ВВЕДЕНЯ
Конвертерний метод виробництва сталі, як вже вказувалося, забезпечує високу про і гарні економічні показники сталеплавильних цехів. Але розвиток конвертерного виробництва до недавнього часу обмежувався в основному з двох причин. По перше в конвертерному процесі тепло, необхідне для отримання сталі, виділяється за рахунок вигорання елементів, які знаходяться в складі чавуну. Тому для повітряно-конвертерного процесу був потрібен чавун з визначеним складом цих елементів. По друге, при цьому виробництві через шар металу пропускається велика кількість повітря, в результаті чого в сталі залишається азот, який понижує його якість. Крім цього при продувці чавуну повітрям, значна кількість тепла йшло на розігрів азоту. При продувці рідкої ванни в конвертері технічно чистим киснем, відпадає необхідність нагрівання азоту. Дякуючи цьому стало можливим перероблювати чавун любого складу і виключати підвищений склад азоту в сталі. Метал, виплавлений цим методом, по якості нерідко стоїть вище за мартенівський або часто не уступає електросталі.
Капітальні затрати на будівництво киснево-конвертерного цеху складають приблизно 45% по зрівнянню з затратами на будівництво мартенівського цеху рівною продуктивністю.
З підвищенням ємності конвертерів техніко-економічні вказівники роботи цеху покращуються.
Подальше підвищення ємності конвертерів буде залежати в значній кількості від створення високовиробничих машин безперервного лиття заготівок.
Доля сталі, яка виплавляється в кисневих конвертерах, в загальному об’ємі її виробництва росте з року в рік в усіх країнах, що пояснюється перевагою киснево-конвертерного процесу. В нашій країні киснево-конвертерний процес є одним з основних способів виробництва сталі.
1 Опис конструкції і принципу роботи механізму
Визначаючий фактор ефективності киснево-конверторного процесу – це струмінь кисню. Основний інструмент плавки – це машина для подачі кисню в конвертор і її головна частина – фурма.
Машина призначена для вводу кисню в конвертор через водо охолоджуючу фурму, для вертикального і горизонтального переміщення, зв’язаних з подачею фурми всередину конвертора і заміною фурми, яка вийшла з ладу резервною. Машини для подачі кисню в конвертор діляться на два основні типа – верхнього (над конвертором) і нижнього розміщення (на робочій площадці).
Машини верхнього розміщення можуть бути стаціонарними, пересувними і поворотними.
Машини нижнього розміщення можуть бути стаціонарними – консольно-поворотними, та ті що коливаються.
В сучасних потужних конверторних цехах застосовують машини верхнього розміщення, які розміщують на спеціальних площадках над конверторами. Машини нижнього розміщення встановлюють на робочій площадці, біля конвертора, в цехах малої продуктивності (як правило, при заміні бесемерівських конверторів чи мартенівських печей кисневими конверторами з використанням будівель малої висоти, що існують).
В залежності від типу тягового органу фурменої каретки розрізняють: машини канатного і ланцюгового типу. При виборі типу робочого органу перевагу віддають канатному, так як контролювати стан його ланцюгів дуже важко.
В сучасних машинах для подачі кисню крупно тонні конвертори обладнують двома фурмами (робочою і резервною) і двома механізмами переміщення. Така конструкція машини забезпечує заміну фурми що вийшла з ладу резервною з мінімальними затратами часу.
Для переміщення машини використовують в основному механізми трьох типів – рейкові, гвинтові і гідравлічні. В Україні застосовуються переважно машини з рейковими механізмами переміщення з електроприводом, як найбільш надійні в роботі.
Механізми вертикального переміщення кисневих фурм виконують без противаги і з противагою, які частково врівноважують масу каретки з фурмою. Відсутність противаги спрощує конструкцію і компоновку механізму, знижує масу машини. Але в цьому випадку підвищується потужність приводів механізму переміщення фурми. Машини з противагами мають більшу масу і пониженою потужністю привода переміщення фурм.
Вдосконалення машин для подачі кисню просувається в напрямку підвищення надійності, довговічності і ремонтопридатності, покращення умов експлуатації і обслуговування, підвищення стійкості фурм.
