РефератыПромышленность, производствоРаРазмерный анализ технологических процессов изготовления вала-шестерни

Размерный анализ технологических процессов изготовления вала-шестерни

Министерство образования и науки Российской Федерации


Тольяттинский государственный университет


Кафедра «Технология машиностроения»


КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине
«Технология машиностроения»

на тему


«Размерный анализ технологических процессов изготовления вала-шестерни»


Выполнил:


Группа:


Преподаватель: Михайлов А.В.


Тольятти, 2005

УДК 621.965.015.22


Аннотация


Зарипов М.Р. размерный анализ технологического процесса изготовления детали вал-шестерня.


К.р. – Тольятти.: ТГУ, 2005.


Выполнен размерный анализ технологического процесса изготовления детали вал-шестерня в продольном и радиальном направлении. Рассчитаны припуски и операционные размеры. Проведено сравнение результатов операционных диаметральных размеров, полученных расчетно-аналитическим способом и методом размерного анализа с использованием операционных размерных цепей.


Расчетно-пояснительная записка на 23стр.


Графическая часть – 4 чертежей.


1. Чертеж детали – А3.


2. Размерная схема в осевом направлении – А2.


3. Размерная схема в диаметральном направлении – А2.


4. Размерная схема в диаметральном направлении продолжение – А3.


Содержание


1. Технологический маршрут и план изготовления детали


1.1. Технологический маршрут и его обоснование


1.2. План изготовления детали


1.3. Обоснование выбора технологических баз, классификация технологических баз


1.4. Обоснование простановки операционных размеров


1.5. Назначение операционных требований


2. Размерный анализ технологического процесса в осевом направлении


2.1. Размерные цепи и их уравнения


2.2. Проверка условий точности изготовления детали


2.3. Расчет припусков продольных размеров


2.4. Расчет операционных размеров


3. Размерный анализ технологического процесса в диаметральном направлении


3.1. Радиальные размерные цепи и их уравнения


3.2. Проверка условий точности изготовления детали


3.3. Расчет припусков радиальных размеров


3.4. Расчет операционных диаметральных размеров


4. Сравнительный анализ результатов расчетов операционных размеров


4.1. Расчет диаметральных размеров расчетно-аналитическим методом


4.2. Сравнение результатов расчета


Литература


Приложения


1.
Технологический маршрут и план изготовления детали


1.1.
Технологический маршрут и его обоснование


В данном разделе опишем основные положения, использованные при формировании технологического маршрута детали.


Тип производства – среднесерийный.


Способ получения заготовки – штамповка на ГКШП.


При разработке технологического маршрута используем следующие положения:


· Обработку разделяем на черновую и чистовую, повышая производительность (снятие больших припусков на черновых операциях) и обеспечивая заданную точность (обработка на чистовых операциях)


· Черновая обработка связана со снятием больших припусков, что ведет к износу станка и снижению его точности, поэтому черновую и чистовую обработку будем вести на разных операциях с применением различного оборудования


· Для обеспечения требуемой твердости детали введем ТО (закалка и высокий отпуск, шейки под подшипники - цементация)


· Лезвийную обработку, нарезку зубьев и шпоночного паза произведем перед ТО, а после ТО абразивная обработка


· Для обеспечения требуемой точности создаем искусственные технологические базы, используемые на последующих операциях – центровые отверстия


· Более точные поверхности будем обрабатывать в конце ТП


· Для обеспечения точности размеров детали будем использовать специализированные и универсальные станки, станки с ЧПУ, нормализованные и специальные режущие инструменты и приспособления


Для простоты составления плана изготовления закодируем поверхности рис.1.1 и размеры детали и приведем сведения о требуемой точности размеров:


ТА2 = 0,039(–0,039
)


Т2Б = 0,016()


Т2В = 0,1(+0,1
)


Т2Г = 0,74(+0,74
)


Т2Д = 0,74(+0,74
)


Т2Е = 0,016()


ТЖ = 1,15(–1,15
)


ТИ = 0,43(–0,43
)


