Проект поточной линии механической обработки детали Вал

СОДЕРЖАНИЕ

1. Обоснование типа производства. Расчет такта поточной линии

2. Расчет количества рабочих мест и выбор вида поточной линии

3. Стандарт-план работы поточной линии

4. Организация обслуживания рабочих мест. Планирование участка

5. Расчет производственной площади. Обоснование и выбор транспортных средств

6. Планирование и организация обеспечения инструментов

7. Определение потребности в основных материалах. Расчет численности работающих

8. Планирование фонда заработной платы

9. Расчет себестоимости изготовления изделия

10. Расчет экономического эффекта проекта

ВВЕДЕНИЕ

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы. Это требует от них адекватного изменения в подготовке кадров.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производителя. При решении этой задачи в условиях рыночной конъюнктуры во главу угла ставится потребитель. Чтобы выжить, предприятие должно постоянно думать о качестве своей продукции и снижении затрат на ее производство. Это задача руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

При разработке и реализации производственной политики, имеющей целью приспособление предприятия к требованиям рынка, руководителям и специалистам предприятия необходимо держать в поле зрения широкий круг вопросов, касающихся не только сферы производства. Им следует четко представлять, что производство - это только часть постоянно возобновляющегося процесса. Развивать его, увеличивать мощности, осуществлять финансирование и т.д. можно только на основе как можно более точного определения ожидаемых требований рынка.

Постановка организационных задач зависит прежде всего от перспективных требований к производственной системе и эти задачи направлены на повышение конкурентоспособности выпускаемой продукции и эффективности работы предприятия, диктуют необходимость быстрейшего внедрения совершенных методов организации производства, использования ресурсосберегающих технологий, улучшения использования трудового потенциала, повышения качества продукции.

В курсовом проекте разрабатываются основные вопросы организации производства, оперативного управления и технико-экономического планирования поточной линии или участка массового производства механической обработки деталей на металлорежущих станках. Тематика курсового проекта отражает важнейшие направления развития организации массового производства с применением поточных методов.

Целью моего курсового проекта является проект поточной линии механической обработки детали вал -106.

1. Обоснование типа производства. Расчет такта поточной лини

Под типом производства понимают производственно-технологическую характеристику производственного процесса. В зависимости от степени специализации технологического процесса и масштаба выпуска однородной продукции различают три типа производства:

- единичное,

- серийное,

- массовое.

Единичное производство - характеризуется выпуском изделий широкой номенклатуры в малом количестве и единичных экземплярах. Изготовление изделий либо совсем не повторяется, либо повторяется через неопределенные промежутки времени. При этом производство каждого вида продукции связано с проведением соответствующей технической и организационной подготовки. Рабочие места не имеют постоянно закрепленных операций и выполняют различные технологические операции. Данному производству характерны следующие признаки: применение универсального оборудования, загрузка рабочих мест заготовками идет неравномерно, используются универсальные приспособления, стандартный режущий инструмент и универсальные средства измерения. Большой удельный вес занимает ручной труд.

Серийное производство – характеризуется выпуском изделий партиями или сериями по неизменным чертежам, которые могут повторяются через определенные промежутки времени . В зависимости от числа изделий в серии данное производство делят: мелкосерийное (до 25 деталей); среднесерийное (до 150 деталей); крупносерийное (более 150 деталей). Признаки: закрепление за каждым рабочим местом нескольких операций, применение универсальных станков, специализированных станков, станков с ЧПУ, использование ГПС, применение универсальных приспособлений, применение универсальных наладочных и универсально-сборных приспособлений, стандартный режущий инструмент и специальный инструмент, расстановка оборудования производится согласно техпроцессу обработки.

Массовое производство – характеризуется производством большого числа изделий одного и того же типа по неизменным чертежам в течение длительного времени. Признаки: закрепление за каждым рабочим местом одной постоянно повторяемой операции, использование агрегатных, автоматических и специализированных станков, а также автоматических линий, оснащение специальными приспособлениям, инструментом и измерительными устройствами.

