Содержание
Введение
1.Методика расчета заказа
2.Характеристики заказа
3.Выбор технологического процесса
4.Расчет режимного фонда времени
5.Расчет потребности сырья по переходам на объем заказа
6.Расчет часовой потребности полуфабриката
7.Расчет теоретической производительности оборудования
8.Расчет фактической производительности оборудования
9.Расчет необходимого количества оборудования по переходам
10.Аппаратная сопряженность и ее расчет
11.Расчет численности и состава работающих
12.Организация оплаты труда
13.Расчет потребности электроэнергии
14.Расчет площадей предприятия
Заключение
Список использованных источников
Введение
Условия конкурентного рынка требуют от специалистов и руководителей предприятий обоснованного принятия решений по вопросам организации производства. Эффективность принимаемых управленческих решений зависит от выбора технологических процессов, от уровня загрузки оборудования, режима работы, выбранных форм оплаты труда, мотивации выполнения заказов.
Целью данной работы является рациональный расчет и разработка производственной программы всех технологических процессов для выполнения данного задания. Пряжа линейной плотностью 15,8 Текс будет вырабатываться по системе пневмопрядения. План прядения является основой технологического процесса в прядении и представляет собой всю совокупность параметров, характеризующих технологический процесс приготовления пряжи. Чтобы из волокна получить равномерную пряжи, необходимо его разрыхлить, очистить, расположить волокна равномерно, утонить и скрутить для образования пряжи. От количества необходимого оборудования для производства заданного объема пряжи, зависит численность рабочих, фонд заработной платы, объем потребляемой электроэнергии, производительность оборудования и т.д.
1.Методика расчета заказа
Целю данной работы является, расчет производственной программы для расчета и выполнения заказа. Для выполнения работы необходимо составить план последовательности выполнения заказа, который будет состоять из 12 этапов (схема 1)
Таблица 1. - План последовательности выполнения заказа.
| Этап -1 | Характеристика заказа |
| Этап -2 | Выбор технологического процесса |
| Этап – 3 | Расчет режимного фонда времени |
| Этап – 4 | Расчет потребности сырья по переходам на объем заказа |
| Этап – 5 | Расчет часовой потребности полуфабриката |
| Этап – 6 | Расчет теоретической производительности оборудования |
| Этап – 7 | Расчет фактической производительности оборудования |
| Этап – 8 | Расчет необходимого количества оборудования по переходам |
| Этап – 9 | Расчет численности и состава работающих |
| Этап – 10 | Организация оплаты труда |
| Этап – 11 | Расчет потребности электроэнергии |
| Этап – 12 | Расчет площадей предприятия |
1. Характеристики заказа
В настоящее время по отношению к группе требований, предъявляемых заказчиками к продукции, широко используется термин – ценность. Данное понятие с точки зрения покупателя заказа означает возможность приобретения товара, обладающего наиболее важного для покупателя характеристиками, т. е. произведенного в точном соответствии с техническими условиями, в установленный срок и с определенной надежностью, по возможной максимально низкой цене.
Характеристика заказа:
1. Объем заказа
2. Ассортимент
3. Срок выполнения заказа
4. Качество
5. Цена
Прядильное производство – это совокупность технологических процессов, необходимых для выработки из относительно коротких волокон непрерывной пряжи.
Пряжа линейной плотности 15,8
Текс, будет вырабатываться по кардной системе на пневмопрядильной машине, объем заказа 4000
тонн, срок исполнения заказа 1
год.
План прядения является основой технологического процесса в прядении и представляет собой всю совокупность параметров, характеризующих технологический процесс приготовления пряжи.
2.
Выбор технологического процесса
Для кардной системы пневмопрядения характерна следующая технологическая цепочка оборудования (рис. 1).
| 1 – трепальная машина – МТБ-1 |
| 2 – чесальная машина – ЧМ-50 |
| 3 – ленточная машина – SB-951 |
| 4 – ленточная машина – RSB-951 |
| 5 – прядильная машина – ППМ-120МС |
Рисунок 1. – Технологические переходы для выработки пряжи.