ТК = 0,22(–0,22
)


ТЛ = 0,43(–0,43
)


ТМ = 0,52(–0,52
)


ТН = 0,036()


ТП = 0,2(-0,2
)



Рис. 1.1


Технологический маршрут оформим в виде таблицы:


Таблица 1.1


Технологический маршрут изготовления детали







































































№ операции

Наименование


операции


Оборудование (тип, модель) Содержание операции
000 Заготовительная ГКШП Штамповать заготовку
010 Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный


МР-71М


Фрезеровать торцы 1,4; сверлить центровальные отверстия
020 Токарная Токарный п/а 1719

Точить поверхности


2, 5, 6, 7; 8, 3


030 Токарная с ЧПУ Токарный с ЧПУ 1719ф3 Точить поверхности 2, 5, 6; 3, 8
040 Шпоночно-фрезерная Шпоночно-фрезерный 6Д91 Фрезеровать паз 9, 10
050 Зубофрезерная Зубофрезерный 5В370 Фрезеровать зубья 11, 12
060 Зубофасочная Зубофасочный СТ 1481 Снять фаску с зубьев
070 Зубошевинго­вальная Зубошевинговальный 5701 Шевинговать зубья 12
075 ТО Закалка, высокий отпуск, правка, цементация
080 Центродоводочная Центродоводочный 3922 Зачистиь центровочные отверстия
090 Круглошлифовальная Круглошлифовальный 3М163ф2Н1В Шлифовать поверхности 5, 6, 8
100 Торцекругло­шлифовальная Торцекруглошлифовальный 3М166ф2Н1В Шлифовать поверхности 2, 6; 3, 8
110 Зубошлифовальная Зубошлифовальный 5А830

Шлифовать зубья


12



1.2.
План изготовления детали


Приведем в виде таблицы 1.2 план изготовления детали, оформленный в соответствие с требованиями [5]:


Таблица 1.2


План изготовления детали вал-шестерня







1.3.
Обоснование выбора технологических баз, классификация технологических баз


На фрезерно-центровальной операции в качестве черновых технологических баз выбираем общую ось шеек 6 и 8, и торец 3 – как будущими основными конструкторскими базами.


На черновом точении за технологические базы принимаем полученную на предыдущей операции ось 13 (используем центры) и обработанные на предыдущей операции торцы 1 и 4.


При чистовом точении используем в качестве технологических баз ось 13, а опорная точка лежит на поверхности центровых отверстий – используем принцип постоянства баз и исключаем погрешность неперпендикулярности, как составляющую погрешности выполнения осевого размера.


Таблица 1.3


Технологические базы













































































































<
br />











































































№ операции № опорных точек Наименование базы Характер проявления Реализация № обрабатывае­мых поверхностей Операционные размеры Единство баз Постоянство баз
Явная скрытая Естественная Искусственная Станочные приспособления
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
010

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


+


+


+


-


-


13


1


4-


020-А

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


+


+


+


-


-


Жесткий и плавающий центры,


поводковый патрон


5


6


7


2


-





Т


-


+


+


+


+


-


-


-


-


-


-


020-Б

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


+


+


+


-


-


8


3


-



У


-


+


-


-


+


-


-


030-А

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


-


+


+


+


-


5


6


2


-




Ф


-


+


+


-


-


+


+


-


-


030-Б

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


-


+


+


+


-


8


3


-



Х


-


+


-


-


+


-


-


040

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


+


+


+


-


-


10


9


-


П


Н


Ц


-


+


+


+


-


+


-


-


-


050

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


+


+


+


-


-


11


12


-


-




-


-


+


+


-


-


+


+


-


-


070

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


+


+


+


-


-


12


-


-



-


-


+


-


-


+


-


-


090-А

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


-


+


+


+


-


5


6


-


-




-


-


+


+


-


-


+


+


-


-


090-Б

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


-


+


+


+


-


8


-


-



-


-


+


-


-


+


-


-


100-А

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


-


+


+


+


-


6


2


-



Ф


-


+


-


-


+


+


-


100-Б

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


-


+


+


+


-


8


3


-



Х


-


+


-


-


+


+


-


110

1- 4


5


6


ДН


О


О


-


+


+


+


-


-


-


+


+


+


-


-


12


-


-



-


-


+


-


-


+


-


-



На зубообрабатывающих операциях используем ось 13 и опорную точку на центровом отверстии, соблюдая принцип постоянства баз (относительно шеек подшипников), ибо, являясь исполнительной поверхностью, зубчатый венец должен быть точно выполнен относительно шеек подшипников.