Основным параметром, характеризующим тип производства, является коэффициент закрепления операций Кз
о.
Этот коэффициент определяется отношением количества технологических операций, подлежащих выполнению в течение планового периода в производственном подразделении, к расчетному числу рабочих мест:

,

где – количество операций,

Q = 7,

P – расчетное число рабочих мест,

P = 7.

Кзо
= 7 / 7 = 1.

Кз.о. = 1 для массового производства,

Кз.о. = 10 для серийного производства,

Кз.о. = 40 для единичного производства.

Из расчета видно, что тип производства – массовый.

Важнейшим фактором, предопределяющим построение системы организации производства, является тип производства.

Тип производства – это классификационная категория, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий [ГОСТ 14.004-83].

Такт поточной линии – средний интервал времени между выпуском отдельных обрабатываемых деталей – рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей. При выполнении курсового проекта годовая программа выпуска Nв
указывается в исходных данных.

Такт поточной линии r определяется по формуле

r = ,

где Фд
– действительный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде, ч;

NB
– программа выпуска деталей, шт.

Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте и техническом обслуживании. Величину Фд
поточной линии следует рассчитать по формуле

Фд
= Фн
[l-(αр
-αн
)],

где Фн
– номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе, ч;

αр
– коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,05);

αн
– коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен (0,02-0,03)

Фд
= 4032 ∙ [l-(0,05-0,03)]=3951,36 ч.

r = 60 ∙ 3951,36 ∕ 45000 = 5,27 мин.

2. Расчет количества рабочих мест и выбор вида поточной линии

При проектировании ОНПЛ потребное количество оборудования определяется для каждой технологической операции по формуле

тр
i
=Тшт
/ r,

где Тшт
– штучное время выполнения i-й операции, мин,

r – такт потока, мин.

тр1
= 3,4 / 5,27 = 0,65,

тр2
= 5,1 / 5,27 = 0,97,

тр3
= 6,2 / 5,27 = 1,18,

тр4
= 4,6 / 5,27 = 0,88,

тр5
= 3,8/ 5,27 = 0,72.

Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест тпр
i
путем округления до ближайшего большего целого числа.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса

kзi
= (тр
i
/ тпр
i
) ·100,

kз1
= (0,65 / 1) ·100 = 65,

kз2
= (0,97 / 1) ·100 = 97,

kз3
= (1,18 / 1) ·100 = 118,

kз4
= (0,88 / 1) ·100 = 88,

kз5
= (0,72 / 1) ·100 = 72.

Кз
=

где Ко
– количество операций

Кз
=

Полученные расчетные и принятые значения количества рабочих мест заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 – Расчёт количества рабочих мест

Номер операции	Наименование операции	Наименование оборудования, модель	Норма штучного времени, мин	Количество единиц оборудования, рабочих мест		Коэффициент загрузки рабочих мест k.З
				тр	тпр
005	Фрезерно-центровальная	6Т82Г	3,4	0,65	1	65
010	Токарная	16ВТ20П-21	5,1	0,97	1	97
015	Токарная	1В62ГА	6,2	1,18	1	118
020	Резьбонарезная	СА562 С 100	4,6	0,88	1	88
025	Шлифовальная	ВСА-l U52B ТС2	3,8	0,72	1	72
030	Моечная	Моечная машина	-	1	1	-
035	Контрольная	Стол ОТК	-	1	1	-
Итого				7	7	440

3. Стандарт-план работы поточной линии

Для каждой ОНЛП должен быть построен стандарт-план работы, который регламентирует расстановку рабочих по операциям, определяет загрузку рабочих и оборудования. Перед построением стандарт-плана выявляется возможность многостаночной параллельной работы. Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через такт или через несколько тактов), периодичность и количество подач заготовок на первую операцию.

Стандарт-план работы непрерывно-поточной линии составляется на такой отрезок времени, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии. Разработанный стандарт-план актуален, пока в производственной программе не произойдут существенные изменения.

На основании стандарт-плана ОНПЛ уточняется количество необходимых для обслуживания линии рабочих, устанавливается способ и периоды передачи деталей с операции на операцию, количественный размер технологического и транспортного заделов между операциями и всего на линии.

