1. Безопасность труда
1.1 Общие положения
1.2 Общие правила поведения студентов
1.3 Основные опасные производственные факторы
1.4 Характерные особенности производства и специальные требования безопасности труда
2. Цели и задачи прохождения учебной практики ..
3. Производственная структура ОАО “Компрессормаш”
4. Продукция
5. Литейное производство
5.1 Изготовление деревянных моделей по чертежу
5.2 Окраска моделей. Вентиляция
5.3 Смесеприготовительный и шихтовый участки
5.4 Загрузка шихтой индукционных печей
5.5 Разливка чугуна из ковша в формы
5.6 Изготовление разовых форм с применением опок
5.7 Изготовление и сушка стержней
5.8 Сборка форм. Механизация работ при сборке
5.9 Отрубка
5.10 Дробеструйная очистка отливок корпусов
5.11 Контроль годности отливок и их хранение
6. Кузнечное и заготовительное производство
6.1 Маркировка стальных заготовок
6.2 Маркировка стальных заготовок после их разрезки
6.3 Оборудование заготовительного участка
6.4 Резка заготовок
6.5.1 Нагрев заготовок перед ковкой
6.5.2 Нагревательные духовые печи
6.6 Ковка заготовок, операции ковки
6.7 Отжиг заготовок
6.8 Листовая штамповка, оборудование, хранение штампов
7. Термическая обработка
7.1 Отжиг
7.2 Нормализация
7.3 Закалка
7.3.1 Охлаждающие среды при закалке
7.4 Отпуск металлов
7.4.1. Низкий отпуск
7.4.2 Средний отпуск
7.4.3 Высокий отпуск
7.5 Химико-термическая обработка
7.5.1 Цементация
7.5.2 Азотирование
7.6 Поверхностная закалка стали
7.7 Метод замера твёрдости
7.8 Печи
7.9 Оборудование термического цеха
8. Котельно-сварочное производство
8.1 Краткая характеристика
8.2 Специализированные участки
8.3 Выполняемые работы
9. Изготовление типовых деталей центробежных машин (на примере центробежных компрессоров)
9.1 Оборудование для изготовления лопаток колёс
9.2 Точение валов ЦК. Станки и инструменты
9.3 Сборка дисков центробежных колёс
9.4 Пайка основного и покрывного дисков на вакуумных установках
9.5 Сборка и балансировка роторов
9.6 Механическая обработка и сборка корпуса
9.7 Слесарные операции при сборке компрессоров. Шабрение
9.8 Испытание, окраска и упаковка компрессоров
10. Изготовление типовых деталей винтовых машин (на примере винтового компрессора)
Заключение
Список использованной литературы
1. Безопасность труда
1.1 Общие положения
Со студентами, прибывшими на производственную практику, проводится вводный инструктаж по охране труда, технике безопасности и правилам внутреннего распорядка предприятия.
Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда, на которого приказом по заводу возложены эти обязанности.
Проведение вводного инструктажа со студентами регистрируется в журнале учёта учебной работы или журнале регистрации вводного инструктажа.
Примерная программа вводного инструктажа составлена на основе требований ГОСТ 12.0.004-90 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения», ГОСТ 12.0.003-74 «ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация», ГОСТ 12.0.002-80 «ССБТ. Термины и определения», Положения по организации службы безопасности ведомственной вооружённой охраны ОАО «Казанькомпрессормаш».
1.2 Общие правила поведения студентов
Студент обязан прибыть на территорию предприятия строго по расписанию проведения экскурсионно-практических занятий. Опоздавшие к занятию не допускаются.
Перемещения по территории предприятия допустимы только в сопровождении ведущего специалиста предприятия и руководителя практики от КГТУ.
Студенту и работающим на территории предприятия запрещается:
· проносить на территорию завода спиртные напитки с целью их распития и реализации;
· появляться на территории предприятия в состоянии алкогольного или наркотического опьянения;
· самовольно покидать территорию предприятия и место проведения занятия без разрешения руководителя практики;
· пытаться покинуть территорию завода через охраняемый периметр;
· нарушать общественный порядок;
· выносить с территории завода материально-технические ценности, принадлежащие предприятию;
· заносить на территорию предприятия аудио-, видео-, фототехнику и средства самозащиты.
Студент, нарушивший правила внутреннего распорядка предприятия, отстраняется от прохождения учебной практики.
1.3 Основные опасные производственные факторы, методы и средства предупреждения несчастных случаев
Движущиеся машины и механизмы.
Для исключения травматизма движение группы студентов по территории предприятия должно производиться по тротуару или по левому краю дороги, навстречу движущемуся автотранспорту и электрокарам. Пешеходы должны быть внимательны и уступать дорогу транспорту.
Передвигающиеся изделия, заготовки, материалы.
При наличии движущегося груза, перемещаемого кранами и грузоподъёмными механизмами, студенты должны немедленно отойти в сторону на безопасное расстояние от траектории его движения и проследить за его движением. Запрещается заходить в зону работы грузоподъёмных машин и подъёмных кранов.
Подвижные части производственного оборудования.
На рабочих местах, где имеются вращающиеся детали, студенты должны быть предельно дисциплинированы. Простая шалость может привести к тяжёлой травме в случае захвата одежды или органов человека работающим механизмом. Большое количество металлообрабатываемых станков в механических цехах предприятия обязывает студента находиться на расстоянии не менее 1 м от оборудования. Категорически запрещается самовольное включение станков, машин и механизмов.
Повышенная температура поверхностей оборудования и материалов.
Касание руками поверхностей нагревательных печей, нагретых поковок, стружки, пара, режущего инструмента и т.п. может вызвать ожоги кожи. Во избежание несчастных случаев запрещается находиться на расстоянии менее 3-х метров от загрузочного окна электропечей, наступать и касаться лежащих заготовок.
Повышенная температура воздуха рабочей зоны.
Такой вид опасности характерен для кузнечно-прессового, литейного и термического производств. Поток тепла при открывании двери печи может вызвать не только ожог кожи, но и возгорание одежды или обуви.
Повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека.
Поражение электрическим током возможно в случаях касания оголённых проводов, включения рубильников на электрощитах или распределительных коробках, наступления ногами на электропровода сварочных аппаратов, станков, временных проводок и т.п. Студентам категорически запрещается нажимать кнопки, прикасаться к рубильникам, обеспечивающим электропитание станков, машин, механизмов, приборов освещения и т.п. Запрещается прикасаться непосредственно или какими-либо предметами к электроспиралям печей, токопроводящим устройством электроустановок.
Острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования.
Во избежании порезов и царапин кожи касаться и брать в руки заготовки и инструмент студент может только с разрешения руководителя практики или преподавателя, ведущего занятие. Обращаться с инструментом и деталями студент должен аккуратно, не допуская резких движений.
