Задание
на курсовое
проектирование
Ф.И.О.
студента: Фёдорова
Ольга Дмитриевна
Номер
учебной группы:
3811
Вариант:
28
Анализируемая
группа деталей:
| № п.п. | Наименование детали | Шифр детали | Наименование изделия | Годовая программа выпуска изделия | Входимость детали в изделие |
| 1 | Фланец | 241 | БН-102 | 7500 | 2 |
| 2 | Втулка | 542 | БТА-11 | 10 000 | 3 |
| 3 | Втулка | 549 | БТА-12 | 11 500 | 2 |
Планово-пооперационные
карты деталей
№ 241; 542; 549; прилагаются.
Исходные
данные, не
включенные
в настоящее
задание, принимаются
из методических
указаний,
действующих
нормативов,
биржевых сводок
или по согласованию
с руководителем
проекта.
Выполнить
следующие
работы:
обосновать
выбор формы
поточного
производства
при заданных
условиях;
рассчитать
технико-организационные
параметры и
элементы выбранной
формы поточной
линии и дать
ее пространственную
планировку;
разработать
оперативно-производственный
план работы
линии с расчетом
норм обеспечивающих
заделов;
рассчитать
технико-экономические
показатели
поточной линии
и произвести
оценку коммерческой
эффективности
работы линии
в условиях
рыночной экономики.
Выполнить
следующие
расчеты с
применением
электронных
таблиц EXCEL:
Расчет
сумм изменения
оборотных
заделов (по
одной из деталей)
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
Расчетно-пояснительная
записка выполняется
в соответствии
с требованиями
методических
указаний по
структуре
раздела 4 Порядок
выполнения
этапов работ.
Срок
сдачи курсового
проекта 18 мая
2000 года
Задание
выдал преподаватель:
17,02,2000
( дата,
подпись)
Определение
(выбор) формы
поточного
производства
Выделение
групп однородных
деталей
Для определения
формы поточного
производства
поточной линии
вначале анализируем
конструктивно
- технологическую
общность состава
заданной номенклатуры
деталей. На
основании
планово-операционных
карт путем
классификации
выделяем группы
однородных
деталей. Степень
такой однородности
представляются
сходством или
общностью
конструктивно-технологических
характеристик
деталей.
В условиях
машиностроения
к числу основных
классификационных
признаков
решения подобной
задачи относят:
вид заготовки
габаритные
размеры деталей
пооперационный
технологический
маршрут обработки
конструктивный
тип деталей
Степень взаимного
соответствия
(однородности)
квалификационных
признаков
анализируемых
деталей приведен
в таблице 1.
Степень
взаимного
соответствия
(однородности)
квалификационных
признаков
анализируемых
деталей
Таблица
1
| Классификационные признаки по 1-ой детали № 241 | Классификационные признаки по 2-ой детали № 542 | Классификационные признаки по 3-ей детали № 549 | ||||||||||
| № квалификационного признака | 1 | 2 | 3 | 4 | 1 | 2 | 3 | 4 | 1 | 2 | 3 | 4 |
| х | Х | х | х | о | о | но | но | о | о | но | но |
| о | О | но | но | х | х | х | х | о | о | о | о |
| о | О | но | но | о | о | о | о | х | х | х | х |
О
– однородный
(сходный) признак.
НО
– не
однородный
признак
На основании
таблицы 1 можно
выделить следующие
однородные
группы деталей
обладающих
сходными признаками:
Первая группа
включает следующие
детали:
№ 542
№549
Вторая группа
включает следующие
детали:
№ 241
Для выделенных
групп однородность
входящих в них
деталей по
перечисленным
выше признакам
абсолютно
очевидна.
Выбор
формы поточного
производства
Для
окончательного
суждения о
форме поточной
линии для
сформированной
рациональной
группы определяется
показатель
коэффициента
массовости
по каждой детале
группы (Кмi).
Показатель
Кмi
определяет
средне расчетное
количество
рабочих мест
по каждой операции
и соответственно
загрузку линии
в предположительных
условиях организации
одноменклатурного
потока.
Для расчета
Кмi
определяем:
Эффективный
годовой фонд
времени работы
единицы оборудования
по формуле
Fэ
= 60 * С *Dг
* f
*(1 – (αр
+ αн)/100),
Где С – число
смен, (2)
Dг
– число рабочих
дней в году
f
- продолжительность
смены, (8 часов)
αр
– потери времени
на проведение
плановых ремонтов
и всех видов
обслуживания,
(5%)
αн
– потери времени
на настройку
и переналадку
оборудования
в процессе его
использования,
(1,5 –3%).