Таблица 2 – Стандарт–план работы линии

Номер операции	Наименование операции	Норма времени (tin ), мин	Такт (rпр ), мин / шт	Количество рабочих мест		Номера рабочих мест	Загрузка рабочих мест		Количество рабочих на операции	Обозначение рабочих	Порядок обслуживания рабочих мест	График работы оборудования и перехода рабочих за период оборота линии (0,5 смены или 240 мин)								Выпуск изделия за период Т0 =240 мин
				Расчетное (Ср )	Принятое (Спр )		В %	В мин				30	60	90	120	150	180	210	240
1	Фрезерно-центровальная	2,5	5,27	0,65	1	1 2	65	1	А	1-4
2	Токарная	4,1	5,27	0,97	1	2 3	97	1	Б В	2 3-5
3	Токарная	4,5	5,27	1,18	1	4	118	1	А	4-1
4	Резьбонарезная	3,2	5,27	0,88	1	5	88	1	В	5-3
5	Шлифовальная	2,9	5,27	0,72	1	6	72	1	5-6
6	Моечная	--	--	--	1	7	1	1	6-7
7	Контрольная	--	--	--	1	8	1	1	7-8
ИТОГО

4. Организация обслуживания рабочих мест. Планирование участка

Планировка – это план расположения технологического оборудования, рабочих мест, проходов и проездов, привязанный к конструктивным элементам здания. Планировка оборудования является основным техническим документом, определяющим организацию производственного процесса в пространстве.

Площадь, занимаемая непосредственно оборудованием, определяется исходя из габаритных размеров каждой единицы оборудования, количества единиц оборудования и коэффициента, учитывающего дополнительную площадь для организации рабочих мест, проходов и проездов. Коэффициент дополнительной площади принимается в пределах от 1,5 до 4,0, его величина зависит от площади, занимаемой станком. Oтдельной позицией выделяется площадь, необходимая для размещения транспортных средств - конвейера или рольганга, которая определяется на основании длины конвейера и его ширины.

В процессе выполнения планировки участка или поточной линии необходимо проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие, средние и крупные. Для каждой группы станков установлены нормы удельной площади: для мелких станков – до 12 м2
, для средних – до 25, для крупных – до 45 м2
. Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов на участке. Планировка выполнена правильно, если

где F - площадь по результатам проектирования, м2
;

К – количество групп станков на участке или поточной линии, шт;

g – количество станков i-й группы, шт;

f – удельная площадь на один станок i-й группы, м2
/шт.

а – между станками вдоль линии их расположения (по фронту);

b – между станками при установке их относительно друг друга тыльными сторонами;

с – между тыльными или боковыми сторонами и колонной выступающей конструкцией здания;

d – между передней стороной станка и стенкой, колонной или выступающей конструкцией здания;

е – между передними сторонами станков при обслуживании станков одним рабочим;

f – между передними сторонами станков при обслуживании одним рабочим двух станков;

g – между передними и задними сторонами станков, размещённых в затылок.

5 Расчет производственной площади. Обоснование и выбор транспортных средств

Таблица 3 – Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры (длина ширина), мм	Занимаемая площадь, м2	Количе-ство единиц, шт	Коэффи-циент дополни-тельной площади	Производст-венная площадь, м2
Фрезерно-центровальная	6Т82Г	1080 х 1180	5,16	1	3	15,9
Токарная	16ВТ20П-21	2800х 1190	2,96	1	3,5	10,4
Токарная	1В62ГА	2800 х 1190	2,96	1	3,5	10,4
Резьбонарезная	СА562С 100	2800 х 1265	0,4	1	4	1,6
Шлифовальная	ВСА-l U52B ТС2	2950 х 2295	6,77	1	2,5	16,9
Моечная	Моечная машина	5300 х 2850	15,1	1	2	30,2
Контрольная	Стол ОТК	2000 х 1500	3	1	3,5	10,5
Конвейер	------------	50000×700	35	1	1	35,0
Итого	130,9

Полученная величина производственной площади является расчетной, ориентировочной. Она позволяет в первом приближении представить потребность в площадях для размещения оборудования участка или поточной линии на общем плане цеха или иного структурного подразделения предприятия. Проектируемый участок является одним из элементов подразделения более высокого порядка и

должен вписаться в общий строй других производственных подразделений, например цеха.