Таким образом, необходимо рассчитать пять технологических переходов.
3. Расчет режимного фонда времени
Для выполнения расчета срока выполнения заказа, необходимо выбрать оптимальный режимный фонд времени.
В планировании и учете различают следующие основные понятия времени работы оборудования: календарный и режимный фонды времени.
Календарный фонд времени – максимально возможное время, в течение которого может работать оборудование в данный период, без учета выходных и праздничных дней.
Режимный фонд времени – принимается предприятием и определяет количество времени работы оборудования в году.
Для выполнения заказа график работы нашего предприятия будет следующим: 3 смены по 8 часов, 5 дней в неделю, в течении года, исключением будут выходные и праздничные дни. Таким образом, режимный фонд времени принимается предприятием и показывает продолжительность смены, часы работы оборудования в сутки, количество дней работы оборудования в месяц, количество времени работы оборудования в год.
Для расчета режимного фонда времени применим формулу:
Треж
= Др
* Ксм
*
t
см
*
n
Где, Др – дни работы оборудования в месяц;
Ксм – коэффициент сменности;
Tсм – продолжительность смены;
N– количество месяцев работы оборудования в году,
Рассчитаем количество рабочих дней в году: - 12 месяцев, из них 1 отпускной, 365 календарных дней, из них 105 выходных дней:
Таким образом, (365-105)/11=23,63
То есть среднемесячное количество рабочих дней 24.
Итак по формуле Треж
= Др
* Ксм
*
t
см
*
n
,
рассчитаем режимный фонд времени: Треж
= 24*3*8*11 = 6336ч.
Принимаемый режимный фонд времени будет составлять 6336 часов в год. Рассчитав режимный фонд времени при заданном объеме выпуска пряжи, находим для выполнения заказа потребность выпуска пряжи в час, и выпуск полуфабрикатов в час по каждому технологическому переходу
Пм
= Вг
/ Треж
, кг/ч
Где, Вг
– объем выпуска заказа продукции, т;
Треж
– режимный фонд времени, ч.
Расчет данного объема выпуска заказа при различных коэффициентах сменности приведен в таблице 2.
| Коэффициент сменности, Ксм
|
Годовой выпуск продукции Вг
, т; |
Режимный фонд времени Треж
, ч. |
Время выполнения заказа, дни | Выработка пряжи, кг/ч |
| 1 | 4000 | 2112 | 264 | 1893,9 |
| 2 | 4000 | 4224 | 264 | 946,9 |
| 3 | 4000 | 6336 | 264 | 631,3 |
4. Расчет потребности сырья по переходам на объем заказа
Расчет потребности в полуфабрикатах необходимо осуществлять в обратной последовательности, начиная с прядильного перехода. В расчете необходимо учесть выход продукции из сырья с учетом отходов, так как на каждом переходе возникают потери сырья за счет отходов. Существуют специальные нормы выхода отходов переработки, выраженные в проценте загона, рассчитанные для определения потребности количества полуфабриката различных сортировок и систем прядения.
Кзаг
– коэффициент загона, показывает во сколько раз количество полуфабриката на входе должно быть больше количества на выходе из машины. Расчет результатов и количество сырья необходимого для заказа, приведем в таблице 3.
Расчет потребности в полуфабрикатах необходимо осуществлять в обратной последовательности, начиная с прядильного перехода – на котором объем выпуска нам известен из задания. Произведем расчет строки 4 таблицы 3, для ленточного перехода 4000000*1,03=4120000кг, и т.д.