Fэ=60*2*250*8*(1-(5+2,1)/100)=222
960
Годовой объем
выпуска деталей
(смотри таблицу
2)
Расчет годового
выпуска деталей
Таблица
2
| Годовая программа выпуска изделия, в которое входит деталь | Количество деталей входящих в изделие |
| |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Деталь № 241 | 7 500 | 2 | 15 000 |
| Деталь № 542 | 10 000 | 3 | 30 000 |
| Деталь № 549 | 11 500 | 2 | 23 000 |
Расчет
показателя
Кмi приведен
в таблице 3
Расчет
показателя
Кмi по группам
однородных
деталей
Таблица 3
Группа
(№ детали)Годовой
объем выпуска
детали, штПолная
трудоемкость
обработки
детали на линии,
минЧисло операций
обработки
детали на
линииЭффективный
годовой фонд
времени работы
единицы оборудования,
мин.Кмi
(гр2*гр3)/
(гр4*гр5)123456Группа
1Деталь
№ 54230
00026,16222 9600,59Деталь
№ 54923
00034,96222 9600,6Группа 2Деталь
№ 24115
000605222 9600,8 На основании
результатов
расчетов Кмi
и зависимости
между величиной
Кмi
и формами поточной
линии на которых
предпочтительнее
осуществлять
обработку
деталей (таблица
4) анализируемые
детали следует
закреплять
за следующими
формами поточных
линий:
1-я
деталь № 542
закрепляется
за двухноменклатурной
переменно-поточной
линией
2-я
деталь № 549
закрепляется
за двухноменклатурной
переменно-поточной
линией
3-я
деталь закрепляется
за однономенклатурной
непрерывно-поточной
линией
Зависимость
между величиной
Кмi и формами
поточной линии
Таблица 4
| Значение Кмi | Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно) | Форма поточной линии |
| Свыше 0,75 | 1 | Однономенклатурная непрерывно-или прерывно-поточная линия (НПЛ, ППЛ) |
| 0,75 – 0,5 | 2 в месяц | Двухноменклатурная переменно-поточная линия (ДППЛ) |
| 0,5 - 0,2 | 3 – 5 в месяц | Многономенклатурная переменно-поточная линия (МППЛ) |
| 0,167 – 0,005 | 6 – 200 в месяц | Многономенклатурная групповая поточная линия |
Окончательное
закрепление
деталей за
поточными
линиями
Выбор
числа деталей
анализируемой
группы, закрепляемых
за поточной
линией (dл),
определяется
из условия
dл
Кмi
1 0.59 + 0.6 = 1.19
1
i=1
Соблюдение
настоящего
условия обеспечивает
наиболее полную
загрузку линии
в течение
планируемого
периода.
Исходя
из указанного
условия для
деталей № 542
и № 549
следует организовать
двухноменклатурную
переменно-поточную
линию.
Для детали
№ 241
целесообразно
организовать
однономенклатурную
непрерывно-поточную
линию
Расчеты
параметров
поточной линии
К числу основных
расчетных
характеристик
переменного
потока относятся:
уточненные
значения частных
тактов линии
(тактов по каждой
детали), потребное
и устанавливаемое
количество
рабочих мест
по операциям
и коэффициенты
их загрузки.
Расчет
дополнительных
показателей
Для обеспечения
расчетов основных
характеристик
поточной линии
расчитываем
следующие
дополнительные
показатели:
Трудоемкость
годовой программы
обработки
детали, мин.
Долевое участие
детали в общем
объеме работ
линии.
Принятый частный
период занятости
линии обработкой
детали (с округлением
до целых), дни.
Расчет указанных
показателей
приведен в
таблице 5
Таблица 5
| Годовой объем вепуска детали, шт. | Полная трудоемкость обработки детали на линии, мин. | Трудоемкость годовой программы обработки детали, мин (гр2*гр3) | Долевое участие детали в общем объеме работ линии (гр4/гр4 стр. итого) | Эффективный фонд времени за месяц, дни | Принятый | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Деталь | 30 000 | 26,1 | 783 000 | 0,49 | 21 | 10 |
Деталь | 23 000 | 34,9 | 802 700 | 0,51 | 21 | 11 |
| Итого | Х | Х | 1 585 700 | 1 | Х | 21 |
Расчет
значения частных
тактов линии
Частный
такт поточной
линии по I-той
детали в минутах
рассчитываем
по формуле :
Fni * C *
(60 * f – Тпер)
* (100 - i)
i=
, где
100 * Nmi
Fni
- Принятый частный
период занятости
линии обработкой
детали, дни.