Фурма служить для подачі технічно чистого кисню, утворення і розосередження її струменів в ванні конвертора. Інтенсивність подачі кисню в наш час досягла 4,5-6,0 м3
/(хв×т) і має тенденцію до підвищення до 8 м3
/(хв×т).
Фурми конверторів виготовляють багато сопловими: для конверторів місткістю 100-160т 4-5 сопел з вихідним діаметром 65-95мм, для конверторів більшої місткості 6-7 сопел діаметром 75-85мм. Вісі сопел розміщуються під кутом 15-20˚ до вісі фурми. Конусна частини сопла, що розширюється складає 8-10˚. Головку і тіло фурми охолоджують протічною водою, температура якої по умовам стійкості фурми не повинна перевищувати 40˚С. Швидкість руху води 6,0 м/с і вище передбачає її закипання і появу накипу. В залежності від способу підводу кисню і води до головки розрізняють фурми двох основних типів: з центральним підводом кисню і з центральним підводом води для охолодження. Найбільш ширше застосовують фурми з центральним підводом кисню, що має більшу, ніж фурми з центральним підводом охолоджувача, ремонтну здатність, технологію виготовлення. Але фурми другого типу повніше забезпечують інтенсивну продувку металу, має кращу систему циркуляції води в головці; їх розміри і вага менші, ніж у фурми першого типу.
Головки фурм можуть бути зварними, кованими, литими. Частіше всього застосовують головки зварного типу, які забезпечують більш повний відвід тепла, крім того такі головки дешевші і для їх виготовлення потребується менше міді. Зварна головка фурми з центральним підводом кисню складається з основи і сопла, що виготовлені з міді, штуцеру, перехіднику і змінної труби, що виготовлені із сталі.
Сопла вварюють в основу головки і в штуцер, також на штуцер приварюють перехідник з зовнішньою різьбою. При збиранні фурми перехідник укручують на різьбі в центральну трубу, а основу приварюють до змінної труби.
Суттєві недоліки зварних фурм – це важкість і трудомісткість виготовлення, порушення щільності зварних швів із-за зміни структури металу при зварюванні. Шляхи підвищення зносостійкості зварних фурм слід шукати в виготовленні рідино штампованих елементів головки і застосування електро променевого способу зварювання.
В каретці передбачені уловлювачі, що стопорять її у випадку обриву канату. Основними частинами уловлювача є: два нерухомих клина, що закріплені на корпусі каретки; два рухомих клина, що розміщені в направляючих корпусу; штанга, що з’єднана з підвіскою рухомого блоку, і важільна система. Важільна система складена з двох плоских важільних механізмів, що розміщенні в двох взаємно перпендикулярних площинах і зв’язаних між собою сферичними шарнірами. Недолік уловлювача полягає в тому, що він спрацьовує не тільки при обриві канату, але й при послабленні канату.
Система контролю положення фурми і блокування механізмів машини включає в себе блок командо апаратів з сельсин-датчиками і ланцюговий механізм, що розміщенні на стаціонарній площадці вверху, біля нерухомих направляючих фурменої каретки. Командо апарати блокують роботу механізму машини, сельсини дають показання о положенні фурми на пост керуванні. Ланцюговий механізм складається із допоміжної каретки, ланцюга і двох зірочок – що направляє і привідної, яка насаджена на вал кінематичного черв’ячного редуктора блоку командо апаратів. Ланцюг одним кінцем закріплений до допоміжної каретки, огинає направляючу і привідну зірочки і другим кінцем зв’язана з противагою. Фурмена каретка при русі вниз захвачує допоміжну каретку, яка за допомогою ланцюгової передачі повертає вали командо апаратів і сельсинів. При підйомі фурми допоміжна каретка рухається вверх за допомогою противаги.