4120000*1,03=4243600кг
4243600*1,8=4583088кг
4583088*1,1=5041396,8кг
Таблица 3 Количество необходимого сырья на весь заказ по переходам.
| Технологический переход | полуфабрикат | Коэффициент загона | Потребность полуфариката |
| 1 - Трепальный - МТБ-1 | Холст, настил | 1,1 | 5041396,8 |
| 2 - Чесальная – ЧМ50 | Чесальная лена | 1,08 | 4583088 |
| 3 - Ленточная-SB951 | Лента | 1,03 | 4243600 |
| 4 - Ленточная-RSB951 | Лента | 1,03 | 4120000 |
| 5 - Прядильная-ППМ-120МС | пряжа | 1,0 | 4000000 |
5.
Расчет часовой потребности полуфабриката
Рассчитав режимный фонд времени при заданном объеме выпуска пряжи, находим для выполнения заказа потребность выпуска пряжи в час, и выпуск полуфабрикатов в час по каждому технологическому переходу (кг/ч).
Расчет произведем по формуле:
П
i
= (
Bi
+1
*Кзаг
)/
T
реж
, кг/ч,
Где, Bi
+1
– выпуск продукции на технологическом переходе, т/ч;
Кзаг
– коэффициент загона.
Трепальный - МТБ-15041396,8кг / 6336ч = 795,6 кг/ч
Чесальная – ЧМ504583088кг / 6336ч = 723,3 кг/ч
Ленточная-SB9514243600кг / 6336 ч = 669,7 кг/ч
Ленточная-RSB9514120000кг / 6336ч = 650,2 кг/ч
Прядильная-ППМ-120МС4000000кг / 6336ч = 631,3 кг/ч
В результате расчета находим часовую потребность переработки сырья по каждому технологическому переходу для выполнения заказа. Результаты расчета сведем в таблицу 4.
Таблица 4. –Расчет часовой потребности сырья по переходам.
| Технологический переход | Режимный фонд времени, ч. | Потребность п/ф на заказ (кг) | Потребность полуфабриката кг/ч. |
| Трепальный - МТБ-1 | 6336 | 5041396,8 | 795,6 |
| Чесальная – ЧМ50 | 6336 | 4583088 | 723,3 |
| Ленточная-SB951 | 6336 | 4243600 | 669,7 |
| Ленточная-RSB951 | 6336 | 4120000 | 650,2 |
| Прядильная-ППМ-120МС | 6336 | 4000000 | 631,3 |
6.
Расчет теоретической производительности оборудования
Длярасчета теоретической производительности оборудования, нам необходимы формулы. Формулы приведены в таблице 5.
| Система прядения | Технологический переход | Марка оборудования | Формулы расчета производительности оборудования, кг/ч |
| Кардная система пневмопрядения | Трепальный | МТБ-1 | Пт=(3,14*dc
*nc *0.06*Tx) /1000 |
| Чесальный | ЧМ-50 | Пт=(3,14*dc
*nc *60*e*Tл ) /(1000*1000) |
|
| Ленточный | SB - 951 | Пт=(Uвыт
*60*Т*d*e)/1000 |
|
| Ленточный | RSB – 951 | Пт=(Uвыт
*60*Т*d*e)/1000 |
|
| Прядильный | ППМ-120МС | Пт=0,06*nb
*T/K*1000 |
Где, dc
– диаметр скатывающих валов, мм;
Nc
– частота вращения скатывающих валов, мин -1;
Tx
– линейная плотность холста, текс.
Dc
– диаметр вращения съемного барабана, мм;
Nc
– частота вращения съемного барабана, мин-1;
E– частная вытяжка между плющильными валиками лентоукладчиками и съемным барабаном;
Tл
– линейная плотность чесальной ленты, текс;
Uвыт
– линейная скорость переднего цилиндра вытяжного прибора, м/мин;
d– число выпусков;
E– частота вытяжки;
Uh
– скорость наматывания холстика, м/мин;
T– линейная плотность, ктекс;
Nв
– частота вращения веретина, мин-1;
Тр
– линейная плотность равницы, текс;
К – крутка, число кручений на 1 метр;
Nв
– частота вращения веретен (камер), мин-1
К – крутка, число кручений на 1 метр.