С – сменность
работы линии
(2 смены)
f
– длительность
смены (8 часов)
i
– суммарная
поправка на
внутрилинейные
технические
неизбежные
потери по i–ой
детали, % (от 1,5 до
3)
Тпер
– регламентированные
перерывы на
отдых рабочих
и организационное
обслуживание
линии применительно
к условию
30 мин; 1
мин.
Тпер
=
20мин; 1
мин
Nmi
– месячный
объем выпуска
i
– ых деталей,
шт.
Соответственно:
1=
[10*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*2 500]=3,606
2=
[11*2*(60*8-20)*(100-2)]/[100*1 917]=5,17
Расчет
потребного
количества
рабочих мест
для обработки
деталей
Расчет потребного
количества
рабочих мест
для обработки
деталей по
каждой операции
технологического
процесса приведен
в таблице 6.
Расчет
потребного
количества
рабочих мест
таблица
6.
| № операции | Штучное время обработки на операции, мин | Частный такт поточной линии, мин | Расчетное (дробное) количество рабочих мест (гр3/гр4) | Принятое (целое)количество рабочих мест на основе гр5 | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
Деталь | 1 | 7,0 | 3,606 | 1,94 | 2 |
| 2 | 4,1 | 1,14 | 2 | ||
| 3 | 3,9 | 1,08 | 1 | ||
| 4 | 4,3 | 1,19 | 2 | ||
| 5 | 3,1 | 0,86 | 1 | ||
| 6 | 3,7 | 1,026 | 1 | ||
Деталь | 1 | 8,5 | 5,17 | 1,64 | 2 |
| 2 | 7,7 | 1,49 | 2 | ||
| 3 | 6,5 | 1,26 | 2 | ||
| 4 | 4,2 | 0,81 | 1 | ||
| 5 | 3,7 | 0,72 | 1 | ||
| 6 | 4,3 | 0,83 | 1 |
В результате
расчетов на
операциях №
3 и № 6 расчетное
(дробное) количество
рабочих мест
получилось
равным 1,08 и 1,026
соответственно.
Так как значения
после запятой
малы и исчисляются
в сотых долях,
то целесообразно
на этих операциях
установить
по одной единице
оборудования.
Но в результате
этого возникают
переработки
по рассматриваемым
операциям,
чтобы этого
избежать необходимо,
пересмотреть
нормы времени
на данных операциях.
Величина
снижения трудоемкости
в % (dtij
%) определяется
по формуле:
dtij
= ( 1 - 1 / Kij
) * 100
Таким образом
величина снижения
трудоемкости
на операции
№ 3 составит
dt3
542 = ( 1 - 1 /
1,08 ) * 100 = 7,4 %
а
на операции
№ 6 dtij
будет
равна:
dt6
542 = ( 1 - 1 /
1,026 ) * 100 = 2,53 %
Откорректированная
трудоемкость
t
к штij
составит:
На
операции № 3
t
к шт
= 3,9 * ( 1 - 7,4 / 100 ) = 3,6
На
операции № 6
t
к шт
= 3,7 * ( 1 – 2,53 / 100 ) = 3,6
Изменение норм
времени на
данных операциях
достигаются
путем внедрения
передовых
методов научной
организации
труда.
Определение
устанавливаемого
количества
рабочих мест
(оборудования)
на линии
Количество
устанавливаемого
оборудования
на линии определено
в таблице 7
Таблица 7
| № операции | Принятое (целое)количество рабочих мест | Устанавливаемое количество рабочих мест (оборудования) на линии max (гр2 и гр3) | |
Деталь | Деталь | ||
| 1 | 2 | 2 | 2 |
| 2 | 2 | 2 | 2 |
| 3 | 1 | 2 | 2 |
| 4 | 2 | 1 | 2 |
| 5 | 1 | 1 | 1 |
| 6 | 1 | 1 | 1 |
| Итого | Х | Х | 10 |
Расчет
коэффициентов
загрузки линии
в период Fni (по
операциям
технологического
процесса и
детали в целом)
Расчет коэффициентов
загрузки линии
в период Fni приведен
в таблице 8
Расчет коэффициентов
загрузки линии
в период Fni
Таблица 8
| № операции | Расчетное (дробное) количество рабочих мест | Устанавливаемое количество рабочих мест на линии | Коэффициент загрузки линии (гр.3/гр.4) | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Деталь | 1 | 1,94 | 2 | 0,97 |
| 2 | 1,14 | 2 | 0,57 | |
| 3 | 1 | 2 | 0,50 | |
| 4 | 1,19 | 2 | 0,60 | |
| 5 | 0,86 | 1 | 0,86 | |
| 6 | 1 | 1 | 1,00 | |
| Итого по детале | Х | 7,13 | 10 | 0,71 |
Деталь | 1 | 1,64 | 2 | 0,82 |
| 2 | 1,49 | 2 | 0,75 | |
| 3 | 1,26 | 2 | 0,63 | |
| 4 | 0,81 | 2 | 0,41 | |
| 5 | 0,72 | 1 | 0,72 | |
| 6 | 0,83 | 1 | 0,83 | |
| Итого по детале | Х | 6,75 | 10 | 0,68 |
Расчет
коэффициентов
загрузки линии
по всему плановому
периоду.