Вказівник натягу канатів контролює їх послаблення і обрив, зупиняючи привід механізму переміщення кисневої фурми. Вказівник розміщений на платформі, у направляючих канатних блоків, і складається із одно плечового важелю з роликом і двох плечового важелю з противагою, що насаджені на загальну вісь, і командо апарату. Ролик постійно притиснутий до канату силою від моменту противаги, що діє на двох плечовий важіль. При послаблені, або обриві канату розривається контакт між ним і роликом, двох плечовий важіль повертається і лінійкою проводить в дію командо апарат, що дає відключення електроприводу механізму.
Велика вага фурми, досягає 25-30т, при значній довжині (до 25м) і малій жорсткості складає систему, що схильна до появи коливань із-за реактивних сил від дій струменю кисню. Зниження амплітуди коливання досягається жорстким центруванням фурми спеціальним механізмом, що розміщений над кесоном.
Підвищення інтенсивності продувки метала киснем вище 7-8 м3
/хв. Не приводить до суттєвих скорочень періоду плавки, але в той же час значно погіршує шлакоутворення, збільшується димоутворення і викиди металу. Перспективною є інтенсифікація киснево-конверторного процесу шляхом розосередження дуття переміщенням фурми над розплавом. В наш час розроблюються машини зі спеціальними механізмами, що забезпечують рух головки фурми по конічній і циліндричній траєкторії, Архімедові спіралі, обертання фурми по своїй вісі.
Підвищення строку служби футеровки сталеплавильних агрегатів і конверторів, досягається профілактичним гарячим ремонтом – торкретуванням, що заклечається в нанесенні на футеровку тонкого захисного шару торкрет-маси. Торкретування проводять при горизонтальному положенні конвертора зразу ж після виплавки сталі, коли футеровка нагріта до температури 1300-1500˚С.
Для конверторів застосовують два способи торкретування. По першому способу торкрет-масу, що складається з вологого вогнетривкого порошку з додаванням з’єднуючого матеріалу, подають на поверхню нагрітої футеровки в струмені стисненого повітря. Великим недоліком є сповзання ще не затвердівшої маси з нахилених поверхонь футеровки, в результаті чого торкретування конвертора в районі цапф не ефективне.
Другий спосіб – факельне торкретування – заклечається в тому, що суху торкрет-масу, що складається із магнезитного порошку в суміші з тонко подрібненим коксом, подають на поверхню футеровки в високотемпературному факелі. Згорання коксу в струмені кисню нагріває частинки вогнетривкого порошку до оплавлення, і при їх ударі в футеровку відбувається приварювання. Великою перевагою факельного торкретування є рівномірність і добра приварюємість до футеровки захисного покриття, можливість конвертора зразу ж після торкретування, в той час як при торкретуванні вологими масами потрібний довгий час нагріву.
Для торкретування конверторів застосовують машини двох типів: підвісні, що переміщуються по балкам над конвертором, і машини що працюють на підлозі переміщуючись по робочій площадці. Факельна торкрет фурма складається з гусеничної ходової частини, маніпулятора, торкрет-фурми с соплом і кабіни. Маніпулятор має механізм обертання і нахилення фурми в вертикальному положенні.
Торкрет-фурма уявляє собою горілку типу „труба в трубі” з соплом Лава ля, виконану із чотирьох концентрично розміщених труб. По першій центральній трубі подають торкрет-порошок, по другій – кисень під високим тиском, третя і четверта труби утворюють водо охолоджуючий корпус.
Вогнетривкий порошок і кисень подають до машини по гнучким шлангам, електрострум по гнучким кабелям. Підвід і відвід води для охолодження фурми відбувається за допомогою гнучких шлангів. Блок подачі вогнетривкого порошку розміщений в стороні і складається із бункеру, герметичного клапанного затвору і аеріруючого приладу, з яким з’єднаний трубопровід стисненого повітря.
Торкретування проводять наступним чином. Фурму рухом машини вводять в внутрішню частину конвертора і вмикають систему водо охолодження. При подачі стисненого повітря в аеріруючий пристрій порошок в нижній частині бункеру розпушується і транспортується в фурму. Одночасно починають подавати повітря. Факел полум’я утворюється в результаті горіння коксу, що входить в склад торкрет-порошку. З початком процесу торкретування вмикають механізми обертання фурми, в результаті чого на поверхні футеровки наноситься кільцевий шар. Коли товщина шару досягає 50-70мм, фурма зміщується в осьовому напрямку в результаті переміщення машини. При нанесенні покриття на важкодоступні місця футеровки фурму нахиляють.