Расположение рабочего места на значительной высоте относительно земли.
При осмотре и ознакомлении с крупногабаритным оборудованием или с оборудованием, расположенным на значительной высоте, во избежание падений студент должен быть внимателен при подъёме по лестнице, дисциплинирован при нахождении на площадке обслуживания. Одновременно на площадках обслуживания могут находиться не более 5-7 человек.
1.4 Характерные особенности производства и специальные требования безопасности труда
Каждое отдельное производство ОАО «Казанькомпрессормаш» обладает своими специфическими особенностями, к которым предъявляются специальные требования по охране труда. Накануне проведения занятия по соответствующей тематике студент должен ознакомиться и повторить требования техники безопасности, характерные для конкретного производства.
При проведении экскурсионно-практических занятий в литейном комплексе
наибольшую опасность представляют работающее оборудование модельного, шихтового участков, места плавки и разлива металла из печи, участки изготовления форм и их разрушения после застывания металла.
В модельном участке
категорически запрещается курение из-за повышенного уровня пожароопасности, особенно в местах окраски готовых моделей. Высокие скорости вращения режущего инструмента при изготовлении деревянных моделей практически делают его незаметным для глаз. Поэтому при осмотре деревообрабатывающих станков студентам запрещается подходить на расстояние менее 1 м к режущим органам (ленточным, дисковым пилам и пр.) Необходимо оберегать глаза от отлетающей стружки, опилок, пылевидных частиц.
Крупногабаритное оборудование шихтового участка
(бегуны) требует соблюдения в полной мере правил безопасности, описанных для фактора расположения рабочего места на значительной высоте от уровня земли (пола).
В местах плавки металла
в индукционных печах и разлива
его в ковш большая опасность заключается в разбрызгивании шлака. Поэтому при изучении этого процесса ближе, чем на 10 м от разливочного ковша находиться запрещается.
Участок заливки форм жидким чугуном
представляет опасность по той причине, что струя металла, вытекая из разливочного ковша, и, заполняя форму, частично растекается. Наблюдая за этим процессом необходимо находиться не ближе 3-х метров от ковша, оберегая глаза от избытка лучистой энергии, брызг расплавленного металла.
Опасность на участках изготовления форм
связана с большим количеством средств механизации ручного труда, грузоподъёмных механизмов. Кроме того, т.к. формы и опоки размещаются на полу участка, то перемещаться студенты по территории цеха по возможности замедленно и внимательно.
В кузнечном производстве
наиболее ярко проявляются опасные производственные факторы, связанные с повышенными температурами поверхностей оборудования, деталей и воздуха рабочей зоны. Необходимо отметить, что вынутые из печи заготовки после их деформации на молоте складируются на полу цеха, где остывают. Вместо жёлтого и красного цветов (температура 800°--1000°С) по мере охлаждения заготовки приобретают тёмный сероватый цвет, при этом их температура остаётся достаточно высокой (300°--500°С), что может привести к ожогам при касании. Ни в коем случае нельзя наступать на лежащие на полу помещения заготовки, трогать их руками.
На заготовительном участке
кузнечного цеха происходит резка заготовок с помощью дисковых фрез, пресс-ножниц, абразивно-дискового станка, при этом отрезанная часть заготовки падает на пол помещения. В целях безопасности запрещается подходить к работающему станку на расстояние ближе 1 м.
При изучении газо-резательных
операций необходимо учесть опасности, связанные с разбрызгиванием металла, высокой температурой заготовок, избытком лучистой энергии.
В механических
цехах и участках студенту запрещается касаться руками вращающихся частей станков, движущейся стружки, режущего инструмента, заготовок. Категорически запрещено самовольное включение или отключение станочного оборудования. Безопасным расстоянием, с точки зрения отбрасывания снимаемой с заготовки стружки, является зона в радиусе не менее 3-х метров от обрабатываемой детали.
При проведении занятий на территории испытательного комплекса
категорически запрещается самостоятельное открывание студентом дверей испытательных боксов.
Опасные производственные факторы и способы защиты от них при изучении тем, связанных с термическим производством
, аналогичны указанным для кузнечно-прессовых и литейных операций.
2. Цели и задачи прохождения учебной практики
Цель и задача прохождения учебной практики – это ознакомление с компрессорным заводом, с его продукцией, с технологическим процессом её изготовления, с производственными цехами.
До практики я мало представлял себе, что из себя представляет компрессор, каково его назначение, какие бывают типы компрессоров, и самое главное, я не представлял, как изготавливаются детали, как они обрабатываются на станках, как потом собираются в отдельные узлы и затем – в готовое изделие.
Очень важно было увидеть то, что до этого изучалось лишь теоретически на лекциях и практических занятиях в институте.
Это имеет большое значение ещё и потому, что наша будущая профессия, возможно, тоже будет связана с этим заводом.
3. Производственная структура ОАО “Компрессормаш”
Строительство Казанского компрессорного завода (ККЗ) начато в 1947 году. За 4 года были построены инженерный корпус и первые механические цехи, что позволило уже в июле 1951 года выпустить первый поршневой кислородный компрессор 2РК-1,5/200. В 1995 году ККЗ был преобразован в ОАО «Казанькомпрессормаш». Сегодня ОАО "Казанькомпрессормаш" - стабильно работающее крупное предприятие Татарстана и России по производству центробежных, винтовых, спиральных компрессоров и установок на их основе. Завод выпускает компрессоры для сжатия практически всех применяемых в промышленности газов: воздуха, кислорода, природного и попутного нефтяного газов, аммиака, фреона, хлора, гелия и др. Цехи завода расположены на 40 га и оснащены сложнейшим, а в ряде случаев уникальным оборудованием.
Компрессоры с маркой "ТАКТ" (товарный знак ОАО "Казанькомпрессормаш") успешно работают в металлургической, химической, нефтяной, газовой, горнорудной, пищевой и других отраслях промышленности. Их хорошо знают за рубежом - они поставляются более чем в 30 стран мира - в Польшу, Болгарию, Египет, Ирак, Иран, Иран, Иорданию, Китай, Индию, США, страны СНГ и другие страны.
Совместно с крупнейшими российскими авиационными и судостроительными предприятиями, а также с известными зарубежными фирмами "Джон Крейн" (Англия), "Сименс» (Германия), Бентли-Невада (США) ОАО "Казанькомпрессормаш" участвует в проектах на поставку газоперекачивающих агрегатов для магистрального транспорта и подземных хранилищ газа, центробежных многовальных компрессорных установок "АЭРОКОМ" для системы термостатирования ракетно-космических комплексов, "сухих" винтовых компрессоров с регулируемым приводом.