Расчет коэффициентов
загрузки линии
по всему плановому
периоду приведен
в таблице 9.
Расчет коэффициентов
загрузки линии
по ꗬБ‹Й30ዸї3030က3030Ѐ30
橢橢쿽쿽303030303030303030Й竁ꖟ
30ꖟ30茞3030303030303030303030 303030¤30303030¤30303030¤3030303030303030l3030֮303030֮30֮303030֮303030ڎ303030ڎ303030ڎ3043030303030ۂ303030�303030�303030�303030�30ф30�30ࣄ30ۂ303030ꨲ | Принятый | |||||
| 2 | 3 | 4 | 5 | |||
| 1 | 0,97 | 10 | 0,82 | 11 | 21 | 0,89 |
| 2 | 0,57 | 0,75 | 0,66 | |||
| 3 | 0,50 | 0,63 | 0,57 | |||
| 4 | 0,60 | 0,41 | 0,50 | |||
| 5 | 0,86 | 0,72 | 0,79 | |||
| 6 | 1,00 | 0,83 | 0,91 | |||
| Итого по линии | 0,71 | 0,68 | 0,69 | |||
Результаты
расчетов параметров
поточной линии
сведены в форму
1
Расчетные
параметры
поточной линии
Форма
1
| № операции | Наиенование операции | Деталь | Деталь | Итого | |||||
| tштij | Sрij | Kзij | tштij | Sрij | Kзij | Syj | Kзj | ||
| 1 | токарная | 7 | 1,94 | 0,97 | 8,5 | 1,64 | 0,82 | 2 | 0,89 |
| 2 | токарная | 4,1 | 1,14 | 0,57 | 7,7 | 1,49 | 0,75 | 2 | 0,66 |
| 3 | фрезерная | 3,6 | 1 | 0,50 | 6,5 | 1,26 | 0,63 | 2 | 0,57 |
| 4 | фрезерная | 4,3 | 1,19 | 0,60 | 4,2 | 0,81 | 0,41 | 2 | 0,50 |
| 5 | сверлильная | 3,1 | 0,86 | 0,86 | 3,7 | 0,72 | 0,72 | 1 | 0,79 |
| 6 | фрезерная | 3,6 | 1 | 1,00 | 4,3 | 0,83 | 0,83 | 1 | 0,91 |
| Итого | 25,7 | 7,13 | 0,71 | 34,9 | 6,75 | 0,68 | 10 | 0,69 | |
По результатам
расчета коэффициентов
загрузки оборудования
построен график
загрузки оборудования
рабочих мест
по операциям
и линии в целом
(смотри рисунок
1)
Инженерное
проектирование
линии
План
расстановки
рабочих
К числу основных
расчетных
характеристик
плана расстановки
рабочих относится
определение
численности
основных рабочих
и выбор периода
обслуживания
линии.
Расчетное и
принятое число
основных рабочих
по операциям
принимается
равным расчетному
и принятому
числу количеству
рабочих мест.
Указанное
решение принимается
из условия, что
в существующем
варианте
технологического
процесса изготовления
деталей отсутствует
многостаночное
обслуживание,
т.е. норма многостаночного
обслуживания
равна 1.
Результаты
расчетов численности
сведены в форме
2.