Для фрезерования шпоночного паза в качестве технологических баз используем ось 13 и торец 2.


В сводной таблице приводим классификацию технологических баз, указываем их целевую принадлежность, выполнение правила единства и постоянства баз.


1.4.
Обоснование простановки операционных размеров


Способ простановки размеров зависит в первую очередь от метода достижения точности. Так как размерный анализ имеет большую трудоемкость выполнения, то применять его целесообразно при использовании метода достижения точности размеров с помощью настроенного оборудования.


Особую важность представляет способ простановки продольных размеров (осевых для тел вращения).


На черновой токарной операции мы можем применить схемы простановки размеров «а» и «б» рис.4.1[1].


На чистовой токарной и шлифовальных операциях применяем схему «г» рис.4.1[1].


1.5.
Назначение операционных технических требований


Операционные технические требования назначаем по методике [5]. Технические требования на изготовление заготовки (допуски на размеры, смещение штампа) назначаем по ГОСТ 7505-89. Допуски на размеры определяем по приложению 1 [1], шероховатость – по приложению 4 [1], величины пространственных отклонений (отклонения от соосности и перпендикулярности) – по приложению 2 [1].


Для заготовки отклонения от соосности определим по методике [1].


Определим средний диаметр вала


, (1.1)


где di
– диаметр i-ой ступени вала;


li
– длина i-ой ступени вала;


l – общая длина вала.


dср
=38,5мм. По приложению 5[1] определим рк
– удельная величина изогнутости. Величины изогнутости оси вала для различных участков определим по следующей формуле:


, (1.2)


где Li
– расстояние наиболее удаленной точки i-ой поверхности до измерительной базы;


L – длина детали, мм;


Δmax
=0,5·рк
·L – максимальный прогиб оси вала в результате коробления;


– радиус кривизны детали, мм; (1.3)


Аналогично рассчитываем отклонения от соосности при термообработке. Данные для их определения также приведены в приложении 5[1].


После расчетов получаем



2.
Размерный анализ технологического процесса в осевом направлении


2.1.
Размерные цепи и их уравнения


Составим уравнения размерных цепей в виде уравнений номиналов.



2.2.
Проверка условий точности изготовления детали


Проверку условий точности выполняем, чтоб убедиться в обеспечении требуемой точности размеров. Условие точности ТАчерт
≥ω[А],


где ТАчерт
– допуск по чертежу размера;


ω[А] – погрешность этого же параметра возникающая в ходе выполнения технологического процесса.


Погрешность замыкающего звена найдем по уравнению (2.1)



Из расчетов видно, что погрешность размер К больше допуска. А это значит, что мы должны корректировать план изготовления.


Для обеспечения точности размера [К]:


на 100-ой операции обработаем с одного установа поверхности 2 и 3, тем самым уберем из размерной цепи размера [К] звенья С10
, Ж10
и Р10
, «заменив» их на звено Ч100
(ωЧ=0,10).


После внесения в план изготовления данных коррективов, получаем следующие уравнения размерных цепей, погрешность которых равна:



В итоге получаем 100% качество


2.3.
Расчет припусков продольных размеров


Расчет припусков продольных размеров будем вести в следующем порядке.


Напишем уравнения размерных цепей, замыкающим размером которых будут припуски. Посчитаем минимальный припуск на обработку по формуле


, (2.2)


где - суммарная погрешность пространственных отклонений поверхности на предыдущем переходе;


- высоты неровностей и дефектный слой, образовавшиеся на поверхности при предыдущей обработке.


