборский автомеханический техникум
ТЕХНОЛОГИЯ ОТРАСЛИ
Методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения
ГОУ СПО Сосновоборский автомеханический техникумпо СПЕЦИАЛЬНОСТИ: 150411 – «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)»
г. Сосновоборск, 2005
| СОГЛАСОВАНО Протоколом заседанияЦК_____________ от_________№_____ | УТВЕРЖДЕНЫ Методическим советом от_________№_______ Методические указания составлены в соответствии с примерной (рабочей программой) по дисциплине «Технология отрасли» по специальности 150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования (по отраслям)» |
2 Программа учебной дисциплины, вопросы для самоконтроля 4
3 Задание и пример выполнения 18
4 Перечень практических работ 28
5 Вопросы для подготовки к экзаменам 29
6 Перечень рекомендуемой литературы 31
7 Приложения 32
1 ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКАТребования к умениям и навыкам:
Учебная дисциплина " Технология отрасли" является специальной.
В результате изучения дисциплины студент должен:
иметь представление:
о взаимосвязи дисциплины "Технология отрасли" с другими общепрофессиональными и специальными дисциплинами;
о прикладном характере дисциплины в рамках специальности;
о новейших достижениях и перспективах развития технологии отрасли.
знать:
классификацию заготовок и готовой продукции;
систему технологической подготовки производства и правила оформления технической и технологической документации;
теоретические основы технологии производства и показатели качества;
методы расчета параметров технологии;
энерго и ресурсосберегающие технологии при восстановлении и изготовлении деталей
уметь:
выбирать исходную заготовку для изготовления деталей в ремонтируемом оборудовании;
составлять и оформлять технологическую документацию;
работать с нормативными документами для выбора заготовки, рационального способа изготовления заготовки, изготовления деталей в условиях ремонтного хозяйства.
Учебным планом предусматривается выполнение одной домашней контрольной работы.
Контрольная работа разработана на 10 вариантов. Выполнению подлежит вариант, соответствующий последней цифре шифра студента. Контрольная работа выполняется на листах формата А4, которые вложены в скоросшиватель и оформляются в соответствии с требованием методического указания по оформлению пояснительной записи курсового проектирования. Задание должно быть выполнено в соответствии с требованиями методического указания. В конце контрольной работы студент должен перечислить используемую литературу.
Контрольные работы, выполненные небрежно или не по своему варианту не рецензируются. Зачтенные контрольные работы обязательно исправляются полностью согласно указаниям рецензента и предъявляются преподавателю до экзамена.
Для выполнения контрольной работы студент-заочник самостоятельно должен изучить теоретическую часть дисциплины по рекомендованной литературе.
Форма промежуточной аттестации –экзамен.
2 ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ
Содержание дисциплины, её связь с другими дисциплинами учебного плана. История развития отрасли. Задачи отрасли, повышение технического уровня, перспективы развития и основные направления дальнейшего развития отрасли.
Студент должен:
иметь представление:
-о содержании дисциплины;
-о связи с другими дисциплинами;
-о новейших достижениях и перспективах развития технологии отрасли
РАЗДЕЛ 1 СТРУКТУРА ПРОИЗВОДСТВА
ТЕМА 1.1 Производственная структура машиностроительного предприятия факторы её определяющие. Структура производства: основное, вспомогательное, обслуживающие производство.
Студент должен:
знать:
-производственную структуру машиностроительного предприятия;
-принципы организации производственных подразделений;
-понятия: основное производство, вспомогательное, обслуживающие производство
ТЕМА 1.2 Организация ремонтного хозяйства на машиностроительном предприятии. Структура ремонтного хозяйства, виды ремонтных работ, ППР.
Студент должен:
знать:
-структуру ремонтного хозяйства предприятия, цеха;
-виды ремонтных работ;
-назначение графика ППР
ТЕМА 1.3 Типы производств. Основное показатели. Типы производств. Единичное производство.
Студент должен:
знать:
-типы производств;
-основные показатели типов производств;
-характеристику единичного производства.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 1.
1 Какое производство относится к основному?
2 Какое производство относится к вспомогательному?
3 Какое производство относится к обслуживающему?
4 Какие факторы определяют структуру машиностроительного предприятия?
5 Задачи ремонтного хозяйства.
6 Каков состав системы планово-предупредительных ремонтов.
7 Перечислите виды ремонтных работ.
8 Характеристика единичного типа производства.
РАЗДЕЛ 2 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО МАТЕРИАЛА (КЛАССИФИКАЦИЯ ЗАГОТОВОК).
ТЕМА 2.1 Виды заготовок для изготовления деталей машин.
Факторы, влияющие на выбор метода получения заготовки. Влияние выбора вида заготовки на технико-экономические показатели технологического процесса. Характеристики технологических методов получения заготовок деталей машин, их сравнительный анализ с точки зрения точности, производительности и др. технологических требований.
Студент должен:
знать:
-характеристики технологических методов производства заготовок;
-влияние выбора вида заготовок на технико-экономические показатели технологического процесса;
уметь:
-осуществлять выбор рационального способа изготовления заготовки
ТЕМА 2.2 Предварительная обработка заготовок. Коэффициент использования материалов (Ким).
Студент должен:
знать:
-способы предварительной обработки заготовок различных видов;
-способы повышения Ким.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 2.
1 Перечислите виды заготовок применяемых для изготовления деталей машин.
2 Как влияет выбор заготовок на технико-экономические показатели.
3 Перечислите факторы, влияющие на выбор метода получения заготовок.
4 Как определяется коэффициент использования материалов.
5 Что характеризует коэффициент использования материалов.
РАЗДЕЛ 3 ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ ОТРАСЛИ, ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ РЕМОНТА ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ.
ТЕМА 3.1 Производственный и технологический процесс.
Студент должен:
знать:
-понятие производственный процесс;
-понятие технологический процесс;
-понятие операция, установ, переход, проход;
ТЕМА 3.2 Точность механической обработки деталей. Качество поверхностей.
ТЕМА 3.2.1 Понятие о точности обработки. Квалитеты точности. Факторы, влияющие на точность обработки. Экономическая и достижимая точность.
Студент должен:
иметь представление:
-влияние различных видов обработки на точность
-о взаимном соответствии точности и шероховатостей обработанной поверхности;
ТЕМА 3.2.2 Качество поверхности деталей. Факторы, влияющие на качество поверхности. Влияние качества поверхностей на эксплуатационные характеристики изделия.
знать:
-параметры точности;
-факторы, влияющие на точность и качество поверхностей;
-параметры шероховатостей
уметь:
-выбирать последовательность обработки поверхностей в зависимости от заданной точности и шероховатости.
ТЕМА 3.3 Выбор баз при обработке заготовок.
Студент должен:
иметь представление:
-о влиянии схемы базирования на точность обработки
ТЕМА 3.3.1 Базы, виды баз, базирование заготовок при обработке. Принципы базирования. Выбор баз при различных операциях мех. обработки.
Студент должен:
знать:
-правила и принципы базирования;
-распространенные схемы базирования деталей класса «Вал», «Втулка», «Корпус»;
уметь:
-выбирать схемы базирования для различных операций мех.обработки с учетом технических требований к обрабатываемой поверхности;
-устанавливать возможность получения требуемого размера детали при данной схеме базирования;
-разрабатывать схемы базирования.
ТЕМА 3.3.2 Влияние погрешности базирования на точность обработки. Условное обозначение базовых поверхностей в технологической документации.
ТЕМА 3.3.3 Практическая работа 1. Выполнение схемы базирования
ТЕМА 3.4 Припуски на механическую обработку.
Студент должен:
иметь представление:
-о влиянии правильного выбора припусков на качество и производительность обработки;
знать:
-понятие припуск;
-факторы, влияющие на величину припуска;
-методы определения припусков;
уметь:
-определять припуск на механическую обработку по таблицам гостов;
-пользоваться справочной и нормативной литературой для определения припусков.
ТЕМА 3.4.1 Припуск. Виды припусков. Влияние величины припуска на экономичность технологического процесса мех.обработки.
ТЕМА 3.4.2 Факторы, влияющие на величину припуска. Влияние величины припуска на качество и производительность обработки.
ТЕМА 3.4.3 Методы определения величины припуска. Расчет припуска статистическим методом.
ТЕМА 3.4.4 Практическая работа 2. Расчет пропуска статистическим методом.
ТЕМА 3.5 Принципы проектирования, правила разработки технологических процессов.
Студент должен:
иметь представление:
-о классификации технологических процессов
знать:
-принципы, правила проектирования тех.процессов;
-виды документов технологического процесса
-уметь:
-проводить анализ существующего тех.процесса базового завода
ТЕМА 3.5.1 Виды тех.процессов. Типовой, групповой тех.процесс. Технологическая документация.
ТЕМА 3.5.2 Принципы и правила проектирования тех.процессов. Особенности проектирования тех.процесса для единичного типа производства.
ТЕМА 3.5.3 Практическая работа 3.
Разбор заводного тех.процесса.
ТЕМА 3.6 Норма времени и её структура.
Студент должен:
иметь представление:
-о классификации затрат рабочего времени;
знать:
-понятие техническая норма времени;
-структура нормы времени;
-определение нормы времени;
уметь:
-пользоваться нормативами для технического нормирования станочных операций для единичного типа производства.
ТЕМА 3.6.1 Понятие о технической норме. Структура нормы времени на обработку. Расчет нормы времени.
ТЕМА 3.6.2 Расчет нормы времени по нормативам для единичного типа производства.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 3.
Что такое производственный процесс?
Какова структура производственного процесса?
Понятие о технологическом процессе.
Понятие о точности обработки.
Какие факторы влияют на точность обработки?
Какие факторы влияют на качество поверхностей деталей машин?
Какое влияние оказывает качество поверхностей на эксплуатационные характеристики?
Что называется базой?
Классификация баз.
Принципы базирования.
Какое влияние оказывает погрешность базирования на точность обработки?
Что называется припуском?
Какое влияние оказывает величина припуска на экономичность технологического процесса?
Какие факторы влияют на величину припуска?
Методы определения припусков.
Принципы и правила проектирования тех.процессов.
Перечислите виды тех.процессов.
Что называется технической нормой времени?
Перечислите методы расчета норм времени.
Структура нормы времени.
РАЗДЕЛ 4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ ОТРАСЛИ. МЕТОДЫ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.
ТЕМА 4.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения (НТВ).
Студент должен:
знать:
-технические требования, предъявляемые при обработке НТВ;
-базирование валов при обработке НТВ;
-типовые способы обработки НТВ;
-технологическое оснащение операции;
-особенности обработки НТВ при различных видах обработки;
уметь:
-устанавливать последовательность типовых способов обработки НТВ различного типа;
-разрабатывать операции по обработке НТВ на оборудовании для единичного типа производства;
-оформлять маршрутную карту (МК);
ТЕМА 4.1.1 Методы обработки наружных поверхностей тел вращения, технические требования, базирование.
ТЕМА 4.1.2 Технологические приемы, особенности обработки НТВ на различных видах оборудования.
ТЕМА 4.1.3 Оснащение операций. Способы обработки резьбовых поверхностей.
ТЕМА 4.1.4 Отделочные виды обработки НТВ. Разработка операции обработки НТВ, оформление МК.
ТЕМА 4.2 Методы обработки внутренних поверхностей.
Студент должен:
знать:
-типовые способы обработки внутренних поверхностей, резьб;
-технические требования к внутренним поверхностям тел вращения;
-способы обработки глубоких отверстий;
-отделочные виды обработки отверстий;
-технологические приемы, особенности обработки отверстий при различных видах обработки;
-технологическое оснащение операций;
уметь:
-устанавливать последовательность типовых способов обработки отверстий в зависимости от точности размера и шероховатости.
-разрабатывать технологическую операцию по обработке отверстий для единичного типа производства
ТЕМА 4.2.1 Виды обработки внутренних поверхностей, типовые тех.процессы.
ТЕМА 4.2.2 Обработка отверстий без снятия стружки. Изготовление резьб в отверстиях.
ТЕМА 4.2.3 Отделочные виды обработки отверстий.
ТЕМА 4.2.4 Обработка глубоких отверстий.
ТЕМА 4.2.5 Технологическое оснащение. Разработка операции обработки отверстий для единичного типа производства. Заполнение МК.
ТЕМА 4.3 Методы обработки плоских, фасонных поверхностей.
Студент должен:
знать:
-типовые способы обработки плоскостей, фасонных поверхностей;
-технологические особенности, приемы обработки поверхностей при различных методах обработки;
-требования, определяющие выбор обработки;
-технологическое оснащение
уметь:
-устанавливать последовательность обработки поверхности в зависимости от точности и шероховатости поверхностей;
-разрабатывать технологическую операцию для единичного типа производства;
-заполнять МК.
ТЕМА 4.3.1 Типовые способы обработки плоских поверхностей строгание, долбление, фрезерование.
ТЕМА 4.3.2 Выбор последовательности типовых способов обработки. Технологические приемы. Технологическое оснащение.
ТЕМА 4.3.3 Типовые способы обработки фасонных поверхностей.
ТЕМА 4.3.4 Разработка технологических операций. Заполнение МК.
ТЕМА 4.4 Методы обработки зубчатых и шлицевых поверхностей.
Студент должен:
знать:
-особенности технических. требований к зубчатым и шлицевым соединениям;
-типовые способы обработки зубчатых и шлицевых поверхностей;
-особенность обработки зубчатых и шлицевых поверхностей на различном оборудовании с использованием различных методов;
-характеристики видов обработки и требования, определяющие выбор обработки;
уметь:
-устанавливать последовательность обработки в зависимости от точности и шероховатости;
-разрабатывать технологическую операцию для единичного типа производства;
-оформлять МК.
ТЕМА 4.4.1 Виды зубчатых колес, шлицевых соединений. Способы обработки цилиндрических зубчатых поверхностей.
ТЕМА 4.4.2 Отделочные виды обработки зубчатых поверхностей.
ТЕМА 4.4.3 Технологические особенности и приемы различных видов обработки. Оснащение операций.
ТЕМА 4.4.4 Разработка технологической операции обработки зубьев для единичного типа производства. Заполнение МК.
ТЕМА 4.4.5 Практическая работа 4. Разработка операции обработки зубьев, оформление МК.
ТЕМА 4.5 Особые методы обработки, применяемые для обработки труднообрабатываемых материалов.
Студент должен:
знать:
-особенности обработки малых отверстий , пазов, щелей;
-особенности обработки и способы обработки металлов любой твердости;
-способы обработки деталей из неметаллических материалов.
ТЕМА 4.5.1 Анодномеханическая, электроискровая обработка деталей.
ТЕМА 4.5.2 Ультразвуковая обработка, электрохимическая обработка, плазменная резка и др.
ТЕМА 4.6 Ресурсосбережения, малоотходные и безотходные процессы. Способы переработки вторичного сырья.