Основную часть техники ОАО "Казанькомпрессормаш" изготавливает по разработкам ЗАО "НИИтурбокомпрессор им. В.Б. Шнеппа". Такой великолепно зарекомендовавший себя "тандем" - институт и завод - олицетворяет прочный сплав науки и производства. Это творческое сотрудничество казанских ученых, разработчиков и производственников плодотворно и взаимовыгодно, ему уже более сорока лет.
В настоящее время ОАО «Казанькомпрессормаш» состоит из двух заводов – центробежных и винтовых компрессоров, и двух компрессоров – литейно-заготовительного и испытательного. Инфраструктура вспомогательных подразделений представлена управлением маркетинга, рекламы и внешних связей; экономической, коммерческой службами; технической службой (отделы главного конструктора, главного технолога, главного металлурга, главного сварщика, инструментальный цех); службой качества (отделы технического контроля, главного метролога, бюро по внедрению системы качества); службой инженерного обеспечения (отделы главного механика, главного энергетика, главного теплотехника); службами безопасности и кадров, строительства, быта и социального развития; службой внешних работ; службой охраны труда, экологии и технического надзора.
Основой производственного потенциала ОАО «Казанькомпрессормаш» являются его заводы и комплексы.
Завод центробежных компрессоров
(ЗЦБК) состоит из 4 цехов (механических № 4 и № 18; механосборочного № 32; сборочного № 8), двух участков (автоматики № 9 и запасных частей № 17) и производственно-технической лаборатории балансировки.
В состав завода винтовых компрессоров
(ЗВК) входят 3 цеха: № 1 – механический, № 7 – сборочный и № 13 – цех метизов и товаров народного потребления.
При заводах организованы ремонтная, энергетическая, планово-экономическая и диспетчерская службы.
Литейно-заготовительный комплекс
(ЛЗК) включает 5 подразделений: котельно-сварочное производство (цехи № 2 и № 16, участок изготовления крупногабаритных изделий); заготовительное производство (кузнечно-прессовый цех № 6 и заготовительный цех № 36); литейный комплекс (литейный цех № 14, участки смесеприготовительный, шихтовый, модельный, цветного и стального литья); термическое производство (участок № 35) и гальванический участок № 22.
В состав испытательного комплекса
входят 11 испытательных боксов, где смонтированы испытательные стенды, 2 аппаратных отделения, хранилище модельных газов и холодильных агентов, компрессорная станция, система оборотного водоснабжения, электрическая подстанция на 6000 В, частотный регулируемый электропривод, бокс для виброакустических испытаний.
4. Продукция
В настоящее время ОАО "Казанькомпрессормаш" изготавливает:
а) Центробежные компрессорные установки:
- газоперекачивающие агрегаты (ГПА) мощностью от 6 до 25 МВт и запасные части к ним, включая СПЧ;
- на базе многовальных компрессоров для сжатия воздуха и инертных газов, производительностью от 30 до 800 м3/мин, с конечным давлением от 0,15 (1,5) до 5,1 Мпа (51 кгс/см2);
- на базе одновальных компрессоров с горизонтальным разъемом корпусов для различных газов, производительностью от 30 до 600 м3/мин, с конечным давлением от 0,25 (2,5) до 4,1 МПа (41 кгс/см2);
- на базе одновальных компрессоров с корпусами типа «баррель» для различных газов, производительностью от 17 до 600 м3/мин, с конечным давлением от 2 (20) до 46 МПа (460 кгс/см2).
б) Винтовые воздушные и газовые компрессорные установки:
- маслозаполненные, производительностью от 1,5 до 100 м3/мин, с конечным давлением до 3,2 МПа (32 кгс/см2);
- маслозаполненные, производительностью от 1,5 до 6 м3/мин в полной заводской готовности в кожухе, с конечным давлением до 0,9 МПа (9,0 кгс/см2);
- сухого сжатия, производительностью от 10 до 200 м3/мин, с конечным давлением до 0,3 МПа (3,0 кгс/см2);
в) Детандер – компрессорные агрегаты для охлаждения попутных нефтяных газов, мощностью от 100 до 300 кВт;
г) Холодильные машины и агрегаты:
центробежные машины и агрегаты, работающие:
-на озонобезопасном хладоне, холодопроизводительностью от 650 до 9760 кВт;
- на пропане, холодопроизводительностью от 1800 до 5500 кВт;
- на аммиаке, холодопроизводительностью от 6000 до 10500 кВт;
- на воздухе, холодопроизводительностью 30 кВт.
винтовые машины и агрегаты, работающие на аммиаке,
холодопроизводительностью 130 кВт;
винтовые компрессоры для комплектации холодильных машин и агрегатов работающие:
-на озонобезопасном хладоне, холодопроизводительностью от 130 до 900 кВт;
- на аммиаке, холодопроизводительностью от 300 до 850 кВт.
д) Вакуумные компрессоры и центробежные насосы;
е) Спиральные компрессоры, водоохлаждающие холодильные машины.
Гарантией высокого качества, показателем конкурентоспособности предприятия является полученный международный сертификат на систему менеджмента качества в соответствии с МС ИСО 9001.
Полное или максимально возможное удовлетворение требований заказчика, минимальная стоимость и кратчайшие сроки поставок - вот кредо казанских компрессоростроителей.
5. Литейное производство типовых чугунных деталей винтовых и центробежных машин
Цель занятия: изучить технологические операции и оборудования, используемые при получении отливок из чугуна (на примере корпусов винтовых и центробежных компрессоров)
Содержание занятия. Процесс литья
5.1 Изготовление деревянных моделей по чертежу
Модельный чертёж выполняется на фанере по усадочной линейке. Инструментами модельщика являются стамеска, долото, киянка, фуганок, рейсфедер. Материалом для изготовления моделей стержневых ящиков литниковой системы, шаблонов, моделей каркасов является сосна. Доски из фанеры, берёзы, дуба используются длиной 50-20 мм. Сушка пиломатериала производится в паровом камерном сушиле в течении 10-15 дней. Оборудование: токарные, фрезерные, строгальные, сверлильные, шлифовальные станки, ленточные, циркулярные, дисковые пилы.
5.2 Окраска моделей. Вентиляция
Модели окрашиваются нитроэмалью марки МЦ, затем производится шпаклёвка. Модели и стержневые ящики окрашивают в коричневый цвет, знаки стержней – в чёрный. Используется местная, общая и приточно-вытяжная вентиляции.