Форма 2
Расчет
явочного числа
рабочих по
обработке
детали № 542
| Номер операции | расчетное число рабочих мест | принятое число рабочих мест | Порядок совмещения (№ операции, куда переходят рабочие) | Номера рабочих |
| 1 | 1,94 | 2 | нет | 1,2 |
| 2 | 1,14 | 2 | 5 | 2,3 |
| 3 | 1 | 1 | нет | 4 |
| 4 | 1,19 | 2 | нет | 5,6 |
| 5 | 0,86 | 1 | нет | 7 |
| 6 | 1 | 1 | нет | 8 |
| Итого | 7,13 | 9 | Х | 8 |
Расчет
явочного числа
рабочих по
обработке
детали № 549
| Номер операции | расчетное число рабочих мест | принятое число рабочих мест | Порядок совмещения (№ операции, куда переходят рабочие) | Номера рабочих |
| 1 | 1,64 | 2 | нет | 1,2 |
| 2 | 1,49 | 2 | нет | 3,4 |
| 3 | 1,26 | 2 | 5 | 5,6 |
| 4 | 0,81 | 1 | нет | 7 |
| 5 | 0,72 | 1 | нет | 6 |
| 6 | 0,83 | 1 | нет | 8 |
| Итого | 6,75 | 9 | Х | 8 |
Оперативно-производственное
планирование
линии
Построение
месячного
план-графика
работы линии
Месячный план-график
работы и переналадки
линии приведен
в форме 3.
Форма 3
Месячный план-график
работы и переналадки
линии
| Шифр детали |
|
|
|
| |||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | …… | ||||||||||||||
| 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | 1 | 2 | ||||
| 542 | 2500 | 298 | 2,5 | ||||||||||||||||||||
| 549 | 1917 | 228 | 2,2 | ||||||||||||||||||||
Месячный
план-график
работы линии
регламентирующий
чередование
деталей и режимов
ее переналадок,
должен строится
исходя из норматива
допустимых
потерь времени
на переналадку
станков н.
Значения aн
принимаются
в зависимости
от группы сложности
деталей, так
для деталей
средней степени
сложности, к
которой относятся
рассматриваемые
детали, aн
равно от 0,04 до
0,03.
Минимально
допустимый
размер партии
обработки I-той
детали на линии
определяется
по формуле:
Koi
Тпзij
j=1
i
=-------------------------
Koi
н
t
шт
ij
j=1
Таким образом,
минимальный
размер партии
обработки
деталей составит:
Для
детали № 542
= 122 / 0,03 *25,7 = 158,2
Для
детали № 542
= 113 / 0,03 *34,9 = 107,9
Принимаемый
размер партии
обработки на
линии детали,
для наиболее
эффективного
использования
оборудования,
должен быть
кратен величине
сменного задания,
а так же входимости
детали в изделие.
Исходя, из этих
условий размер
партии обработки
I-ой
детали на линии
принимаем:
| №542 | 250 шт. |
| № 549 | 174 шт. |
Среднесменный
выпуск детали
рассчитывается
по формуле:
см =
Nмi
/ C
* Fni
см (542) =
2 500 / 2 * 10 = 125 шт.
см (549) =
1 917 / 2 * 11 = 87 шт.
Расчетная
периодичность
повторения
партии деталей
определяется
по формуле:
Jpi = yi
* Fэ
/ Nмi
Jp542
= 250 * 21 / 2 500 = 2,1
Jp549
= 174 * 21 / 1 917 = 1,9
Согласуя расчетное
значение с
принятым в
практике
календарно-плановых
нормативов,
принимаем
периодичность
обработки
детали равной
2,5 дням.
Для принятия
решения об
установлении
размера партий
деталей на
линии производим
коррекцию
размера партий
деталей.
oi =
Jпр
* Nmi / Fэм
o542
=2,5 * 2 500 / 21 = 298 шт.
o549
=2,5 * 1 917 / 21 = 228 шт.
На основании
приведенных
расчетов заполняем
месячный план-график
работы и переналадки
оборудования,
представленный
в форме 3.
Расчеты
заделов
Расчет периодов
Тс по парам
смежных операций
| Номера смежных операций | Обозначение периода | Расчет периода Тс | Значение периода Тс в минутах |
Деталь | |||
| 1 - 2 |
|
|
|
| 2 - 3 |
|
|
|
| 3 - 4 |
|
|
|
| 4 - 5 |
|
91,2-67,2
|
|
| 5 - 6 |
|
|
|
Деталь | |||
| 1 - 2 |
|
480-307,2 |
|
| 2 - 3 |
|
|
|
| 3 – 4 |
|
388,8-124,8
|
|
| 4 - 5 |
Тс3 Тс4 |
|
|
| 5 - 6 | Тс1 Тс2 Тс3 Тс4 |
|
|
Технологический
задел
Zтех.542
= 9*2=18штук
Zтех.549
= 9*2=18штук
Транспортный
задел
Транспортный
задел при
использовании
безприводного
транспорта
равен сумме
количества
принятых рабочих
мест по каждой
операции, таким
образом транспортный
задел равен:
Zтр.542=9штук
Zтр.549=9штук
Оборотный
задел средний
за период
обслуживания
Z542=
24 387 / 480 = 51шт.