Рассчитаем величины колебаний операционных припусков по уравнениям погрешностей замыкающих звеньев-припусков


(2.1)


(2.2)


Расчет ведут по формуле (2.2) если количество составляющих звеньев припуска больше четырех.


Находим значения максимальных и средних припусков по соответствующим формулам


, (2.3)


(2.4)


результаты занесем в таблицу 2.1


2.4.
Расчет операционных размеров


Определим величины номинальных и предельных значений операционных размеров в осевом направлении по методу средних значений


Исходя из уравнений, составленных в пунктах 2.2 и 2.3, найдем средние значения операционных размеров



запишем значения в удобной для производства форме



3.
Размерный анализ технологического процесса в диаметральном направлении


3.1.
Радиальные размерные цепи и их уравнения


Составим уравнения размерных цепей с замыкающими звеньями-припусками, т.к. почти все размеры в радиальном направлении получаются явно (см. п.3.2)



3.2.
Проверка условий точности изготовления детали



Получаем 100% качество.


3.3.
Расчет припусков радиальных размеров


Расчет припусков радиальных размеров будем вести аналогично расчету припусков продольных размеров, но расчет минимальных припусков будем вести по следующей формуле


(3.1)


Результаты заносим в таблицу 3.1


3.4.
Расчет операционных диаметральных размеров


Определим величины номинальных и предельных значений операционных размеров в радиальном направлении по методу координат средин полей допусков.


Исходя из уравнений, составленных в пунктах 3.1 и 3.2, найдем средние значения операционных размеров



Определим координату средин полей допусков искомых звеньев по формуле


(3.2)



Сложив полученные величины с половиной допуска, запишем значения в удобной для производства форме



4.
Сравнительный анализ результатов расчетов операционных размеров


4.1.
Расчет диаметральных размеров расчетно-аналитическим методом


Рассчитаем припуски для поверхности 8 по методике В.М. Кована [7].


Полученные результаты заносим в таблицу 4.1


4.2.
Сравнение результатов расчета


Посчитаем общие припуски по формулам


(4.1)


(4.2)


Посчитаем номинальный припуск для вала


(4.3)


Результаты расчетов номинальных припусков сводим в таблицу 4.2


Таблица 4.2


Сравнение общих припусков

















Метод расчета z0min
z0
max
z0ном
Расчетно-аналитический 2,780 5,174 3,977
Расчет операционных цепей 1,426 8,958 7,387

Найдем данные по изменению припусков


(4.4)


Мы получили разницу припусков в 86%, вследствие неучета при расчете методом Кована следующих моментов: особенностей простановки размеров на операции, погрешности выполняемых размеров, влияющих на величину погрешности припуска и др.


Литература

1. Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин: Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Теория Технологии»/ Михайлов А.В. – Тольятти,: ТолПИ, 2001. 34с.


2. Размерный анализ технологических процессов/ В.В. Матвеев, М. М. Тверской, Ф. И. Бойков и др. – М.: Машиностроение, 1982. – 264 с.


3. Специальные металлорежущие станки общемашиностроительного применения: Справочник/ В.Б. Дьячков, Н.Ф. Кабатов, М.У. Носинов. – М.: Машиностроение. 1983. – 288 с., ил.


4. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./ В. Д. Мягков, М. А. Палей, А. Б. Романов, В.А. Брагинский. – 6-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние , 1983. Ч. 2. 448 с., ил.


5. Михайлов А.В. План изготовления детали: Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов. – Тольятти: ТолПИ, 1994. – 22с.


6. Михайлов А.В. Базирование и технологические базы: Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов. – Тольятти: ТолПИ, 1994. – 30с.


7. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1/под. ред А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.:Машиностроение, 1985. – 656с.

Сохранить в соц. сетях:
Обсуждение:
comments powered by Disqus

Название реферата: Размерный анализ технологических процессов изготовления вала-шестерни

Слов:2479
Символов:28372
Размер:55.41 Кб.