5.3 Смесеприготовительный и шихтовый участки
Шихтовой участок оборудован магнитной шайбой для разгрузки шихты в бадью ёмкостью 1,5 т. Состав шихты для марки СЧ20 следующий: чушковый литейный чугун – 30-40 %, стальной лом – 15%, чугунный лом – 15%. Возврат собственного производства (литниковая система, брак отливок, скраб) составляет 30%. Бадья переправляется по рельсовому пути на тележке на плавильный участок. Используемые ферросплавы: фермарганец, ферсилиций, феррохром. Для дробления ферросплавов применяют щёковую дробилку.
Оборудование для смесеприготовительного участка: бегуны смешивающие (смесители), бункера, ленточные транспортёры, ковшовый элеватор, барабанное сушило для сушки песка, шаровая мельница, магнитный сепаратор для отделения скраба и горелой земли, отстойники для горелой земли.
5.4 Загрузка шихтой индукционных печей
Загрузка производится с помощью мостового крана. Бадья с самораскрывающимся дном ставится на плавильную печь и затем её содержимое высыпается. Плавка шихты происходит в индукционных тигельных печах промышленной частоты 50 Герц, марки ЧЧТ-6 ёмкостью 6 т. Температура перегрева до 1500°С. Разливочные ковши различают чайниковые и барабанные ёмкостью от 300 кг до 5 т. На конвейере ковш ёмкостью 300 кг движется по монорельсу. Футеровка ковшей производится шамотным кирпичом и шамотной глиной (обмазка).
5.5 Разливка чугуна из ковша в формы
Разливка с помощью ковшей по мостовым кранам на участке ручной формовки в разовые формы происходит при температуре заливки 1320-1280°С. В постоянные формы (при литье в кокиль, при центробежном литье) заливают ковшом ёмкостью 1 т с помощью крана или монорельса.
5.6 Изготовление разовых форм с применением опок
Отливки до 100 кг изготавливают в сырые песчаные формы с помощью формовочных пневматических машин встряхивающего типа. Сложные отливки до 2 т изготавливают на участке ручной формовки с помощью пневмотрамбовки. Опоки различают чугунные литые, сварные стальные с цапфами и рёбрами, чтобы при перевёртывании земля не вываливалась). Сушка форм производится в камерных сушилах при температуре 250-300°С.
5.7 Изготовление и сушка стержней
Стержни по стержневым ящикам изготавливают ручной или пневмотрамбовкой. Затем производится вытряхивание стержня на сушильную плиту, покраска и сушка крупных стержней производится в камерном сушиле, мелких и средних – в вертикально-конвейерных сушилах и электросушилах при температуре 280-320°С. При изготовлении формы и стержней выполняются наколы вентиляционной иглой. Чтобы отливке не было “душно” в форме, необходимо сделать вентиляционные каналы.
5.8 Сборка форм. Механизация работ при сборке
В нижнюю полуформу ставят стержни и шаблоном проверяют правильность их простановки. Затем накрывают верхней полуформой. На верх собранной формы ставят заливочную чашу под стояк, выпора для выхода газа и груз, в 5 раз превышающий вес жидкого металла. Механизация на участке ручной формовки: применяется при сборке мостовой кран, на машинной формовке – электротельфер.
5.9 Отрубка
Отрубка отливок осуществляется пневмозубилом для вырубки неровностей, шероховатостей, заусениц, заливов по разъёму по стержням. Шлифовальная пневматическая машинка используется для зачистки неровностей, очистки отливок от шероховатостей. Наждачный круг служит для зачистки мелких отливок. Выбивка отливок из опок осуществляется на выбивных решётках.
5.10 Дробеструйная очистка отливок корпусов
Для очистки отливок от пригара используется дробеметные камеры ДК10М чугунной или стальной дробью с помощью сопел (диаметр дроби 3-6 мм).
5.11 Контроль годности отливок и их хранение
Различают следующие виды контроля: визуальный, разметка, взвешивание, цветная дефектоскопия, налив керосином, пневмо- и гидроиспытания. Для контроля чугуна производят экспресс-анализ по химическому составу. Хранят отливки с биркой на стеллажах.
6. Кузнечное и заготовительное производство
Цель занятия: изучение основных операций и оборудования кузнечно-заготовительного производства при получении паковок, дисков, валов, компрессоров.
Содержание занятия.
6.1 Маркировка стальных заготовок
Металл, поступающий с металлургических заводов, имеет свою заводскую маркировку. На каждом прокате, блюмсе, квадрате с торцевой стороны имеется отбой. На этом отбое стоит марка стали и номер плавки. Имеется также сопроводительный документ – сертификат.
6.2 Маркировка стальных заготовок после их разрезки
После того, как стальные заготовки разрежут на заготовительном участке, весь металл (прокат, блюмс, квадрат) маркируется краской согласно таблице маркировки:
Таблица.1.
| Марка стали | Цвет |
| Сталь 20 | белый |
| Сталь 45 | зелёный |
| 12Х18Н9Т | голубой |
6.3 Оборудование заготовительного участка
1) Автомат отрезной круглопильный 8Г662 – предназначен для разрезания сегментными пилами чёрных металлов круглого, квадратного сечений. Длина пилы – 1430 мм, диаметр – 710 мм.
2) Комбинированные ножницы – используются для рубки проката диаметром 10-36 мм, швеллера – диаметром 6,5мм, 8 мм, 10 мм, шестигранника – диаметром 10-36 мм.
3) Станок для заточки пил
4) Станок для волочения проволоки – предназначен для волочения проволоки холодным способом с большим диаметром на меньший при помощи фильер. (Например, с 6 мм на 5,5 мм).
6.4 Резка заготовок
1) Абразивными кругами (вулканит).
Рубка заготовок на пресс-ножницах. Используется для раскроя листового металла.
2) Газопламенная резка
Газорежующие машины бывают двух типов: полуавтоматические и автоматы. В цеху ККЗ имеется автомат АСШ2 (автомат стационарно-шарнирный). Он работает при помощи кислорода и газа. Режет заготовки толщиной листа от 6 до 60 мм. Отрезают детали по копир-шаблону.
3)Плазменная резка
АВПР403 – аппарат водно-плазменной резки. Используется для резки цветных металлов: латуни, меди, нержавеющей стали толщиной от 6 до 60 мм. Работает при помощи электрической сжатой дуги постоянного тока и охлаждается водой.