Студент должен:
знать:
-основные направления по ресурсосбережению;
-способы малоотходной, безотходной обработки;
-способы переработки вторичного сырья.
ТЕМА 4.6.1 Ресурсосбережение. Малоотходная обработка поверхности.
ТЕМА 4.6.2 Безотходные процессы обработки. Способы переработки вторичного сырья.
ТЕМА 4.7 Технология изготовления валов, изготовление валов на базовом заводе.
Студент должен:
иметь представление:
-о конструктивных формах валов;
знать:
-технические требования, предъявляемые к валам;
-технологические особенности, приемы обработки валов, технологические особенности обработки валов на базовом заводе;
уметь:
-разрабатывать технологический процесс обработки вала;
-заполнять МК.
ТЕМА 4.7.1 Классификация валов, особенности обработки, обработка валов на базовом заводе. Разработка тех.процессов, в единичном производстве, оснащение, технологическая документация.
ТЕМА 4.7.2 Практическая работа 5. Разработка технологического процесса обработки вала. Разработка токарной операции для единичного типа производства.
ТЕМА 4.8 Технология изготовления деталей класса «Втулка», «Диск».
Студент должен:
иметь представление:
-о конструктивных формах деталей класса «Втулка», «Диск»;
знать:
-технические требования, предъявляемые к деталям класса «Втулка», «Диск»;
-типовые технологические процессы обработки деталей, заданных классов;
-технологические особенности обработки деталей этих классов на универсальных станках;
уметь:
-разрабатывать технологический .процесс обработки детали Втулка»;
-заполнять МК.
ТЕМА 4.8.1 Конструктивные формы деталей; технические требования, технологические особенности обработки, разработка тех.процесса обработки для единичного типа производства, оснащение, тех.документация.
ТЕМА 4.8.2 Практическая работа 6ТО. Разработка технологического процесса обработки детали класса «Втулка». Разработка токарной операции для единичного типа производства.
ТЕМА 4.9 Технология изготовления зубчатых колес. Изготовление зубчатых колес на базовом заводе.
Студент должен:
иметь представление:
-о конструктивных формах зубчатых колес;
знать:
-технические требования, предъявляемые к зубчатым колесам;
-типовые технологические процессы обработки зубчатых колес;
-технологические особенности обработки зубчатых колес;
уметь:
-разрабатывать технологический процесс обработки зубчатых колес;
-заполнять МК.
ТЕМА 4.9.1 Конструктивные формы зубчатых колес технические требования, технологические особенности обработки. Разработка тех.процесса обработки зубчатых колес для единичного типа производства, оснащение, технологическая документация.
ТЕМА 4.9.2 Практическая работа 7. Разработка технологического процесса обработки зубчатого колеса для единичного типа производства.
ТЕМА 4.10 Технология изготовления корпусных деталей.
Студент должен:
иметь представление:
-о конструктивных особенностях детали типа «Корпус»;
знать:
-особенности технологических требований, предъявляемых к корпусным деталям;
-типовые технологические процессы изготовления корпусных деталей;
-технологические особенности обработки основных и крепежных отверстий;
уметь:
-разрабатывать тех.процессы обработки корпуса;
-заполнять МК.
ТЕМА 4.10.1 Конструктивные особенности корпусных деталей, технические требования на корпус, заготовки.
ТЕМА 4.10.2 Построение тех.процесса обработки корпуса. Контроль размеров и технические требования на корпусную деталь.
ТЕМА 4.10.3 Практическая работа 8. Разработка тех.процесса обработки корпусной детали для единичного типа производства.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 4.
Какие существуют способы обработки наружных поверхностей при вращении?
Какие существуют способы обработки внутренних поверхностей?
Какой режущий инструмент применяется для нарезаний резьбы в отверстиях и для наружных поверхностей тел вращения?
Перечислите отделочные виды обработки отверстий.
Какие способы существуют для обработки плоских поверхностей?
Классификация зубчатых колес.
Виды шлицевых соединений.
Перечислите способы обработки цилиндрических зубьев зубчатых колес.
Перечислите способы переработки вторичного сырья.
Безотходные процессы обработки.
Классификация валов.
Особенность обработки валов в единичном производстве.
Классификация деталей класса «Втулка».
Особенность обработки втулок в единичном производстве.
Особенность обработки зубчатых колес в единичном производстве.
Особенность обработки корпусных деталей в единичном производстве.
РАЗДЕЛ 5 СИСТЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА, СОДЕРЖАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ, ЭТАПЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ. УНИФИКАЦИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ ЭЛЕМЕНТОВ И ДЕТАЛЕЙ.
ТИПИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.
Студент должен:
знать:
-содержание технологической подготовки производства;
-характеристики этапов технологической подготовки производства.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 5.
Что понимается под системой технологической подготовки производства?
Назовите этапы технологической подготовки производства и объясните их значение.
Назовите основные цели и задачи стандартизации.
В чем заключается унификация элементов детали?
РАЗДЕЛ 6 ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ, ХРАНЕНИЕ , ТРАЕСПОРТИРОВКА.
Студент должен:
знать:
-современные требования, предъявляемые к качеству готовой продукции машиностроения;
-факторы, определяющие качество продукции;
-организацию технического контроля продукции;
-учет и анализ брака;
-хранение готовой продукции;
-транспортировка готовой продукции
ТЕМА 6.1 Готовая продукция. Современные требования, предъявляемые к качеству продукции машиностроения. Факторы, влияющие на качество.
ТЕМА 6.2 Технический контроль продукции, сдача продукции. Учет и анализ брака. Хранение готовой продукции, транспортирование готовой продукции.
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 6.
1 Какие требования предъявляются к качеству продукции машиностроения.
2 Какие факторы влияют на качество?
3 Способы хранения готовой продукции.
4 Транспортирование готовой продукции.
РАЗДЕЛ 7 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ПРИ РЕАЛИЗАЦИИ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.
Освещение и оснащение рабочих мест. Организация рабочих мест, электробезопасность. Очистка твердых, жидких и газообразных отходов.
Студент должен:
знать:
-организацию рабочих мест при разборке и сборке узлов;
-основные требования техники безопасности при проведении этих работ;
-очистку технологических сред
ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОКОНТРОЛЯ К РАЗДЕЛУ 7.
1 Перечислите основные требования техники безопасности и охраны окружающей среды при механической обработке деталей.
2 Назовите основные способы очистки твердых, жидких и газообразных отходов.
3 ЗАДАНИЕ И ПРИМЕР ВЫПОЛНЕНИЯ
3.1 Разработать по заданному чертежу детали техпроцесс с маршрутным описанием.
3.1.1 Выполнить анализ детали по заданной точности и назначить методы обеспечения заданной точности.
R a 12,5
Пример 1
Рисунок 1
1 Точность заданных размеров Ш 40 –0,062 Т = 0,062 мм Т= 62 мкм
по приложению А, таблица А1, в интервале размеров 30 до 50 с полем допуска Т =62 мкм 9 квал по приложению Б для 9 квалитета незакаленной поверхности рекомендуется: точение черновое, точение чистовое.
Примечание:
Допуск определяется как алгебраическая разность нижнего и верхнего отклонений т.е.
Для отверстий для валов
Т =ЕS - Е (2) Т = es – ei (3)
где es (ES) – верхнее отклонение
ei (E) –нижнее отклонение
В данном примере смотри рисунок 1для Ш 40-0,062
Т =0 – (-0,062) = 0,062(мм) =62 (мкм)
Для неуказанных предельных отклонений размеров согласно пункта 2 технических требований чертежа указывается 14 квалитет по примеру 1 смотри рисунок 1
80; 140 –14 квалитет.
2 Точность формы
- по приложению А –допуск круглости вала Ш 20 ± 0,006 –0,05 мм, обеспечивается шлифованием вала с установом в центра.
3 Точность взаимного расположения
- по приложению А -допуск радиального биения поверхности Ш 20 ± 0,006 относительно оси вала –0,05 мм, обеспечивается шлифованием с установом вала в центра
3.1.2 Выбрать способ получения заготовки
Единичное производство характеризуется применением проката различного профиля: круглого, квадратного, листового. Валы изготовляются из круглого проката. От прутка отрезается дисковыми пилами или фрезами.
Для призматических деталей применяется квадратный прокат с последующей отрезкой. Для плоских деталей (скоб, стоек, крышек) заготовки вырезаются автогеном по разметке из листовой стали.
Достаточно часто в этом типе производства в качестве заготовок применяются поковки, полученные способом свободной ковки на молотах.
Заготовки из литья тоже используются, когда нужно изготовить для ремонтных целей корпусную деталь станка.
Для единичного типа производства, исходя из конструкции заданной детали, её габаритов, массы, материала целесообразно выбирать наиболее дешевый способ получение заготовки –это прокат круглый или прокат листовой.
Для данного примера, смотри рисунок 1 по наибольшему диаметру вала 40 мм и длиной 140 мм выбираем прокат круглый Ш 43 ГОСТ 2590-71 по приложению В таблица В2.
3.1.3 Назначить припуски на механическую обработку обрабатываемых поверхностей
-припуски на шлифование поверхностей принять по приложению Г, таблицы Г8; Г9; Г10; Г11;
-припуски на чистовое точение по таблице Г2;
-припуски на чистовое растачивание по таблице Г3;
-припуски на чистовое фрезерование принять 1 мм;
-припуски на обработку отверстий по таблице Г4; Г5; Г6; Г7;
-диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы по таблице Г12;
-диаметры стержней под нарезание метрической резьбы по таблице Г13
Пример 2, смотри рисунок 1
Припуск на шлифование поверхности Ш 20 ± 0,006 по таблице Г8 соответствует 0,45 мм
2Zшлиф =0,45 мм
припуск на чистовое точение по таблице Г2 –1 мм
2Zточен чистове =1 мм
припуск на черновое точение определить по формуле
2Z точение черновое =Дзаг –(Ддет + 2Zшлиф + 2Zточ чистовое) (4)
где Дзаг –диаметр выбранной заготовки, из круглого проката, мм;
Ддет –диаметр рассматриваемой поверхности по чертежу;
2Zточение черновое = 43 – (20 + 1 + 0,45) = 21,55 (мм)
Припуски на обработку торца круглого и листового проката принять: Z = 2 мм по таблице Г1. Поэтому длина заготовки будет определяться с учетом обработки двух торцов по формуле
Lзаг = Lдет + Z + Z (5)
где Lдет –длина детали по чертежу, мм
Lзаг = 140 + 2 + 2 = 144 (мм)
3.1.4 Выполнить эскиз заготовки, с указанием размеров
Пример 3, смотри рисунок 1
Рисунок 2
3.1.5 Определить массу детали и массу заготовки и коэффициент использования металла
Масса детали или заготовки определяется по формуле:
m = ρ · V / 1000, кг (6)
где ρ –плотность, г/см3
V –объем, см3
ρ стали =7,8 г/см3
Примечание:
Vцилиндра = 0,78 · Д2 · L / 1000, см3 (7)
где Д –диаметр рассматриваемого цилиндра, мм
L –длина заготовки или ступени вала, мм
Vдля трубы = 0,78 · (Д2 – d2)' · L/1000, см3 (8)
где Д –наружный диаметр трубы, мм
d –внутренний диаметр трубы, мм
Vдля конуса = П · h (R2 + r2 + R · r) / 1000, см3 (9)
где П –3,14 , ммh –высота конуса, мм
R –радиус большого диаметра конуса, мм
r –радиус малого диаметра конуса, мм
Пример 4, смотри рисунок 2
Определяем объем заготовки
Vцил = 0,78 · Д2 · L / 1000,
Vцил = 0,78 · 432 · 144/1000 = 207,68 (см3)
Определяем массу заготовки
mзаг = ρ · V
mзаг = 7,8 · 207,68 /1000 = 1,62 кг
Пример 5, смотри рисунок 1
Определяем общий объем детали, который состоит из двух объемов цилиндра.
Vо = Vцил1 + Vцил2, см3
Vцил1 = 0,78 · 402 · 80 / 1000 = 99,84 (см3)
Vцил2 = 0,78 · 202 · 60 / 1000 = 18,72 (см3)
Vо = 99,84 + 18,72 = 118,56 (см3)
Определяем массу детали
mдет = ρ · Vо / 1000, кг
mдет = 7,8 · 118,56 / 1000 = 0,92 (кг)
Коэффициент использования металла определяется по формуле:
3.1.6 Разработать маршрут обработки детали
Таблица 1
| Номер операции | Код и наименование операции | Наименование и модель оборудования | Содержание операции | Базовые поверхности |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Примечание:
Для заполнения таблицы 1 графы 2 смотри приложение Д, для заполнения графы 3 смотри приложение Ж.
Проектируемый технологический процесс должен обеспечивать выполнение всех требований к точности и качеству изделия, предусмотренных чертежом и техническими требованиями при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости, а также при изготовлении изделий в количествах и в сроки установленные производственной программой.
Последовательность обработки.
1 В первую очередь обрабатываются поверхности деталей, которые являются базовыми для дальнейшей обработки.
2 Поверхности, которые должны быть наиболее точными и с наименьшей шероховатостью обрабатываются последними. Это исключает возможные повреждения окончательно обработанных поверхностей (чистовая и отделочная обработка).
Таблица 1 Пример 6, смотри рисунок 1
| Номер операции | Код и наименование операции | Наименование и модель оборудования | Содержание операции | Базовые поверхности |
| 005 | 4280 отрезная | Фрезерно-отрезной 8В66 | Отрезать заготовку длиной 144 мм | Необработанная наружная цилиндрическая поверхность Ш 43 |
| 010 | 4110 токарная | Токарно-винторезный 16К20 | Подрезать торцы в размер чертежа и зацентровать с двух сторон с переустановом | Необработанная наружная цилиндрическая поверхность Ш 43 |
| 015 | 4110 токарная | Токарно-винторезный 16К20 | Точить поверхности с припуском под чистовое точение и шлифование с переустановом | I установ Необработанная наружная цилиндрическая поверхность Ш 43 и центровое отверстие II установ Обработанная наружная цилиндрическая поверхность Ш40 и центровое отверстие |
| 020 | 4110 токарная | Токарно-винторезный 16К20 | Точить поверхности с припуском под шлифование с переустановом | Центровые отверстия |
| 025 | 4131 шлифовальная | круглощлифовальный 3М151 | Шлифовать поверхности в размеры согласно чертежу | Центровые отверстия |
| 030 | 0125 промывка | Ванна моечная | - | - |
| 035 | 0200 контроль | Стол ОТК | Контролировать размеры согласно чертежу | - |
3.1.7 Выполнить карту наладки с указанием графической схемы базирования
Смотри приложения И, К.