Торкретування дозволяє збільшити стійкість футеровки на 100-135 плавок; стійкість самого покриття 20-25 плавок. Середні затрати часу на добу, на торкретування складають 18-20 хвилин.
2 Правила технічної експлуатації
Якість технічного обслуговування має рішучий вплив на безаварійну роботу, а також на об’єм ремонтних робіт, термінів простоїв їх в не робочому стані, витрати запасних частин і експлуатаційних матеріалів. Своєчасне і ретельне виконання технічного огляду дозволяє вірно судити про стан машини і мірок які запобігають неплановій зупинці.
Технічний огляд – комплекс операцій спрямованих на підтримку працездатності машини.
До розглядання специфічних правил експлуатації машин потрібно коротко перерахувати основні загальні правила перевірки їх перед пуском, надзору під час роботи і зупинки. Для попередження ненормального нагріву і підвищення зносу вузлів тертя, перед пуском машини і під час роботи потрібно контролювати кількість чистих змазуючи матеріалів передбачу вальних марок в ємностях вузлів і систем змазування. Потрібно регулярно перевіряти чистоту фільтрів, відстійників, справність приладів, що подають мастило, кріплення і герметичність маслопроводів і справність ущільнень. Взимку при пуску машини після тривалої перерви в приміщеннях, що не опалюються чи знаходяться на повітрі необхідно розігріти мастило. Перед пуском треба оглянути машину і очистити від пилу і бруду, з неї потрібно видалити тверді предмети, які можуть визвати поломку. Необхідний ретельний огляд привідних механізмів, муфт, гальмі, а також перевірка зачеплень деталей, натяг ланцюгів і ременів та надійності кріплень.
На протязі визначеного періоду машину треба обкатати в холосту. При кожній зупинці машини потрібно також перевірити справність вказаних вузлів і з’єднань. В період експлуатації машини потрібно контролювати ступінь нагріву вузлів тертя і інших частин, що працюють при високій температурі, плавність роботи механізмів і частин що обертаються, характер шуму і вібрації. В деяких випадках перегрів вузлів машини можна усунути регулюючи подачу охолоджуючої води. Для попередження перенавантаження електродвигуна, привідних і виконавчих механізмів машини треба контролювати показання амперметра на холостому ході і при роботі. Якщо перегрів вузла, вібрацію, ненормальний шум, послаблення кріплення і інші неполадки неможливо швидко усунути під час роботи, то потрібно зупиняти машину для їх ревізії і ліквідації.
При виникненні сильного шуму, поштовхів, ударів і інших ознак аварійного стану машини остання повинна бути негайно зупинена.
При огляді підшипників їх регулюють і змащують, а також визначають пошкодження, виявляють дефекти по шуму, температурі нагріву, зміні кольору мастила, зміні посадок. При контрольно регулюючих роботах: вимірюють зазор між валом і вкладишем у підшипниках ковзання та пробіг, і вістовий розбіг радіально-упорних підшипників кочення.
При технічному огляді зубчатих передач їх регулюють, змащують, оглядають. Роботу оцінюють по зовнішнім ознакам: шуму, нагріві, стуку робочих поверхонь зубців, витікання мастильних матеріалів. При контрольно-регулюючих роботах визначають зношені зубці методом заміру їх товщини на ділильному колі і регулюють радіальні та вістові зазори. При зношені до граничних значень передача підлягає заміні.
Технічний огляд валів полягає у визначенні надійності їх з’єднання з іншими деталями (зубчатими колесами, барабаном та ін.). Перевіряють надійність шпонкових з’єднань. Оглядають та визначають пошкодження: зминання, тріщини, корозію.