Z549=25
447,2 / 480 = 53шт.
Страховой
задел
|
|
|
|
| |||
| 7 |
|
|
| 4,1 |
| |
| 3,6 |
| |
| 4,3 |
| |
| 3,1 |
| |
| 3,6 |
| |
|
| ||
| |||
| 8,5 |
|
|
| 7,7 |
| |
| 6,5 |
| |
| 4,2 |
| |
| 3,7 |
| |
| 4,3 |
| |
|
| ||
Суммарный
внутрилинейный
задел
Суммарный
внутрилинейный
задел равен
сумме технологического,
транспортного,
оборотного
среднего за
период и страхового
заделов.
Z542=18+9+51+30=108штук
Z549=18+9+53+23=103штук
Выбор
транспортных
средств и их
параметров
Для организации
производственного
процесса необходимо
правильно
подобрать
межоперационный
транспорт.
Транспортная
партия для
обеих деталей
равна двум
штукам, так как
максимальное
количество
оборудования
на операциях
также равно
двум штукам.
То есть общий
вес передаточной
партии в обоих
случаях равен
приблизительно
20килограмм, а
точнее для
детали №542 вес
будет колебаться
от 25,4килограмм
до 16,2килограмм.
Для детали №
549 вес от первой
к последней
операции измениться
с 28,2килограмм
до 19,8килограмм.
Исходя из этих
условий, устанавливаем
на линии межо
транспорт в
виде ручных
тележек грузоподъемностью
до 50 килограмм,
перемещающиеся
между операциями
по направляющей,
в качестве
которой использован
монорельс, эти
тележки классифицируются,
как транспортные
средства
периодического
действия
Расчет
площадей
Необходимые
площади определяются
сначала укрупнено,
при этом размер
площади потребной
для поточной
линии, устанавливается
по средней
удельной площади
приходящейся
на один станок,
исходя из этого
норматива и
количества
станков на
линии, площадь
под поточную
линию определяют
по формуле:
Koi
F
=
( Syj * fcj)
J=1
Syj-
количество
рабочих мест
установленных
на J-ой
операции
Fcj-
удельная площадь
на один станок
Все
оборудование,
использованное
в технологическом
процессе,
классифицируются
как металлорежущие
станки средней
группы. Потребная
площадь для
этой группы
станков колеблется
от 10 м2
до 20 м2
.
| Наименование станка | Шифр станка | Занимаемая | Количество станков на линии | Всего | Итого |
| Токарно-револьверные | 1341 | 20 | 4 | 80 | 146 |
| Фрезерный | 6802А | 10 | 4 | 40 | |
| Сверлильный | 2А125 | 15 | 1 | 15 | |
| Фрезерный | 6102 | 11 | 1 | 11 |
Расчет
капитальных
вложений
(инвестиционные
издержки)
Прямые капитальные
вложеꗬБ‹Й30ዸї3030က3030Ѐ30
橢橢쿽쿽303030303030303030Й竁ꖟ30ꖟ30茞3030303030303030303030
303030¤30303030¤30303030¤3030303030303030l3030֮303030֮30֮303030֮303030ڎ303030ڎ303030ڎ3043030303030ۂ303030�303030�303030�303030�30ф30�30ࣄ30ۂ303030ꨲ
Ǝ3030(30303030303030303030303030303030303030303030ꡭ
30ꡯ
3030ꡯ
3030ꡯ
3030ꡯ
3030ꡯ
3030ꡯ
$30ꯀ
Ƞ30균
˜30ꢓ
ř303030303030303030ڎ303030303030303030303030303030Φ30303030303030303030ꢓ
30
определяются
методом прямого
расчета отдельных
элементов
вложений:
Капитальные
вложения в
оборудование:
определяется
как сумма
капитальных
вложений в
технологическое
оборудование
и в средства
контроля и
управления
Кот=202 тысяч рублей
Коу=202*15/100=30,3 тысяч
рублей
Ко=202+30,3=232,3 тысячи
рублей
Капитальные
вложения в
здание - определены
в форме 4
Капитальные
вложения в
оснастку равны
10 % от стоимости
технологического
оборудования
Косн=202*10/100=20,2 тысячи
рублей
Капитальные
вложения в
запасы материалов
Км и заделы
деталей Кз
запасы готовой
продукции Кгп
(оборотный
капитал)
Км=(Gi*(Dзтi+Dзсi)*Цмi*Ктзр)/360
Км542=(381
000*(25+10)*8,5*1,2)/360=377,82 тыс.руб
Км549=(324
300*(25+10)*8,5*1,2)/360=321,60 тыс.руб
Км=377,82+321,60=699,42тыс.руб.
