Промышленная безопасность на опасных производственных объектах угольной промышленности, уменьшение взрывоопасности

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО

Томский государственный архитектурно-строительный университет

Реферат

Тема: Промышленная безопасность на опасных производственных объектах угольной промышленности, уменьшение взрывоопасности

Выполнил студент гр.416/1 Волохин Д.О_____

Дата: 23.08.2008

Принял: профессор С.А Карауш_____

Томск 2008

Содержание:

1. Введение

2. Основная часть:

2.1 Обеспечение промышленной безопасности на опасных производственных объектах угольной промышленности.

2.2 Проблемы обеспечения промышленной безопасности на шахтах Кузбасса.

2.3 Управление промышленной безопасностью на горнодобывающем предприятии на основе интеграции.

2.4 Состояние промышленной безопасности на предприятиях угольной промышленности в 2006 г.

2.6 Снижение взрывоопасности метана при подземной добыче угля с использованием технологии <<ПГУ - Метан >>.

2.7 Опыт внедрения на горнорудных предприятиях электронных версий плана ликвидации аварий.

3. Выводы.

4. Список использованной литературы.

1. Введение:

Производственная деятельность человека связана с выработкой, хранением, преобра­зованием различных видов энергии. Управ­ляемое уменьшение накопленных в технических устройствах энергетических потенциалов сопро­вождается совершением полезной для человека работы. Неуправляемое самопроизвольное высво­бождение накопленной энергии, обусловленное ее диссипативными свойствами, приводит к авари­ям и травмированию человека. Предупреждение и сокращение последствий техногенных происше­ствий выступает граничным условием при получе­нии человеком все новых материальных благ.

Производство энергии составляет основу инду­стриальной цивилизации и служит необходимым условием существования современной материаль­ной культуры. Важным условием стабильного эко­номического развития нашей страны и благососто­яния граждан является обеспеченность основны­ми минеральными энергоносителями — нефтью, газом и углем.

Организационные и технические основы разра­ботки твердых полезных ископаемых, которыми ще­дро одарена наша земля, заложены и опробованы соотечественниками еще около трех веков назад во времена петровской России. Последовавшее перво­начально экстенсивное расширение добычи поста­вило и первые проблемные вопросы по обеспече­нию безопасного труда сначала в горном деле, а за­тем — в фабричном и промышленном производстве. На повестку дня вопросы безопасности остро вста­вали в периоды советской индустриализации, по­слевоенного восстановления СССР и мощного промышленного роста в так называемый «застойный пе­риод». Накопленный десятилетиями бесценный опыт обеспечения безопасного труда должным образом не актуализируется и сегодня все более утрачивает­ся. Благодаря усилиям отдельных энтузиастов луч­шее из отечественного опыта осталось в современ­ном российском законодательстве и используется в отечественном производстве. Однако этот ценный опыт в виде комплекса организационно-технических мер безопасности подвергается деструктивной кри­тике и испытывает невиданное прежде давление так называемой «лучшей мировой практики» в виде ре­формы технического регулирования.

Во многом ресурсообусловленный сегодняш­ний экономический рост при умелых действиях го­сударства и хозяйствующих субъектов может пере­расти в подъем внутреннего промышленного про­изводства. Как и в прошлом, такой рост неминуемо обнажит проблемы обеспечения промышленной и экологической безопасности и потребует адекват­ных организационных и технических мер, но уже на качественно новом уровне.

2. Основная часть:

2.1 Обеспечение промышленной безопасности на опасных производственных объектах угольной промышленности.

Наблюдаемая динамика объемов производства промышленной продукции в нашей стране (рис. 1, а) в целом сходна с динамикой добычи угля (рис. 1, б).

По данным ЦСУ РСФСР, Госкомстата РСФСР и Госкомстата России (1971-1993 гг.), Госгортехнадзора России (1994-1999 гг.) и Ростехнадзора (2000-2006 гг.), добыча угля за годы демократиче­ских реформ снизилась примерно в 2 раза.

Трудно объяснить спад добычи внезапным ис­тощением полезных ископаемых именно в 1991 г. при одновременном обнаружении изобилия роскоши. Причины кроются в изменении производствен­ных отношений, за которым неизбежно следуют его вторичные проявления, и, в частности, изменения в обеспечении промышленной безопасности.

Гласность породила противо­речивость и множественность ста­тистических данных об объемах добычи и о смертельном травма­тизме в угольной промышленно­сти. По источнику информации и уровню доверия первичные стати­стические данные были разделены на официальные (государствен­ные доклады и отчеты), полуофи­циальные (открытые публикации госслужащих, отчеты НИР госуч­реждений) и «независимые» (до­кументы неправительственных ор­ганизаций о реструктуризации), а затем обобщены (рис. 2).

В абсолютном выражении чис­ло смертельно травмированных и число аварий в угольной про­мышленности с 1994 по 2006 г. неуклонно падает (см. рис. 2), несмотря на рост добычи угля с 261,6 до 294,1 млн. т. Однако ростом добычи (см. рис. 1) эти колебания вокруг исторического ми­нимума для угольной отрасли Российской Федерации назвать достаточно сложно — 290 млн. т добыва­ли в 1960 г, А наблюдаемое снижение числа аварий, без их различения по типам и ущербу, по структуре добычи, не позволяет с приемлемым уровнем дове­рия заключить об улучшении состояния промышлен­ной безопасности в угольной промышленности.

В последнее время популярна тенденция ис­пользования при оценке состояния безопасности в техносфере абсолютных показателей, которые фактически непригодны для корректного сравнения различных объектов или их состояний. Улучшение абсолютных показателей по числу аварий и погиб­ших можно объяснить закрытием наиболее опасных нерентабельных шахт, а также снижением объемов и изменившейся структурой добычи угля в поль­зу открытого способа (в застойные времена около 70 % угля добывалось в шахтах, а сегодня, наобо­рот, до 70 % угля добывается на разрезах).

В СССР и на Западе для оценки состояния без­опасности работ в угольной промышленности ши­роко использовался коэффициент частоты травма­тизма со смертельным исходом Кч

на 1000 занятого производственного персонала. Например, в 1997 г. в США и Российской Федерации Кц

по отрасли со­ставлял соответственно 0,03 и 0,94; на шахтах — 0,05 и 2,38. что не свидетельствует о преимуще­ствах реструктуризации.

Причины ухудшения состояния аварийности и травматизма не раз указывались в докладах руко­водства Госгортехнадзора России. Например, еще в 1999 г. отмечалось, что к таким причинам относятся:

эксплуатация морально и физически изношен­ного горного оборудования и аппаратуры контро­ля опасных факторов;

несвоевременное проведение реконструкции вентиляционных систем шахт, несовершенство тех­нологии добычи угля;

сокращение объемов дегазации угольных пла­стов;

неудовлетворительная работа производствен­ного контроля за соблюдением требований про­мышленной безопасности, резкое падение техно­логической и трудовой дисциплины.

Для уточнения текущего состояния промышлен­ной безопасности в угольной промышленности не­обходимо обратиться кудельным показателям ава­рийности и травматизма и сравнить их с положе­нием в недавнем прошлом, а также с настоящим в других странах1
. Данные о смертельном травма­тизме в угольной промышленности России, Китая, США и Украины приведены в таблице.

Фоновые значения риска гибели человека в авариях и при несчастных случаях на опасных производственных объектах (ОПО) за последние 10-15 лет показывают, что по потерям человече­ских жизней:

1 т продукции химической, нефтехимической нефтеперерабатывающей промышленности в це­лом эквивалентна 1 т добытой нефти и 1 м3
добы­той горной массы (7-10 смертей на 100 млн. т или м3
), тогда как валовые объемы первых двух произ­водств соотносятся приблизительно как 1:2;

1 т продукции металлургического производства по порядку величин эквивалентна 1 т добытого угля (от 20 и до 65 смертей на 100 млн. т продукции), тог­да как валовые объемы этих производств также со­относятся приблизительно как 1:2;

1 км магистрального трубопровода эквивален­тен 1 км подземного трубопровода сети газоснаб­жения (3-4 человека на 100 тыс. км), тогда как об­щие их протяженности соотносятся приблизитель­но как 1:1,5;

единичное «подъемное сооружение» на порядок опаснее «котельной установки, сосуда, работаю­щего под высоким давлением, трубопровода пара и горячей воды» (15 и 1,5 смерти на 100 тыс. объек­тов), тогда как общее число этих поднадзорных объ­ектов соотносится приблизительно как 2:1.

В человеческих жизнях дороже всего, в произ­водственной части российской техносферы, оце­ниваются эксплуатация подъемных сооружений и добыча угля.

Трудовая занятость граждан выступает клю­чевой составляющей при оценке социально-экономического состояния любого государствен­ного жизнеустройства. Доступные статистические данные о занятости в угольной промышленности наиболее противоречивы, особенно в период «реструктуризации» 1992-2002 гг. Тогда же по­степенно произошла подмена понятия «занятый производственный персонал» на «занятый в от­расли».

С 1986 по 1996 г. производительность труда одного работающего в отечественной угольной промышленности уменьшилась в 2,7 раза с 919,4 до 371,4 т/год, добыча угля — на 70 % (с 408 до 242 млн. т), а коэффициент Кч

на 1000 занятых сни­зился в 2,5 раза с 0,53 до 0,21. За последующее десятилетие (1997-2007 гг.) производительность воз­росла в 3,65 раза с 404,9 до 1475 т/год. При этом прирост добычи составил около 23 % — с 242,7 до примерно 300 млн. т, а Кч

вырос в 1,6 раза с 0,43 до 0,69 на 1 тыс. занятых.