6.5.1 Нагрев заготовок перед ковкой
Перед ковкой заготовки нагреваются в печи до следующей температуры:
Таблица.2.
| Цвет | Температура | ||
| Начало свечения | 530-580°С | ||
| Тёмно-красный | 580-630°С | ||
| Тёмно-вишневый | 650-720°С | ||
| Вишневый | 720-780°С | ||
| Светло-вишневый | 780-830°С | ||
| Красный | 830-900°С | ||
| Светло-красный | 900-1050°С | ||
| Жёлтый | 1050-1150°С | ||
| Светло-жёлтый | 1150-1250°С | ||
| Белый | 1250-1300°С |
6.5.2 Нагревательные духовые печи, загрузка и выгрузка нагретых заготовок
Нагревательные газовые печи представляют собой металлический каркас, обложенный складкой из огнеупорного кирпича, образующего рабочую камеру печи. Служит для подачи газа дымоотводящих каналов и рабочих окон, для загрузки и выгрузки металла, прикрываемых подъёмными дверцами. Используемое топливо – газ. Для загрузки заготовок в печь используется мостовой кран и кузнечная лопата. Мелкие заготовки забрасываются вручную. Нагретые заготовки из печи выгружают из печи при помощи кузнечной кочерги. Контроль температуры производится прибором пирометром или визуально – по цвету. (см. таблицу 1)
6.6 Ковка заготовок, операции ковки
Кузнечный молот арочного типа, двухстоечный, трёхтонный, производит 60 ударов в минуту. Составные части молота: фундамент, шабот, подушка, нижний боёк, верхний боёк, баба, фундаментная плита, направляющие, цилиндр, поршень, золотник, рукоятка золотникового механизма, сальник.
Рис.
а) Ковка заготовок
Процесс изготовления детали состоит из отдельных операций:
- подбор заготовок и подготовка для ковки;
- нагрев металла для ковки;
- придание заготовке необходимых форм и заданных размерах;
б) Инструменты
Основными кузнечными инструментами являются боёк, кувалда, клещи, кузнечная лопата, кочерга, прошивень, кузнечный топор, раскатка, разгонка и др.
в) Операции ковки
Ковка – это процесс горячего деформирования металла с помощью бойков и других инструментов на молоте или прессе, при котором течение металла ограничено только в направлении движения инструмента.
·Осадка – кузнечная операция, с помощью которой, уменьшая высоту заготовки, увеличивают её поперечное сечение.
·Высадка – разновидность осадки. Осаживается только часть длины заготовки и образуется местное утолщение.
·Протяжка – операция, с помощью которой увеличивают длину и уменьшают поперечное сечение заготовки.
·Прошивка – операция, с помощью которой в заготовке получают отверстия.
·Рубка – операция, с помощью которой заготовку разделяют на части.
·Гибка – операция, с помощью которой заготовка принимает изогнутую форму.
·Закручивание – операция, в результате которой происходит поворот одной части заготовки по отношению к другой на заданный угол при неизменном направлении оси заготовки.
6.7 Отжиг заготовок после ковки, загрузка и выгрузка заготовок
Отжиг заготовок производится в печи с выдвижным подом. Заготовки нагреваются до 900°С. Термическая обработка делается с целью снятия напряжения, возникающего в стали при ковке и охлаждении; с целью выравнивания структуры металла; с целью придания стали такой твёрдости, при которой её легче обработать на станках; с целью улучшения механических свойств стали.
Загрузка и выгрузка печи производится при помощи мостового крана и самозажимных клещей.
6.8 Листовая штамповка, оборудование, хранение штампов
Рис.2.
Штамповкой изменяют форму и размеры заготовки с помощью специализированных инструментов – штампов. Листовая штамповка – это метод изготовления плоских и объёмных тонкостенных изделий из листового материала, ленты или полосы с помощью штампов на прессах или без. Может проводиться в холодном состоянии с нагревом. На листовой штамповке производится раскрой листового металла толщиной 0,1-3 мм, а также раскрой резины, картона, фибры, алюминия, меди и т.д. Оборудование: гильотиновые ножницы, пресса (40, 63, 100 и 400 т), приспособления к прессам – штампы, голтовочный барабан. В цехе имеется большое количество штампов, которые хранятся в штаблерах. Штаблер представляет собой металлическую конструкцию со встроенными ячейками. На каждой ячейке расположены согласно списку, а также имеется пульт управления с кнопками “вверх”, “вниз”, “вправо”, “влево”.
7. Термическая обработка
Термическая обработка – совокупность операций теплового воздействия на металлы и сплавы с целью изменения их структуры и свойств в нужном направлнении. Основные виды термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск, старение (искусственное).Тепловое воздействие может сочетаться с химическим (химико-термическая обработка). Разновидности термической обработки – обработка стали холодом, электротермическая обработки (ТВЧ).
7.1 Отжиг
Отжиг – это вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержки и медленном охлаждении. Цель – улучшение структуры и обрабатываемости, снятие внутренних напряжений и т.д. В результате отжига металлы и сплавы приобретают структуру, близкую к равновесной.
Отжиг вызывает разупрочнение металлов и сплавов, сопровождающееся повышением пластичности и снятием остаточных напряжений.
7.2 Нормализация
Нормализация – это вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве выше линии GSE(по диаграмме Fe– C), выдержке и охлаждении на воздухе. Цель – придание металлу однородной мелкозернистой структуры для повышения пластичности и ударной вязкости.
При нормализации происходит полная фазовая перекристаллизация; последующее охлаждение на воздухе вызывает превращение аустенита в феррито-цементную смесь, однородную, имеющую мелкозернистое строение. Поэтому нормализацию применяют после литья и ковки – для устранения крупнозернистой структуры.
7.3 Закалка
Закалка – это процесс термической обработки материалов, заключающийся в нагреве, выдержке и последующем быстром охлаждении с целью фиксации высокотемпературного состояния материала или предотвращения (подавления) нежелательных процессов, происходящих при медленном охлаждении. Целью закалки является повышение прочности или получение высокой твёрдости стали за счёт получения неравновесных структур, в основном, мартенсита. Причём эти неравновесные структуры можно получить лишь при очень высоких скоростях охлаждения. Закаленная сталь находится в неравновесном структурном состоянии, не свойственном стали при нормальной температуре 20°С. Структура стали – марсенит – имеет высокую твёрдость. Длительность выдержки при нагреве под закалку зависит от размеров изделий и массы садки (массы загружаемых в печь деталей).
Продолжительность выдержки для легированных сталей по сравнению с углеродистыми выше на 25-40%. После окончания выдержки в печи при температуре закалки сталь охлаждают в различных закалочных средах, обеспечивающих заданную скорость охлаждения.
7.3.1 Охлаждающие среды при закалке
Скорость охлаждения оказывает решающее влияние на результаты закалки. При небольшой скорости охлаждения из аустенита образуется перлит. Для получения мартенсита необходима высокая скорость охлаждения. Наибольшую скорость охлаждения имеют углеродистые стали. Чтобы обеспечить такую высокую скорость охлаждения, необходимо прибегать к резкому охлаждению, которое достигается погружением закаливаемых изделий в холодную воду или в воду с добавлением едкого натра.