Таким образом, используя формулы таблицы 5 и данные для них из плана прядения, мы можем рассчитать теоретическую производительность оборудования на каждом технологическом переходе.
1. Первым рассчитаем переход трепальной машины МТБ-1, для которой теоретическая производительность рассчитывается по формуле:
Пт = (3,14*
dc
*
nc
*0.06*
Tx
) /1000
Где, dc
– диаметр выпускного органа, мм
nc
– скорость выпускного органа, м/мин
Тх
- линейная плотность холста, текс.
Таким образом: Пт = (3,14*230*11.85*0.06*403) / 1000 = 206.9 кг/ч;
2. Для чесальной машины ЧМ-50 теоретическую производительность рассчитывают по формуле:
Пт=(3,14*
dc
*
nc
*60*
e
*
T
л
) /(1000*1000)
Где, dc
– диаметр выпускного органа, мм
nc
– скорость выпускного органа, м/мин
е - частота вытяжки
Tл
– линейная плотность чесальной ленты, текс.
Таким образом: Пт = (3,14*670*44,2*60*3,45) / (1000*1000) = 19,24 кг/ч.
3. Для ленточной машины SB– 951 теоретическую производительность рассчитывают по формуле:
Пт=(
U
выт
*60*Т*
d
*
e
) /1000
Где, Uвыт
– линейная скорость переднего цилиндра вытяжного прибора, м/мин
T– линейная плотность, ктекс
d– число выпусков
E– частота вытяжки.
Таким образом: Пт = (750*60*1,06*3,5) / 1000 = 166,9 кг/ч.
4. Для ленточной машины RSB– 951 теоретическую производительность рассчитывают по формуле:
Пт=(
U
выт
*60*Т*
d
*
e
) /1000
Где, Uвыт
– линейная скорость переднего цилиндра вытяжного прибора, м/мин
T– линейная плотность, ктекс
d– число выпусков
E– частота вытяжки.
Таким образом: Пт = (750*60*1,06*3,5) / 1000 = 166,9 кг/ч.
6. Для прядильной машины ППМ-120МС теоретическую производительность рассчитывают по формуле:
Пт = 0,06*
nb
*
T
/
K
*1000
Где, Nв
– частота вращения веретена, мин-1
T– линейная плотность, ктекс
К – крутка, число кручений на 1 метр.
Таким образом: Пт = 0,06*450*15,8/806*1000 = 1,171*76 = 529,2 кг/ч
7.
Расчет фактической производительности оборудования
Для расчета фактической производительности необходимо рассчитать коэффициент использования машин (КИМ).
КИМ = КПВ * КРО
Трепальная машина (МТБ-1) 0,91 * 0,97 = 0,88
Чесальная машина (ЧМ-50)0,94 * 0,98 = 0,92
Ленточная машина 1 (SB-951)0,94 * 0,99 = 0,93
Ленточная машина 1 (RSB-951)0,94 * 0,99 = 0,93
Прядильная машина (ППМ-120МС)0,95 * 0,96 = 0,91
Где, КПВ – коэффициент полезного времени, (значение КПВ берутся из справочника);
КРО – коэффициент работающего оборудования.
КРО = 1- (АПЛ
/ 100);
Где, а % плановых остановок в работе оборудования; АПЛ
= 3;
КРО = 1 – (3/100) = 0,97.
Расчет фактической производител
Используя результаты расчета предыдущего этапа, следующим действием мы будем рассчитывать фактическую производительность оборудования. Фактическая производительность отличается от теоретической тем, что при ее расчете учитывается фактическое время работы оборудования в течение планируемого периода (КИМ).