Следует заметить, что производственные здания могут быть одноэтажными и многоэтажными. Для механообрабатывающих цехов преимущественно строят одноэтажные здания, так как при меняют оборудование значительной массы и предметы труда могут быть крупными по весу и габаритам.

Производственные здания включают несколько параллельных пролетов, образуемых рядами железобетонных или металлических колонн. В плане здание может иметь прямоугольную или квадратную форму либо их сочетание. Каждый пролет здания характеризуется следующими основными размерами: шириной пролета L, шагом колонн t и высотой пролета h, измеряемых в метрах. Для составления планировки участка будут использоваться первые два размера – ширина пролета и шаг колонн, т.е. сетка колонн.

В механообрабатывающих цехах рекомендуется применять сетки колонн 186; 246; 1812 или 2412 м; здесь числа 18 и 24 – ширина пролета L, а числа 6 и 12 – шаг колонн t в метрах. Поперек и вдоль пролетов предусматриваются проезды для внутрицехового транспорта и проходы для работающих. При проектировании проездов и проходов учитывают вид движения (одно- или двухстороннее) и грузоподъемность транспортных средств, рекомендуемые значения приведены в таблице 4.

Таблица 4 – Нормы ширины проходов и проездов для цеховых транспортных средств

Назначение прохода или проезда	Грузоподъемность транспортных средств, т	Ширина прохода или проезда, м
Проход для рабочих	–	1,2-1,6
Проезд для электрокаров: одностороннее движение двухстороннее движение	1-5 1-5	2,2-2,5 3,0-4,0
Проезд для электропогрузчиков с подъемными вилами:
одностороннее движение двухстороннее движение	0,5-3 0,5-3	2,5-3,0
Проезд для грузовых машин или пожарный проезд	1-5	5,0-5,5
Проезд или ввод железнодорожных путей широкой колеи	–	5,0

Расстояние между параллельными проездами при проектировании следует принять минимум 24 м или другую величину, кратную шагу колонн. На плане ряды колонн нумеруются: горизонтальные помечают снизу вверх прописными буквами русского алфавита, вертикальные нумеруют слева направо арабскими цифрами начиная с единицы.

На планировке должны быть показаны:

• строительные элементы здания – колонны, стены, дверные проёмы;

• технологическое оборудование – металлообрабатывающие станки и рабочие места, другие виды оборудования;

• производственный инвентарь – верстаки, шкафы, складочные площадки для заготовок и готовых деталей;

• подъемно-транспортное оборудование - конвейеры, монорельсы, подъемники, краны;

• прочие элементы.

Оборудование поточной линии или участка механической обработки следует располагать вдоль пролета от одного проезда до другого. В плане участок будет занимать прямоугольник, длина которого равна расстоянию между проездами, ширина - результат отношения величины расчетной (ориентировочной) площади к длине участка.

Оборудование может быть размещено в один, два или более рядов, в зависимости от количества рабочих мест, габаритных размеров оборудования и расстояния между проездами. Располагаться оборудование в плане может вдоль, поперек или под углом к оси пролета. При расположении оборудования в несколько рядов, по условиям доставки заготовок и отправки готовых деталей, линия в плане может быть зигзаго- или П-образная. Общепринятым считается условие, когда на одном проезде располагаются места для складирования заготовок, а на другом, противоположном, собираются обработанные детали. Этот порядок соблюдается для всех участков, располагаемых в цехе.

Расположение оборудования поточной линии должно отвечать принципу прямоточности (передача обрабатываемых деталей между рабочими местами по кратчайшим расстояниям с наименьшими затратами труда и времени). Для этого станки располагают последовательно в соответствии с технологическими операциями. На участках механической обработки не допускается возвратное, кольцевое или петлеобразное движение деталей, создающее встречные потоки и затрудняющее осуществление транспортных операций. Кроме того, нужно предусмотреть: а) удобные подходы к рабочим местам; б) места необходимой площади для размещения деталей при образовании заделов; в) места для выполнения контрольных операций; г) места для проведения ремонта оборудования.