Соотношение между изменениями показате­лей производительности труда, объемов добычи, аварийности и смертельного травматизма за по­следние 20 лет в целом подтверждает достижение озвученных приоритетных целей1
реструктуризации угольной промышленности в современной России: 1) «формирование конкурентоспособных угольных компаний; создание конкурентного угольного рын­ка» в ущерб вторичным и декларативным целям; 2) «улучшение условий труда и безопасности рабо­ты в угольной промышленности»; 3) «социально-экономическое и экологическое оздоровление угледобывающих регионов».

Посредством денационализации государствен­ной собственности достигнута только первая цель. Закрыты наиболее опасные шахты (до 170), нерен­табельные в «открытой рыночной экономике», соз­дан локальный «конкурентный угольный рынок».

Человеческий фактор играет ключевую роль в вопросах обеспечения промышленной безопас­ности и на него существенно влияет социально-экономическое положение работников.

За последние пять лет (2002-2007 гг.), при росте производительности труда в угольной промышлен­ности в 2,12 раза, среднемесячная оплата труда с некоторым опережением возросла в 2,7 раза (с 5,97 до 16,054 тыс. руб.). По смертельному травматизму в 2006 г. на 1000 работающих угольная отрасль за­нимала 47 место из 1400 регистрируемых видов де­ятельности, притом, что за прошедшие 20 лет чис­ленность работающих сократилась к 2006 г. более чем в 2 раза (с 443,8 до 219,2 тыс. чел.).

В сравнении с другими категориями социально-экономическое положение работников угольной промышленности, по учитываемым Росстатом ин­дикаторам, оценивается чуть выше среднего, Од­нако, если принять во внимание: 1 — значительное расслоение российского общества по доходам и со­циальному положению; 2 —повышенную опасность профессии; 3 — невиданную для бывших советских шахтерских поселений латентную безработицу, то в соответствии с первым и третьим пунктами мож­но утверждать об ухудшении трудового положения большинства работников угольной отрасли.

Новоявленные собственники прагматично рас­сматривают работников как один из видов возоб­новляемых ресурсов. Фактически собственник не несет ответственности за обеспечение безопас­ных условий труда. Ответственность персонифи­цируется в «газетных авариях» на наемного управ­ленца (главного инженера, инженера по ОТ и ПБ, мастера), а в авариях без огласки — на непосред­ственных участников работ. Виновными выгоднее всего признать самих потерпевших, а лучше и по­гибших. Обычно констатируется нарушение ими тех или иных положений обязательных норм и пра­вил. Социально-экономические причины наруше­ний требований безопасности по определению не могут затрагиваться в актах технического рассле­дования причин аварий и несчастных случаев. На­пример, читинская прокуратура 13.06.07 сообщила о завершении следствия по делу об аварии на Да-расунском руднике (принадлежит британской зо­лотодобывающей компании Н1дп1апс1 Со1д М1птд) в 2006 г. [1]. Подземный пожар на шахте «Централь­ная» этого рудника начался 7 сентября 2006 г. и продолжался почти неделю, погибли 25 из 64 гор­няков, работавших под землей. Действия руковод­ства рудника читинская прокуратура классифици­ровала как «нарушение правил безопасности при ведении горных, строительных или иных работ, по­влекшее по неосторожности смерть двух или бо­лее лиц» (часть 3 статьи 216 УК Российской Феде­рации). Прокуратура также предъявила обвинение государственному инспектору Балейского горно­технического отдела Читинского межрегионального управления по технологическому и экологическо­му надзору Ростехнадзора (часть 3 статьи 293 УК Российской Федерации, «Халатность, повлекшая по неосторожности смерть двух или более лиц»). По мнению следствия, он должен был следить за соблюдением мер «противопожарной безопасно­сти» (?) на шахте [Терентьева А., Копылов А. Под Ростехнадзором шахты горят. — Газета «Коммер­сантЪ». От 14.06.07 № 101 (№ 3677)], но не сделал этого, что и привело к трагедии. В газете также ука­зано, что «если вина руководства рудника и Ростех­надзора будет доказана судом, им грозит до семи лет лишения свободы». Газета карикатурно счита­ет, что Ростехнадзор может быть лишен свободы. И наоборот, в газете нет даже намека на ответствен­ность собственников британской золотодобываю­щей компании Н1дп1апс1 О.о1с1 Мттд. И в этом есть своя капиталистическая логика — авария ведь про­изошла в Читинской обл., а не в Великобритании, притом, что прибыли от размещенного в России производства перенаправляются за рубеж.

Проведенный статистический и сравнительный анализ данных по аварийности и смертельному травматизму в отечественной промышленности по­казал следующее:

1. В угольной промышленности наблюдается не­значительное увеличение числа смертельно травмированных на 1 млн. т добытого угля с 0,53 ± 0,03 (1985-1991 гг.) до 0,57 ±0,12 (1992-2007 гг.).

2. Положительная корреляция между удельным числом смертельно травмированных на 1 млн. т до­бычи и производительностью труда в угольной про­мышленности (коэффициент корреляции +0,44) наблюдалась в 1985-1991 гг. В 1992-2007 гг. зави­симость между этими же показателями скорее от­сутствует (коэффициент корреляции -0,61).

3. Коэффициент Кц

на 1000 занятых в уголь­ной промышленности незначительно снизил­ся с 0,43 ± 0,05 в 1985-1991 гг. до 0,40 ± 0,07 в 1992-2007 гг.

4. Наблюдалась ярко выраженная зависимость между Кч

и производительностью труда в угольной промышленности (коэффициент корреляции +0,92)в 1985-1991 гг. В 1992-2007 гг. эта же зависимость положительна, но менее выражена (коэффициент корреляции +0,47).

5. Связь между абсолютным числом аварий и производительностью труда(коэффициент корре­ляции -0,65), а также между числом аварий и объе­мами добычи угля (коэффициент корреляции -0,33) в 1994-2006 гг. в угольной промышленности скорее отсутствовала.

6. Наблюдалась достаточно выраженная зави­симость между числом смертельно травмирован­ных и производительностью труда в угольной про­мышленности (коэффициент корреляции +0,78 в 1985-1991 гг.). В 1992-2007 гг. эта же зависи­мость скорее отсутствует (коэффициент корреля­ции-0,44).

7. Число несчастных случаев со смертельным ис­ходом умеренно зависело от объемов добычи угля в 1985-1991 гг. (коэффициент корреляции +0,51) и мало — в 1992-2007 гг. (коэффициент корреля­ции+0,18),

8. Угольная промышленность в 2006 г. входила в двадцатку по числу занятых в различных сферах де­ятельности (202,8 тыс. чел.). В этом же году в сфе­ре деятельности «65.12. Прочее денежное посред­ничество» было занято 254,8 тыс. чел.

9. Угольная промышленность в 2006 г. занима­ла третье место по абсолютному числу несчаст­ных случаев со смертельным (76 чел.) и тяжелым (215 чел.) исходом, уступая лишь общестроитель­ным работам (298 и 699 чел.). Общее число не­счастных случаев в угольной промышленности в 2006 г. составило 2279, а на общестроительных ра­ботах—4001.

10. По смертельному травматизму на 1000 ра­ботающих в 2006 г. угольная отрасль занимала 47-е место из 1400, регистрируемых Фондом социаль­ного страхования, видов деятельности (0,37 погиб­ших на 1000 занятых). Наиболее опасной по этому показателю в 2006 г. была деятельность по монтажу металлических строительных конструкций — 1,13 погибших на 1000 занятых (погиб 31 чел. из 27 462 занятых).

11. Доля угля, добытого подземным способом, в 2002-2006 гг. составляла 37,4 ± 2,3 %. До 1975 г. она достигала более 70 %. Большая часть травм со смер­тельным исходом приходится на подземные горные выработки (82-83 % в 1998-1999 гг.). В период ре­структуризации закрыто около 170 наиболее опасных шахт. В этих условиях должно было бы наблюдаться резкое снижение аварийности и травматизма.

Даже самая противоречивая статистика показы­вает (см. пп.1-11), что в результате реструктуриза­ции не произошло заявленного «улучшения условий труда и безопасности работ в угольной промыш­ленности». Если принять во внимание двадцати­летний период совершенствования техники и тех­нологий добычи угля, а также прекращение функ­ционирования нерентабельных объектов (т.е. самых опасных) и изменение структуры добычи в пользу открытого способа, то можно констатировать отно­сительное ухудшение условий труда и безопасно­сти работ в угольной промышленности Российской Федерации по сравнению с РСФСР.

Безопасность или небезопасность промышлен­ного производства функционально взаимоувяза­ны с развитием производительных сил общества в сложившихся производственных отношениях.

Смена формы собственности на средства про­изводства привела к обострению противоречий между интересами новых собственников опасных производственных объектов и потребностями граж­дан России в защите их жизни и здоровья, окру­жающей среды, а также имущества третьих лиц от аварий на ОПО.