Кз=(Змi+b*(Cпрi-Змi))*Zi
Кз542=(13,77+0,85*(76,28-13,77))*108=7 225,58руб.
Кз549=(16,83+0,85*(105,14-16,83))*103=9 465,03руб.
Кз=16,69тыс.руб.
Кгп=Спрi*(Noi+Nстi)
Кгп542=76,28*(500+250)=57,21тыс.руб
Кгп549=105,14*(350+175)=55,2тыс.руб
Кгп=57,21+55,2=112,41тыс.руб.
Капитальные
вложения всего:
Кв=232,3+29,2+20,2+699,42+16,69+112,41=1 110,22тыс.руб
Текущие
издержки
Расчет
потребной
численности
производственных
(основных и
вспомогательных
) рабочих
| Явочная численность основных рабочих | Число рабочих дней в году | Годовой бюджет рабочего времени (240 дней) | Потребное число рабочих (гр.2*гр3/гр4) | Явочная численность вспомогате6льных рабочих | Всего численность рабочих | |
| Деталь №542 | 9 | 250 | 240 | 10 | Х | Х |
| Деталь №549 | 9 | 250 | 240 | 10 | Х | Х |
| Всего пинято | Х | Х | Х | 10 | 9 | 19 |
Примечание:
строка «Всего
принято» графы
5 определяется
как максимальное
значение из
гр5по деталям.
Вспомогательные
рабочие:
Транспортный
рабочий 2 разряда
– 2 чел.
Дежурный слесарь
4 разряда – 2чел.
Электромонтер
4 разряда – 2 чел.
Наладчик 5 разряда
– 2 чел.
Контролер ОТК
4 разряд – 1 чел.
Расчет
сдельных расценок
и фонда заработной
платы
Расчет фонда
заработной
платы вспомогательных
рабочих
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||
|
|
|
| ||||
|
|
|
| ||||
|
|
|
| ||||
|
|
|
|
Расчет
сметы и установление
норматива
цеховых расходов
Основная и
дополнительная
заработная
плата вспомогательных
рабочих
Зп=34,56*(1+10/100)=38,01 тыс.руб.
Отчисления
на социальные
нужды
Зн=38,01*38,5/100=14,63тыс.руб
Сумма амортизационных
отчислений
По оборудованию:
расчет приведен
в форме 5, по
которому сумма
амортизационных
отчислений
равны 11,5тыс.руб.
Производственных
помещений
Зап=29,2*1,2/100=0,35тыс.руб
Затраты на
ремонт оборудования
Они составляют
7% в год от его
стоимости и
равны:
202*7/100=14,14тыс.руб
Затраты на
силовую энергию
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
| ||||||
| |||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
|
| |||||
|
| ||||||
|
| ||||||
Затраты на
оснастку
| Вид оснастки | Норматив затрат | Зосн Тыс.руб. | |
| режущий инструмент | 3 | 2,4 | 0,072 |
| Мерительный инструмент | 15 | 1,2 | 0,18 |
| Малоценный инструмент | 2,2 | 1,8 | 0,036 |
| Итого | 0,29 | ||
Затраты на
содержание
производственных
помещений
Зап=29,2*1/100=0,29тыс.руб.
Прочие цеховые
расходы: принимаются
в процентах
от суммы основных
рабочих (40%)
Зпр=432,95*40/100=173,18
Итого
цеховые расходы:
Цр=38,01+14,63+11,5+0,35+14,14+1
664,54+0,29+173,18+0,29=1
916,93тыс.руб
Результаты
расчета сметы
цеховых расходов
сведены в форму
7
На основании
сметы цеховых
расходов
рассчитывается
норматив цеховых
расходов по
формуле:
Нцр=Цр/Зрс*100
Нцр=1 916,93/432,95*100=443%
На основании
имеющихся
данных рассчитаем
себестоимость
единицы продукции,
которая складывается
из следующих
затрат:
Затраты на
сырье и материалы
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
Деталь | Ст45 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Деталь | Ст35 |
|
|
|
|
|
|
|
|
Затраты на
основную заработную
плату основных
рабочих, расчет
этой статьи
затрат приведен
в разделе 5,2,2,
Деталь №542 - 6,93р
Деталь №549 -9,79р
Затраты на
дополнительную
заработную
плату основных
рабочих
Ззпд=Ззпо*Кд
Ззпд542=6,93*0,15=1,04руб.