Наибольшую охлаждающую способность имеет вода, при этом её охлаждающую способность можно регулировать изменением температуры. Скорость отвода теплоты в воде можно увеличить добавлением солей или щелочей; для сталей лучше всего прибегать к добавкам едкого натра, т.к. щелочная среда не вызывает последующей коррозии стальных изделий.
К более мягким охладителям относятся машинное, индустриальное масла и др. (для легированных сталей).
7.4 Отпуск металлов
Отпуск металлов – это термическая обработка закаленных сплавов (главным образом стали) – нагрев (ниже нижней критической точки), выдержка и охлаждение. Цель – получение требуемых механических свойств (оптимальное сочетание прочности, пластичности, ударной вязкости), снижение или полное устранение внутренних напряжений, уменьшение хрупкости закалённой стали.
Основные факторы при отпуске: температура нагрева и время выдержки.
Виды отпуска: низкий, средний, высокий.
7.4.1. Низкий отпуск
Низкий отпуск осуществляется путём нагрева закалённой стали до 120-250°С. Цель низкого отпуска – уменьшение внутреннего напряжения в закалённой стали без снижения твёрдости (или очень мало снижая твёрдость). В результате низкого отпуска сталь становится менее хрупкой, инструмент после такого отпуска не ломается.
Такому отпуску подвергают режущий и мерительный инструмент, цементированные детали, детали шариковых и роликовых подшипников и др.
7.4.2 Средний отпуск
Средний отпуск осуществляется путём нагрева закалённой стали до 350-450°С. При таких температурах образуется тростит отпуска, что приводит к заметному снижению твёрдости закалённой стали.
Типичные примеры применения среднего отпуска: пружины и рессоры, ударный штамповый инструмент холодного деформирования.
7.4.3 Высокий отпуск
Высокий отпуск осуществляется путём нагрева закалённой стали до 500-650°С. При таких температурах образуется сорбит отпуска. При этом, по сравнению с закалённым состоянием, значительно понижается твёрдость и прочность и одновременно повышается пластичность и ударная вязкость.
Такому отпуску подвергаются валы, оси, шатуны, крепёжные детали, зубчатые колёса и др.
7.5 Химико-термическая обработка
Химико-термическая обработка металлов – это тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоёв металлов. Основные виды: цементация, азотирование и др.
7.5.1 Цементация
Цементация – химико-техническая обработка – диффузионное насыщение поверхности стальных изделий углеродом для повышения твёрдости и износостойкости.
После цементации изделие подвергают закалке на мартенсит с последующим отпуском.
Цементация применяется главным образом для повышения износостойкости трущихся деталей машин: зубчатых колёс, пальцев, толкателей и др., где наряду с высокой твёрдостью поверхности желательно получить вязкую сердцевину, чтобы обеспечить сопротивление деталей динамическим нагрузкам.
Среда, поставляющая углерод к поверхности цементируемых деталей, называется карбюризатором.
Находят применение два способа цементации:
1) цементация в твёрдом карбюризаторе;
2) газовая цементация.
1-й способ: цементация в твёрдом карбюризаторе. В качестве твёрдого карбюризатора используется активированный уголь в зёрнах с добавками активизаторов. Детали, подлежащие цементации, укладываются в стальные ящики попеременно с карбюризатором. По заполнении ящика, он закрывается крышкой, и щели замазывают огнеупорной глиной, чтобы не было свободного выхода газам, образующимся при нагреве.
При нагреве внутри цементационного ящика образуется окись углерода. На поверхности стальных деталей окись углерода диссоциирует с выделением активного атомарного углерода, который адсорбируется поверхностью детали и растворяется в ней.
2-й способ: газовая цементация. Газовая цементация осуществляется нагревом изделий в среде газов, содержащих углерод. В качестве карбюризаторов при газовой цементации применяются природный газ, а также жидкие углеводороды: керосин, синтин, бензол. При использовании жидких углеводородов их подают в рабочее пространство печи каплями. При нагреве углеводороды диссоциируют с выделением активного атомарного углерода, который адсорбируется поверхностью детали и диффундирует в аустенит.
Цементацию обычно проводят при температуре 500-600°С. Для получения высокой твёрдости цементированной поверхности после цементации необходимо провести закалку с отпуском.
7.5.2 Азотирование
Азотирование – это процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали азотом при нагреве её в аммиаке. Азотирование очень сильно повышает твёрдость поверхностного слоя, его износостойкость, предел выносливости и сопротивление коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар и т.д.
Твёрдость азотированного слоя заметно выше, чем цементированной стали. Азотирование проводят в аммиаке при температуре 500-600°С. При нагреве аммиак диссоциирует с выделением атомарного азота:
2NH3 ® 2N+ 6H
Образовавшийся атомарный азот адсорбируется, а затем диффундирует в поверхность, образуя там твёрдые нитриды железа и нитриды металлов.
Технологический процесс азотирования предусматривает несколько операций:
1) предварительная термическая обработка, состоящая из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия;
2) механическая обработка деталей, а также шлифование, которое придаёт окончательные размеры детали;
3) защита участков, не подлежащих азотированию (нанесение обмазки из жидкого стекла или лужение);
4) азотирование;
5) окончательное шлифование или доводка изделия.
Азотированию подвергают среднеуглеродистые легированные стали. Наибольшее применение находит сталь 38Х2МЮА.
7.6 Поверхностная закалка стали
Поверхностная закалка стали осуществляется путём индукционного нагрева детали, которая помещается в переменное магнитное поле. Индукционный нагрев происходит вследствие теплового действия тока, индуцируемого в изделии, помещённом в переменное магнитное поле.
При этом закаливается только поверхностный слой детали, тогда как сердцевина изделия остаётся незакалённой.
Основное назначение поверхностной закалки: повышение твёрдости, износостойкости и предела выносливости обрабатываемого изделия. Сердцевина изделия остаётся вязкой и воспринимает ударные нагрузки.
Поверхностная закалка с индукционным нагревом осуществляется в установках ТВЧ (ток высокой частоты). Для нагрева изделие устанавливают в индуктор, представляющий собой один или несколько витков медной трубки. Переменный ток, протекая через индуктор, создаёт переменное магнитное поле. В результате явления индукции в поверхностном слое возникают вихревые токи, и происходит выделение тепла.
После закалки с индукционным нагревом детали подвергают низкому отпуску. Время нагрева при закалке ТВЧ измеряется в секундах.
7.7 Метод замера твёрдости
Метод замера твёрдости основан на вдавливании твёрдого наконечника в поверхность детали. После снятия нагрузки остаётся отпечаток, величина которого характеризует твёрдость детали.