Пример 7, смотри рисунок 1
О
Rа 12,5
перация 005 ОтрезнаяVр So
*размер для справок
Таблица 2
| Приспособление | Вспомогательный инструмент | Режущий инструмент | Измерительный инструмент |
| Тиски (при станке) | Оправка (при станке) | Фреза дисковая (при станке) | Штангенцеиркули II-250-0,1 ГОСТ 166-80 |
Операция 010 Токарная
Примечание:
Форма и размеры центровочного отверстия выбираются по приложению К таблица К1.
Таблица 3
| Приспособление | Вспомогательный инструмент | Режущий инструмент | Измерительный инструмент |
| 7100-0009 Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80 | Патрон сверлильный 4-В10 ГОСТ 8522-79 | 2317-0105 сверло центров. ГОСТ 14952-75 2102-0055 резец подрезной Т5К10 ГОСТ 18877-73 | Шц-I-125-01 |
Операция 015 Токарная
.
Таблица 4
| Приспособление | Вспомогательный инструмент | Режущий инструмент | Измерительный инструмент |
| 7100-0009 Патрон 3х кулачковый ГОСТ 2675-80 центр заднивращ. 1-5-Н ГОСТ 8742-75 | 2103-0053 резец проходн. Т5К10 ГОСТ 18879-73 | Ши-I-125-01 |
Операция 020 Токарная
Таблица 5
| Приспособление | Вспомогательный инструмент | Режущий инструмент | Измерительный инструмент |
| 7032-0035 Центр передний ГОСТ 13214-79. Центр задний вращ. 1-5-Н ГОСТ 8742-75 | 7107-0039 хомутик ГОСТ 2578-70 | 2103-0053 резец проходн. Т15К6 ГОСТ 18879-73 | Ши-I-125-01 Микрометр МК 50-1 ГОСТ 6507-78 |
Операция 025 Шлифовальная
Таблица 6
| Приспособление | Вспомогательный инструмент | Режущий инструмент | Измерительный инструмент |
| 7032-0035 Центр ГОСТ 13214-79 | 7107-0065 хомутик ГОСТ 16488-70 | Круг шлифовальный ПП 600 305 63 14А 40ст16К 50 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83 | Скоба рычажная Приспособление центровое, индикатор часового типа |
3.1.8 Оформить карты технологического процесса
Смотри приложения Д; Е; И; К
Примечание:
При оформлении карт технологического процесса после сверлильных, фрезерных, зубофрезерных операций необходимо предусматривать операцию зачистки. А перед выполнением сверлильных операций необходимо предусмотреть разметку.
Нумерация операций начинается с 005; 010; 015; и т.д.
Комплект технологических карт обозначается кодом 02141 (42), где 02 –комплект технологических карт; 1 –единичный техпроцесс; 41 или 42 –механическая обработка.
Код маршрутной карты 10141 (42).
Код карты эскизов 20141 (42).
Примечание:
1 Если маршрут обработки состоит из 3 технологических операций:
005 4110 токарная
010 4110 токарная
015 4260 фрезерная
то код всех технологических карт будет оканчиваться на 41, например 10141; 02141.
2 Если маршрут обработки:
005 4280 фрезерно-отрезная
010 4110 токарная
015 4260 фрезерная
то код всех технологических карт будет оканчиваться на 42.
3 Если в маршруте обработки равное число операций с кодом 41 и 42, то код технологических карт может оканчиваться или на 41 или на 42.
Таблица 3 Варианты заданий
| Номер варианта | Исходные данные | Наименование детали | Материал детали |
| 1 | 1 Чертеж детали 2 Тип производства- единичный 3 Бланки тех.процесса (маршрутная карта) | Вал промежуточный | Сталь 45 |
| 2 | Призма | Сталь 45 | |
| 3 | Втулка | Сталь 45 | |
| 4 | Втулка | Сталь 45 | |
| 5 | Шпиндель | Сталь 40 Х | |
| 6 | Вал ведущий | Сталь 45 | |
| 7 | Втулка | Сталь 20 | |
| 8 | Скалка | Сталь 20 Х | |
| 9 | Шестерня | Сталь 40 Х | |
| 10 | Втулка | Сталь 20 |
ПЕРЕЧЕНЬ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ
| Номер практ.работы | Темы практических работ | Кол-во часов |
| 1 | Выполнение схемы базирования | 2 |
| 2 | Расчет припусков статистическим методом | 4 |
| 3 | Разбор заводского тех.процесса | 2 |
| 4 | Разработка операции обработки зубьев. | 4 |
| 5 | Разработка технологического процесса обработки вала. Разработка токарной операции для единичного типа производства. | 4 |
| 6 | Разработка тех.процесса обработки детали класса «Втулка». Разработка токарной операции для единичного типа производства. | 4 |
| 7 | Разработка тех.процесса обработки зубчатого колеса для единичного типа производства. | 4 |
| 8 | Разработка тех.процесса обработки корпусной детали для единичного типа производства. | 4 |
| Итого | 28 |
5 ВОПРОСЫ ДЛЯ ПОДГОТОВКИ К ЭКЗАМЕНУ
Структура производства: основное, вспомогательное, обслуживающее.
Организация ремонтного хозяйства на машиностроительных предприятиях. Структура ремонтного хозяйства, виды ремонтных работ.
Типы производств. Основные показатели типа производств.
Виды заготовок. Влияние выбора вида заготовки на технико-экономические показатели технологического процесса.
Предварительная обработка заготовок. Коэффициент использования материалов.
Производственный и технологический процесс.
Понятие о точности обработки. Квалитеты. Факторы, влияющие на точность.
Качество поверхностей деталей. Факторы, влияющие на качество поверхностей. Влияние качества поверхностей на эксплуатационные характеристики.
Понятие о базах. Классификация баз. Принципы базирования. Правила выбора баз.
Влияние погрешности базирования на точность обработки. Условное обозначение базовых поверхностей в технологической документации.
Припуски. Виды припусков. Влияние величины припуска на экономичность техпроцесса механической обработки.
Факторы, влияющие на величину припуска.
Методы определения величины припуска. Расчет припусков статистическим методом.
Принципы проектирования и правила разработки техпроцессов. Виды техпроцессов. Технологическая документация.
Особенности проектирования техпроцесса для единичного типа производства.
Понятие о технической норме. Структура нормы времени на обработку. Расчет нормы времени.
Расчет нормы времени для единичного типа производства.
Методы обработки наружных поверхностей тел вращения. Типовые техпроцессы.
Способы обработки резьбовых поверхностей.
Методы обработки внутренних поверхностей. Типовые техпроцессы.
Обработка отверстий без снятия стружки.
Отдельные виды обработки отверстий.
Обработка глубоких отверстий.
Методы обработки плоских и фасонных поверхностей.
Классификация зубчатых колес, виды шлицевых соединений.
Способы обработки цилиндрических зубчатых поверхностей.
Отделочные виды обработки зубчатых колес.
Особые методы обработки: анодномеханическая, электроискровая, ультрозвуковая, электрохимическая.
Ресурсосбережение. Малоотходная обработка поверхности. Способы переработки вторичного сырья.
Классификация валов. Разработка техпроцессов в единичном производстве.
Технология изготовления деталей класса «Втулки».
Технология изготовления зубчатых колес для единичного типа производства.
Технология изготовления корпусных деталей для единичного типа производства.
Система технологической подготовки производства.
Готовая продукция. Современные требования, предъявляемые к качеству продукции машиностроения.
Технический контроль продукции. Учет и анализ брака. Хранение готовой продукции и её транспортирование.
Техника безопасности и охрана окружающей среды при реализации операций технологического процесса.
6 Перечень рекомендуемой литературы
Ганевский Г.М. Допуски и посадки, технические измерения в машиностроении. –М.: Высшая школа, 1993
Дальский А.М. и др. Справочник технолога-машиностроителя. –М.: Машиностроение, 2003
Егоров М.Е. Технология машиностроения. –М.: Высшая школа, 1974
Кузьмин В.А. Технология конструкционных материалов. –М.: Машиностроение, 1989
Паничев М.Г. и др. Организация и технология отрасли. –Ростов на Дону.: Феникс, 2001
Панов А.А. Справочник технолога. Обработка материалов резанием. –М.: Машиностроение, 1988
Ящерицын Л.И. и др. Основы резания материалов и режущий инструмент. –Минск.: Высшая школа, 1981
7 Приложение Приложение А –Точность и шероховатость ДопускиформыДопуск плоскостности поверхности 0,1 мм
Допуск прямолинейности поверхности 0,01 мм
Допуск круглости вала 0,02 мм
Допуск цилиндричности вала 0,04 мм
Допуски взаимного расположенияДопуск параллельности поверхности относительно поверхности А-0,02 мм
Допуск перпендикулярности поверхности относительно поверхности А -0,02 мм
Допуск соосности -0,08 мм
Допуск симметричности паза относительно поверхности А- 0,05 ммПозиционный допуск оси отверстия- 0,06 мм
Допуски радиального или торцевого биения относительно поверхности А-0,01 мм
Таблица А1 –Значение допусков| Интервалы размеров, мм | Значение допусков для квалитетов, мкм | ||||||||||||||||||
| 01 | 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | |
| До 3 | 0,3 | 0,5 | 0,8 | 1,2 | 2,0 | 3 | 4 | 6 | 10 | 14 | 25 | 40 | 69 | 100 | 140 | 250 | 400 | 600 | 1000 |
| Св. 3 до 6 | 0,4 | 0,6 | 1,0 | 1,5 | 2,5 | 4 | 5 | 8 | 12 | 18 | 30 | 48 | 75 | 120 | 180 | 300 | 480 | 750 | 1200 |
| Св 6 до 10 | 0,4 | 0,6 | 1,0 | 1,5 | 2,5 | 4 | 6 | 9 | 15 | 22 | 36 | 58 | 90 | 150 | 220 | 360 | 580 | 900 | 1500 |
| Св. 10 до 18 | 0,5 | 0,8 | 1,2 | 2,0 | 3,0 | 5 | 8 | 11 | 18 | 27 | 43 | 70 | 110 | 180 | 270 | 430 | 700 | 1100 | 1800 |
| Св. 18 до 30 | 0,6 | 1,0 | 1,5 | 2,5 | 4,0 | 6 | 9 | 13 | 21 | 33 | 52 | 84 | 130 | 210 | 330 | 520 | 840 | 1300 | 2100 |
| Св. 30 до 50 | 0,6 | 1,0 | 1,5 | 2,5 | 4,0 | 7 | 11 | 16 | 25 | 39 | 62 | 100 | 160 | 250 | 390 | 620 | 1000 | 1600 | 2509 |
| Св. 50 до 80 | 0,8 | 1,2 | 2,0 | 3,0 | 5,0 | 8 | 13 | 19 | 30 | 46 | 74 | 120 | 190 | 300 | 460 | 740 | 1200 | 1900 | 3000 |
| Св. 80 до 120 | 1,0 | 1,5 | 2,5 | 4,0 | 6,0 | 10 | 15 | 22 | 35 | 54 | 87 | 140 | 220 | 350 | 540 | 870 | 1400 | 2200 | 3500 |
| Св. 120 до 180 | 1,2 | 2,0 | 3,5 | 5,0 | 8,0 | 12 | 18 | 25 | 40 | 63 | 100 | 160 | 250 | 400 | 630 | 1000 | 1600 | 2500 | 4000 |
| Св. 180 до 250 | 2,0 | 3,0 | 4,5 | 7,0 | 10,0 | 14 | 20 | 29 | 46 | 72 | 115 | 185 | 290 | 460 | 720 | 1150 | 1850 | 2900 | 4600 |
| Св. 250 до 315 | 2,5 | 4,0 | 6,0 | 8,0 | 12,0 | 16 | 23 | 32 | 52 | 81 | 130 | 210 | 320 | 520 | 810 | 1300 | 2100 | 3200 | 5200 |
| Св. 315 до 400 | 3,0 | 5,0 | 7,0 | 9,0 | 13,0 | 18 | 25 | 36 | 57 | 89 | 140 | 230 | 360 | 570 | 890 | 1400 | 2300 | 3600 | 5700 |
| Св. 400 до 500 | 4,0 | 6,0 | 8,0 | 10,0 | 15,0 | 20 | 27 | 40 | 63 | 97 | 155 | 250 | 400 | 630 | 970 | 1550 | 2500 | 4000 | 6300 |
Таблица А2 Предельные отклонения размеров шпоночных пазов в соединениях с призматическими шпонками, мм
| Размеры сечения шпонки в X h | Предельные отклонения размеров по Ширине в при шпоночных соединениях | Глубина паза | |||||||
| на валу t1 | во втулке t2 | ||||||||
| свободных | нормальных | плотных | |||||||
| На валу H9 | Во втулке D10 | На валу N9 | Во втулке IS9 | На валу и во втулке P9 | Номинальная | Предельные отклонения | Номинальная | Предельные отклонения | |
| 2x2 | +0.025 | +0.060 | -0.004 | +0.012 | -0.006 | 1.2 | +0.01 | 1.0 | +0.01 |
| 3x3 | 0 | +0.020 | -0.029 | -0.012 | -0.031 | 1.8 | 1.1 | ||
| 6x6 | +0.0300 | +0.078 +0.030 | 0 -0.030 | +0.015 -0.015 | -0.012 -0.042 | 3.5 | 2.8 | ||
| 16x10 | +0.043 | +0.120 | 0 | +0.021 | -0.018 | 6.0 | +0.02 | 4.3 | +0.02 |
| 18x11 | 0 | +0.050 | -0.043 | -0.021 | -0.061 | 7.0 | 4.4 | ||
| 25x14 | +0.052 | +0.149 | 0 | +0.026 | -0.022 | 9.0 | 5.4 | ||
| 28x16 | 0 | +0.065 | -0.052 | -0.026 | -0.074 | 10.0 | 6.4 | ||
| 32x18 | 11.0 | 7.4 | |||||||
| 36x20 | +0.062 | +0.180 | 0 | +0.031 | -0.026 | 12.0 | +0.03 | 8.4 | +0.03 |
| 40x22 | 0 | +0.080 | -0.062 | -0.031 | -0.088 | 13.0 | 9.4 | ||
| 45x25 | 15.0 | 10.4 | |||||||
| 50x28 | 17.0 | 11.4 | |||||||
Для размера (d – t1) те же предельные отклонения назначаются со знаком минус.