Для расчета фактической производительности оборудования по всем технологическим переходам применим формулу:
Пфакт
= Птеор
* КИМ, (кг/ч)
Где, Пфакт
– фактическая производительность оборудования;
Птеор
– теоретическая производительность оборудования;
Трепальная машина (МТБ-1)206,9 * 0,88 = 182,07кг/ч
Чесальная машина (ЧМ-50)19,24 * 0,92 = 17,7кг/ч
Ленточная машина 1 (SB-951)166,9 * 0,93 = 155,2кг/ч
Ленточная машина 2 (RSB-951)166,9 * 0,93 = 155,2кг/ч
Прядильная машина (ППМ-120МС)529,2 * 0,91 = 481,5кг/ч
Таблица 6. Фактическая производительность оборудования.
| оборудование | Птеор
|
КИМ | Пф, кг/ч | |
| Трепальная | МТБ-1 | 206,9 | 0,88 | 182,07 |
| Чесальная | ЧМ-50 | 19,24 | 0,92 | 17,7 |
| Ленточная | SB-951 | 166,9 | 0,93 | 155,2 |
| Ленточная | RSB-951 | 166,9 | 0,93 | 155,2 |
| Прядильная | ППМ-120МС | 529,2 | 0,91 | 481,5 |
8.
Расчет необходимого количества оборудования по переходам
Для максимально эффективного выполнения заказа по таким показателям как, срок выполнения, нам необходимо рассчитать количество машин по всем технологическим переходам. Для расчетов используем результаты этапов 5 и 7. От количества необходимого оборудования для производства заданного объема, зависят такаие показатели как численность рабочих, фонд заработной платы, объем потребляемой электроэнергии, производительность оборудования и труда.
Для расчета количества машин применим формулу:
М = В / Пф
,
Где, В – необходимое количество полуфабрикатов по каждому технологическому переходу;
Пф – фактическая производительность оборудования.
Трепальная машина (МТБ-1)795,6 / 182,07 = 4,36
Чесальная машина (ЧМ-50)723,3 / 17,7 = 40,8
Ленточная машина 1 (SB-951)669,7 /155,2 = 4,31
Ленточная машина 2 (RSB-951)650,2 / 155,2 = 4,18
Прядильная машина (ППМ-120МС)631,3 / 481,5 = 1,3
Аппаратная сопряженность и ее расчет.
Аппаратной сопряженностью называется такая, при которой определенные группы машин на всех переходах приготовительного и выпускного прядильного цехов закреплены одна за другой. Это закрепление проводится с таким расчетам, чтобы оборудование каждого предшествующего перехода вырабатывало достаточное количество полуфабрикатов для прикрепленных машин последующего перехода. Кроме того должна быть соблюдена определенная кратность оборудования по всей технологической цепочке машин.
За основу в аппарате принимается либо ленточная машина, либо лентосоиденительная с необходимым числом предшествующих и последующих машин.
Аппаратная система закрепления машин обеспечивает высокий контроль качества полуфабрикатов, так как они передаются с одного перехода на другой только в пределах данного аппарата.
Для определения аппаратности иногда бывает целесообразно несколько изменить число машин, полученное по расчетам. В этих случаях изменяют или частоту вращения рабочих органов машин или число выпусков ленточных машин и число веретен на прядильных машинах.
Полученные данные сведем в таблицу и рассчитаем аппаратную сопряженность. Таблица 7.
Таблица 7. Расчет потребности оборудования для выполнения заказа.
| Технологический переход | Потребность полуфабриката, тыс.т. | Фактическая производительность, кг/ч | Кол-во машин | Аппаратная сопряженность |
| Трепальный | 795,6 | 182,07 | 4,36 | 5 |
| Чесальный | 723,3 | 17,7 | 40,8 | 41 |
| Ленточный | 669,7 | 155,2 | 4,31 | 5 |
| Ленточный | 650,2 | 155,2 | 4,18 | 5 |
| Прядильный | 631,3 | 481,5 | 1,3 | 2 |
9.