При технічному огляді барабану їх очищають, протирають оглядають, перевіряють їх кріплення, стан підшипників, кришок, втулок та інших елементів збірних одиниць. Місцеві пошкодження нарізок барабану може бути виправлено на місці наплавленням. При зменшенні товщини стінки більше ніж на 20% від її початкового розміру барабан підлягає заміні.
Роботи по технічному нагляді канатів вміщують очистку, зовнішній огляд, промащення і перевірку кріплення. Зовнішній огляд стану канату проводять після очищення з особливою увагою, оглядаючи ділянки найбільшого зношення.
Технічний огляд колодкових гальм включає перевірку посадки гальмівного шківа на валу, контроль змащування гальмівних колодок і поверхонь шківа, регулювання гальмівного моменту і відходу колодок, змащення шарнірів важелів. Зношення
При технічному огляді муфт постійному контролю підлягають: стан посадок напівмуфт на валах, рівень мастила в порожнинах зубчатих муфт. Зношення зубців не повинно перевищувати 30% від першо-початкових розмірів. В іншому випадку муфта підлягає заміні. Пружно пальцеві муфти з послабленою посадкою болтів, неповною їх кількістю, і пошкодженими їх еластичними кільцями до роботи не допускаються.
3 Карта змащення
Будь-яке змащувальне мастило являє собою мастильну основу - базове мастило, до якого входять присадки різного функціонального призначення.
Головним призначенням змащення є зниження витрат на тертя й зменшення зносу поверхонь між якими відбувається тертя. Змащення використовується також для підводу тепла, запобігання від корозії деталей та усунення продуктів зносу.
Для змащення вузлів тертя металургійного обладнання використовуються три типи мастильних матеріалів.
- рідкі (мінеральні мастила)
- густі ( консистентні пасти та пластичні мастила)
- тверді( сухі)
Нагляд за конструкцією і діючими вузлами, налагодження і змащування проводять під час технологічної перерви. Змащування відбувається для тих деталей які труться або обертаються.
При виборі мастильних матеріалів для вузлів тертя і консервації виробів керуються наступними характеристиками, при цьому потрібно ретельно аналізувати і враховувати умови їх використання.
При виборі рідинних мастил потрібно намагатись максимально наблизитись до умов рідинного змащення. Підвергаються змащувальні матеріали по формулам, довідниковим документам та від коректують із урахуванням експериментальних даних або експлуатаційного досвіду.
Підшипники електродвигуна змащуються циліндровим маслом або трансформаторним.
Муфти змащуються в масляній ванні, мастилом А50И. Можливо використання більш пластичного мастила в умовах ПВ-100-важкому режимі роботи.
Зубчата передача або редуктор змащується картерним методом: в масляній ванні обертаються зубчаті передачі. Рівень наливки мастила у редуктор визначається щупом (min/max) або у закритому стані для визначення відміток тіл, максимально на 2/3 зуба проміжного колеса на середнє колесо.
Мастила повинно бути стільки літрів порівняно з потужністю, що воно повинно покривати тільки зубці (бо зменшується КПД).
Підшипники кочення - готовий виріб, який складається з зовнішнього кільця, внутрішнього (стандартизоване).Тіла кочення: шарики або різні ролики та сепаратор. Їх підбирають з числа стандартних. Підшипники кочення змащуються мінеральними мастилами і пластичними мастильними матеріалами.
Коли використовують мінеральні мастила то цей спосіб має ряд переваг: зменшується пусковий момент, допускається більш висока частота обертання, і температура у вузлах тертя, спрощується заміна відпрацьованого мастильного матеріалу, забезпечується можливість використання простого способу змащення.
Коли використовують пластичні мастильні матеріали , більш рідинний догляд за підшипниками , що особливо важливо при ізольованих змащувальних точках:
- простота ущільнень вузлів тертя
- відсутність витікання із них мастильного матеріалу
- більш висока надійність роботи таких об’єктів, де випадкове припинення подачі мастила може привести до аварії.
В підшипниках кочення йде менше витрат на змащення, менше тепловиділення, менше важкості у системі змащення, менші витрати.