Таблица А3 –Параметры шероховатости
| КЛАСС ЧИСТОТЫ ПОВЕРХНОСТИ | Ra | Rz | ||||||
| 1 | 50 | 80 | 63 | 20 | 320 | 250 | 200 | 160 |
| 2 | 25 | 40 | 32 | 20 | 160 | 125 | 100 | 80 |
| 3 | 12,5 | 20 | 16 | 10 | 80 | 63 | 50 | 40 |
| 4 | 6,3 | 10 | 8,0 | 5,0 | 40 | 32 | 25 | 20 |
| 5 | 3,2 | 5,0 | 4,0 | 2,5 | 20 | 16 | 12,5 | 10 |
| 6 | 1,6 | 2,5 | 2,0 | 1,25 | 10 | 8,0 | 6,3 | |
| 7 | 0,8 | 1,25 | 1,0 | 0,63 | 6,3 | 5,0 | 4,0 | 3,2 |
| 8 | 0,4 | 0,63 | 0,5 | 0,32 | 3,2 | 2,5 | 2,0 | 1,60 |
| 9 | 0,20 | 0,32 | 0,25 | 0,16 | 1,6 | 1,25 | 1,0 | 0,8 |
| 10 | 0,10 | 0,16 | 0,125 | 0,08 | 0,8 | 0,63 | 0,5 | 0,4 |
| 11 | 0,05 | 0,08 | 0,063 | 0,04 | 0,4 | 0,32 | 0,25 | 0,2 |
| 12 | 0,025 | 0,04 | 0,032 | 0,02 | 0,2 | 0,16 | 0,125 | 0,1 |
| 13 | 0,012 | 0,02 | 0,016 | 0,01 | 0,1 | 0,08 | 0,063 | 0,05 |
| 14 | - | 0,01 | 0,008 | 0,05 | 0,04 | 0,032 | ||
Таблица Б1 Типовые технологические процессы обработки поверхностей валов
| Поверхность вала | Квалитет | Шероховатость Ra, мкм | Характер и последовательность выполнения операций (переходов) |
| Цилиндрическая и коническая незакаливаемая | 11 и грубее 9 и грубее | 25 и грубее 3,2 и грубее | Черновое точение на станках Н Черновое и чистовое точение на станках класса Н |
| 6…8 | 0,4…1,6 | Черновое, чистовое точение и круглое шлифование на станках класса Н Черновое и чистовое точение на станках класса П | |
| Цилиндрическая и коническая закаливаемая | 6…8 | 0,4…1,6 | 1.Черновое и чистовое точение, закалка, круглое шлифование на станках класса Н 2 Черновое и чистовое точение, закалка, чистовое точение на станках класса П с использованием сверхтвердых режущих материалов на основе нитрида бора (композит 01), карбонада (например, марки АСПК) и др. |
| Шлицевая накаливаемая | 6 для наружного диаметра | 0,4…1,6 | 1.Черновое, чистовое точение, круглое шлифование и шлицешлифование 2. Черновое, чистовое точение, шлицефрезерование, закалка и шлицешлифование |
| Закаливаемые шлицевые поверхности | 6…7 для внутреннего диаметра | 0,4…1,6 | Черновое, чистовое точение, шлицефрезерование, закалка и шлицешлифование Чистовое точение, шлицефрезерование, закалка и шлицешлифование |
| Цилиндрическая со шпоночной канавкой | Ширина канавки 8…9, 6…8 для наружного диаметра | 0,4; 1,6; 0,8 | Черновое, чистовое точение, шпоночное фрезерование и круглое шлифование. Чистовое точение, фрезерование шпонки и круглое шлифование. |
| Крепежная резьба с нормальным и мелким шагами | 8h…8g | 1,6 | Черновое, чистовое точение, нарезание резьбы плашками или резьбофрезерованием. Чистое точение, нарезание резьбы плашками или резцами. Получистое точение и накатывание резьбы. |
| Резьбовая с нормальным и мелким шагами | 4h…6g | 0,8 | Чистовое, черновое точение и нарезание резьбы резцами. Черновое, чистовое точение, резьбонакатывание и резьбошлифование. |
Таблица Б2 Типовые технологические процессы обработки отверстий.
| Обрабатываемый элемент или техническое требование | Квалитет | Ra, мкм | Процесс |
Отверстие диаметром до 30 мм | 11 10 8…9 7 | 25 12,5 6,3…1,6 1,6…0,4 | Сверление или растачивание Сверление и растачивание (зенкерование) Сверление, растачивание и развертывание (сверление, зенкерование и развертывание) Сверление, зенкерование (растачивание), двукратное развертывание или сверление, растачивание и внутреннее шлифование закаленных деталей. |
Отлитые или штампованные отверстия диаметром более 30 мм | 10 9 8 7 | 12,5 3,2 1,6 0,8…0,4 | Растачивание или зенкерование Двукратное растачивание или зенкерование Зенкерование или двукратное растачивание и однократное развертывание, или зенкерование и протягивание Черновое зенкерование (растачивание), чистовое зенкерование (растачивание) и двукратное развертывание или зенкерование и протягивание, или протягивание без предварительной обработки, или растачивание с последующим внутренним шлифованием |
| Соосность отверстия и наружной поверхности, перпендикулярность торца | 10 8 - 10 | 12,5 3,2…1,6 | С одного установа расточить или зенкеровать отверстие и обточить наружную поверхность и торец С одного установа отверстие расточить или зенкеровать с последующим развертывание. |
| Соосность отверстия и наружной поверхности, перпендикулярность торца | 7 6 7 6 | 0,8…0,4 0,8…0,2 0,8…0,4 0,8…0,4 | С одного установа шлифовать отверстие, наружную поверхность и торец после токарной обработки Первый установ – в патроне обработать отверстие двукратным развертыванием или внутренним шлифованием, одновременно шлифовать торец или протянуть отверстие; второй установ – на оправке с использованием отверстия детали в качестве базы шлифовать наружную поверхность и торец. |
Таблица Б3 – точность и шероховатость обработки плоских поверхностей
| Метод обработки | Квалитет точность | Шероховатость Р а, мкм |
| Строгание: Черновое Чистовое Тонкое Долбление: Цилиндрическое фрезерование: Черновое Чистовое тонкое Плоское шлифование Чистовое Тонкое Полирование Хонингование Суперфинширование Шабрение | 14 12 – 11 10 – 9 12 – 11 14 – 12 10 – 8 7 18 – 7 5 10 6 5 8 – 6 | 50 – 25 12,5 – 3,2 1,6 – 0,8 25 - 12,5 3,2 – 0,8 0,4 0,8 – 0,4 0,1 0,025 |
Таблица В1- Полоса стальная горячекатаная (ГОСТ 103 – 76)
| Ширина полосы, мм | Предельные отклонения (мм) при точности | |||
| повышенной | Номинальной | |||
| + | - | + | - | |
| От 11 до 60 | 0,3 | 0,9 | 0,5 | 1,0 |
| От 63 до 65 | 0,3 | 1,1 | 0,5 | 1,3 |
| От 70 до 75 | 0,3 | 1,3 | 0,5 | 1,4 |
| От 80 до 85 | 0,5 | 1,4 | 0,7 | 1,6 |
| От 90 до 95 | 0,6 | 1,8 | 0,9 | 1,8 |
| От 100 до 105 | 0,7 | 2,0 | 1,0 | 2,0 |
| 110 | 0,8 | 2,2 | 1,0 | 2,2 |
| От 120 до 125 | 0,9 | 2,4 | 1,1 | 2,4 |
| От 130 до 150 | 1,0 | 2,5 | 1,2 | 2,8 |
| Св.150 до 180 | 1,2 | 2,8 | 1,4 | 3,2 |
| Св.180 до 200 | 1,4 | 1,7 | 4,0 | |
| Толщина полосы, мм | Предельные отклонения (мм) по толщине полосы при точности | |||
| повышенной | Нормальной | |||
| + | - | + | - | |
| От 4 до 6 | 0,2 | 0,3 | 0,2 | 0,5 |
| Св.6 до 16 | 0,2 | 0,4 | 0,2 | 0,5 |
| Св.16 до 25 | 0,2 | 0,6 | 0,2 | 0,8 |
| Св.25 до 32 | 0,2 | 0,7 | 0,2 | 1,2 |
| 36;40 | 0,2 | 1,0 | 0,2 | 1,6 |
| 45;50 | 0,2 | 1,5 | 0,3 | 2,0 |
| Св.50 до 60 | 0,2 | 1,8 | 0,3 | 2,4 |
Таблица В2 Выбор диаметра заготовки для деталей, изготавливаемых из круглого сортового проката по ГОСТ 2590 – 71
Размеры, мм
| Номина- льный диаметр детали | Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L | |||||||
| L/D ≤ 4 | L/D ≤ 8 | L/D ≤ 12 | L/D ≤ 20 | |||||
| L | D | L | D | L | D | L | D | |
| 5 | 20 | 7 | 40 | 7 | 60 | 7 | 100 | 8 |
| 6 | 24 | 8 | 48 | 8 | 72 | 8 | 120 | 8 |
| 7 | 28 | 9 | 56 | 9 | 84 | 9 | 140 | 9 |
| 8 | 32 | 10 | 54 | 10 | 96 | 10 | 160 | 11 |
| 9 | 36 | 11 | 72 | 11 | 108 | 11 | 180 | 12 |
| 10 | 40 | 12 | 80 | 12 | 120 | 13 | 200 | 13 |
| 11 | 44 | 13 | 88 | 13 | 32 | 13 | 220 | 13 |
| 12 | 48 | 14 | 96 | 14 | 144 | 15 | 240 | 15 |
| 13 | 52 | 15 | 104 | 15 | 156 | 16 | 260 | 16 |
| 14 | 56 | 16 | 112 | 16 | 168 | 17 | 280 | 17 |
| 15 | 60 | 17 | 120 | 17 | 180 | 18 | 300 | 18 |
| 16 | 64 | 18 | 128 | 18 | 192 | 18 | 320 | 19 |
| 17 | 68 | 19 | 136 | 19 | 204 | 20 | 340 | 20 |
| 18 | 72 | 20 | 144 | 20 | 216 | 21 | 360 | 21 |
| 19 | 76 | 21 | 152 | 21 | 228 | 22 | 380 | 22 |
| 20 | 80 | 22 | 160 | 22 | 240 | 23 | 400 | 24 |
| 21 | 84 | 24 | 168 | 24 | 252 | 24 | 420 | 25 |
| 23 | 92 | 26 | 184 | 26 | 276 | 26 | 460 | 27 |
| 24 | 96 | 27 | 192 | 27 | 288 | 27 | 480 | 28 |
| 25 | 100 | 28 | 200 | 28 | 300 | 28 | 500 | 30 |
| 26 | 104 | 30 | 208 | 30 | 312 | 30 | 520 | 30 |
| 27 | 108 | 30 | 216 | 30 | 324 | 32 | 540 | 32 |
| 28 | 112 | 32 | 224 | 32 | 336 | 32 | 560 | 32 |
| 30 | 120 | 33 | 240 | 33 | 360 | 34 | 600 | 34 |
| 32 | 128 | 35 | 256 | 35 | 384 | 36 | 640 | 36 |
| 34 | 132 | 28 | 264 | 38 | 396 | 38 | 680 | 38 |
| 35 | 140 | 38 | 280 | 38 | 420 | 39 | 700 | 39 |
| 36 | 144 | 39 | 288 | 40 | 432 | 40 | 720 | 40 |
| 38 | 152 | 42 | 304 | 42 | 456 | 42 | 760 | 43 |
| 40 | 160 | 43 | 320 | 45 | 480 | 45 | 800 | 48 |
| 42 | 168 | 45 | 336 | 45 | 504 | 48 | 840 | 48 |
| 44 | 176 | 48 | 352 | 48 | 528 | 50 | 880 | 50 |
| 45 | 180 | 48 | 360 | 48 | 540 | 50 | 900 | 50 |
| 46 | 184 | 50 | 368 | 50 | 552 | 52 | 920 | 50 |
| 48 | 192 | 52 | 384 | 52 | 576 | 54 | 960 | 54 |
| 50 | 200 | 54 | 400 | 54 | 600 | 55 | 1000 | 55 |
| 52 | 208 | 55 | 416 | 55 | 624 | 56 | 1040 | 56 |
| 54 | 216 | 58 | 432 | 60 | 648 | 60 | 1080 | 62 |
Продолжение таблицы В2
| Номина- льный диаметр детали | Диаметр заготовки D в зависимости от длины детали L | |||||||
| L/D ≤ 4 | L/D ≤ 8 | L/D ≤ 12 | L/D ≤ 20 | |||||
| L | D | L | D | L | D | L | D | |
| 55 | 220 | 60 | 440 | 60 | 660 | 62 | 1100 | 65 |
| 58 | 232 | 62 | 461 | 62 | 696 | 65 | 1160 | 68 |
| 60 | 240 | 65 | 480 | 65 | 720 | 68 | 1200 | 70 |
| 62 | 248 | 68 | 496 | 68 | 744 | 70 | 1240 | 72 |
| 65 | 260 | 70 | 520 | 70 | 780 | 72 | 1300 | 75 |
| 68 | 272 | 72 | 544 | 72 | 816 | 72 | 1360 | 78 |
| 70 | 280 | 75 | 560 | 75 | 840 | 78 | 1400 | 80 |
| 72 | 288 | 78 | 576 | 78 | 864 | 80 | 1440 | 85 |
| 75 | 300 | 80 | 600 | 80 | 900 | 80 | 1500 | 90 |
| 78 | 312 | 85 | 624 | 85 | 936 | 90 | 1550 | 90 |
| 80 | 320 | 85 | 640 | 90 | 960 | 95 | 1600 | 95 |
| 82 | 328 | 90 | 656 | 95 | 984 | 95 | 1640 | 95 |
| 85 | 340 | 90 | 680 | 95 | 1020 | 95 | 1700 | 100 |
| 88 | 352 | 95 | 704 | 100 | 1056 | 100 | 1750 | 105 |
| 90 | 360 | 95 | 720 | 100 | 1080 | 105 | 1800 | 105 |
| 92 | 368 | 100 | 736 | 100 | 1104 | 105 | 1840 | 110 |
| 95 | 380 | 100 | 760 | 105 | 1140 | 110 | 1900 | 110 |
| 98 | 392 | 105 | 784 | 110 | 1176 | 110 | 1960 | 115 |
| 100 | 400 | 105 | 800 | 110 | 1200 | 115 | 2000 | 115 |
| 105 | 420 | 110 | 840 | 115 | 1260 | 120 | 2100 | 120 |
| 110 | 440 | 115 | 880 | 120 | 1320 | 125 | 2200 | 125 |
| 115 | 460 | 120 | 920 | 125 | 1380 | 130 | 2300 | 130 |
| 120 | 480 | 125 | 960 | 130 | 1440 | 130 | 2400 | 135 |
| 125 | 500 | 130 | 1000 | 130 | 1500 | 135 | 2500 | 140 |
| 130 | 520 | 135 | 1040 | 140 | 1560 | 140 | 2600 | 150 |
| 135 | 540 | 140 | 1080 | 140 | 1680 | 150 | 2700 | 150 |
| 140 | 560 | 150 | 1120 | 150 | 1680 | 160 | 2800 | 160 |
Приложение Г –Припуски на механическую обработку
Таблица Г1 Припуски на резку и обработку торца проката
| Прокат | Способ резки | Номинальный диаметр проката или толщина материала , мм | ||||||||
| До 30 | Св.30 до 50 | Св.50 до 60 | Св.60 до 80 | Св.80 до 150 | ||||||
| Сортовой | Припуск на реку или вырезку детали , мм | |||||||||
| .Механической ножовкой | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | |||||
| Дисковой пилой на отрезном станке | - | - | 6 | 6 | ||||||
| Резцом на токарном станке | 3 | 4 | 5 | 7 | ||||||
| Дисковой фрезой на фрезерном станке | 3 | 4 | ||||||||
| Листовой | Газовая резка: | |||||||||
| ручная | 3-5 | 6-7 | 7 | 8 10 | 10 | |||||
| секатором | 3-4 | 5 | 5 | 6 7 | 7 | |||||
| Припуск на механическую обработку торца, ш | ||||||||||
| На подрезку торца после отрезки | 2 | 2 | 3 | 3 | 3 | |||||
| На обработку по контуру после вырезки | 4-5 | 6 | 7 | 9 | 9 | |||||
Таблица Г2 Припуски на чистовое точение
| Диаметр вала, мм | 6-18 | 18-50 | 50-120 | 120-260 | 260-500 |
| Припуск на диаметр, мм | 1-1,5 | 1,5-2 | 1.5-2 | 2-3 | 3 |
Примечание: Меньшая величина припуска берется при обработке вала длиной до 1000 мм, а большая – при обработке вала длиной больше 1000 мм.