Расчет численности и состава работающих
При выполнении долгосрочного объем – заказа, для достижения договорных обязательств и поставленных целей, предприятию необходимо рассчитать трудовые ресурсы персонала. Управление трудовыми ресурсами включает решение следующих задач:
- Планирование трудовых ресурсов;
- Набор необходимого числа сотрудников;
- Отбор персонала;
- Определение размера заработной платы;
- Льгот;
- Обучение;
- Повышение или понижение в должности;
- Перевод;
- Увольнение…ит.д.
Набор необходимого числа сотрудников берут из внешних и внутренних источников. Набор необходимого числа основных сотрудников зависит:
1) Объем продукции
2) Количество оборудования на всех переходах производства
3) Числа смен рабочих… и т. д.
Так же нужно учитывать и такие факторы как, выход на пенсию, текучесть кадров, увольнения в связи с истечением срока договора о найме.
При расчете численности рабочих по нормам выработки явочное число основных производственных рабочих данной профессии определяется по формуле:
Ч = В
i
/
H
в
i
*
K
н
i
*
T
эф
,
Где, Вi
– задание по выработке продукции;
Hв
i
– норма выработки рабочего времени;
Kн
i
– планируемый коэффициент норм выработки;
Tэф
– эффективный фонд рабочего времени на одного рабочего в планируемом периоде, (ч)
Явочное число вспомогательных рабочих в зависимости от группы профессий находят по формуле:
Ч = В
ni
/
H
в
i
,
Где, Вni
– плановый объем работы за сутки;
Hв
i
– норма выработки 1 – го рабочего за смену.
10.
Организация оплаты труда
Для работников предприятия оплата их труда в виде заработной платы является их личным доходом, который должен соответствовать личному вкладу в результат деятельности предприятия. Реальные доходы работника определяются номинальной к реальной заработной плате и общественными фондами потребления. Номинальная заработная плата – это сумма денег, которую получает работник за свой труд.
В настоящее время существует несколько форм оплаты труда.
Сдельная – применяется в таких областях материального производства, где работник может в значительной степени проявить свою квалификацию и способность к высокопроизводительному труду.
Повременная – обычно используют при оплате работ, где требуется высокое качество их исполнения, а также там , где трудно или невозможно рассчитать объем выполненных работ.
Контрактная – может применятся для работников различных направлений труда, оплата рассчитывается согласно договора (контракта).
Размер зароботной платы при выполнении заданного объема определяется по формуле:
ЗП = Рсд
*
N
* курс $ ,
Где, Рсд – сдельный расценок в долларах;
N– объем выработанной продукции в погонных метрах, за отработанный период (месяц, то есть фактически отработанное время).
Рационально организованная оплата труда обеспечивает личную, коллективную и государственную заинтересованность каждого работника в результате высокопроизводительного труда.
Рациональная организация, обоснованное нормирование и оплата труда играют важную роль в плодотворности труда при использовании тех вещественных элементов, которыми располагает предприятие. Знания в области организации, нормирования и оплаты труда служат фундаментом укрепления его дисциплины, повышения ответственности за выполнение порученных функций. Они позволяют решать на основе социальной справедливости задачи в оплате по труду и по ликвидации уравнительности в распределении материальных благ.
11.
Расчет потребности электроэнергии
Электрическая энергия используется для привидения в движение машин и агрегатов, имеющихся как в основных, так и во вспомогательных цехах. Используется для технологических целей; - для освещения зданий и территорий предприятия.
Произведем расчет двигательной электроэнергии по формуле:
Эдв
=
N
*
M
з
* Т * Кз
* Ко
/
n
,
Где, N– номинальная мощность электродвигателя (кВт);
Мз – количество заправляемого оборудования;
Т – продолжительность работы оборудования, час;
Кз – коэффициент загрузки электродвигателя;
Ко – коэффициент одновременности работы оборудования;
N– коэффициент, учитывающий потери в энергосети.