Производственные интересы собственников ориентированы на прибыль, а требования безопас­ности прагматично относятся ими к «администра­тивным барьерам». Несоответствие между желае­мым и действительным усугубляется возрастанием угроз техногенного, природного и антропогенного характера, обусловленным современным развити­ем производительных сил. Весомую лепту в обе­спечение безопасного труда в промышленности вносят и постсоветские изменения в формирова­ние средствами массовой информации обществен­ного мнения по данному вопросу.

Перемены, касающиеся жизнеустройства нашей страны, требуют выработки и внедрения адекватных принципов и приемов по обеспечению промышлен­ной безопасности как традиционной части систе­мы безопасности Российской Федерации. Поэтому основу неотложных изменений должно составлять укрепление государственных институтов в сфере обеспечения промышленной и экологической без­опасности опасных производственных объектов.

2.2 Проблемы обеспечения промышленной безопасности на шахтах Кузбасса.

В результате проведенной реструктуризации угольной отрасли Куз­басса, ликвидации нерентабельных и с низким уровнем технического ос­нащения шахт, применения новых технологий и техники в последние годы в угольной отрасли Кузбасса ежегодно увеличивается объем добычи угля. За последние 10 лет подземная добыча увеличилась в 1,5 раза, при этом число травмированных на шахтах снизилось с 6169 до 1395 человек; вместе с тем количество аварий и смертельных несчастных случаев снизи­лось незначительно и остается на высоком уровне. Как и 10 лет назад, соот­ношение травмирующих факторов остается практически постоянным - это: взрывы и вспышки метана - 40-50 %; транспортные средства - 20—30 %; обрушения - 15-20 %. При этом в горном хозяйстве за этот период про­изошли существенные положительные изменения.

В подавляющем большинстве случаев в качестве крепи горных вырабо­ток стала применяться анкерная крепь с твердеющим составом, что, безу­словно, привело к надежности крепления горных выработок, хотя сечения выработок при этом увеличились на 50 % . Более чем наполовину обновился доставочный транспорт на шахтах. На смену весьма трудоемким и аварий­ным концевым откаткам пришел монорельсовый дизельный транспорт. На сегодняшний день на шахтах находится в работе более 80 дизелевозов. Ве­дется планомерная работа по замене морально и физически устаревшей ап­паратуры газового контроля типа «Метан» многофункциональными систе­мами контроля нового поколения: аппаратурой «Микон-1Р», системами «Трансмиттон», «Сименс», АКМР, «Девис-Дерби». На более высокую качест­венную ступень поднялась комфортность рабочего места. Резко уменьшил­ся объем ручного труда, снижена запыленность горных выработок, увеличе­но сечение горных выработок. Все это, безусловно, привело к снижению потенциальной опасности травмирования людей, по этой причине общий травматизм идет на снижение, однако число аварий и смертельных травм не уменьшается. В чем причина? На мой взгляд, их несколько.

Очень сложная ситуация сложилась в обеспечении надежного проветри­вания горных выработок и борьбы с метаном. Применение новой высокопро­изводительной очистной добывающей техники на действующих «старых» шахтах вскрыло серьезные недостатки и неготовность инженерного корпуса этих шахт к новым условиям угледобычи, а также научных работников и проектировщиков - к обеспечению качественного и эффективного подхода к решению вопросов проветривания и дегазации. Подземные угольные предприятия превратились в шахту-лаву, при этом современный механизированный комплекс в обычном режиме работает с нагрузкой 10-15 тыс. тонн угля в сутки, газовыделение на выемочном участке увеличилось в несколько раз, резко увеличилась концентрация горных работ. В этих условиях ранее казавшийся надежным - комбиниро­ванный способ проветривания сегодня «затрещал по швам». Выяснилось, что без дегазации не обойтись, а про нее многие специалисты просто забы­ли, т. к. не придавали серьезного значения этому способу борьбы с газом. Незначительность объемов проведения дегазации угольных пластов также определяется позицией собственников, которые не желают ее проводить в связи с высокой стоимостью работ. Поэтому количество аварий, проис­шедших по причине взрывов и вспышек метана, внезапных выбросов угля и газа, на шахтах не уменьшается, а число пострадавших в них остается высоким. Так, в 2004 году при взрывах и вспышках метана погибли 67 че­ловек, или 59,8 % от числа травмированных на подземных работах, в 2005 году - 33 человека (53 %). В сложившихся условиях увеличение объемов дегазации угольных пластов на шахтах Кузбасса выходит в разряд перво­очередных задач, требующих решения.

Сегодняшний технический уровень оснащенности горного хозяйства действующих шахт Кузбасса приближается к уровню шахт угледобываю­щих стран мира, а вновь вводимые строятся с учетом современных требова­ний. В месте с тем смертельный травматизм в десятки раз выше, чем за рубе­жом (за исключением Китая и Украины).

Анализ происшедших в последние годы аварий и смертельных несчаст­ных случаев показывает, что все чаще среди их причин присутствует чело­веческий фактор. Из 40 смертельных несчастных случаев, происшедших за 9 месяцев текущего 2006 года, 22 допущены по причинам несоблюдения тех­нологии работ и паспортов крепления, в 12 присутствовало нарушение про­изводственной дисциплины, 16 произошли из-за неправильных действий пострадавших, что свидетельствует о недостаточной облученности и готовнос­ти персонала к работе в подземных условиях, неудовлетворительных знани­ях требований безопасности.

Существующая в настоящее время система обучения рабочих не выдержи­вает никакой критики. Практически отсутствует какое-либо обучение рабочих в процессе производственной деятельности, а регламентированное «Правила­ми безопасности в угольных шахтах» проведение повторных инструктажей и проверка знаний инструкций по профессиям, которые проводятся без от­рыва от производства, в подавляющих случаях сводятся к автоматическому проставлению галочек, и прока от них практически никакого.

Какой бы техникой и средствами контроля мы ни оснащали производс­тво, при отсутствии обученного и квалифицированного персонала, готового неукоснительно исполнять требования безопасности, снижения смертельного травматизма ожидать не приходится. Решение этой проблемы видится в еже­годном обучении трудящихся с отрывом от производства на 3—5 дней. Обучение должно осуществляться по специальным программам, опытными специа­листами и преподавателями; после обучения рабочий должен доказать свои знания и готовность вести работы в особо опасных подземных условиях.

В соответствии со статьями 9 и 11 Федерального закона «О промышлен­ной безопасности» организация, эксплуатирующая опасный производствен­ный объект, обязана организовать и осуществлять производственный контроль за соблюдением требований промышленной безопасности. Для решения этой задачи на всех шахтах созданы службы производственного контроля, разработаны положения о производственном контроле. Все пункты этих поло­жений сводятся к одному: каждый на своем рабочем месте, будь ты исполни­тель или руководитель работ, должен элементарно выполнять свои должност­ные инструкции и обязанности. Только и всего: соблюдай, выполняй -и никаких аварийных или непредвиденных ситуаций не должно возникать. Все, кажется, очень просто, но на деле все обстоит по-другому. В стремлении выпол­нить производственные показатели инженерно-технические работники, вместо того чтобы пресекать нарушения на рабочих местах, сами их нарушают. По этой причине за 9 месяцев 2006 года были смертельно травмированы 6 инженерно-технических работников, 11 смертельным несчастным случаям сопутствовала выдача нарядов работникам в места, не соответствующие требованиям безопас­ности и представляющие угрозу для жизни пострадавших, 4 смертельных не­счастных случая произошли в присутствии инженерно-технических работни­ков или при их непосредственном руководстве работами.

Требования и правила прописаны в расчете на законопослушного чело­века, человека с моральными устоями и привычками, их надо развивать и воспитывать. А привить или воспитать требуемую мораль с существующим подходом к промышленной безопасности очень непросто. Почему рабочий никогда не пойдет на нарушение правил безопасности, если знает, что при­дет инспектор? И в то же время спокойно работает с нарушениями в повсед­невной работе, хотя рабочие места постоянно посещает кто-то из руководите­лей работ. Основная причина - не действенный производственный контроль, который находится в непосредственном подчинении у директора, а в
таких условиях и при существующих требованиях на шахтах положительного резуль­тата достигнуть нельзя. Только на шахтах, где директор лично заинтересован в безопасной работе, есть положительные результаты. Но таких директоров единицы. И сколько бы мы ни придумывали разных положений - обстанов­ка с безопасностью меняться не будет. Поэтому, по мнению Управления Ростехнадзора по Кемеровской области, службы производственного контроля должны быть выведены из подчинения руководства шахты и стать структур­ным подразделением угольной компании. В этом направлении сделаны пер­вые шаги в Угольной компании «Южкузбассуголь».

В настоящее время на шахтах г. Ленинска-Кузнецкого идет экспери­мент, или поиск нового подхода к осуществлению производственного конт­роля. Есть определенные положительные моменты. Суть эксперимента заключается в следующем. При обследованиях горных работ представитель шахты выявляет нарушения, он же пишет предписание и проверяет его вы­полнение. Все это происходит при участии инспектора или без него. Но за инспектором остается право выборочно или системно оценивать глубину и качество обследований и принимать меры воздействия вплоть до дисквали­фикации отдельного руководителя, а этой мерой в ближайшее время Управ­ление займется по-настоящему, потому что практика перестановки руково­дящих кадров нам просто надоела.