Для обозначения на планировке оборудования используют темплеты [ГОСТ 2.428-84].

Темплет – условное графическое обозначение технологического оборудования на планировке, как правило, вид сверху, предпочтительно в масштабе 1:100 или 1:50.

При выполнении курсового проекта темплет должен содержать:

· габаритные контуры оборудования в положении покоя'

· контуры подвижных частей оборудования, если при перемещении они выходят за пределы габаритных контуров в положении покоя;

· место обслуживающего персонала;

· обозначение технологического оборудования.

Пример исполнения темплета представлен на рисунке 2.

Каждая единица оборудования должна иметь свой номер, в спецификации допустимо объединять в одной строке несколько станков одного типа и модели

Рисунок 2 – Темплет

- габаритные контуры оборудования в положении покоя;

- контуры подвижных частей оборудования, движущихся в процессе выполнения работы,

- контуры крайних положений частей оборудования при техническом обслуживании и ремонте.

Таблица 5 – Минимальные расстояния между станками и элементами конструкции здания

Описание	Обозначение (рисунок 3)	Расстояние, мм
		для мелких станков с габаритами до 1800х800мм	для средних станков с габаритами до 4000х2000 мм	для крупных станков с габаритами до 8000х4000 мм
Между станками вдоль линии их расположения (по фронту)	а	700	900	1500
Между станками при установке их один к другому тыльными сторонами	b	700	800	1200
Между тыльной или боковой стороной станка и стеной, ко- лонной или выступающей конструкцией здания	с	700	800	900
Между передней стороной станка и стеной, колонной или выступающей конструкцией здания	d	1300	500	2000
Между передними сторонами станков при обслуживании каждого станка одним рабочим	е	2000	2500	3000
Между передними сторонами станков при обслуживании одним рабочим двух станков	f	1300	1500	–
Между передней и задней сторонами разных станков, размещенных в затылок	g	1300	1500	2000

В поточном производстве большое значение приобретает выбор средств межоперационного транспорта. Эти средства должны обеспечить бесперебойный поток деталей, ритмичность выполнения операций, временное хранение межоперационных заделов, а также быть надёжным в работе, дешёвыми в изготовлении и эксплуатации. для перемещения обрабатываемых деталей на поточных линиях используются различные транспортные средства: периодического действия и конвейеры.

К транспортным средствам периодического действия относятся: напольные тележки, поворотные краны на колоннах, кран-балки с электрическими тельферами, мостовые электрические краны.

Наиболее широкое распространение получили конвейеры различных типов: приводные и неприводные роликовые (рольганги), ленточные, цепные подвесные.

Ленточные конвейеры применяют при необходимости перемещения мелких и легких предметов. Несущим элементом конвейера является прорезиненная лента, приводимая в движение мотор-барабаном. Диаметры барабанов 200-800 мм. Скорость движения конвейера обычно составляет 1,2-30 м/мин. Рабочие операции выполняются на оборудовании, расположенном вдоль конвейера. Предметы труда с конвейера на рабочее оборудование и обратно передаются вручную рабочими-операторами.

Цепные подвесные конвейеры представляют собой устройство, включающее замкнутый рельсовый путь, по которому перемещаются каретки, соединенные тяговой цепью. Для уменьшения сопротивления перемещению каретки снабжены парами роликов, которые катятся по направляющей. К кареткам прикреплены несущие подвески для грузов. В качестве направляющей для рельсовых путей используются двутавровые балки №12-16. Рельсовый путь может иметь пространственную трассу с подъёмами, спусками и поворотами, проходить над станками и проходами. Благодаря этому цепные подвесные конвейеры обеспечивают передачу обрабатываемых предметов от одного рабочего места к другому, а также могут перемещать предметы для дальнейшей обработки в другие цехи. Уклон при подъёмах и спусках конвейера допускаться до 45°; радиус закругления 1,0-1,5м.