Таблица Г3 Припуски на чистовое растачивание, мм
| Диаметр отверстия | Припуск на диаметр |
| От 18 до 30 | 0,7 |
| 30-50 | 1,0 |
| 50-80 | 1,2 |
| 80-100 | 1,5 |
| 100-200 | 2,0 |
Таблица Г4 Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по 7-му и 8-му
квалитетам
Размеры, мм
| Диаметр отверстия | Черновое растачивание | Чистовое растачивание | Развертывание, Гонкое раскачивание пластинами или оправками типа «микробор» (первое) | ||||
| Номинал | Допуск | ||||||
| H7 | Н8 | первое | второе | Номинал | Допуск по Н11 | ||
| 30 | 0,021 | + 0,033 | - | 28 | 29,8 | 0,13 | 29,93 |
| 32 | + 0,025 | + 0,039 | — | 30 | 31,7 | + 0,16 | 31,93 |
| 34 | 32 | 33,7 | 33,93 | ||||
| 35 | 33 | 34,7 | 34,93 | ||||
| 36 | 34 | 35,7 | 35,93 | ||||
| 37 | 35 | 36,7 | 36,93 | ||||
| 38 | 36 | 37,7 | 37,93 | ||||
| 40 | 38 | 39,7 | 39,93 | ||||
| 42 | 40 | 41,7 | 41,93 | ||||
| 45 | 43 | 44,7 | 44,93 | ||||
| 47 | 45 | 46,7 | 46,93 | ||||
| 48 | 46 | 47,7 | 47,93 | ||||
| 50 | 45 | 48 | 49,7 | 49.93 | |||
| 52 | + 0,03 | + 0,046 | 47 | 50 | 51,5 | + 0,19 | 51.92 |
| 55 | 50 | 53 | 54,5 | 54,92 | |||
| 58 | 53 | 56 | 57,5 | 57,92 | |||
| 60 | 55 | 58 | 59,5 | 59,92 | |||
| 62 | 57 | 60 | 61,5 | 61,92 | |||
| 63 | 58 | 61 | 62,5 | 62,92 | |||
| 65 | 60 | 63 | 64,5 | 64,92 | |||
| 68 | 63 | 66 | 67.5 | 67,9 | |||
| 70 | 65 | 68 | 69,5 | 69,9 | |||
| 72 | 67 | 70 | 71,5 | 71,9 | |||
| 75 | 70 | 73 | 74,5 | 74,9 | |||
| 78 | 73 | 76 | 77,5 | 77,9 | |||
| 80 | 75 | 78 | 79,5 | 79,9 | |||
| 85 | + 0,035 | + 0,054 | 80 | 83 | 84,3 | + 0,22 | 84,85 |
| 90 | 85 | 88 | 89,3 | 89,85 | |||
| 95 | 90 | 93 | 94,3 | 94,85 | |||
| 100 | 95 | 98 | 99,3 | 99,85 | |||
| 105 | 100 | 103 | 104,3 | 104.8 | |||
| ПО | 105 | 108 | 109,3 | 109,8 | |||
| 115 | ПО | 113 | 114,3 | 114,8 | |||
| 120 | 115 | 118 | 119,3 | 119,8 | |||
| 125 | + 0,04 | + 0,063 | 120 | 123 | 124,3 | + 0,25 | 124,8 |
| 130 | 125 | 128 | 129,3 | 129.8 | |||
| 135 | 130 | 133 | 134,3 | 134,8 | |||
| 140 | 135 | 138 | 139,3 | 139,8 | |||
| 145 | 140 | 143 | 144,3 | 144,8 | |||
| 150 | 145 | 148 | 149,3 | 149,8 | |||
| 155 | 150 | 153 | 154,3 | 154,8 | |||
| 160 | 155 | 158 | 159,3 | 159,8 | |||
| 165 | 160 | 163 | 164,3 | 164,8 | |||
| 170 | + 0.04 | + 0,063 | 165 | tom: 0in; padding-left: 0.03in; padding-right: 0in;">168 | 169,3 | + 0,25 | 169,8 |
| 175 | 170 | 173 | 174,3 | 174,8 | |||
| 180 | 175 | 178 | 179,3 | 179,8 | |||
| 190 | + 0,046 | + 0,072 | 185 | 188 | 189,3 | + 0,29 | 189,8 |
| 195 | 190 | 193 | 194,3 | 194,8 | |||
| 200 | 194 | 197 | 199,3 | 199,8 | |||
Примечание. Окончательное развертывание и тонкое растачивание отверстий выполняют по номинальным диаметрам отверстий с допусками по H7 или Н8.
Таблица Г5 Припуски на обработку отверстий в сплошном материале по 7-му и 8-му квалитетам
Размеры, мм
| Диаметры отверстий | Сверление | Чистовое | Зенкеро вание | Предварительное разверты вание | ||||
| Номи- нал | Допуск | растачивание | ||||||
| по Н7 | поН8 | Первое сверло | Второе сверло | Номи- нал | Допуск по Н11 | |||
| 3 | + 0,01 | + 0,014 | 2,9 | - | - | - | - | - |
| 4 | + 0,012 | + 0,018 | 3,9 | - | - | - | - | - |
| 5 | 4,8 | |||||||
| 6 | 5,8 | |||||||
| 7 | + 0,015 | + 0,022 | 6,8 | - | - | - | ____ - | |
| 8 | - 7,8 | 7,96 | ||||||
| 9 | 8,8 | 8,96 | ||||||
| 10 | 9,8 | 9,96 | ||||||
| II | + 0,018 | + 0,027 | 10 | - | - | - | 10,79 | 10,95 |
| 12 | 11 | 11,79 | 11,95 | |||||
| 13 | 12 | 12,79 | 12,95 | |||||
| 14 | 13 | 13,79 | 13,95 | |||||
| 15 | 14 | 14,79 | 14,95 | |||||
| 16 | 15 | 15,79 | 15,95 | |||||
| 18 | 17 | 17,79 | 17,94 | |||||
| 20 | + 0,021 | + 0,033 | 18 | - | 19,8 | + 0,13 | 19,75 | 19,94 |
| 22 | 20 | - | 21,8 | 21,75 | 21,94 | |||
| 24 | 22 | - | 23,8 | 23,75 | 23,94 | |||
| 25 | 23 | - | 24,8 | 24,75 | 24,94 | |||
| 26 | 24 | - | 25,8 | 25,75 | 25,94 | |||
| 28 | 26 | - | 27,8 | 27,75 | 27.94 | |||
| 30 | 15 | 28 | 29,8 | 29,75 | 29.93 | |||
| 32 | + 0,025 | + 0,039 | 15 | 30 | 31,7 | + 0,16 | 31,71 | 31,93 |
| 34 | 15 | 32 | 33,7 | 33,71 | 33,93 | |||
| 35 | 20 | 33 | 34,7 | 34,71 | 34,93 | |||
| 36 | 20 | 34 | 35,7 | 35,71 | 35,93 | |||
| 37 | 20 | 35 | 36,7 | 36,71 | 36,93 | |||
| 38 | 20 | 36 | 37,7 | 37,71 | 37,93 | |||
| 40 | 25 | 38 | 39,7 | 39,71 | 39,93 | |||
| 42 | 25 | 40 | 41,7 | 41,71 | 41,93 | |||
| 45 | 25 | 43 | 44,7 | 44,71 | 44,93 | |||
| 47 | 25 | 45 | 46,7 | 46,71 | 46,93 | |||
| 48 | 25 | 46 | 47,7 | 47,71 | 47,93 | |||
| 50 | 25 | 48 | 49,7 | 49,71 | 49,93 | |||
Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров' 30 и 32 (для отверстия 30 применять сверло 28, для отверстия 32 — сверло 30).
Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическимпроцессом.
Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно применять расточные оправки типа «микробор».
Диаметр чистовой развертки выбирают в соответствии с номинальным диаметромотверстия с допусками по H7 или Н8.
Таблица Г6 Припуски на обработку отверстий в сплошном материале по 9-му и 11-му квалитетам Размеры, мм
| Диаметр отверстия | Обработка отверстий с допусками по Н9 | Обработка отверстий с допусками по Н11 | ||||||||||
| Номи нал | Допуск | Сверление | Чистовое рас- тачивание | Зенке- рова-ние | Развер- ты ва-ние | |||||||
| по Н9 | по Н11 | первое | второе | Сверление | Зенке- рова- ние | Развер тыва- ние | ||||||
| Номи нал | Допуск по Н11 | первое | второе | |||||||||
| 3 | +0,025 | + 0,06 | 2,9 | 3Н9 | 2,9 | — | — | 3Н11 | ||||
| 4 | + 0,03 | + 0,075 | 3.9 | — | — | — | — | 4Н9 | 3,9 | — | — | 4Н11 |
| 5 | 4,8 | 5Н9 | 4,9 | 5Н11 | ||||||||
| 6 | 5,8 | 6Н9 | 5,9 | 6Н11 | ||||||||
| 7 | + 0,036 | + 0,09 | 6,8 | — | — | — | — | 7Н9 | 6,8 | — | — | 7Н11 |
| 8 | 7,8 | 8Н9 | 7,8 | 8Н11 | ||||||||
| 9 | 8,8 | 9Н9 | 8,8 | 9Н11 | ||||||||
| 10 | 9,8 | 10Н9 | 9,8 | 10Н11 | ||||||||
| 11 | + 0,043 | + 0,11 | 10 | — | — | — | 10,9 | 11Н9 | 10,8 | — | 11H11 | |
| 12 | 11 | 11,9 | 12Н9 | 11,8 | — | 12Н11 | ||||||
| 13 | 12 | 12,9 | 13Н9 | 11,7 | 13Н11 | — | ||||||
| 14 | 13 | 13,9 | 14Н9 | 12,7 | 14Н11 | — | ||||||
| 15 | 14 | 14,9 | 15Н9 | 13,7 | 15Н11 | — | ||||||
| 16 | 15 | 15,9 | 16Н9 | 14,3 | 16Н11 | — | ||||||
| 18 | 17 | 17,9 | 18Н9 | 16,3 | 18Н11 | — | ||||||
| 20 | +0,052 | + 0,13 | 18 | — | 19,8 | + 0,13 | 19.88 | 20Н9 | 17,5 | — | 20Н11 | — |
| 22 | 20 | 21,8 | 21,88 | 22Н9 | 19,5 | 22Н11 | ||||||
| 24 | 22 | 23,8 | 23,88 | 24Н9 | 21,5 | 24Н11 | ||||||
| 25 | 23 | 24,8 | 24,88 | 25Н9 | 22,5 | 25Н11 | ||||||
| 26 | 24 | 25,8 | 25,88 | 26Н9 | 23,5 | 26Н11 | ||||||
| 28 | 26 | 27,8 | 27,88 | 28Н9 | 25,5 | 28Н11 | ||||||
| 30 | 15 | 28 | 29,8 | 29,88 | 30Н9 | 20 | 27,5 | зоН11 | ||||
| 32 | + 0,062 | + 0,16 | 15 | 30 | 31,7 | + 0,16 | 31,85 | 32Н9 | 20 | 29 | 32Н11 | — |
| 34 | 15 | 32 | 33,7 | 33,85 | 34Н9 | 20 | 31 | 34Н11 | ||||
| 35 | 20 | 33 | 34,7 | 34,85 | 35Н9 | 20 | 32 | 35Н11 | ||||
| 36 | 20 | 34 | 35,7 | 35,85 | 36Н9 | 20 | 33 | 36Н11 | ||||
| 37 | 20 | 35 | 36,7 | 36,85 | 37Н9 | 20 | 34 | 37Н11 | ||||
| 38 | 20 | 36 | 37,7 | 37,85 | 38Н9 | 20 | 35 | 38Н11 | ||||
| 40 | 25 | 38 | 39,7 | 39,85 | 40Н9 | 25 | 38 | 40Н11 | ||||
| 42 | 25 | 40 | 41,7 | 41,85 | 42Н9 | 25 | 40 | 42Н11 | ||||
| 45 | 25 | 43 | 44,7 | 44,85 | 45Н9 | 25 | 43 | 45Н11 | ||||
| 47 | 25 | 45 | 46,7 | 46,85 | 47Н9 | 25 | 45 | 47Н11 | ||||
| 48 | 25 | 46 | 47,7 | 47,85 | 48Н9 | 25 | 46 | 48Н11 | ||||
| 50 | 25 | 48 | 49,7 | 49,85 | 50Н9 | 25 | 48 | 50Н11 | ||||
Примечания: 1. При сверлении отверстий в чугуне применять одно сверло для диаметров 30 и 32 (для отверстия 30 применять сверло 28. для отверстия 32 — сверло 30).
Выбор перехода «растачивание» или «зенкерование» определяется технологическимпроцессом.
Для обработки отверстий диаметром свыше 30 мм вместо разверток можно применятьрасточные оправки типа «Микробор».