Есть определенные проблемы в организации и методике надзорной де­ятельности инспекторского состава. Методика работы госинспектора, несмот­ря на смену государственного устройства, нормативно не изменилась, хотя уже давно устарела. Мы пытаемся на свой страх и риск найти адекватный рег­ламент работы инспектора в связи с изменившимися условиями. Инспектор не должен только искать нарушения правил безопасности, т.к. о них прекрас­но уведомлены и знают работники шахты - и пусть они принимают меры, а инспектор должен выявлять систему появления и повторения нарушений.

Действующая в настоящее время методика надзора стала неэффектив­ной, она подменяет работу служб производственного контроля и сдерживает их инициативу. Что же происходит на самом деле?

Годами по сложившейся традиции государственный инспектор, действую­щий в рамках своего должностного регламента, периодически посещает рабо­чие места и объекты закрепленной за ним шахты, выявляет нарушения, пишет предписания, порой довольно объемные, вручает их руководству и контролиру­ет выполнение. При этом делает приостановки горных работ, накладывает штрафы на нарушителей и руководителей. Посещение одной шахты доходит до 10-15 спусков, при этом некоторые рабочие места посещаются по 2-3 раза в ме­сяц. Внешне все выглядит нормально, т. к. этого жестко требуют существую­щие нормативы, но к такому плотному режиму работы привыкают ИТР шахты, многие из которых считают это обычным явлением.

Порой руководство шахты не желает производить запуск в работу ново­го забоя или отдельного механизма без участия инспектора. При этом ИТР шахты, присутствующие на приемке, сами не стараются выявить наруше­ния, а всячески стараются отвлечь внимание инспектора от явных наруше­ний требований безопасности. При принятии предписания строго руководс­твуются в основном только указанными в предписании пунктами нарушений, при этом считают, что инспектор должен увидеть все и уровень промышлен­ной безопасности объекта должен оцениваться глазами инспектора, хотя на самом деле инспектор может не заметить и половину имеющихся наруше­ний. В случае наложения штрафа практически ни один из нарушителей не возмущается, хотя сумма штрафа составляет от 2 до 3 тыс. рублей. Руководс­тво шахты особо не старается этому препятствовать, не всегда устраивает на­казания и разборки и не становится на защиту нарушителя - лишь бы успокоить инспектора и быстрее запустить объект в работу. Считаю, самое негативное в такой обстановке - это то, что такой подход устраивает обе сто­роны. Одни делают вид, что работают в соответствии с правилами безопас­ности, другие - что надзирают как надо. Так продолжаться не должно, рег­ламент работы инспектора в ближайшее время будет изменен.

Еще один не маловажный вопрос, влияющий на безопасность ведения горных работ - состояние проектной документации, ее соответствие факти­ческому ведению горных работ и планам технического перевооружения. Продолжается порочная практика узаконивания проектировщиками сло­жившихся фактических условий развития горных работ. Поэтому появля­ются «больные» лавы, где уровень промышленной безопасности недопусти­мо низок. Этим страдают все без исключения шахты и угольные компании. Необходимо срочно сделать оценку соответствия проектных решений состо­янию горных работ, применяемым технологии, технике.

Все вышеобозначенные проблемы шахт, причины аварийности и смер­тельного травматизма на шахтах Кузбасса требуют решений и принятия срочных мер, а для этого необходима добрая воля и консолидация усилий Администрации Кемеровской области, собственников, надзорных органов и общественных организаций.

2.3 Управление промышленной безопасностью на горнодобывающем предприятии на основе интеграции.

В

условиях рыночной экономики выживаемость пред­
приятия напрямую зависит от его конкурентоспо­
собности, которая в условиях диверсификации и
расширения производства, усложнения структуры пред­приятий обусловлена согласованностью его взаимодей­
ствующих элементов и подсистем.

Основные задачи руководства предприятий —
формирование функции элементов и подсистем, обе­
спечение их гармоничного взаимодействия для до­
стижения общих целей предприятия.

Деятельность горнодобывающего предприятия
как социально-экономической системы направлена
на удовлетворение экономических и социальных по­требностей работников и на получение прибыли для
обеспечения развития, повышения конкурентоспо­
собности предприятия. Горнодобывающие предпри­ятия России, несмотря на освоение нового оборудования, и эффективных технологий, характеризуются
высокими аварийностью и производственным трав­матизмом, а также вредным влиянием на экологию. Вследствие этого они не выполняют своего предна­значения, что приводит к существенным социальным и экономическим потерям, как для самих предприя­тий, так и для региона.

Предприятия, стремясь сохранить и расширить свою
рыночную нишу, увеличивают объемы выпускаемой про­
дукции, однако это не сопровождается обеспечением
безопасности производства. Более того, часто проис­
ходит увеличение количества инцидентов, травм и ава­
рий. Причина заключается в несогласованном взаимо­
действии общей системы управления горнодобываю­
щим предприятием (ОСУГДП) и системы управления
промышленной безопасностью (СУПБ).

На наш взгляд, очевидна необходимость интегра­ции. В данном случае интеграция понимается как со­
гласованное взаимодействие СУПБ и ОСУГДП, на­правленное на повышение эффективности и безо­пасности производства, посредством приведения в соответствие горизонтальных и вертикальных связей этих систем на основе действия единого механизма
управления. Интеграция будет способствовать сня­тию взаимных барьеров, созданию выгодных для обе­их систем благоприятных условий функционирования, что обеспечит реализацию целей предприятия.

На ряде предприятий горнозаводской зоны Урала с 1999 г. в системе управления промышленной безо­пасностью ежегодно разрабатываются и реализуют­
ся целевые программы по обеспечению безопасно­сти производства (далее — Программа).

Программы разрабатываются на основе принци­
па, известного как цикл Деминга: «планируй — выпол­
няй — контролируй — совершенствуй». В соответствии
с этим же принципом осуществляется деятельность
ОСУГДП. Таким образом, механизмы функционирова­
ния обеих систем совместимы по форме и аналогич­
ны по содержанию. Программа позволяет реализо­вать системный подход к обеспечению промышлен­ной безопасности путем осуществления мероприятий в основных производственных подсистемах (управле­ние персоналом, техническая, технологическая, ор­ганизационная и информационная). В 1999-2000 гг. Программы разрабатывались преимущественно на высших уровнях управления, без участия линейных ру­ководителей, которые несут ответственность за реа­лизацию мероприятий в своих подразделениях. Для повышения эффективности разработки и реализации Программ с 2001 г. в работу стали вовлекаться руково­дители среднего уровня управления предприятием — начальники цехов и участков (рис. 1).

Функционально Программа разрабатывается по
следующей схеме (рис. 2).

Контроль за реализацией Программы осуществля­
ется на четырех иерархических уровнях управления
(см. рис. 1). В соответствии сданной схемой на пер­вых двух уровнях (территориальный надзор и стратеги­ческий) установлен контроль за
состоянием основных
производственных подсистем, а на третьем и четвер­
том (тактический и оперативный) — контроль за техно­
логическими процессами на опасных производствен­
ных объектах, т.е. для отдела Ростехнадзора Программ -

Рис. 1. Организационная структура Программы

1 —
контроль; 2 — защита Программы обеспечения без­опасности производства

ма — объект контроля, а для предприятия — алгоритм работы по обеспечению промышленной безопасности в течение определенного периода.

Поскольку работа в соответствии с Программой по обеспечению безопасности выполняется теми же субъектами и на тех же уровнях управления, что и про­изводственная деятельность, то она служит связую­щим звеном между двумя системами. Следовательно, Программу целесообразно использовать как средство интеграции СУП Б в ОСУГДП.

В ходе осуществления процесса интеграции в горно-обогатительном производстве (ГОП) в ОАО «Комбинат «Магнезит», 000 «Бакальское рудоуправ­ление» проведены исследования с применением ме­тода экспертных оценок.

Характеристика показателей процесса интеграции СУПБ в ОСУГДП в оценочных баллах приведена ниже:

Баллы

Цели:

противоречивые.......................... 1-3

индифферентные.......................... 3-5

согласованные........................ .....5-10

Связи:

отсутствуют..... ……………..........1-3

неустойчивые.. …………………..3-5

постоянные устойчивые.................5-10

Совместимость механизмов управления:

несовместимость................... …...1-3

частичная……………………........3-5

полная...................................... ...5-10

Рис. 2. Функциональная структура разработки Про­
граммы
При определении степени интеграции СУПБ в ОСУГДП общий оценочный балл, равный 3 ед., (противоречивые цели, отсутствие связей и пол­ная несовместимость), свидетельствует о дезин­тегрированном функционировании этих систем на предприятии. И наоборот, оценочный балл, равный 30 ед. (согласованные цели, устойчивые постоянные связи, полная совместимость), — показатель высокой степени интеграции систем.