7.8 Печи
Печи состоят из металлического каркаса, выложенного огнеупорным кирпичом, по стенкам расположены нагреватели, по которым пропускается электрический ток. В рабочее пространство печи помещается термопара, которая передаёт сигнал на прибор контроля температуры.
7.9 Оборудование термического цеха, приспособления, инструменты
–шахтные печи: низкотемпературные, с рабочей температурой до 700°С, высокотемпературные – до 1000°С;
– камерные печи – с рабочей температурой до 1000°С;
– соляная ванна с расплавом BaCl2;
–камера холода для обработки холодом (при -70°С) колёс из стали 07Х16Н6;
–шахтные печи для химико-термической обработки (цементации и азотировании);
–установка высокочастотная для поверхностной закалки;
–приборы для измерения твёрдости: Бриннель и Роквелл.
Используемые приспособления: корзины, подвески, подставки, этажерки, приспособления для термофиксации пружин и т.д.
Инструменты: клещи различной конфигурации, кочерга, лопаты и т.д.
Таблица.3.Используемые марки сталей:
| Марка стали | Назначение |
| Сталь 45 | для валов, болтов и др. деталей |
| 40ХН2МА | для валов, болтов, шпилек |
| 38ХН3МА | для дисков колёс и др. |
| 07Х16Н6 | для дисков колёс и др. |
| 20Х13 | для болтов и др. |
| 60С2А | для пружин |
| 12ХН3А | для цементируемых деталей |
| 38Х2МЮА | для азотируемых деталей |
| Сталь 20 и 09Г2С | для сварных конструкций |
8. Котельно-сварочное производство
8.1 Краткая характеристика
Котельно-сварочный цех №2 входит в состав сварочно-заготовительного комплекса. Численность котельно-сварочного цеха составляет 103 человека, из них руководителей и специалистов – 15 человек, производственных рабочих – 69 человек, вспомогательных рабочих – 19 человек.
В котельно-сварочном цехе изготавливают такие узлы, как сосуды (ресиверы), рамы-маслобаки, рамные конструкции, трубопроводы, монтируемые на агрегате, трубопроводы, монтируемые на монтаже, барабаны маслоотделителей, охладители масла и газа, трубные батареи, шкафы автоматики, корпуса компрессора высокого давления.
8.2 Специализированные участки
В котельно-сварочном цехе имеются специализированные участки:
- участок сборки корпусов;
- участок изготовления шкафов автоматики;
- участок изготовления трубопроводов;
- участок намотки барабанов маслоотделителей;
- участок сборки трубных батарей и газо-маслоохладителей;
- механический участок;
- участок пайки трубных батарей.
8.3 Выполняемые работы
На этих участках выполняются следующие работы:
- дробеструйка деталей перед сваркой, а также дробеструйка готовых узлов после сварки в дробеструйных камерах (3шт);
- зачистка кромок деталей под сварку;
- вальцовка обечаек из листов на вальцах;
- ручная дуговая сварка покрытыми электродами;
- полуавтоматическая и автоматическая сварка в среде углекислого газа;
- аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;
- автоматическая сварка под слоём флюса;
- газовая сварка;
- электрострижка;
- контактная сварка;
- гибка стальных труб в холодном состоянии в разных плоскостях на трубогибочных станках;
- накатка оребрения латунных, стальных трубок на накатном станке;
- термическая обработка чугунных отливок и снятие напряжения в сварных конструкциях в термической печи;
- изготовление, сборка под пайку оребренных трубок, трубных досок, пайка трубных батарей радиаторов и газомаслоохладителей;
- гидро- и пневмоиспытание узлов для определения прочности и герметичности на стендах;
- зачистка сварочной проволоки и прокалка электродов и флюса перед сваркой с последующим их хранением в специальном помещении;
- изготовление и упаковка узлов газовых коммуникаций и труб метражом;
- строжка кромок под сварку на специальном кромкострогальном станке;
- развальцовка трубок трубных батарей.
Для вырезки деталей сложной конфигурации толщиной до 3 мм имеется установка лазерной резки с программным управлением «Севан», виброножницы.
Котельно-сварочный цех оснащён печами для прокалки электродов и термошкафами для их сушки и хранения. В котельно-сварочном цехе имеется газовая печь для термообработки крупных сварных конструкций, а также шахтные электропечи, где производится термообработка. Все печи оборудованы самопишущими приборами для контроля и регистрации температуры. Также цех №2 оснащён двумя установками для подготовки (очистки от ржавчины и загрязнений) сварочной проволоки диаметром от 0,8 до 3 мм и от 3 до 5 мм и намотки её в кассеты; имеется печь для прокалки флюса, комплекс термического оборудования для прокалки и хранения электродов.
9. Изготовление типовых деталей центробежных машин (на примере центробежных компрессоров)
Цель занятия: изучение механической обработки центробежных колёс, валов и разъёмного корпуса ЦК – механосборочное производство завода центробежных машин.
В состав завода ЦК входят участок редукторов, участок автоматики, участок запасных частей, цех роторов, цех корпусов, цех подшипников, цех тары, цех по сборке ЦК и лаборатория балансировки.
Завод выпускает центробежные компрессоры в однокорпусном, двухкорпусном и трёхкорпусном исполнении для сжатия воздуха, кислорода, азота, хлора, природного газа и др.
Унифицированный ряд компрессоров состоит из верхних и нижних половин корпуса, ротора, подшипников и закладных деталей (направляющий аппарат, диафрагма, лабиринтные уплотнения).
9.1 Оборудование для изготовления лопаток колёс
В основном диске фрезеровать лопатки на копировально-фрезерном станке модели 6441Б. Деталь устанавливают в приспособление, фрезеруют лопатки по копиру концевой фрезой на копировально-фрезерном станке. Проверяют шаблоном и штангенциркулем.
9.2 Точение валов ЦК. Станки и инструменты
Для изготовления вала применяется заготовка из поковки легированной стали. Точение валов производится на токарно-винторезном станке модели 1М63 проходными или проходно-упорными резцами. Устанавливают на станке в четырёхкулачковый патрон, в центрах. Применяют люнет. Проверяют штангенциркулем, микрометром.
Наиболее точные посадочные поверхности вала обрабатываются на круглошлифовальных станках шлифовальным кругом. Проверяют микрометром и микрометрическим индикатором.
9.3 Сборка дисков центробежных колёс
Все рабочие колёса ЦК – закрытого типа. Каждое колесо состоит из основного, покрывного дисков и лопаток. В зависимости от условий работы, параметров, размеров, вида перекачиваемого газа применяют разные способы изготовления колёс:
а) Лопатки получают путём штамповки из листа. Их приваривают к основному диску, а основной диск с лопатками соединяют пайкой с покрывным диском.