Таблица Г7 Припуски на обработку прошитых или полученных литьем отверстий по
9-му и 11-му квалитетам. Размеры, мм
| Диаметр отверстия | Обработка отверстий с допуском Н9 | Зенкерование или растачивание Н11 | ||||||||
| Номи- нал | Допуск | Черновое растачивание | Чистовое растачивание | Развертывание, тонкое растачивание пластинами или оправками «Микроб» | ||||||
| Н 9 | Н 11 | первое | второе | |||||||
| первое | второе | Номинал | Допуск по Н11 | |||||||
| первое | второе | |||||||||
| 30 | + 0,052 | + 0,13 | — | 28 | 29,8 | + 0,13 | 29,93 | 30Н9 | 28 | 30 Н11 |
| 32 34 35 36 37 38 40 42 45 47 48 50 | +0,062 | + 0,16 | — | 30 32 33 34 35 36 38 40 43 45 46 48 | 31,7 33,7 34,7 35,7 36,7 37,7 39.7 41,7 44,7 46,7 47,7 49,7 | + 0,16 | 31,93 33,93 34,93 35,93 36,93 37,93 39,93 41,93 44,93 46,93 47,93 49,93 | 32Н9 34Н9 35Н9 36Н9 37Н9 38Н9 40Н9 42Н9 45Н9 47Н9 48Н9 50Н9 | 30 32 32 34 34 36 38 40 42 43 46 48 | 32Н11 34Н11 35Н11 36Н11 37Н11 38Н11 40Н11 42Н11 45Н11 47Н11 48Н11 50Н11 |
| 45 | ||||||||||
| 52 55 58 60 62 63 65 68 70 72 75 78 80 | +0,074 | + 0,19 | 47 50 53 55 57 58 60 63 65 67 70 73 75 | 50 53 56 58 60 61 63 66 68 70 73 76 78 | 51,5 54,5 57,5 59,5 61,5 62,5 64,5 67,5 69,5 71,5 74,5 77,5 79,5 | + 0,19 | 51,92 54,92 57,92 59,92 61,92 62,92 64,92 67,9 69,9 71,9 74,9 77,9 79,9 | 52Н9 55Н9 58Н9 60Н9 62Н9 63Н9 65Н9 68Н9 70Н9 72Н9 75Н9 78Н9 80Н9 | 50 52 55 58 60 60 62 65 68 70 72 75 78 | 52Н11 55Н11 58Н11 60Н11 62Н11 63Н11 65Н11 68Н11 70Н11 72Н11 75Н11 78Н11 80Н11 |
| 85 90 95 100 105 110 115 120 | + 0,087 | + 0,22 | 80 85 90 95 100 105 ПО 115 | 83 88 93 98 103 108 113 118 | 84,3 89,3 94,3 99,3 104,3 109,3 114,3 119,3 | + 0,22 | 84,85 89,85 94,85 99,85 104,8 109,8 114,8 119,8 | 85Н9 90Н9 95Н9 100Н99 105Н9 110Н9 115Н9 120Н9 | 82 88 92 98 102 107 112 117 | 85Н11 90Н11 95Н11 100Н11 105Н11 110Н11 115Н11 120НI1 |
| 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 | + 0,1 | + 0,25 | 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 | 123 128 133 138 143 148 153 158 163 168 173 178 | 124,3 129,3 134,3 139,3 144,3 149,3 154,3 159,3 164,3 169,3 174,3 179,3 | + 0,25 | 124,8 129,8 134,8 139,8 144,8 149,8 154,8 159,8 164,8 169,8 174,8 179,8 | 125Н9 130Н9 135Н9 140Н9 145Н9 150Н9 155Н9 160Н9 165Н9 170Н9 175Н9 180Н9 | 122 127 132 137 142 147 152 157 162 177 172 177 | I25Н1I 130Н11 135Н11 140Н11 145Н11 150Н11 155Н11 160Н11 165Н11 170Н11 175Н11 180Н11 |
| 190 195 200 | + 0,115 | + 0,29 | 185 190 194 | 188 193 197 | 189,3 194,3 199,3 | + 0,29 | 189,9 194,8 199,8 | 190Н9 195Н9 200Н9 | 187 192 197 | 190Н11 195Н11 200Н11 |
Примечание. При обработке сквозных отверстий по Н9 диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять двухрезцовые оправки для совмещения первого и второго чернового растачивания.
Таблица Г 8 Припуски на круглое шлифование деталей в центрах (на диаметр)
Размеры , мм
| Диаметр детали | Длина детали | Допуск (-) на предварительную обработку по h11 | |||||
| До 100 | Св. 100 до 300 | Св. 300 до 500 | Св. 500 до 700 | Св. 700 до 1300 | Св. 1300 до 2000 | ||
| 6 – 10 | - | - | - | 0,09 | |||
| Св. 10 до 18 | - | - | - | 0,11 | |||
| Св. 18 до 30 | - | - | - | 0,13 | |||
| Св. 30 до 50 | - | 0,16 | |||||
| Св. 50 до 80 | 0,19 | ||||||
| Св. 80 до 120 | 0,22 | ||||||
| Св. 120 до 180 | 0,25 | ||||||
| Св. 180 до 260 | 0,29 | ||||||
| Св. 260 до 360 | 0,32 | ||||||
Примечание. В числителе приведены припуски на детали без термообработки, в знаменателе – после обработки.
Таблица Г9 Припуски на шлифование отверстий (на диаметр)
Размеры, мм
| Диаметр детали | Длина отверстия | Допуск (+) на предварительную обработку по H11 | ||||
| До 50 | Св. 50 до 100 | Св. 100 до 200 | Св. 200 до 300 | Св. 300 до 500 | ||
| До 10 | 0,2 | - | - | - | 0,09 | |
| Св. 10 до 18 | - | - | - | 0,11 | ||
| Св. 18 до 30 | - | - | 0,13 | |||
| Св. 30 до 50 | 0,16 | |||||
| Св. 50 до 80 | 0,19 | |||||
| Св. 80 до 120 | 0,22 | |||||
| Св. 120 до 180 | 0,25 | |||||
| Св. 180 до 260 | 0,29 | |||||
| Св. 260 до 360 | 0,32 | |||||
| Св 360 до 500 | 0,36 | |||||
Таблица Г10 Припуски па шлифование плоскостей
| Длина Обрабатываемой поверхности мм, не более | Общий припуск на сторону, мм | И том числе на финишное шлифование | ||||||
| Ширина плоскости В, мм, не более | Допуск, м м ( + ) | Ширина плоскости В, мм, не более | Допуск, мм ( + ) | |||||
| 100 | 300 | 1000 | 100 | 300 | 1000 | |||
| 300 1000 1000 - 2000 | 0,2 0,25 0,3 | 0,25 0,3 0,4 | - 0,4 0,4 | 0,10 0,12 0,15 | 0,02 0,03 0,04 | 0,03 0,04 0,05 | - 0,05 0,06 | 0,01 0,015 0,02 |
| Диаметр Шейки Вала,мм | Длина вала, мм | ||||||||||||
| 100 | 250 | 500 | 800 | 1200 | 2000 | Допуск (-),мм | 100 | 250 | 500 | 800 | 1200 | 2000 | |
| Общий припуск на шлифование | В том числе на финишное шлифование | ||||||||||||
| 30 | 0,3 | 0,4 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | - | 0,13 | 0,02 | 0,03 | 0,04 | 0,05 | 0,06 | - |
| 50 80 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,7 | 0,16 | 0,08 | ||||||
| 0,5 | 0,8 | 0,9 | 0,19 0,22 0,25 0,29 0,32 0,36 | 0,03 | 0,04 | 0,05 | 0,06 | 0,07 | |||||
| 120 180 | 0,5 | 0,6 | 0,8 | 0,1 | |||||||||
| 0,6 | 0,7 | 0,9 | 1,0 | 0,04 | 0,05 | 0,06 | 0,07 | 0,08 | |||||
| 260 360 500 | 0,6 0,7 0,8 | 0,7 | 1,1 | 0,12 | |||||||||
| 0,8 0,9 | 0,9 | 1,0 | - | - | 0,07 | 0,08 | 0,1 | ||||||
| 0,8 | 1,2 | - | 0,14 | ||||||||||
*При обработке многоступенчатых валов припуск принимают на каждую ступень отдельно, исходя из диаметра ступени и общей длины вала.
Таблица Г 12 Диаметры отверстий под нарезание метрической резьбы (по ГОСТ 19257 — 73)
| Размеры, мм | |||||||
| Номи- нальный диаметр резьбы | Шаг резьбы Р | Поле допуска | Диаметр сверла под резьбу | ||||
| 4Н5Н; 5Н; 5Н6Н; 6Н; 7Н | 6G; 7G | 4Н5Н; 5Н | 5Н6Н; 6Н; 6G | 7Н; 7G | |||
| Номин. | Пред. откл. | ||||||
| С крупным шагом | |||||||
| 5 | 0,8 | 4,20 | 4,23 | + 0,09 | + 0,13 | + 0,18 | 4,2 |
| 6 | 1 | 4,95 | 5,0 | + 0,17 | + 0,20 | + 0,26 | 5,0 |
| 8 | 1,25 | 6,7 | 6,75 | + 0,17 | + 0,20 | + 0,26 | 6,8 |
| 10 | 1,5 | 8,43 | 8,5 | + 0J9 | + 0,22 | + 0,3 | 8,5 |
| 12 | 1,75 | 10,2 | 10,25 | + 0,21 | + 0,27 | + 0,56 | 10,2 |
| 14 | 2 | 11,9 | 11,95 | + 0,24 | + 0,30 | + 0,40 | 12,0 |
| 16 | 2 | 13,9 | 13,95 | + 0,24 | + 0,30 | + 0,40 | 14,0 |
| 18 | 2,5 | 15,35 | 15,40 | + 0,30 | + 0,40 | + 0,53 | 15,5 |
| 20 | 2,5 | 17,35 | 17,40 | + 0,30 | + 0,40 | + 0,53 | 17,5 |
| 22 | 2,5 | 19,35 | 19,40 | + 0,30 | + 0,40 | + 0,53 | 19,5 |
| 24 | 3 | 20,85 | 20,90 | + 0,30 | + 0,40 | + 0,53 | 21,0 |
| 27 | 3 | 23,85 | 23,90 | + 0,30 | + 0,40 | + 0,53 | 24,0 |
| 30 | 3,5 | 26,30 | 26,35 | + 0,36 | + 0,48 | + 0,62 | 26,5 |
| 33 | 3,5 | 29,30 | 29,35 | + 0,36 | + 0,48 | + 0,62 | 29,5 |
| 36 | 4 | 31,80 | 31,85 | + 0,36 | + 0,48 | + 0,62 | 32,0 |
| 39 | 4 | 34,80 | 34,85 | + 0,36 | + 0,48 | + 0,62 | 35,0 |
| 42 | 4,5 | 37,25 | 37,30 | + 0,41 | + 0,55 | + 0,73 | 37,5 |
| 45 | 4,5 | 40,25 | 40,30 | + 0,41 | + 0,55 | + 0,73 | 40,5 |
| 48 | 5 | 42,70 | 42,80 | + 0,45 | + 0,60 | + 0,80 | 43,0 |
| 52 | 5 | 46,70 | 46,80 | + 0,45 | + 0,60 | + 0,80 | 47,0 |
Таблица Г 13 Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы (по ГОСТ 19258 — 73)
| Номинальный диаметр резьбы | Шаг резьбы | Поле допуска | ||||||||
| 4h; 6h | 6g | 6e | 6d | 4h | 6h; 6g; 6e; 6d | 8h | 8g | 8h;8g | ||
| Номин. | Предельное отклонение | Номин. | Предельное отклонение | |||||||
| 5 | 0,8 | 4,94 | 4,92 | 4,88 | _ | -0,07 | -0,1 | 4,94 | 4,92 | -0,18 -0,20 -0,24 -0,26 -0,29 -0,29 -0,29 -0,37 -0,37 |
| 6 | 1 | 5,92 | 5,89 | 5,86 | 5,83 | -0,07 | -0,1 | 5,92 | 5,89 | -0,20 0,44 |
| 8 | 1,25 | 7,9 | 7,87 | 7,84 | 7,8 | -0,08 | -0,11 | 7,90 . | 7,87 | -0,24 0,51 |
| 10 | 1,5 | 9,88 | 9,85 | 9,81 | 9,78 | -0,09 | -0,12 | 9,88 | 9,85 | -0,26 0,59 |
| 12 | 1,75 | 11,86 | 11,83 | 11,8 | 11,76 | -0,1 | -0,13 | 11,86 | 11,83 | -0,29 0,64 |
| 14 | 2 | 13,84 | 13,8 | 13,77 | 13,74 | -0,1 | -0,13 | 13,84 | 13,8 | -0,29 0,69 -0,69 -0,74 |
| 16 | 2 | 15,84 | 15,8 | 15,77 | 15,74 | -0,1 | -0,13 | 15,84 | 15,8 | 0,29 |
| 18 | 2,5 | 17,84 | 17,8 | 17,76 | 17,73 | -0,13 | -0,18 | 17,84 | 17,8 | -0,37 |
| 20 | 2,5 | 19,84 | 19,8 | 19,76 | 19,73 | -0,13 | -0,18 | 19,84 | 19,8 | -0,37 0,44 |
| 22 | 2,5 | 21,84 | 21,8 | 21,76 | 21,73 | -0,13 | -0,18 | 21,84 | 21,8 | 0,37 0,51 |
| 24 | 3 | 23,84 | 23,79 | 23,75 | 23,73 | -0,16 | -0,22 | 23,84 | 23,79 | -0,44 0,59 |
| 24 | 1,5 | 23,88 | 23,85 | 23,81 | 23,78 | -0,09 | -0,12 | 23,88 | 23,85 | -0,26 |
| 27 | 3 | 26,84 | 26,79 | 26,75 | 26,73 | -0,16 | 0,22 | 26,84 | 26,79 | 0,44 0,64 |
| 30 | 3,5 | 29,84 | 29,79 | 29,75 | 29,72 | -0,18 | -0,27 | 29,84 | 29,79 | -0,51 0,69 -0,69 -0,74 |
| 33 | 3,5 | 32,84 | 32,79 | 32,75 | 32,72 | -0,18 | 0,27 | 32,84 | 32,79 | 0,51 |
| 36 | 4 | 35,84 | 35,78 | 35,74 | 35,71 | -0,22 | -0,32 | 35,84 | 35,78 | -0,59 |
| 39 | 4 | 38,84 | 38,78 | 38,74 | 38,71 | -0,22 | 0,32 | 38,84 | 38,78 | 0,59 0,44 |
| 42 | 4,5 | 41,84 | 41,78 | 41,74 | 41,71 | -0,24 | -0,34 | 41,84 | 41,78 | -0,64 |
| 45 | 4,5 | 44,84 | 44,78 | 44,74 | 44,71 | -0,24 | 0,34 | 44,84 | 44,78 | 0,64 0,59 |
| 48 | 5 | 47,84 | 47,77 | 47,73 | 47,71 | -0,26 | -0,37 | 47,84 | 47,77 | -0,69 0,64 |
| 52 | 5 | 51,84 | 51,77 | 51,73 | 51,71 | -0,26 | 0,37 | 51,84 | 51,77 | -0,69 0,69 -0,69 -0,74 |
| 56 | 5,5 | 55,84 | 55,76 | 55,73 | 55,7 | -0,28 | -0,4 | 55,84 | 55,76 | -0,74 |
| 60 | 5,5 | 59,84 59,84 | 59,76 | 59,73 | 59,7 | -0,28 | 0,4 | 59,84 | 59,76 | -0,74 |
Приложение Д -Классификатор технологический операций
машиностроения и приборостроения
Операции общего назначения – код 01
0101 Разметка
0109 Зачистка
0120 Галтовка
0125 Промывка
Технический контроль – код 02
0200 Контроль
Перемещения – код 04
0400 Перемещение
0401 Транспортирование
Обработка резанием – код 41
4100 Обработка резанием
4101 Агрегатная
4102 Автоматно-линейная
4105 Резьбонарезная