В математическом выражении составляющими степени интеграции х
являются степени интегра­ции по целям X
),
связям х2
,
совместимости х3
,
т.е. уравнение степени интеграции принимает следу­ющий вид:

Г=/(д

с1
л2
х3
)-

Рис. 3. Зависимость коэффициента безопасности от приращения степени интеграции по цели в ОАО «Комбинат «Магнезит» и ООО «Бакальское рудоу­правление» в 2000-2006 гг.:

7,2,3 — К6

соответственно общий, по данным ООО «Бакальское рудоуправление» и ОАО «Комбинат «Магне­зит»; 4, 5, 6 —
аппроксимация данных соответственно по общему Кб
,
по Кб
в
ООО «Бакальское рудоуправле­ние» и в ОАО «Комбинат «Магнезит»

Рис. 4. Зависимость коэффициента безопасности
от приращения степени интеграции по связи (а) и со­
вместимости (б) в ОАО «Комбинат «Магнезит» и ООО
«Бакальское рудоуправление» в 2000-2006 гг.:

1,2,3— К&

соответственно общий, по данным ООО «Ба­кальское рудоуправление» и ОАО«Комбинат«Магнезит»; 4,
5, 6
— аппроксимация данных соответственно по травматизму; по Къ

в ООО «Бакальское рудоуправле­ние» и в ОАО «Комбинат «Магнезит»

Уровень безопасности характеризуется коэффи­циентом частоты общего травматизма ^ч/
, представ­ляющим собой количество несчастных случаев, при­ходящихся на 1000 работающих за год:

Рис. 5. Зависимость коэффициента безопасности от приращения степени интеграции по связи и со­
вместимости при постоянной согласованности це­
лей в ОАО «Комбинат «Магнезит» и ООО «Бакаль­
ское рудоуправление» в 2000-2006 гг.

^,= 77Р-1000, (2)

где г — год, по которому рассчитывается коэффици­ент частоты; Т—
количество несчастных случаев за /-и год; Р—
количество работников предприятия за г-и год.

Введем коэффициент безопасности К6

как разность коэффициентов частоты за разные годы 1
и (/ +1):

*б = *,,-*,М
" О)

С помощью коэффициента безопасности оценива­ется влияние степени интеграции на производствен­ный травматизм.

Для исследования специфики интеграции СУПБ в ОСУГДП разработана с использованием метода ре­грессионного анализа математическая модель, рас­крывающая механизм этого процесса. На рис. 3-5 представлены результаты математической обработ­ки данных, показывающих влияние на травматизм сте­пени интеграции — раздельно по целям, связям, со­вместимости.

Анализ данных (с 1999 по 2006 г. — период работы по Программам) показал, что на предприятиях ОАО «Ком­бинат «Магнезит» и 000 «Бакальское рудоуправление» при росте степени интеграции СУПБ в общую систему управления предприятием (по трем показателям) про­изошло повышение безопасности производства.

Таким образом, Программа по обеспечению безо­пасности производства—средство интеграции, способ­ствующее повышению эффективности управления безо­пасностью на горнодобывающем предприятии.

2.4 Состояние промышленной безопасности на предприятиях угольной промышленности в 2006 г.

Г

осударственный контроль в области промыш­ленной безопасности на предприятиях угольной отрасли осуществлялся в 2006 г. на 257 шахтах (в том числе ШСУ, участки, блоки, филиалы и др.), 244 разрезах (включая участки открытых горных ра­бот), 59 обогатительных фабриках. При этом в экс­плуатации находилось 11 948 опасных производс­твенных объектов и технических единиц.

Заданный период на предприятиях угольной от­расли произошло 23 аварии, в том числе 10 аварий с групповыми несчастными случаями (смертельно травмированы 16 человек). Общее число смертель­но травмированных в 2006 г. 68 человек. Аварий­ность по сравнению с 2005 г. снизилась на 14,9 %, смертельный травматизм — на 36,5 %.

Уменьшилось число аварий, связанных с взры­вами, вспышками, горением газа и угольной пыли, эксплуатацией транспорта и электроустановок. Значительно снизился травматизм со смертельным исходом при эксплуатации машин и механизмов (с 19 в 2005 г. до 10 в 2006 г.).

Следует отметить уменьшение смертельного травматизма на угольных предприятиях Кузбас­са (74 в 2005 г., 47 в 2006 г.) и увеличение аварий­ности на один случай (16 аварий в 2005Т., 17 —в 2006г.).

Уменьшился травматизм со смертельным ис­ходом на угольных предприятиях Восточного Дон­басса и Печорского угольного бассейна (.9 в 2005 г. и5в2006г).

Основными причинами производственного трав­матизма по-прежнему остаются: обвалы и обруше­ния горной массы, разрушение крепей; вспышки, взрывы и горение метана, угольной пыли; наруше­ния при эксплуатации машин, механизмов, элект­рооборудования и горного транспорта.

Причины аварий, которые приводят к взрывам, вспышкам метана, угольной пыли на шахтах — не­соблюдение правил проветривания, загазован­ность горных выработок.

При обрушениях угля, породы, крепи — наруша­ются паспорта крепления и почти везде не соблю­даются исполнителями работ элементарные тре­бования правил безопасности.

По результатам расследования причин аварий и травм выявлен низкий уровень производствен­ного контроля. Это говорит о том, что соблюдение требований правил безопасности отошло на вто­рой план. Распределение аварий и травм со смертель­ным исходом приведено в табл. 1. Состояние ава­рийности и травматизма на предприятиях угольной отрасли по субъектам Российской Федерации (на 31.12.06) приведено в табл. 2(ниже).

Анализ причин наиболее крупных аварий,
происшедших в 2006 г.

28.02.06. В ОАО «Шахта «Краснокаменская» ЗАО УК «ТалТЭК» при выемке угля системой ПШО вбли­зи ранее изолированного и переведенного в кате­горию потушенного эндогенного пожара (26.11.05) обрушились породы кровли в камерах с частичным разрушением сохранившихся целиков угля. При этом из камер было выдавлено значительное ко­личество вредных газов (СН4
, СО), концентрация их превысила санитарные нормы. Газы попали в дейс­твующие выработки участка и исходящую струю, один человек умер от отравления.

Основные причины аварии: нарушение тех­нологии выемки угля (неконтролируемая выемка угля из межгоризонтного целика в зоне геологи­ческого нарушения); наличие очага самонагрева­ния угля в изолированном пространстве, накоп­ление пожарных газов в концентрациях, превы­шающих санитарные нормы; отсутствие контроля за очагом самонагревания угля, что не позволи­ло своевременно принять меры по его ликвида­ции; недостаточный производственный контроль за состоянием промышленной безопасности и соблюдением технологии выемки угля системой ПШО.

Согласно оперативному плану, было принято решение об изоляции аварийного участка путем возведения двойных перемычек с закачкой в про­странство между ними гипса. Возведение перемы­чек было завершено 02.03.06, но остался непро­ветриваемый тупик длиной 60 м, который начал заполняться газом. Было принято решение ликви­дировать тупик путем возведения брусчатой пере­мычки. При завершении этих работ (04.03.06) из тупика квершлага пришла воздушная волна (взрыв метановоздушной смеси в изолированной части квершлага), 4 чел. получили травмы от механичес­кого воздействия ударной волны, из которых 2 — смертельные.

Основные причины аварии (04.03.06): образо­вание непроветриваемого тупика в квершлаге пос­ле возведения взрывоустойчивых перемычек, изо­лирующих аварийный участок; накопление метана взрывоопасной концентрации в тупике за счет вы­носа метана через взрывоустойчивую перемычку из выработок аварийного участка; возведение изоли­рующей перемычки вблизи аварийного участка без требуемого отбора проб воздуха специалистами ВГСЧ; активизация списанного пожара и проник­новение высокотемпературного импульса через перемычку в загазованную часть квершлага в ре­зультате изменения вентиляционного режима при возведении изолирующих перемычек.

Комиссия не исключает возможности воспламе­нения метана и по другой причине, связанной с са­мовозгоранием угля по пласту Горелому.

02.04.06.
В цехе-шахте «Коркинская» ОАО «Че-лябинскуголь» при закладке пустот за крепью в за­бое монтажной камеры лавы № 54 по пласту Подчумлянскому увеличилось горное давление, вы­звавшее смещение пород кровли и деформацию крепи. В результате было травмировано 4 чел., из них 2 — смертельно.

Основные причины аварии: внезапное повы­шение горного давления, наличие пустот за кре­пью выработки, невыполнение в полном объеме работ по креплению забоя и пород кровли анкера­ми, низкий уровень производственного контроля за состоянием промышленной безопасности при проведении монтажной камеры и низкая трудовая дисциплина.

22.05.06.
В 000 «Шахта им. Ворошилова» 000 «УК «Прокопьевскуголь» при проведении разрез­ной печи № 7 по пласту Характерному (система от­работки — блоковое обрушение из разрезных пе­чей) обрушился уголь в незакрепленной печи, в ре­зультате 2 человека получили смертельные травмы (механическая асфиксия). Основные причины груп­пового несчастного случая: проведение разрезной печи № 7 в зоне геологического нарушения снизу вверх (вместо сверху вниз в соответствии с пас­портом ведения работ на выемочном участке) без применения специальных мероприятий; ослабле­ние производственного контроля инженерно-тех­ническими работниками участка и шахты за веде­нием горных работ.

14.08.06.
В 000 «Шахта «Первомайская» ОАО «Компания «Кузбассуголь» при проведении кон­вейерного штрека комбайном КСП-33 произошел внезапный выброс угля и газа, при этом было трав­мировано 4 чел., из них3 — смертельно.

Основные причины аварии: наличие больших площадей обнажения кровли, образовавшихся при предыдущем выбросе (15.01.05); работа комбай­на в нижнем борту штрека, что привело к активи­зации процесса сдвижения кровли и мгновенному возрастанию нагрузок на призабойную зону плас­та; недостаточная оценка геомеханического со­стояния горного массива в окрестности конвейер­ного штрека после внезапного выброса-(15.01.05) и последующего обрушения пород кровли в выра­ботке (30.06.06).