Трепальная машина:
- Эдв = (17,8 * 5 * 6336 * 0,8 * 0,9) / 0,9 = 451123,2 кВт
Чесальная машина:
- Эдв = (7,5 * 41 * 6336 * 0,8 * 0,9) / 0,9 = 862008,0 кВт
Ленточная машина SB – 951
- Эдв = (13,7 * 5 * 6336 * 0,8 * 0,9) / 0,9 = 347212,8 кВт
Ленточная машинаRSB – 951:
- Эдв = (13,7 * 5 * 6336 * 0,8 * 0,9) / 0,9 = 347212,8 кВт
Прядильная машина:
- Эдв = (70 * 2 * 6336 * 0,8 * 0,9) / 0,9 = 709632 кВт
Общий расчет:
451123,2+862008+347212,8+347212,8+709632 = 2717188,8 кВт.
Согласно справочной литературе, двигательная электроэнергия составляет до 65% от общего объема затрат электроэнергии предприятием. Остальные 35% распределяются следующим образом: 15% - осветительная электроэнергия, 20% - составляет расход электроэнергии на кондиционирование и вентиляцию процессов, оборудования, цехов. Данные расчета приведем в таблице 8.
Таблица 8 Расчет потребления электроэнергии.
| Затраты электроэнергии | % | кВт |
| Двигательная | 65 | 2717188,8 |
| Осветительная | 15 | 354415,9 |
| Кондиционирование и вентиляция | 20 | 452864,8 |
| Итого: | 100 | 3524469,5 |
Таким образом, для выполнения заказа потребуется 3524469,5 кВт электроэнергии.
12.
Расчет площадей предприятия
Хлопкопрядильное производство состоит из основного и вспомогательного. Основное производство занято непосредственно выработкой пряжи, подразделяется на отделы. Отделы в свою очередь на цеха. Вспомогательное производство обслуживает основное.
Машины установленные в цехах, разбиты на комплекты, а каждый комплект состоит из нескольких рабочих мест. Данное текстильное предприятие будет одноэтажным. Производственная площадь рассчитывается по формуле:
S
= Д * Ш * кол-во / 1000 * 1000, м2
Где, Д – длинна машины, м
Ш – ширина машины, м
Таким образом, технологическая площадь оборудования по переходам составит:
1 – трепальная – S= 3100 * 1400 * 5 / 1000000 = 21,7 м2
2 – чесальный – S= 4380 * 1710 * 41 / 1000000 = 307,08 м2
3 – ленточный 1 – S= 4330 * 1760 * 5 / 1000000 = 38,1 м2
4 – ленточный 2 – S= 4330 * 1760 * 5 / 1000000 = 38,1 м2
5 – прядильный – S= 15801 * 695 * 2 / 1000000 = 21,9 м2
Сложив технологическую площадь оборудования находим производственную площадь – 426,88 м2
Расчет площади под запас кип.
Рассчитаем площади под запас кип, по сортировке на полуторасуточную работу предприятия. Хлопковое волокно поступает на предприятие кипах, в сильно прессованном виде. Количество кип рассчитывается по формуле:
Кк = Qсм
* Y* tpo
* 1.5 / 100 * Mк
;
Где, Qсм – часовой расход смеси, кг/ч;
Y– содержание хлопка в рабочей сортировке, % (98,74);
tpo
– время работы оборудования, ч;
Мк
– масса кипы, кг;
Qсм
= Впр
* % загона смеси = 257,5 * 1,16 = 298,7 кг/ч,
Кк
= 298,7 * 98,74 * 17,5 * 1,5 / 100 * 200 = 39 кип,
F= Sк
* Кк
Где, Sк – площадь занимаемая одной кипой, м
Sк
= 1,02 * 0,78 = 0,79 м2
F= 0,79 * 39 = 30,81 м2
Площадь с учетом пространства между кипами (принимается в силу противопожарных мер):
Р = 2 * Sк
Р = 2 * 30,81 = 61,62 м2
.