4 Розрахункова частина
4.1 Визначення додаткових даних для розрахунку
Діаметр вихідного валу
4.2 Визначення необхідної потужності електродвигуна
Початкові данні
Діаметр зубчатого колеса вала d=500мм
Сила натягу канату F=500кН
Швидкість переміщення канату V=0,03м/с
Частота обертання барабану 1об/хв
Кут повороту фурми 360˚
ККД привода 0,9
Діаметр барабану механізму D=0,4мм
Діаметр барабану фурми D=0,6мм
1. Визначаємо потужність електродвигуна
F=300кН – зусилля
кВт
По каталогу вибираємо електродвигун МТКВ 311-8 потужністю Рдв
=9кВт; n=635об/хв – частота обертів
4.3 Кінематичний та силовий аналіз роботи редуктора
Початкові дані:
Потужність електродвигуна Рдв
=9кВт
Частота обертання nдв
=635об/хв.
Загальне передаточне число привода
Для того щоб отримати таке передаточне число приймаємо редуктор двохступінчатий ЦД2-75М з передаточним числом 63 потужністю 11,9кВт та одноступінчатий редуктор РЦ1-150А потужністю 9,3кВт, з передаточним відношенням на барабанах дорівнює
Таким чином умова виконана необхідна редукція руху дотримується
Визначення частоти обертання та обертових моментів на валах
Частота обертання:
1) на першому валу
об/хв.
2) на другому валу – проміжному
3) третій вал (він вихідний вал першого редуктора і він же вхідний вал другого редуктора)
об/хв.
об/хв.
об/хв.
Таким чином необхідна редукція досягається
Кінематичний та силовий аналіз редуктора
4.4 Вибір та розрахунок муфти
1. По першому крутячому моменту по каталогу вибираємо муфту МПВП ГОСТ 21424-75 з крутячим моментом 250 dв
=40мм
2. По третьому моменту вибираємо муфту МПВП ГОСТ 21424-75 з крутячим моментом 8000 dв
=125мм
4.5 Розрахунок підшипника на довговічність
По обертовому моменту на барабані визначаємо діаметр четвертого валу
- допустима напруга на кручення
По каталогу вибираємо підшипник радіальний №236 ГОСТ 8338-75
Внутрішній діаметр d=180мм
Зовнішній діаметр D=320мм
Шириною b=52мм
с=178000Н – динамічна вантажопідйомність
с0
=200000Н – статична вантажопідйомність
4.6 Розрахунок деталі на міцність
Початкові дані:
Обертовий момент на валу Т4
=50274Нм
Діаметр валу d=180мм
Кути зачеплення α=20º;
Довжина шестерні: нарізної частини l1
=180мм; хвостовика l2
=80мм
Беремо четвертий вал
Колова сила
Радіальна сила
Осьова сила
Визначаємо реакції опор підшипників
Вертикальна площина
Перевірка:
Згинальних моментів відносно вісі х
МА
=0; МВ
=0; кНм
Горизонтальна площина
Перевірка:
Згинальних моментів відносно вісі y
МА
=0; МВ
=0; кНм
Нм
Визначаємо сумарні згинальні моменти в найбільш перевантажених перерізах
4.7 Вибір гальма
Визначаємо гальмівний момент з урахуванням коефіцієнта запасу гальмування. Правилами Державного нагляду групи режиму роботи даного механізму 5М для якого коефіцієнт тертя Кт
=2
Нм
Приймаємо стандартне гальмо із слідкуючою характеристикою:
Тип ТКТГ-200М
Гальмівний момент Тг
=300Нм
Діаметр гальмівного шківа Дш
= 200мм
Розміри важільної системи а=170мм; h=340 мм
Ширина гальмівного шківа В=90мм
Визначаємо силу тертя між колодками і шківом
кН
Зусилля приживання гальмівних колодок до шківа
кН
де: f=0,45 – коефіцієнт тертя між колодкою та шківом
Замкнуте зусилля гальма
кНм
5 Охорона праці
5.1 Заходи з техніки безпеки при ремонті та експлуатації