Совокупность событий, происшедших 15.01.05 и 30.06.06 привела к изменению напряженно-деформированного состояния сложного по своей структуре горного массива. При этом предусмот­ренные мероприятия по предотвращению внезап­ных выбросов не смогли обеспечить необходимый уровень безопасности даже при кратковременном техногенном воздействии на забой штрека.

'Аварии способствовало: проведение конвейер­ного штрека в зоне влияния неспрогнозированного разрывного нарушения, вследствие чего созда­вались условия для динамического воздействия пород кровли на краевые части пласта в окрест­ности выработки с последующим перерастани­ем процесса высыпания горной массы во вне­запный выброс угля и газа; высокая природная газоносность пласта (23-25 м3
/т) и значитель­ная глубина горных работ (508 м от дневной по­верхности); внутрипластовая нарушенность угля и внутрипластовое давление газа около 10 МПа; некачественное крепление конвейерного штрека после выброса 15.01.05.

Как показал анализ, технические и организаци­онные причины аварии распределились поровну.

Основная доля технических причин аварий — отступление от требований проектной, техноло­гической документации; несоответствие проек­тных решений условиям производства и обеспе­чения безопасности; недостаточная изученность технологических процессов. Причем среди техни­ческих причин около 80 % приходится на челове­ческий фактор. В результате более 92 % всех при­чин несчастных случаев относится к человечес­кому фактору, который является подавляющим в возникновении несчастных случаев со смертель­ным исходом.

Анализ основных причин травм и аварий пока­зал, что распределены они следующим образом: 27 % — нарушения технологии производства работ; 27 % — неправильная организация работ; 18 % — неэффективность производственного контроля; 1.8 % — нарушения производственной дисциплины; 10 % — низкий уровень знаний требований норм и правил безопасности.

Таким образом, основные меры, позволяющие улучшить состояние промышленной безопаснос­ти на угольных предприятиях, — повышение роли производственного контроля, ответственности за состояние промышленной безопасности всех учас­тников производственного процесса — от первых руководителей до непосредственных исполните­лей.

Добыча угля подземным способом характери­зуется крайне сложными горно-геологическими условиями, отсутствием рациональных и безопас­ных технологий, весьма высокой газоносностью и нарастающей опасностью газодинамических про­явлений с углублением работ.

Основные вопросы, требующие решений, на­прямую влияющих на состояние промышленной безопасности в угольной промышленности, — ре­конструкция и техническое перевооружение уголь­ных шахт (вентиляция, дегазация, борьба с уголь­ной пылью, прогноз и предотвращение газодина­мических явлений).

Ежегодное увеличение глубины горных работ ос­ложняет ситуацию с промышленной безопаснос­тью на шахтах.

Вентиляционные сети шахт чрезмерно услож­нены и перенасыщены диагональными сбойка­ми между выработками с поступающими и исхо­дящими струями воздуха, что, в свою очередь, приводит к значительным его утечкам. Комби­нированные схемы проветривания практически исчерпали свои возможности. Необходимо ус­корить перевод действующих уклонных полей на более безопасную бремсберговую схему провет­ривания.

Особую опасность представляет высвобождаю­щийся при ведении горных работ аккумулирован­ный в массиве горных пород метан. Наиболее эф­фективный метод борьбы с газом на шахтах — де­газация пластов и вмещающих пород. Качество дегазации за последнее время ухудшилось, парк вакуум-насосов морально и технически устарел. Необходимо обеспечить шахты контрольно-изме­рительной аппаратурой, стандартными запорны­ми устройствами, водоотделителями и т.д., уско­рить работы по прокладке и замене непригодных к эксплуатации газопроводов.

Актуальной остается проблема борьбы с уголь­ной пылью. Системы орошения выемочных и про­ходческих комбайнов не обеспечивают в полной мере эффективное пылеподавление при выемке угля и защиту при воспламенении метановоздушной смеси от фрикционного искрения. Практически не ведется работа по устранению пыли в выработ­ках, по которым уголь транспортируют ленточными конвейерами. На многих шахтах, где применяется предварительное увлажнение угольного массива, эффективность этого способа оказалась крайне низкой, и зачастую сводится к формальному прове­дению предварительного увлажнения вновь вводи­мых очистных и подготовительных забоев. Необхо­димо создать аппаратуру контроля за параметрами бурения скважин (длина, диаметр, объем закачан­ной воды и т.д.).

Актуален также вопрос механизации осланце­вания горных выработок (особенно большого се­чения), которые вручную качественно обработать невозможно.

С углублением горных работ возрастает горное давление, что способствует усилению динамичес­кой активности ударо- и выбросоопасности пластов. Существующие способы профилактической обработки практически не используются, а новые не разрабатываются. Неудовлетворительно ведут­ся работы по закладке выработанного пространс­тва горных выработок, вследствие чего происходит большое количество эндогенных пожаров. В то же время анкерная крепь, практически исключающая закрепное пространство, применяется в недоста­точных объемах.

Работы по исследованию процессов накопления и горения метана в выработанных пространствах, перемещения его в действующие выработки с уг­розой взрыва, предусмотренные решением Прави­тельственной комиссии по расследованию аварии на шахте «Есаульская», не проводятся.

Реструктуризация угольной промышленности вызвала негативные моменты в вопросах экологии и охраны недр. Массовое закрытие угольных пред­приятий путем их затопления отрицательно влияет на рядом работающие шахты и создает угрозу их безопасности (прорывы воды, затопление дейс­твующих предприятий).

Однако и при существующем положении дел состояние промышленной безопасности уголь­ных предприятий может быть значительно улуч­шено. Необходимо установить особый контроль за выполнением в полном объеме угольными пред­приятиями мероприятий, предусмотренных акта­ми расследования аварий и травм со смертель­ным исходом. Функционирование служб производственного контроля угольных предприятий должно быть ак­тивизировано и приведено в полное соответствие с постановлением Правительства Российской Фе­дерации от 10 марта 1999 г. № 263 «Об организа­ции и осуществлении производственного контроля за соблюдением требований промышленной безо­пасности на опасных производственных объектах». При неоднократных замечаниях о неудовлетвори­тельной работе служб производственного контро­ля, необходимо привлекать лиц, осуществляющих такой контроль, к ответственности за нарушение законодательства.

Горному надзору нужно активнее использовать предоставленные ему права и шире применять меры наказания, предусмотренные законодатель­ством в отношении физических и юридических лиц, допустивших нарушения в области промышленной безопасности.

Учитывая огромное количество проблем при добыче угля подземным способом, можно сделать выводы, что собственникам угольных компаний не удастся в один момент решить проблемы обеспече­ния промышленной безопасности на предприятиях темпами, опережающими их нарастание. Необхо­дима четкая программа по планированию роста до­бычи угля, учитывающая вопросы технологического и технического перевооружения угольных предпри­ятий, обеспечения промышленной безопасности горных работ.

2.6 Снижение взрывоопасности метана при подземной добыче угля с использованием технологии <<ПГУ - Метан >>.

В

последние годы резко возросло число взры­
вов и вспышек метана при подземной добы­
че угля, и особенно, — на газоносных шах­
тах Кузбасса. Многие из этих случаев имеют ка­тастрофические последствия, в том числе и по количеству человеческих жертв. Причины извест­ны. Также известны и мероприятия, выполнение которых позволяет избежать взрывов и их тяже­лых последствий. Во-первых, это налаживание правильной системы вентиляции и режима прове­тривания всех выработок шахты. Во-вторых, сто­процентное обеспечение работоспособности всех систем защиты от метановой опасности и аварий­ных блокировок аппаратуры. И в-третьих, обяза­тельное проведение предварительной дегазации углепородного массива, разрабатываемого под­земным способом. Выполнение первых двух из вышеперечислен­ных мероприятий в состоянии практически пол­ностью предотвратить взрывы и вспышки мета­на. Пути и методы реализации таких мероприятий, хорошо известны и не требуют выработки каких-либо принципиально новых научных и технических решений. Однако условие обеспечения выполне­ния данных двух мероприятий будет служить объ­ективным препятствием для достижения высоких нагрузок на забой и, следовательно, высокой про­изводительности труда при добыче угля, требуе­мых для получения большей прибыльности пред­приятия. Это обстоятельство объясняется тем, что только за счет организации системы прове­тривания выработок, в случае высоких нагрузок на забой, не удастся снизить концентрацию вы­деляющегося в больших объемах метана в выра­ботках до допустимых пределов. Поэтому всегда будет существовать верхний предел добычи угля по данному фактору.

И только выполнение третьего из перечисленных
выше мероприятий (в дополнение первым двум)
позволит обеспечить необходимые условия для безопасного, с позиции газового фактора, повыше­ния нагрузки на забой по добыче угля до уровня, со­ответствующего требованиям рентабельности про­изводства. Однако реализация этого мероприятия как раз и является наиболее сложной проблемой и требует разработки новых научных и технических предложений.