Шаг конвейера – расстояние между предметами на ленточнoм конвейере или расстояние между подвесками на цепном подвесном конвейере. Шаг l и скорость конвейера находятся в определенной взаимосвязи:

для ленточного конвейера

l = vr,

где v – скорость конвейера, м/мин,

r – такт поточной линии, мин,

l =2 ∙ 5,27 = 10,54 м.

Длина непосредственно рабочей части конвейера Lp
зависит от расположения рабочих мест на линии:

- при двухрядном расположении оборудования определя

ется по формуле

где Ко
– количество операций;

l – шаг конвейера, м;

тпр
i
– принятое количество мест i-й операции.

Lр.1
= 10,54 ∕ 2 ∙ 1= 5,27 м,

Lр.2
= 10,54 ∕ 2 ∙ 1= 5,27 м,

Lр.3
= 10,54 ∕ 2 ∙ 1= 5,27 м,

Lр.4
= 10,54 ∕ 2 ∙ 1= 5,27 м,

Lр.5
= 10,54 ∕ 2 ∙ 1= 5,27 м,

Lр.6
= 10,54 ∕ 2 ∙ 1= 5,27 м,

Lр.7
= 10,54 ∕ 2 ∙ 1= 5,27 м,

Lр.общ.
= 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 + 5,27 = 36,89 м.

Общая длина конвейера определяется по формуле

Lо
= 2Lp
+2πR,

где R – радиус кривизны устройства.

Lо
= 2 ∙ 36,89 + 2 ∙ 3,14 ∙ 1,5 = 83,2 м.

Таблица 6 – Спецификация транспортных средств

Номер по плану	Наименование транспортного средства	Краткая характеристика	Количество	Мощность, кВт
1	Ленточный конвейер ОМ - 5343	Поштучная передача деталей массой 1-30 кг; могут быть приемники-накопители	1	3

6. Планирование и организация обеспечения инструментов

Применение в массовом и крупносерийном производстве большого количества разнообразного инструмента требует разработки методов рациональной организации процессов производства и эксплуатации технологической оснастки.

Не вдаваясь в подробную классификацию инструмента необходимо отметить один из признаков классификации влияющий на формирование себестоимости изготавливаемой детали. С этой точки зрения все множество применяемого инструмента принято классифицировать на «инструменты И приспособления общего назначения» и «инструменты И приспособления целевого назначения».

К инструментам и приспособлениям общего назначения, имеющим широко распространенное название стандартный инструмент относится большой перечень инструмента общего пользования, который применяется для выполнения разнообразных операции традиционных деталей. Его пара метры (форма размеры, состав материала и методы изготовления) определяются требованиями ГОСТов. Производится он, как правило, на специализированных предприятиях. При погашении стоимости оснастки данной группы затраты по ее приобретению или изготовлению включаются в калькуляционную статью «Содержание и эксплуатация машин и оборудования».

К инcтpумeнтaм и приспособлениям целевого назначения (специальной технологической оснастке) относится различный специальный инструмент и приспособления, предназначенные для выполнения только определенных операций при изготовлении данного изделия. К этой группе технологической оснастки относятся модели, кокили, опоки', штампы, пресс-формы и т.п. Данная оснастка изготавливается, как правило, в инструментальных цехах предприятия-изготовителя основного изделия или под заказ на специализированных инструментальных заводах. При погашении стоимости этой группы технологической оснастки затраты на нее включаются в калькуляционную статью «Погашение стоимости инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы».