б) Сборка дисков центробежных колёс методом клёпки.
В основном диске через лопатки и в покрывном диске сверлят отверстие. Вставка заклёпок производится вручную. Клепальная работа осуществляется на установке для электроклепки колес ЭКП-5.
9.4 Пайка основного и покрывного дисков на вакуумных установках
На лопатки основного диска накладывают припой ПЖК-1000 (лента толщиной 0,1 мм, шириной 5 мм, длиной 12 мм). Закрепляют методом точечной сварки. Устанавливают покрывной диск, закрепляют и – в вакуумную печь. Закрывают камеру печи, откачивают воздух до разряжения (10-3 мм рт. столба). В печи температура повышается до 1000°С. Колесо паяют согласно карте режимов. После пайки охлаждают колесо в вакууме до температуры 200°С. Затем необходимо отключить вакуумную систему, напустить в камеру воздух, открыть под печи и выгрузить колесо.
9.5 Сборка и балансировка роторов
Ротор представляет собой вал с посаженными на него рабочими колёсами. Необходимо скомплектовать, промыть, обдуть и замерить детали. Затем устанавливают вал ротора правым концом вниз на подставку и закрепляют. Нагревают в электропечи шахтного типа до температуры 300°С в течение не более часа колесо, втулку и напрессовывают их на вал ротора.
Балансировка роторов центробежных компрессоров производится на балансировочных станках с маятниковой рамой с целью определения положения неуравновешенной массы. Устраняют либо методом сверления (снимают лишний металл), либо винт вворачивают. Если величина неуравновешенности определена правильно, то амплитуда колебаний не должна превышать 1-2 колебаний.
9.6 Механическая обработка и сборка корпуса
Заготовку получают методом литья. Обработка производится на горизонтально-расточных станках. Инструменты: торцевые фрезы, оправочные расточные резцы, штангенциркуль, глубиномеры, специальные приспособления и инструменты.
Сборка корпуса происходит следующим образом. Устанавливают нижнюю половину корпуса. Устанавливают закладные детали (направляющие аппараты, диафрагмы, лабиринтные уплотнения). Затем устанавливают ротор на опорных и опорно-упорных подшипниках. Затем выставляют ротор и находят совпадение канала колеса с каналом диафрагмы и закрывают верхней половиной.
9.7 Слесарные операции при сборке компрессоров. Шабрение
Шабрение – операция металлообработки для пригонки плоских и цилиндрических плоскостей путём соскабливания микроскопически тонких стружек режущим инструментом – шабером. Шабрение применяется при укладке ведущих и ведомых валов мультипликатора, для обеспечения плоскостности плит. Операции шабрения проверяют краской. Плита красится, на неё кладут проверяемую деталь. Отпечаток должен быть сплошным.
9.8 Испытание, окраска и упаковка компрессоров
Испытания компрессора проводится в испытательном боксе в рабочем режиме (вода, воздух, масло). Все компрессоры оснащены системой автоматического управления и контроля работы по параметрам.
Каждая часть агрегата красится в определённый цвет: корпус электродвигателя – в голубой, корпус компрессора – в серебряный, маслобак – в тёмно-синий. Красят пульверизатором, а недоступные места краску наносят кисточкой.
Прикрепляется основание, стойка, к стойкам прибивают ДВП. Документация хранится внутри упакованного компрессора.
10. Изготовление типовых деталей винтовых машин (на примере винтового компрессора)
Цель занятия: изучение механической обработки литых, без разъёма корпусов винтовых компрессоров (расточка внутренней поверхности, опор подшипников) и получение винтовых поверхностей на роторах – механосборочное производство завода винтовых машин.
В состав завода винтовых компрессоров вошли следующие цеха: №№ 1, 12, 13, 17, участок изготовления кузовов цеха № 10, участок запчастей № 26, участок сборки винтовых компрессоров и установок цеха № 8, участок ТНП 31.
Винтовая компрессорная машина состоит из корпуса, комплекта роторов, подшипниковых узлов и сальников.
Процесс изготовления делится на две части: изготовление корпусов и изготовление роторов. Изготовление корпусов начитается с прибытия в цех литейных заготовок корпуса. Заготовки подвергаются разметке, фрезеровке, искусственному старению, шлифовки плоскостей, сверлению, получистовому растачиванию, алмазной расточке, сверлению боковых отверстий, гидропневмоиспытанию (прочность и плотность), обрубке корпуса, контрольной операции. Всё это происходит в первом ряду цеха. Во втором ряду цеха происходит изготовление роторов винтовых компрессорных машин. Технологами ОГТ был разработан и внедрён оригинальный технологический процесс обработки роторов, включающий нарезку профиля зубьев роторов, контроль профильных зазоров в зацеплении, сборку роторов с охлаждением цапф в жидком азоте. Были применены специальные фрезы для нарезки профилей зубьев роторов, спроектированы и изготовлены копиры для заточки, проведена модернизация стенда для контроля роторов фирмы «Холройд». Изготовление ротора начинается с токарной обработки кованой заготовки. Ротор обрезается и зачищается, делается термообработка, а затем снова подвергают токарной обработке, фрезеруют и шлифуют. После этого производят нарезку зубьев с помощью зубофрезерного станка. Окончательная обработка ротора включает в себя стабилизацию, зачистку, шлифовку, балансировку. После этого ротор сдаётся в отдел технического контроля. После изготовления корпуса, ротора, сопутствующих деталей винтовых компрессорных машин, производят сборку компрессора. Затем компрессор окрашивают и подвергают испытательным проверкам.
компрессорный завод производство чугунный
Заключение
Работникам завода, которые проводили с нами занятия, которые объясняли нам организацию процесса изготовления деталей, начиная от получения заготовок литьём, поковок, обработки заготовок на станках, различных методов сварки заготовок, термообработки, методов контроля размеров полученных в результате механической обработки деталей, и кончая сборкой изделий. Благодаря этому я получил большее представление о том, что представляют из себя технологические процессы изготовления деталей, о которых до этого я знал только из лекций, прочитанных нашими преподавателями, и увидел реально те компрессоры, которые выпускает один из передовых заводов России – Казанский компрессорный завод.
Я впервые увидел огромные цеха завода, большое количество оборудования, рабочих, инженеров, которые умело справляются с очень сложным и трудоёмким производством современных типов компрессоров.
Во время практики я познакомился с работой литейного, кузнечного, сварочного, термического, механического и сборочного цехов завода. Всё это позволило наглядно представить себе выбранную специальность.
Поэтому я считаю, что экскурсионно-практические занятия на ОАО «Казанькомпрессормаш» оказались интересными, полезными и нужными.