«Обычная» дегазация массива скважинами, про­
буренными с поверхности, дает очень низкий эф­
фект. Из практики известно, что результативность дегазации неразгруженного массива не превыша­
ет 5-10 %. В 70-80-е гг. проводились крупномас­штабные эксперименты по гидроразрыву и гидро­расчленению угольных пластов для повышения эффективности их дегазации. Было установлено, что после такого воздействия угольные пласты на­столько сильно нарушаются, что становятся мало­пригодными для последующей отработки шахтным способом.

Наиболее действенный способ повышения эф­
фективности предварительной дегазации горно­
го массива — разгрузка его с помощью
подработки, т.е. выемки нижерасположенного пласта. Од­нако данная подработка может быть осуществлена только непосредственно в период работы шахты по добыче угля, и дегазация массива не будет носить предварительный характер.

Как известно, в Кузнецком бассейне все уголь­ные пласты залегают в свитах. В принципе суще­ствует возможность вначале отработать ниже­лежащий пласт свиты механизированным спо­собом, подработав, разгрузив и эффективно дегазировав вышележащий углепородный мас­сив, а затем в нисходящем порядке отрабаты­вать все остальные пласты свиты, содержание метана в которых будет к тому времени значи­тельно снижено.

Однако существуют обстоятельства, серьезно препятствующие реализации такого способа отра­ботки свиты газоносных угольных пластов: нижеле­жащий, отрабатываемый в данном случае первый из свиты пласт имеет сложные горно-геологические условия залегания (самые высокие газоносность, горное и газовое давление, склонность к внезап­ным выбросам угля и газа, горным ударам); боль­шая глубина горных работ.

Поэтому в результате применения такого мето­да отработки месторождения можно получить об­ратный эффект, поскольку вероятность катастро­фических последствий при отработке самого опас­ного по газу (нижележащего) пласта значительно повышается.

Успешному разрешению данной проблемы мо­жет способствовать использование для предвари­тельной дегазации и разгрузки горного массива разработанной авторами комбинированной тех­нологии «ПГУ-метан» [1, 2], которая предполагает отработку нижележащего уголь­ного пласта методом подземной газификации, разгрузку и дега­зацию вышележащего горного массива.

Сущность предлагаемой тех­нологии состоит в том, что на горном отводе поочередно строятся и эксплуатируются два предпри­ятия двух различных типов: стан­ция подземной газификации угля (ПГУ) и угольная шахта. Пример реализации технологии «ПГУ-метан» в условиях разработки ти­пичного горного отвода разме­ром 2x3 км, содержащего свиту из нескольких пологих угольных пластов, показан на рисунке.

На первом этапе разработки месторождения строится станция ПГУ, включающая поверхностный комплекс и подземный газогенератор. Последний подготав­ливается посредством бурения с поверхности до газифицируемого пласта ряда технологических скважин различного назначения. На строитель­ство станции ПГУ, согласно расчетам авторов, по­требуется год.

Одновременно с подготовкой подземного газо­генератора сооружается дегазационная система следующей конструкции. На верхний пласт свиты бурят вертикальные дегазационные скважины, рас­стояние между которыми соответствует диаметру действия дегазационных скважин — 100-300 м. На устья скважин устанавливают газоотсасывающие установки, подключенные к магистральному тру­бопроводу.

Для газификации выбирается один из ниже­лежащих пластов мощностью не менее 3 м с тем, чтобы обеспечить эффективную подработку вы­шележащего массива. Залегающие ниже пласты меньшей мощности (в случае их наличия) оставля­ют неприкосновенными. В процессе газификации данного нижележащего пласта образуется выгазованное пространство, заполненное обрушенными породами, а выше него возникает зона обрушения пород кровли высотой (10*12)т (т —
мощность га­зифицируемого пласта), а еще выше - зона раз­грузки.

В зоне разгрузки углепородный массив рассла­ивается, растрескивается, разгружается от горно­го давления. В результате развиваются процессы десорбции и выделения свободного метана. По­скольку в полости подземного газогенератора соз­дается избыточное газовое давление, а в дегазаци­онных скважинах — разрежение, в горном массиве образуется перепад газового давления с вектором, направленным в сторону дегазационных скважин. В результате восходящие потоки метана, а также утечки образовавшегося в процессе газификации угля генераторного газа «захватываются» дегазаци­онными скважинами и направляются в магистраль­ный трубопровод.

Так, по мере выгазовывания нижележащего пла­ста будут включаться в работу соответствующие дегазационные скважины, и постепенно будет де­газирован весь вышележащий массив в пределах горного отвода с эффективностью дегазации, до­стигающей 50 %. Подземные же газогенераторы, по мере их отработки, должны изолироваться пу­тем тампонажа технологических скважин. Затем они естественным образом заполняются подзем­ными водами и гасятся.

Согласно расчетам, в газифицируемом пласте мощностью 3 м в пределах горного отвода разме­ром 2x3 км будет сосредоточено около 24 млн. т угля. Известно, что из 1 т угля при использовании в технологии газификации воздушного дутья произ­водится около 3500 м3
горючего газа. Таким обра­зом, при газификации рассматриваемого нижеле­жащего пласта теоретически можно получить при­мерно 84 млрд. м3
горючего газа. Однако с учетом потерь и оставления угля в барьерных целиках меж­ду соседними подземными газогенераторами ре­ально можно получить примерно 50 млрд. м3
газа. Учитывая данное обстоятельство, целесообразным представляется проектирование станции ПГУ про­изводственной мощностью 5 млрд. м3
газа в год и сроком службы 10 лет. Такой проект газификации одного угольного пласта имеет самостоятельное промышленное и коммерческое значение.

Экономический аспект строительства пред­приятия подобного рода выглядит следующим образом. Капитальные затраты на строительство станции ЛГУ составят 1-1,5 млрд. руб. в зависи­мости от производственной мощности, применя­емого оборудования и выбранной технологиче­ской схемы газификации. При цене реализации низкокалорийного газа, полученного при ЛГУ, со­ставляющей 200 руб. за 1000 м3
, и себестоимо­сти производства этого газа 150 руб. за 1000 м3
чистая прибыль от реализации 50 млрд. м3
дан­ного газа достигнет 2 млрд. руб. Кроме того, как следует из сказанного выше, технология «ПГУ-метан» предусматривает добычу и реализацию также и более высококачественного энергетиче­ского сырья — метана. На новых месторождени­ях Кузбасса расчетное содержание метана в углепородном массиве составляет порядка 200 м3
с 1 м2
. Следовательно, с горного отвода размером 2x3 км может быть получено более 600 млн. м3
метана при эффективности дегазации 50 %, т.е. при сегодняшней внутрироссийской цене при­родного газа, равной 1500 руб. за 1000 м3
, до­полнительно может быть получено еще около 1 млрд. руб. прибыли.

Таким образом, с экономической точки зрения проект газификации нижележащего пласта свиты с дегазацией вышележащего массива является не только самоокупаемым, но и прибыльным.

Вывод:
После завершения процесса «газификации-дегазации» углепородного массива строится уголь­ная шахта, которая может использовать все остав­шиеся от станции ПГУ здания и сооружения, что позволит дополнительно сэкономить средства. Подземным способом предусматривается отработ­ка оставшихся вышерасположенных пластов свиты в нисходящем порядке. При строительстве шахты дополнительно бурят криволинейно-направленные скважины над выработанным (выгазованным) про­странством ранее газифицированного нижележа­щего пласта, играющие в процессе отработки пла­стов дегазационно-профилактическую роль. В них с помощью газоотсасывающих установок созда­ется разрежение, и они будут выполнять двоякую функцию. Во-первых, даже в изолированных и за­топленных газогенераторах возможны вялотеку­щие процессы горения угля. В этом случае газо­образные продукты горения будут извлекаться по дегазационно-профилактическим скважинам на поверхность, что предотвратит возможность их проникновения в горные выработки шахты. Во-вторых, при отработке пластов подземным спосо­бом будет происходить надработка углепородно­го массива с дополнительной его разгрузкой, и вы­деляться метан, который также будет поступать в дегазационно-профилактические скважины.

Таким образом, поэтапное применение техно­логии «ПГУ-метан» и шахтной очистной выемки при отработке свиты газоносных угольных пластов позволит существенно снизить (либо полностью предотвратить) вероятность возникновения опас­ных метанопроявлений, а также достичь высоких производственно-экономических показателей при добыче угля, газа и метана при ПГУ.

2.7 Опыт внедрения на горнорудных предприятиях электронных версий плана ликвидации аварий.

В ВГСЧ Урала накоплен богатый опыт по мате­матическому моделированию шахтных венти­ляционных сетей и решению вентиляционных задач на ЭВМ. Как показывает практика, только при применении такого метода можно гарантировать достоверность данных, ожидаемых в аварийной си­туации. Все эти данные используются при состав­лении плана ликвидации аварий (ПЛА). Программное обеспечение было разработано специалистами штаба ВГСЧ Урала с участием уче­ных ведущих научно-исследовательских институ­тов и творческих коллективов инженеров-практиков горнорудных предприятий. В 2000 г. по инициативе ВГСЧ Урала был создан центр по разработке и внедрению программного обеспечения для решения оперативно-технических и аналитических задач военизированных горноспаса­тельных частей металлургического комплекса. За ис­текший период центром было многое сделано для соз­дания комплекса программ для расчета рабочих и ава­рийных режимов проветривания шахт и рудников. Одним из направлений деятельности центра яв­ляется разработка технологии создания и коррек­тировки ПЛА по обслуживаемым ВГСЧ предприяти­ям и графического отображения на мониторе необ­ходимых параметров, характеризующих систему выработок шахт и рудников. Коллективом ВГСЧ Урала, согласно решению ФГУП «СПО «Металлургбезопасность» и в соот­ветствии с письмом Госгортехнадзора России от 27.07.01 «О применении компьютерных техноло­гий при составлении ПЛА», была начата работа по созданию электронной версии ПЛА.