Kр
=N ∙ Tм
∙ ni
∕ 60 ∙ Tизм
∙.
(1 – R)

где Кр
– количество режущего инструмента определенного типоразмера, шт

N– число деталей, обрабатываемых данным инструментом по годовой

программе, шт

tm
– машинное время на одну деталеоперацию, мин

nH
– число инструментов одновременно работающих на станке, шт

Tизн
– машинное время работы инструмента до полного износа, ч

R– коэффициент преждевременного износа инструмента

R= 0,05

[005] Kр.
= 45000 ∙ 2 ∙ 2∕ 60 ∙ 60 ∙ (1-0,05) = 5,26,

Kр.2
= 45000 ∙ 2 ∙ 2∕ 60 ∙ 8 ∙ (1-0,05) = 39,47,

[010] Kр.
= 45000 ∙ 3,5 ∙ 2∕ 60 ∙ 18 ∙ (1-0,05) = 307,02,

Kр.2
= 45000 ∙ 3,5 ∙ 2∕ 60 ∙ 20 ∙ (1-0,05) = 276,32,

[015] Kр.
= 45000 ∙ 4,1 ∙2 ∕ 60 ∙ 18 ∙ (1-0,05) = 1000,

Kр.2
= 45000 ∙ 4,1 ∙ 2∕ 60 ∙ 20 ∙ (1-0,05) = 323,68,

[020] Kр.
= 45000 ∙ 2,8 ∙ 1∕ 60 ∙ 16 ∙ (1-0,05) = 138,16,

[025] Kр.
= 45000 ∙ 2,4 ∙ 1∕ 60 ∙ 10 ∙ (1-0,05) = 189,47.

Таблица 7 – Расчет потребности режущего инструмента по всем типоразмерам

Инструмент	Tизн ,ч	tm , мин	nH , шт	Кр , шт
Фреза торцевая механического крепления Ǿ125 5-гранные пластинки твердого сплава	60	2	2	5
Сверло центровочное 5,0 мм Р6М5 тип А	8	2	2	40
Резец проходной отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм	18	3,5	2	307
Резец подрезной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм	20	3,5	2	276
Резец проходной отогнутый ВК8 16 х 10 х 100 мм	18	4,1	2	1000
Резец подрезной отогнутый ВК8 20 х 12 х 120 мм	20	4,1	2	324
Резец резьбовой 20 х 20 ВК8	16	2,8	1	138
Круг Кз 4 х 3 (внутреннее шлифование)	10	2,4	1	189

Расчет нормы износа для мерительного инструмента

Nпр.п
= V·ад
·В·ар
,

где V– коэффициент достаточного средневероятного износа мерителя

V= 0,7

ад
– величина допустимого износа мерителя по ГОСТ, мкм

В– норма стойкости мерителя

ар
– допустимое число ремонтов мерителя до полного износа

ар
= 2

Штангенциркуль

Nпр.п
= 0,7 · 10 · 25 · 2 = 350,

Линейка металлическая

Nпр.п
= 0,7 · 10 · 40 · 2 = 560,

Микрометр гладкий

Nпр.п
= 0,7 · 12 · 50 · 2 = 840.

Таблица 8 – Расчет норм износа мерительного инструмента

Мерительный инструмент	ад ,мм	В	Nпр.п
Штангенциркуль 0-125 мм (0,1 мм) ШЦ-I	10	25	350
Линейка металлическая 300 мм с двухсторонней шкалой	10	40	560
Микрометр гладкий 025-050 мм (0,01 мм), оснащенный твердым сплавом «GRIFF»	12	50	840

7. Определение потребности в основных материалах. Расчет численности работающих

Потребность в основных материалах на годовую программу рассчитывается на основе норм расхода материалов и производственной программы выпуска изделий.

Норма расхода материала – это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Эта норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесс а; возвратные отходы – остатки сырья и материалов, которые могут быть в дальнейшем каким-то образом использованы; потери - та часть материала, которая не может быть использована (например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др.).

Таблица 9 – Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов

Наименование материала	Марка, профиль	Норма расхода на изделие, кг	Общая потребность на прогpамму, т	Оптовая цена за 1 т материала, тыс. руб	Сумма затрат, ден. ед.
Сталь 40Х ГОСТ 4543-71	Пруток Ǿ60	3,5	186	1863000	346518000
Транспортно-заготовительные расходы (6 % суммы затрат на материалы)					20791080
Сумма затрат с учетом транспортно-заготовительных расходов					367309080
Реализуемые отходы (вычитаются)					90374130
Всего затрат с учетом реализуемых отходов					276934950
Затраты на материалы на одну деталь

Курсы валюты составляет - 90 руб.