На металургійному підприємстві не один робітник не може допуститися до роботи без інструктажу з техніки безпеки. Постійний нагляд за технічним станом, своєчасне проведення профілактичних оглядів і ремонтів-необхідна умова безпеки експлуатації обладнання. Кожний робочий, який обслуговує обладнання, повинен бути оснащений відповідним спецодягом та справним інструментом. Всі деталі і частини механізму, які рухаються, повинні огороджуватись. Обтирання, чистку і ремонт обладнання слід проводити тільки при повній його зупинці. Змащення вузлів без зупинки може проводитися тільки за допомогою централізованої системи змащення або при допомозі маслянок. Робота по ремонту, монтажу або демонтажу обладнання може проводитися тільки при наявності плану організації робіт встановлено з урахуванням умов з техніки безпеки. Всі електродвигуни, машинні механізми повинні бути заземлені. Основними причинами травматизму при виконанні ремонтних, монтажних і очисних робіт є незадовільна організація робочого місця, непідготовленість робочого місця, недотримання правил техніки безпеки. В плані робіт по ремонту вказується послідовність всіх ремонтних операцій; місце розміщення частин обладнання, які знімаються; розміщення матеріалів і деталей, які будуть монтуватися на заміну знятим; визначають місця для розміщення відходів, бруду, які вилучаються при очищенні обладнання. Перед початком ремонтних робіт всі робітники ознайомлюються з частиною плану, яка до них відноситься і отримують інструктаж з техніки безпеки. Бригада, яка веде вогневі роботи повинна бути забезпечена пристроями, інструментами і захисними засобами.
Для забезпечення безпеки ремонтних робіт треба надійне вимикання електроживлення. При зупинці на ремонт обладнання з обертаючими і рухаючими деталями проводиться подвійне вимкнення електроживлення і виділенням запобіжників, роз’єднують муфти, знімають приводні ремені та інше. На електропускових пристроях повинен бути вивішений плакат “Не вмикати працюють люди“.
Причинами травматизму можуть служити недотримання працівниками правил техніки безпеки, недостатні знання технологічних виробничо-технічних інструкцій, робота несправним інструментом, погана організація роботи на дільниці, відсутність чистоти на робочих місцях і погане освітлення промислових приміщень.
Деякі правила по техніці безпеки і охороні праці є загальними для всіх сталеплавильних цехів. Ходити дозволено тільки по тротуарам, доріжкам і переходам. Забороняється ходити по рейковим шляхам возика для подачі чавуну в конвертор, видачі сталі із під конвертерів і подачі металобрухту до конвертерів.
Необхідно прислухуватися до сигналів рухомого транспорту і звертати увагу на попереджувальні написи і плакати по техніці безпеки. Кожний працівник повинен виконувати доручену йому роботу і не передавати її іншим без дозволу керівників.
Для попередження пожежі або вибуху встановлюють вибухово-захисне електрообладнання. При проведені технологічних процесів і експлуатації обладнання утворення полум’я в середині апаратури можливо при зберіганні легкозаймистих рідин. Кожне робоче місце повинне бути оснащено засобами пожежогасіння, це може бути вода, вогнегасники, пісок. При ремонтних роботах ремонтний персонал повинен дотримуватися протипожежної безпеки, якщо робітники використовують електрозварювання і газозварювання то дроти не повинні перехрещуватися і т.д. При електрозварюванні держак повинен бути ізольований, усі кріплення повинні бути добре закріплені, поряд не повинні знаходитися горючі або змащувальні матеріали.
5.2 Заходи із промислової санітарії
Безпечність робіт в ряді промисловості, в тому числі і коксохімічної не може бути забезпечена тільки конструкцією обладнання організацією підприємницьких процесів, архітектурно плануючими рішеннями і технічними засобами безпеки. Тому на роботах зі шкідливими умовами праці, а також на роботах, які проводяться в особливих температурних умовах або зв’язаних з забрудненням, робочим та службовцям видаються безкоштовно засоби індивідуального захисту.