4110 Токарная
Токарно-револьверная
Автоматно-токарная
Токарно-карусельная
Токарно-винторезная
Токарно-копировальная
Специально-токарная
Шлифовальная
Круглошлифовальная
Внутришлифовальная
Плоскошлифовальная
Бесцентрово-шлифовальная
Резьбошлифовальная
4137 Обдирочно-шлифовальная
4142 Заточная
Торцешлифовальная
Зубообрабатывающая
Зубошлифовальная
Зубодолбежная
Зубофрезерная
Зубострогальная
Зубопротяжная
Зубозакругляющая
Зубошевинговальная
Зубопритирочная
Шлицефрезерная
Шлицестрогальная
Строгальная
Продольно-строгальная
Поперечно-строгательная
Долбежная
Протяжная
Горизонтально-протяжная
Вертикально-протяжная
Специально-протяжная
Отделочная
4192 Хонинговальная
Суперфинишная
Доводочная
Притирочная
Полирование
Обработка резанием код – 42
Сверлильная
4212 Радиально-сверлильная
Горизонтально-сверлильная
Вертикально- сверлильная
Расточная
Горизонтально-расточная
4223 Координатно-расточная
Алмазно-расточная
Программная
4231 Расточная с ЧПУ
4232 Сверлильная с ЧПУ
Токарная с ЧПУ
Фрезерная с ЧПУ
4236 Шлифовальная с ЧПУ
Комплексная на обрабатывающих центрах с ЧПУ
4260 Фрезерная
Вертикально-фрезерная
Горизонтально-фрезерная
Продольно-фрезерная
Карусельно-фрезерная
Фрезерно-центровальная
Шпоночно-фрезерная
4280 Отрезная
Ножовочно-отрезная
Фрезерно-отрезная
Термическая обработка
Закалка
Классификатор кода карт технологического процесса
02141 (42) – Комплект документов
10141 (42) – Маршрутная карта
20141 (42) – Карта контроля
60141 (42) – Операционная карта
60130 – Карта контроля
Приложение Е –Рекомендации по заполнению маршрутной карты
технологического процесса
| Условные обозначения графы | Содержание графы |
| ЕВ | Код единицы величины (кг) |
| МД | Масса детали по конструкторскому документу |
| ЕН | Единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала или времени (1, 10, 100 и т.д.) |
| Н РАСХ. | Норма расхода материала |
| КИМ = МД/МЗ | Коэффициент использования материала |
| КД | Количество деталей, изготовляемых из одной заготовки |
| МЗ | Масса заготовки |
| Уч | Номер (код) участка |
| РМ | Номер (код) рабочего места |
| Опер. | Номер операции |
| СМ | Степень механизации |
| Проф. | Код профессии по классификатору |
| Р | Разряд работы, необходимый для выполнения операции |
| УТ | Код условий труда по классификатору |
| КР | Количество рабочих, занятых при выполнении операции |
| КОИД | Количество одновременно обрабатываемых деталей |
| ОП | Объем производственной партии в штуках |
| К ШТ. | Коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании |
| Т ПЗ. | Норма подготовительно-заключительного времени на операцию |
| Т ШТ. | Норма штучного времени на операцию |
Приложение Ж –Паспортные данные металлорежущих станков
Токарно-винторезный станок 1А616К. Высота центров 165 мм. Расстояние между центрами 710мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 18: 22; 28; 36; 46; 56; 71; 90; 112; 140; 180; 224; 280; 355; 450; 560; 710; 900; 1120; 1400; 1800. Продольные и поперечные подачи (мм/об): 0,05; 0,08; 0,11; 0,13; 0,15; 0,19; 0,22; 0,26; 0,32; 0,39; 0,46; 0,52; 0,64; 0,78; 0,91.Мощность электродвигателя главного движения NД = 4,5кВт; КПД станка =0,75. Наибольшая осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 1780Н.
Токарно-винторезный станок 16К20.Высота центров 200 мм. Расстояние между центрами 710 -1400 мм. Частота вращения шпинделя в минуту : 12,5: 16; 20; 25; 31,5; 40; 56; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Соотношение частоты вращения шпинделя при обратном и прямом вращении n0 : n = 1,25. Продольные подачи (в мм/об): 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2,2; 2,8. Поперечные подачи равны 0,5 продольных. Мощность электродвигателя главного движения NД = 10 кВт; КПД станка = 0,75. Наибольшая осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 5884Н.
Токарно-винторезный станок 16Б16П. Наибольший диаметр обрабатываемого изделия, мм: над станиной – 320, над суппортом – 180. Наибольшая длина обрабатываемой заготовки 1000 мм. Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, 25 мм. Мощность двигателя NД = 6,3 кВт; КПД станка = 0,7. Частота вращения шпинделя, мин: 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000. Продольная подача, мм/об: 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм/об: 0,025; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4. Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 600кгс 6000Н.
Вертикально-сверлильный станок 2Н125.Наибольший диаметр сверления 25мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000. Подачи (мм/об): 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,60. Мощность электродвигателя NД = 2,2 кВт; КПД станка = 0,8. Наибольшая осевая сила резания, допускаемая механизмом подачи станка, РХнаиб. = 8900Н.
Вертикально-сверлильный станок 2Н135. Наибольший диаметр сверления 35мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400. Подачи (мм/об): 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,60. Мощность = 14800Н.
Горизонтально-фрезерные станки 6Р81Г, 6Р81, 6Р81Ш и вертикально-фрезерный 6Р11. Размеры рабочей поверхности стола 250 1000мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Продольная подача стола (мм/мин): 35; 45; 50; 65; 85; 1154 135; 170; 210; 270; 330; 400; 530; 690; 835; 1020. Мощность электродвигателя главного движения NД = 5,5кВт; КПД станка = 0,75. Наибольшая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 11300Н.
Горизонтально-фрезерный станок 6Р82Г и вертикально-фрезерный 6Р12. Размеры рабочей поверхности стола 320 1250мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600. Продольная подача стола (мм/мин): 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 660; 800; 1000; 1250. Мощность электродвигателя главного движения NД = 7кВт; КПД станка = 0,75. Наибольшая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 14800Н.
Горизонтально-фрезерный станок 6Р83Г и вертикально-фрезерный 6Р13.Размеры рабочей поверхности стола 400 1600мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1200; 1600. Продольная подача стола (мм/мин): 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250. Мощность электродвигателя главного движения NД = 10кВт; КПД станка = 0,75. Наибольшая сила резания, допускаемая механизмом подачи, РХ = 19700Н.
Фрезерно-отрезной станок 8В66.Наибольший диаметр разрезаемого материала 240мм. Наибольший диаметр сегментной пилы 710мм. Частота вращения шпинделя в минуту: 3,3; 5,15; 7,5; 11,5; 16,6; 25,5. Подачи 12 – 50мм/мин. Мощность электродвигателя NД = 7,5кВт.
Поперечно-строгательный станок 7Б35. Длина хода ползуна 20 – 50мм. Число двойных ходов ползуна в минуту: 12,5; 17,7; 25; 34,5; 49; 71; 100; 138. Подачи стола (мм) за один двойной ход ползуна: горизонтальные – 0,3 – 4,8мм (через 0,3мм); вертикальные – 0,05 – 0,8мм (через 0,05мм). Мощность электродвигателя NД = 5,5кВт; КПД станка = 0,65.
Круглошлифовальный станок 3Б151.Наибольший диаметр и длина шлифуемой поверхности 180 630мм. Диаметр и высота шлифовального круга (нового): DК = 600мм; ВК – 63мм. Частота вращения шлифуемой детали 63 – 400об/мин (регулирование бесступенчатое). Скорость продольного перемещения стола 0,1 – 6м/мин (регулирование бесступенчатое). Периодическая поперечная подача шлифовального круга (мм/ход стола): 0,0025 – 0,05мм (через 0,0025мм).
Непрерывная подача при врезном шлифовании 0,1 – 2,0 мм/мин (0,0005 – 0,01 мм/об). Мощность электродвигателя привода шлифовального круга NД = 7 кВт; КПД станка = 0,8.
Внутришлифовальный станок 3А228. Диаметр шлифуемых отверстий 50 – 200 мм, наибольшая длина шлифования 200 мм. Наибольший диаметр детали, устанавливаемой на станке, 500 мм. Частота вращения шлифуемой детали 85 –600 об/мин (регулирование бесступенчатое). Частота вращения шлифовальных шпинделей (об/мин): 14800; 13100; 9800; 8350; 7350; 6100; 5350; 4500. Частота вращения торцового шпинделя 4600 об/мин. Скорость продольного движения стола шлифовальной бабки 1,5 -–8 м/мин (регулирование бесступенчатое). Непрерывная поперечная подача шлифовальной бабки 0,065 – 2,0 мм/мин. Мощность электродвигателя шлифовального шпинделя NД = 4,5кВт; КПД станка = 0,85.
Плоскошлифовальный станок 3Б722. Размеры стола станка 320 1000 мм. Диаметр шлифовального круга (нового) 450 мм, ширина ВК = 63мм. Частота вращения шлифовального круга 1460 об/мин. Скорость продольного хода стола 2 – 40 м/мин (регулирование бесступенчатое). Поперечная подача круга за ход стола 1 – 30 мм (регулирование бесступенчатое). Вертикальная подача шлифовального круга (в мм) за ход: 0,005 – 0,1 мм (через 0,005мм). Мощность электродвигателя шлифовального круга NД = 10 кВт; КПД станка = 0,85.
Вращение шлифовального круга 1460 об/мин. Скорость продольного хода стола 3 – 30 м/мин регулирование бесступенчатое. Вертикальная подача шлифовального круга за ход стола 0,005 до 0,1 мм (через 0,005). Мощность электродвигателя шлифовального круга Nд = 14 кВт; КПД станка η = 0,85.
Зубофрезерный станок 5К324.Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса 500 мм. Наибольший модуль нарезаемого колеса 8 мм. Частота вращения фрезы (об/мин): 40; 50; 63; 80; 100; 120; 155; 190; 240; 310. Вертикальная подача суппорта с фрезой за один оборот заготовки (мм/об): 0,8;1,0; 1,25; 1,65; 2,0; 2,5; 3,3; 4,0; 5,0. Радиальная подача (мм/об): 0,25; 0,30; 0,40; 0,50; 0,66; 0,80; 1,0; 1,3; 1,7. Мощность электродвигателя NД = 7 кВт; КПД станка = 0,65.
Зубодолбежный станок 5М14. Наибольший наружный диаметр нарезаемого колеса 500 м. Наибольший модуль нарезаемого колеса 6 мм. Число двойных ходов долбяка в минуту: 125; 180; 265; 400. Круговые подачи за один двойной ход долбяка (мм/дв. ход): 0,17; 0,21; 0,24; 0,3; 0,35; 0,44; 0,51. Радиальные подачи (мм/дв. ход): 0,024; 0,048; 0,095. Мощность электродвигателя NД = 3 кВт; КПД станка = 0,65.
Горизонтально-расточный станок 2А620-1; 2А620Ф1-1.