Ззпд549=9,79*0,15=1,47руб.
Остальные
статьи калькуляции
приведены в
форме 8
Форма 8
| ||||||
|
|
|
|
| ||
|
|
|
| |||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
цены детали
На основании
рассчитанной
себестоимости
цена одного
изделия, при
нормативе
рентабельности
до 50%, устанавливаем
планируемые
цены изделий,
они составят:
Цп=Сп*(1+Нпр/100)
Цп542=77,81*1,5=116,72руб.
Цп549=107,86*1,5=160,86руб.
При
установленном
нормативе НДС
равном 20% отпускные
цены одного
изделия будут
равны:
Цо542=116,72*1,2=140,07руб.
Цо549=160,86*1,2=193,04руб
Анализ
порога рентабельности
производства
и реализации
деталей
Форма 9
|
|
|
|
| |
|
| ||||
№ |
|
|
|
|
|
№549 |
|
|
|
|
|
Точки порога
рентабельности
Q542=1590,07/(0.11672-0.0248)=11
204шт.
Q549=1590,07/(0.16086-0.03242)=12
380шт.
объем
выручки на
пороге рентабельности
составит:
В542=11 204*0,11672=1 307,73тыс.руб.
В549=12 380*0,16086=1 991,45тыс.руб.
Поток денежных
средств, чистый
доход, срок
окупаемости
(оценка коммерческой
эффективности
проекта)
Коммерческая
эффективность
Исходная информация
для оценки
коммерческой
эффективности
проекта.
| № П/П | НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЯ | ЕД.ИЗМ. | ЗНАЧЕНИЕ |
| 1 | Горизонт расчета | лет | 5 |
| 2 | Шаг расчета | год | 1 |
| 3 | Норма дисконта | % | 20 |
| 4 |
|
|
|
| 5 | Налог на прибыль | % | 35 |
| 6 | Налог на содержание правоохранительных органов | % | 3 |
| Налог на имущество | % | 2,0 | |
| 7 | Налог на содержание жилищного фонда и соц. сферы | % | 1,5 |
| 8 | Процент (диведент) на 1рубль инвестиций в год | % | 50 |
| 9 |
|
|
|
Расчет
реальных денег
от операционной
деятельности.
Поток реальных
денег от операционной
деятельности
составлен в
форме 10.
Объем продаж
деталей определяется
исходя из
проектируемого
объема производства
и условий таблицы
«Исходная
информация
для оценки
коммерческой
эффективности
проекта»».
Суммарный
приток денег
от инвестиций
равен
Форма 10
| |||||||
|
|
|
| ||||
|
|
|
|
| |||
|
| ||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| ||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Дисконтированный
поток денежных
средств,
дисконтированный
чистый доход,
срок окупаемости
затрат.
Расчеты по
дисконтированию
потока денежных
средств и чистого
дохода производятся
путем заполнения
таблицы по
форме 11.
Поток реальных
денег от инвестиционной
деятельности
принимаются
в размере величины
капитальных
вложений, т.к.
в связи с поставленными
условиями
инвестирование
в полном объеме
осуществляются
в первый год
работы линии,
поток инвестиций
в последующие
годы равен
нулю.
Срок окупаемости
инвестиций
определяется
моментом изменения
значимости
дисконтированного
чистого дохода
от отрицательной
к положительной
величине.
Форма
11
| |||||||
|
|
|
| ||||
|
|
|
|
| |||
|
| тыс. |
|
|
|
|
|
|
| тыс. |
|
|
|
|
|
|
| тыс. |
|
|
|
|
|
|
| - |
|
|
|
| |
|
|
|
|
|
|
| |
|
| тыс. |
|
|
|
|
|
|
| тыс. |
|
|
|
|
|
ПРОЕКТА
Средне
годовая дисконтированная
рентабельность
проекта определяется
по формуле
R=Чистый
дисконтированный
доход с нарастающим
итогом/(Т*Сумму
ивистиций) ,где
Т-горизонт
расчета
R= 2
333,00р/5*1 110,22р *100=42%
Рентабельность
проекта составляет
42%, это свидетельствует
о высоком уровне
рентабельности
данного инвестиционного
проекта и он
является выгодным
для инвесторов.
Проект
окупится на
втором году
работы линии.
Схема расположения
оборудования
на линии
КС
Б