На примере Учалинского подземного рудника ОАО «Учалинский ГОК» разработан первый вари­ант компьютерной программы (может оперативно решать большинство вопросов, связанных с ликви­дацией аварийных ситуаций в рудных шахтах) элек­тронной версии ПЛА, который был продемонстри­рован специалистам Госгортехнадзора России.

Электронная версия содержит «бумажный ва­риант» ПЛА и включает все возможные позиции аварий с планом мероприятий по ликвидации этих аварий, пути и время выхода людей из аварийных участков, маршруты и задания отделениям ВГСЧ. Оператор (диспетчер шахты, ответственный ру­ководитель работ по ликвидации аварии) может в любой момент мгновенно вызвать любую пози­цию ПЛА и следовать тем инструкциям, которые ей соответствуют. При этом диспетчер шахты за то время, пока отделения горноспасателей прибу­дут на шахту, должен распечатать задания с указа­нием схемы маршрута движения соответствующе­го отделения на аксонометрической схеме шахты и сразу же выдать отделениям ВГСЧ по прибытии их на шахту.

Программа максимально точно фиксирует все команды и действия диспетчера и ответственного руководителя работ по ликвидации аварии с тем, чтобы в последующем можно было детально про­анализировать их.

С помощью программы можно максимально точ­но и быстро рассчитать распределение воздуха в горных выработках и оценить состояние руднич­ной вентиляции в соответствии с ходом аварии и выполненными работами по ее ликвидации. Программа электронной версии ПЛА состоит из трех отдельных программных модулей: непосред­ственно ПЛА, модуля фиксирования всех меропри­ятий и команд на командном пункте ликвидации аварии и модуля вентиляционной модели шахты.

Программный модуль вентиляционной модели позволяет решать все задачи аварийного прове­тривания при подземных пожарах. Отсюда выте­кает решение проблем автоматического определе­ния оптимальных путей и времени выхода людей из аварийных участков.

Таким образом, учитывая опыт применения ком­пьютерных технологий, в случае необходимости, можно получить точную информацию об аварии и принять необходимые меры для ликвидации ава­рийной ситуации. Следует отметить, что разра­ботанная программа может успешно применять­ся специалистами горнорудных предприятий при решении задач текущего и перспективного прове­тривания.

В настоящее время создается компьютерная база, которой будут охвачены все обслуживаемые ВГСЧ шахты и рудники. Данные будут периодически пополняться и, при необходимости, использовать­ся при ликвидации возможной аварии. В 2006 г. завершены работы по созданию компьютерной программы расчета пожарно-оросительного трубопровода на рудных шахтах.

Вывод
: На основе результатов проведенного патентного поиска создана математическая модель пожарно-оросительного трубопровода шахты, которая по­зволяет рассчитывать трубопроводные сети водо­снабжения рудника с учетом наличия редукционных узлов, задвижек и различных потребителей (пожар­ный кран, водяная завеса, автоматические установ­ки пожаротушения, технологические нужды), мо­делировать различные источники водоснабжения (противопожарные резервуары, насосные стан­ции). На базе этой математической модели разра­ботан программный код, который оформлен в виде отдельного программного модуля, включаемого в компьютерную программу «Электронная версия ПЛА»- До конца года планируется опробовать про­грамму расчета пожарно-оросительного трубо­провода на двух объектах: Учалинском подземном руднике ОАО УГОК и шахте «Ново-Кальинская» ОАО «Севуралбокситруда».

Заложенные в программу структуры позволя­ют провести дальнейшее ее совершенствование и расширение на любой вид аварии и действий.

3.Выводы

На основании проведенных выше исследований можно сделать следующие выводы:

1) В угольной промышленности наблюдается не­значительное увеличение числа смертельно травмированных на 1 млн. т добытого угля с 0,53 ± 0,03 (1985-1991 гг.) до 0,57 ±0,12 (1992-2007 гг.).

2)Положительная корреляция между удельным числом смертельно травмированных на 1 млн. т до­бычи и производительностью труда в угольной про­мышленности (коэффициент корреляции +0,44) наблюдалась в 1985-1991 гг. В 1992-2007 гг. зави­симость между этими же показателями скорее от­сутствует (коэффициент корреляции -0,61).

3) Число несчастных случаев со смертельным ис­ходом умеренно зависело от объемов добычи угля в 1985-1991 гг. (коэффициент корреляции +0,51) и мало — в 1992-2007 гг. (коэффициент корреля­ции+0,18

4) Угольная промышленность в 2006 г. входила в двадцатку по числу занятых в различных сферах де­ятельности (202,8 тыс. чел.). В этом же году в сфе­ре деятельности «65.12. Прочее денежное посред­ничество» было занято 254,8 тыс. чел.

5) Угольная промышленность в 2006 г. занима­ла третье место по абсолютному числу несчаст­ных случаев со смертельным (76 чел.) и тяжелым (215 чел.) исходом, уступая лишь общестроитель­ным работам (298 и 699 чел.). Общее число не­счастных случаев в угольной промышленности в 2006 г. составило 2279, а на общестроительных ра­ботах—4001.

6) Доля угля, добытого подземным способом, в 2002-2006 гг. составляла 37,4 ± 2,3 %. До 1975 г. она достигала более 70 %. Большая часть травм со смер­тельным исходом приходится на подземные горные выработки (82-83 % в 1998-1999 гг.). В период ре­структуризации закрыто около 170 наиболее опасных шахт. В этих условиях должно было бы наблюдаться резкое снижение аварийности и травматизма.

Даже самая противоречивая статистика показы­вает (см. пп.1-6), что в результате реструктуриза­ции не произошло заявленного «улучшения условий труда и безопасности работ в угольной промыш­ленности». Если принять во внимание двадцати­летний период совершенствования техники и тех­нологий добычи угля, а также прекращение функ­ционирования нерентабельных объектов (т.е. самых опасных) и изменение структуры добычи в пользу открытого способа, то можно констатировать отно­сительное ухудшение условий труда и безопасно­сти работ в угольной промышленности Российской Федерации по сравнению с РСФСР.

Безопасность или небезопасность промышлен­ного производства функционально взаимоувяза­ны с развитием производительных сил общества в сложившихся производственных отношениях.

Смена формы собственности на средства про­изводства привела к обострению противоречий между интересами новых собственников опасных производственных объектов и потребностями граж­дан России в защите их жизни и здоровья, окру­жающей среды, а также имущества третьих лиц от аварий на ОПО.

Производственные интересы собственников ориентированы на прибыль, а требования безопас­ности прагматично относятся ими к «администра­тивным барьерам». Несоответствие между желае­мым и действительным усугубляется возрастанием угроз техногенного, природного и антропогенного характера, обусловленным современным развити­ем производительных сил. Весомую лепту в обе­спечение безопасного труда в промышленности вносят и постсоветские изменения в формирова­ние средствами массовой информации обществен­ного мнения по данному вопросу.

Перемены, касающиеся жизнеустройства нашей страны, требуют выработки и внедрения адекватных принципов и приемов по обеспечению промышлен­ной безопасности как традиционной части систе­мы безопасности Российской Федерации. Поэтому основу неотложных изменений должно составлять укрепление государственных институтов в сфере обеспечения промышленной и экологической без­опасности опасных производственных объектов.

Горному надзору нужно активнее использовать предоставленные ему права и шире применять меры наказания, предусмотренные законодатель­ством в отношении физических и юридических лиц, допустивших нарушения в области промышленной безопасности.

Учитывая огромное количество проблем при добыче угля подземным способом, можно сделать выводы, что собственникам угольных компаний не удастся в один момент решить проблемы обеспече­ния промышленной безопасности на предприятиях темпами, опережающими их нарастание. Необхо­дима четкая программа по планированию роста до­бычи угля, учитывающая вопросы технологического и технического перевооружения угольных предпри­ятий, обеспечения промышленной безопасности горных работ.

Для предотвращения этих и многих других проблем предложены некоторые нововведения в области угольной промышленности они уже успешно используются и усовершенствуются на некоторых довольно крупных предприятиях (см выводы в пп.2.6 и 2.7).

Список использованной литературы:

1. А.И.Гражданкин журнал “ Безопасность труда в промышленности” № 2 2008.

2. В.И.Храмцов Информационный бюллетень(управление по Кемеровской области) № 9(24) сентябрь 2006.

3.А.И.Гусев, М.Н.Ковалев, И.Г.Богачев журнал “ Безопасность труда в

промышленности” № 9 2007.

4.Ш.М.Тугуз (Ростехнадзор) журнал “ Безопасность труда в

промышленности”

5.В.К Гульпа, К.Н.Коренной, К.С Подвысоцкий, А.И. Минцев журнал “Безопасность труда в промышленности” № 1 2008.

6. С.К.Тризно, С.Н.Лазаренко, П.В. Кравцов (Институт угля и углехимии СО РАН, г. Кемерово) журнал “ Безопасность труда в промышленности” № 1 2007.