| Диаметр выдвижного шпинделя, мм | 90 |
| Размеры рабочей поверхности стола, мм | 1120 1250 |
| Наибольшее перемещение, мм шпинделя бабки стола вдоль стола поперек шпинделя суппорта планшайбы | 1000 1000 1250 710 160 |
| Пределы скорости вращения (об/мин) выдвижного шпинделя планшайбы | 1 – 1600 6,3 – 160 |
| Пределы величины подач, мм/мин бабки и стола (вдоль и поперек) шпинделя суппорта планшайбы | 1,25 – 1250 2 – 2000 0,8 – 800 |
| Скорость быстрых перемещений не менее, м/мин стола и бабки шпинделя | 5,5 4 |
| Наибольший диаметр растачиваемого отверстия, мм | 240 |
| Пределы нарезаемой резьбы метрической, мм дюймовой, число ниток на 1” | 1 – 10 4 – 20 |
| Мощность, кВт главного электромотора потребляемая станком | 11 25 |
| Наибольшая масса обработанного изделия, кг | 4000 |
| Габаритные размеры станка, мм | 6100 3950 3200 |
| Масса станка (без электромотора), кг | 17500 |
Приложение З –Инструкции охраны труда
1 Токарные работы –ИОТ№1
2 Фрезерные работы –ИОТ№2
3 Сверлильные работы –ИОТ№3
4 Шлифовальные работы –ИОТ№4
5 Зачистка –ИОТ№5
6 Разметка –ИОТ№6
Приложение И -ПриспособленияТаблица И 1 Патрон 3-кулачковый ГОСТ 2675 – 80
| код | наружный Ш патрона | модель станка |
| 7100-0005 | Ш 160 | |
| 7100-0007 | Ш 200 | 1М61; 16Е16КП |
| 7100-0009 | Ш 250 | 1К62; 16К20 |
| 7100-0015 | Ш 400 |
Пример обозначения:
7100-0005 Патрон 3Х кулачковый ГОСТ 2675 – 80
Таблица И 2 Тиски станочные ГОСТ 14904 – 69
| код | ширина губок | модель станка |
| 7200 – 0214 | 160 | 2Н125; 2Н135 |
| 7200 – 0219 | 200 | 2Н150 |
| 7200 - 0223 | 250 | 6Р12; 6Р82; 6Р13; 6Т |
Пример обозначения:
7200 – 0214 Тиски станочные ГОСТ 14904 – 69
Таблица И 3 – Центры
| Код | Наименование | ГОСТ |
| 7032-0035 | Центр передний (токарный) | 13214-79 |
| 1-5-Н | Центр задний вращающий (токарный) | 8742-75 |
Пример обозначения:
7032-0035 Центр передний ГОСТ 13214-79
Приложение К –Вспомогательные инструменты
Таблица К 1 -Патроны
| Код | Наименование | ГОСТ | Конус морзе |
| - | Патрон сверлильный 3хкулачк. 8-В12 | 8522-79 | В12 |
| 6039-0006 | Оправка для патронов сверлильных | 2682-86 | 2 |
| - | Патрон для метчиков М5-М12-2 | 8255-86 | 2 |
Пример обозначения:
Патрон сверлильный 8-В12 ГОСТ 8522-79
6039-0006 Оправка ГОСТ 2682-86 (патрон и оправка применяются в комплекте)
Таблица К 2 -Хомутики
| Код | Наименование | ГОСТ |
| 7107-0037 (для диаметров заготовок 25-65) | Хомутик (для токарных работ) | 2578-70 |
| 7107-0043 (65-125) | Хомутик (для токарных работ) | 2578-70 |
| 7107-0065 | Хомутик (для шлифовальных работ) | 16488-70 |
Пример обозначения:
7107-0037 Хомутик ГОСТ 2578-70
Таблица К 3 Втулки переходные для крепления инструмента с коническим хвостиком ГОСТ 13598 – 85
| код | наружный | внутренний |
| 6100 - 0141 | 2 | 1 |
| 0142 | 3 | 1 |
| 0143 | 3 | 2 |
| 0221 | 4 | 1 |
| 0144 | 4 | 2 |
| 0145 | 4 | 3 |
| 0222 | 5 | (1) |
| 0223 | 5 | (2) |
| 0146 | 5 | 3 |
| 0147 | 5 | 4 |
| 0224 | 6 | (1) |
| 0225 | 6 | (2) |
| 0226 | 6 | 3 |
| 0148 | 6 | 4 |
| 0149 | 6 | 5 |
Пример обозначения:
6100 – 0141 Втулка переходная ГОСТ 13598 – 85
Таблица К 4 Оправки к фрезерным станкам для насадных фрез с торцовыми шпонками ГОСТ 13785 – 68
| код | посадочный диаметр | для фрез |
| 6222 – 0039 | Ш 50 | Ш 160, Ш 200 |
| 6222 - 0037 | Ш 40 | Ш 125 |
| 6222 - 0035 | Ш 32 | Ш 100 |
Пример обозначения:
6222 – 0039 Оправка ГОСТ 13785 – 68
Приложение Л- Режущие инструменты
Таблица Л 1 –Резцы
| Код | Наименование | ГОСТ |
| 2102-0055 | Резец проходной отогнутый (Ч=45˚) | 18877-73 |
| 2103-0053 | Резец проходной упорный (Ч=90˚) | 18879-73 |
| 2130-0001 | Резец канавочный (отрезной) (ширина 3) | 18884-73 |
| 2177-0002 | Резец строгальный (ширина 7) | 18894-73 |
| 2660-0005 | Резец резьбовой (метрическая резьба) | 18885-73 |
| 2141-0057 | Резец расточный | 18883-73 |
| 2182-0603 | Резец долбежный (ширина 6) | 10046-72 |
| 2182-0604 | Резец долбежный (ширина 7 (8)) | 10046-72 |
Пример обозначения:
2103-0053 Резец проходной Т5К10 ГОСТ 18879-73
Таблица Л 2–Сверла
| Код | Наименование | ГОСТ | Конус морзе |
| 2317-0105 | Сверло центровочное Ш 4 | 14952-75 | - |
| 2301-3384 | Сверло спиральное с конич.хвост. Ш 9 | 12121-77 | 1 |
| 2301-3358 | Сверло спиральное с кон.хвостов. Ш 6,6 | 12121-77 | 1 |
| 2301-3428 | Сверло спиральное Ш 13 | 12121-77 | 1 |
| 2301-3469 | Сверло спиральное Ш 20 | 12121-77 | 2 |
| 2301-3406 | Сверло спиральное Ш 11 | 12121-77 | 1 |
| 2301-3373 | Сверло спиральное Ш 8 | 12121-77 | 1 |
| 2301-3359 | Сверло спиральное Ш 6,8 | 12121-77 | 1 |
| 2301-3284 | Сверло спиральное Ш 24 | 12121-77 | 3 |
| 2301-3378 | Сверло спиральное Ш 8,5 | 12121-77 | 1 |
| 2301-3294 | Сверло спиральное Ш 26 | 12121-77 | 3 |
| 2301-3444 | Сверло спиральное Ш 15 | 12121-77 | 2 |
Пример обозначения:
2301-3284 Сверло Р6М5 ГОСТ 12121-77
Таблица Л 3 –Зенкеры
| Код | Наименование | ГОСТ | Конус морзе |
| 2320-5699 | Зенкер цилиндр. Ш 17 | 3232-71 тв.сплав | 2 |
| 2320-2595 | Зенкер цилиндр. Ш 25,8 | 12489-71 | 3 |
| 2320-2597 | Зенкер цилиндр. Ш 27,8 | 12489-71 | 3 |
| 2320-2599 | Зенкер Ш 29,8 | 12489-71 | 3 |
Пример обозначения:
2320-2597 Зенкер ГОСТ 12489-71
Таблица Л 4-Развертки
| Код | Наименование | ГОСТ |
| 2373-0172 | Развертка конич. Ш 17, 78 | 10081-84 |
| 2360-0152 | Развертка цил. Ш 26 | 7722-70 |
| 2360-0154 | Развертка цил. Ш 28 | 7722-70 |
| 2360-0155 | Развертка Ш 30 | 7722-70 |
Пример обозначения:
2373-0172 Развертка ГОСТ 10081-84
Таблица Л 5 Фрезы торцевые насадные с механическим креплением пятигранной пластиной твердого сплава (с торцовой шпонкой) ГОСТ 26595 – 85
| код | диаметр фрезы | посадочный диаметр | число зубьев, Z |
| 2214 – 0271 | Ш 100 | Ш 32 | 8 |
| 2214 – 0273 | Ш 125 | Ш 40 | 8 |
| 2214 – 0275 | Ш 160 | Ш 50 | 10 |
| 2214 - 0277 | Ш 200 | Ш 50 | 12 |
Пример обозначения:
2214 – 0271 Фреза Т 15 К 10 ГОСТ 26595 – 85.
Таблица Л 6 –Фрезы шпоночные цельные твердосплавные
| Код | Наименование | ГОСТ |
| 2234-0204 (Ш 6) | Фреза шпоночная | 16463-80 |
| 2234-0502 (Ш 4) | Фреза шпоночная | 16463-80 |
| 2234-0503 (Ш 7) | Фреза шпоночная | 16463-80 |
Пример обозначения:
2234-0502 Фреза шпоночная Т5К10 ГОСТ 16463-80
Таблица Л 7- Фрезы концевые
| Код | Наименование | ГОСТ | Конус морзе |
| 2223-0296 | Фреза (Ш 20) (с кон.хвост) | 17026-71 | 2 |
| 2220-0069 | Фреза (Ш 8) (с цил.хвост) | 17025-71 | - |
Пример обозначения:
2223-0296 Фреза концевая ГОСТ 17026-71
Таблица Л 8 –Фреза дисковая пазовая
| Код | Наименование | ГОСТ |
| 2250-0017 | Фреза (ширина=15) | 3964-79 |
Пример обозначения:
2250-0017 Фреза ГОСТ 3964-79
Таблица Л 9 –Фреза червячная
| Код | Наименование | ГОСТ |
| - | Фреза (m=2,5) (черновая) | 9324-80 |
| - | Фреза (m=2,5) (чистовая) | 9324-80 |
Пример обозначения:
Фреза червячная Р6М5 ГОСТ 9324-80
Таблица Л 10 Рекомендации по выбору шлифовального круга (по ГОСТ 2424 - 83)
| Метод шлифо вания | Параметр шероховатости обрабатываемой поверхности Ra, мкм | Сталь конструкционная углеродистая и легированная | ||
| HRCЭ<30 | HRCЭ 30-50 | HRCЭ>50 | ||
| С продоль ной подачей | 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 | 14А40СТ16К 23А40СТ16К 23А25СТ16К 23А16СТ16К | 14А40СТ16К 23А40СТ16К 23А16С26К | 14А40СМ26К 23А40СМ26К 23А25С16К |
| - - | 23А16С25К 23А25С25К | 24А40СМ1-СМ27К5 23А25СМ1-СМ26К5 | ||
| - | 23А25СМ26К | |||
| С радиальной подачей | 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 | 14А40СТ16К 23А40СТ16К 23А25СТ25К | 14А40СТ16К 23А40СТ16К 23А25СТ25К | 14А40С16К 23А40С16К 23А25С15К 23А16С15К |
| - | - | 23А40М2К 23А25СМ26К 23А16СМ26К 23А25С26К5 23А16С26К5 | ||
Примечание. Пример обозначения шлифовального круга из белого электрокорунда марки 23А, зернистости 40, степени твердости СТ1, номером структуры 6, на керамической связке К: 23А40СТ16К. 50 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83.
Таблица Л 11 Шлифование детали из закаленной стали и серого чугуна на внутришлифовальных станках
Рекомендации по выбору шлифовального круга
| Параметр шероховатости поверхности Ra,мкм | Сталь конструкционная углеродистая и легированная | Серый чугун | ||
| HRCЭ 30 | HRCЭ 30-50 | HRCЭ 50 | ||
| 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 | 23А, 24А25С26К 23А, 24А16СТ15К | 23А, 24А25С26К 23А, 24А16С25К 23А, 24А16СМ17К | 23А, 24А25С16-5К 23А, 24А16С25К 63С40СМ29К 63С40М2К 63С40М2К | 14А/23А25СМ26К 14А/23А16С15К |
- | - | |||
- | ||||
Пример обозначения:
24А 25С 26К 35 м/с 1клА ГОСТ 2424-83
Таблица Л 12 Шлифование плоскостей деталей из закаленной стали и серого чугуна на плоскошлифовальных станках
Рекомендации по выбору шлифовального круга
| Шлифование | Параметр шероховатости поверхности Ra, мкм | Стали углеродистые, конструкционные и легированные | Чугуны | ||
| HRCЭ <30 | HRCЭ 30-50 | HRCЭ <50 | |||
| Периферией круга | 1,6 0,8 0,4 0,2 | 14А40СМ27К 14А25СМ16К 14А16С16К 14А16С16К | 14А40СМ17К 14А25СМ26К 14А16СМ26К 14А16СМ26К | 14А40М37К 24А25СМ17К 24А20СМ17К 24А16СМ16К | 53С, 14А40СМ28К 53С, 14А25СМ18К 53С, 14А16С17К 53С, 14А16С16К |
| Торцом круга | 1,6 0,8 0,4 0,2 | 14А40СМ17Б 14А25СМ26Б 14А25СМ25Б 14А25СМ25Б | 14А40СМ17Б 14А25СМ16Б 14А25СМ16Б 14А25СМ15Б | 14А40М27Б 14А25М36Б 14А25М36Б 14А20М35Б | 53С, 14А40СМ27Б 53С, 14А25С17Б 53С, 14А25С15Б 53С, 14А25С15Б |
Пример обозначения:
14А40СМ27К 35 м/с 1клА ГОСТ 2424-83
Таблица Л 13 –Метчики
| Код | Наименование | ГОСТ |
| - | Метчик М8 | 3266-81 |
| - | Метчик М10 | 3266-81 |
Пример обозначения:
Метчик М8 ГОСТ 3266-81
Приложение М –Измерительные инструменты
Таблица М 1 Рекомендация по выбору измерительных средств
| Измерительный элемент детали или допуск формы и расположения поверхности | Наименование измерительных средств | |
| Универсального | Специального | |
| Наружные поверхности валов 5-8 го квалитетов точности и допуска цилиндричности и круглости | Рычажная скоба с ценой деления 0,002 мм | Калибры, скобы жесткие, приборы активного контроля |
| 8-10 го квалитетов точности и допуски цилиндричности и круглости | Микрометр гладкий 0,01 | Калибры-скобы регулируемые |
| 11-го квалитета и грубее | Штангенциркуль с ценой деления 0,05-0,1 | Калибры, скобы регулируемые |
| Отверстия 6-10 квалитет точности и допуска цилиндричности и круглости | Индикаторный нутромер с ценой деления 0,01 или 0,001 мм. | Калибр-пробка приборы активного контроля. |
| 11-го квалитета и грубее | Штангенциркуль с ценой деления кониуса 0,05 мм | Калибр-пробка |
| Радиальное и торцевое биение, соосность ступеней вала. Соосность наружных и внутренних поверхностей, радиальное и торцевое биение относительно от отверстия тел вращения с точным отверстием. | Центровое приспособление и индикатор часового типа 0,01-0,001 в зависимости от допуска измеряемого элемента. | |
| Параллельность плоских поверхностей | Поверочная плита и индикатор на стойке с ценой деления 0,01-0,001 мм. | |
| Перпендикулярность плоских поверхностей | Поверочная плита, угольник и набор щупов. Угломер. | |
Таблица М 2 –Нутромер индикаторный (цена деления 0,01 мм)
| Диапазон измерения | Наименование | ГОСТ |
| 6-10 | Нутромер | 868-82 |
| 10-18 | Нутромер | 868-82 |
| 18-50 | Нутромер | 868-82 |
| 50-100 | Нутромер | 868-82 |
Пример условного обозначения:
Нутромер 6-10 ГОСТ 868-82
Универсальные средства измерения
Штангенциркуль:
Шц – I – 125 – 0.1 ГОСТ 166 – 80.
Шц – II – 250 – 0.05 (0,1) ГОСТ 166 – 80.
Примечание:
(Шц – II – можно мерить от центра отверстия до торца)
Шц – I – для контроля наружных цилиндрических поверхностей, отверстий.
Пример обозначения:
Шц – I – 125 – 0.1 штангенциркуль ГОСТ 166 – 80
Микрометр ГОСТ 6507 – 78.
0 – 25 150 – 175 300 - 400
25 – 50 175 – 200 400 - 500
50 – 75 200 – 225 500 - 600
75 – 100 225 - 25
100 – 125 250 - 275
125 – 150 275 - 300
Пример обозначения:
Микрометр МК 50 – 1 ГОСТ 6507 – 78
Приложение Н -Слесарно-разметочный инструмент
7840 – 1001 х 9 Чертилка ГОСТ 24473 – 80
Линейка 1 – 300 ГОСТ 427 – 75
(L =150;300;500;100)
7850 – 0102 Молотки слесарные стальные ГОСТ 2310 – 77
7843 – 0036 Кернер ГОСТ 7213 – 72
Тиски слесарные с ручным приводом ГОСТ 4045 – 75
28 20 – 0017 Напильники плоские тупоносые ГОСТ 1465 – 80
(L= 200)
Плита 1 – 630 х 400 разметочная ГОСТ 10905 – 75
Циркули разметочные без дуг ГОСТ 18463 – 73
(L = 200; 250; 300; 360)
Циркули разметочные с дугами ГОСТ 18463 – 73
(L = 200; 250; 300; 360);
(а = 28; 350; 420; 500)