Расчет площади подсобных и вспомогательных помещений.
Подсобные и вспомогательные площади заняты лабораториями, кабинетами, раздевалками и санитарно – гигиеническими помещениями. Их размеры зависят от размеров предприятия, и от принятой системы управления, и от численности промышленно – производственного персонала. Но не желательно превышение этой площади более чем на 15% производственной.
S= 426,88 * 15% / 100 = 64,03м2
Площадь под проходы.
Площадь под проходы и проезды принимается с учетом характера обслуживания оборудования, его типа и принятой системы транспортирования. Площадь под проходы принята в размере 12% от производственной.
S= 426,88 * 12% / 100 = 51,22м2
Площадь под обеспечение особых условий.
При подсчете общей площади нужно учесть и обеспечение особых условий, необычный контур оборудования, возможности изменений. Для этого добавим 10% от производственной площади. В результате общая площадь производственного предприятия составит сумму вышеуказанных площадей. Данные расчетов сведем в таблице 9.
Таблица 9. Расчеты площадей предприятия.
| Марка машины | Длинна машины, м | Ширина машины, м | Кол-во машин | Тех.площадь, оборуд. м2 | Подсобные площади, м2 | Под проход (12%) | Под склад сырья, м2 | Под обесп. особ. условий (10%),м2 |
| МТБ-1 | 3100 | 1400 | 5 | 21,7 | ||||
| ЧМ-50 | 4380 | 1710 | 41 | 307,08 | ||||
| SB-951 | 4330 | 1760 | 5 | 38,1 | ||||
| RSB-951 | 4330 | 1760 | 5 | 38,1 | ||||
| ППМ-120МС | 15801 | 695 | 2 | 21,9 | ||||
| итого | 58 | 426,88 | 64,03 | 51,22 | 61,62 | 42,68 |
Общая площадь: 58+426,88+64,03+51,22+61,62+42,68 = 704,5 м2
Заключение
В данной курсовой работе разработана выработка пряжи линейной плотности 15,8 текс, объем 4000тыс. тонн, и сроком изготовления 1 год.
В результате проведенных расчетов мы получили достоверные данные необходимые для выполнения всего технологического процесса. С помощью полученных данных мы можем составить полную производственную программу и приведем ее в таблице 9.
Таблица 9 – Производственная программа выполнения заказа.
| Наименование машин | Объем выпуска кг | Объем выпуска в час кг/ч | Произв. Теорет. Кг/ч | Произв. факт. Кг/ч | КИМ | Кол-во оборуд. | Аппарат. Сопр. |
| Трепальная машина (МТБ-1) | 5041397 | 795,6 | 206,9 | 182,07 | 0,88 | 4,36 | 5 |
| Чесальный (ЧМ-50) | 4583088 | 723,3 | 19,24 | 17,7 | 0,92 | 40,8 | 41 |
| Ленточный 1 (SB-951) | 4243600 | 669,7 | 166,9 | 155,2 | 0,93 | 4,31 | 5 |
| Ленточный 2 (RSB-951) | 4120000 | 650,2 | 166,9 | 155,2 | 0,93 | 4,18 | 5 |
| Прядильная машина (ППМ-120МС) | 4000000 | 631,3 | 529,2 | 481,5 | 0,91 | 1,3 | 2 |
Список использованных источников
1) Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Организация производства»./ проф. Ульянова О.Б., проф. Кедров Б.И., Краснодар – 2007г.
2) Организация и планирование хлопкопрядильного производства / Замаховский Л.И. – М.,1972г.
3) Планирование на предприятиях текстильной промышленности / Либерман А.М., Бездудный Ф.Ф. – М., 1972г.
4) Проектирование хлопкопрядильных фабрик: Учеб. Пособие для средне - специального учеб. Заведений легкой промышленности / Н.Н.Миловидов, П.П.Фаминский, Е.И.Шишкунова – М. Легкая и пищевая промышленность, 1981г.