Для утворення здорових і безпечних умов праці, усунення причин нещасних випадків і професійних хвороб можуть бути використані різноманітні заходи, які мають різний характер і призначення, в залежності від елементу виробничих умов, на які вони спрямовані: а) по організації виробництва і праці; б) по загальному устрою підприємства і цехів; в) по обладнанню і технологічному процесі; г) по індивідуальному захисту звичайно виникає необхідність проведення заходів по всіх групах. В кожному окремому випадку задача оздоровлення умов праці зводиться до аналізу умов і відповідному витоку найбільш ефективних заходів по можливості більш легко виконуючих і економічних. Правильна організація праці і виробництва – це точне дотримування установлених технологічних режимів і трудової дисципліни, чіткий контроль роботи всього персоналу, правильне розміщення робочої сили, доцільне розподілення робочого часу, часу відпочинку, відповідно роботи, яка ними виконується. Важливим заходом є встановлення науково-обгрунтованих гігієнічно-виробничих нормативів. До обов’язкових відноситься: межові допустимі концентрації шкідливих речовин у повітрі, норми метеорологічних умов, мінімально рівне освітлення робочих місць і інші встановлені Санітарними нормами проектування промислових підприємств СН 245-63 максимально допустимі рівне випромінювання, норми допустимих фізичних навантажень і багато іншого. Улаштування підприємств: цехів включають вимоги для передбачення нещасних випадків і професійних захворювань до утримування території підприємства виробничих і допоміжних споруд, опалюванню і водопостачанню, каналізації, вентиляції, освітлювання і електропостачання, планування обладнання, робочих місць, про допуск до роботи. При конструюванні обладнання і розробці технологічних процесів обов’язково враховують технічні умови безпеки, для чого проводять аналіз можливих безпечних і шкідливих факторів при експлуатації обладнання, яке проектується і передбачити заходи необхідні по профілактиці травматизму і профзахворювань. Це насамперед: механізація, яка усуває важкий фізичний труд; автоматизація, яка зводиться до контролю роботи машини на безпечній відстані; дистанційне спостереження і керування технологічними процесами. Вони здатні покращити умови праці в конкретних умовах: видалення шкідливих викидів, герметизація виробничих агрегатів, теплоізоляція для усунення випромінювань, звукоізоляція для захисту від шуму, амортизація вібрацій. До числа індивідуальних захисних засобів відносять пристосування для захисту тіла, голови, рук, ніг, органів дихання, зору, слуху, перелік яких установлюється нормами спецодягу і індивідуальних засобів. Встановлюється також термін їх експлуатації. Кожен робітник забезпечується у встановлений строк рукавицями та милом, також на кожній дільниці є суміші для роботи з мазутом і суміші для її відмивання. Ці засоби повинні захищати працівника від дії зовнішнього середовища на організм, механічних, хімічних, термічних пошкоджень. Спецодяг дає загальний і місцевий захист: загальний – захист всього тіла робітника (костюм, комбінезон, халат і т.п.); місцевий – утворюється хвартухами, рукавицями, нарукавниками і т.п.
Спецодяг служить для запобігання тіла робітників від не благо приємної дії механічних, фізичних і хімічних факторів зовнішнього середовища.
Від променевої енергії теплових опромінень і розбризкування розплавленого металу добре захищають костюми із сукняних тканин. Костюми, халати і фартухи для захисту від кислоти виготовляють із шерстяних тканин і тканин із суміші шерсті з синтетичними волокнами.
Для захисту органів дихання використовуються респіратори і протигази, слуху – беруши.
Перелік посилань
1. Целиков А.И. и др. Машины и агрегаты металлургических заводов Том2. М., Металлургия, 1978.
2. А.Е. Шейнблит “Курсовое проетирование”. Москва «Высшая школа»1991.
3. Иванченко Ф.К. Механическое оборудование сталеплавильных цехов. М., Металлургия, 1964.
4. Кружков В.А. Металлургические подъемно-транспортные машины. М., Металлургия, 1966.
5. Кружков В.А. ремонт и монтаж металлургического оборудования.М., Металлургия, 1985.
6. Денисенко Г.Ф. Охрана окружающей среды в черной металлургии.М., Металлургия, 1989.
7. Свистунов Е.А. расчет деталей и узлов металлургических машин. М., Металлургия, 1989.