Расчет величины реализуемых отходов в натуральных показателях можно произвести отдельно по формуле

q = (Вчр
– Вчст
)(l–)Nв
,

где Вчр
– масса заготовки, кг,

Вчст
– чистая масса детали, кг,

– доля безвозвратных потерь (принимать 0,02),

Nв
– годовая программа выпуска деталей, шт.

q = (4,6 – 3,5) (1 – 0,02) 45000 = 48,510 т.,

Сот.
= 48,510 · 1863000 = 90374130 руб.

Расчет численности работающих.

Расчет списочной численности рабочих операторов необходимых для работы в две смены

Чсп0
= Кр
· S · kв
,

где Кр
– количество рабочих мест,

S – сменность,

kв
– коэффициент выполнения норм,

kв
= 1,1.

Чсп0
= 7 · 2· 1,1 = 16 чел,

Расчет численности вспомогательных рабочих

Чвсп
= Чсп0
· 0,5,

Чвсп
= 16 · 0,5 = 8 чел.

Расчет численности служащих

Чсл
= (Чсп0
+Чвсп
) · 0,07,

Чсл
= (16 + 8) · 0,07 = 2 чел.

Таблица 10 – Численность персонала (рабочих и служащих) участка поточной линии

Категория работающих	Принцип расчета	Количество человек	Процент от общего количества
Рабочие основного производства	По стандарт-плану с учетом многостаночного обслуживания	16	61,5
Рабочие вспомогательные	По соотношению с рабочими основного производства	8	30,88
Служащие, руководители и специалисты	По нормам управляемости	2	7,7
Всего работающих	–	26	100

8. Планирование фонда заработной платы

Расчет основной заработной платы основных производственных рабочих определяется по формуле

Рз.о
= Ст
· Чосн
· Fэ
· Кпр
,

где Ст
– среднечасовая тарифная ставка, тыс. руб.,

для производственных и вспомогательных рабочих Ст
= 5000 тыс. руб.

для служащих Ст
= 4000 тыс. руб.,

Чосн
– количество основных рабочих,

Fэ
– годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего,

Кпр
– коэффициент учитывающий премии по премиальным системам,

Кпр
= 1,1.

Рз.о пр
= 5000 · 16 · 1860 · 1,1 = 163680000 тыс. руб.,

Рз.о всп
= 4000 · 8 · 1860 · 1,1 = 65472000 тыс. руб.,

Рз.о сл
= 4000 · 2 · 1860 · 1,1 = 16368000 тыс. руб.

Таблица 11 – Фонд заработной платы персонала участка поточной линии

Категория работающих	Количество человек	Планируемая заработная плата одного работающего, руб. ед.		Годовой фонд, руб.
		за месяц	за год
Производственные рабочие	16	852500	10230000	163680000
Вспомогательные рабочие	8	682000	8184000	65472000
Служащие	2	682000	8184000	16368000
Итого	26	2216500	26598000	98208000

9 Расчет себестоимости изготовления изделия

Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе её производства природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, трудовых ресурсов, основных средств, нематериальных активов, а также других затрат на её производство и реализацию.

Таблица 12 – Калькуляция себестоимости детали (деталей)

Наименование статей калькуляции	Цена, руб.
Сырье и материалы	346518000
Возвратные отходы (вычитаются)	90374130
Основная заработная плата производственных рабочих	163680000
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	49104000
Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды	76602240
Погашение стоимости инструментов и приспособлений целевого назначения	32077204,2
Общецеховые расходы	81840000
Итого: цеховая себестоимость	840195574,2
Общехозяйственные расходы	81840000
Прочие производственные расходы	0
Итого: производственная себестоимость	922035574,2
Расходы на реализацию	9220355
Итого: полная себестоимость	931255929,2

Расчет дополнительной зарплаты Сд
выполняется по формуле

Сд
= Со
∙kд
,

где Со
– основная заработная плата, ден. ед.;

kд
– коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

Принимаем равным 0,3.

Сд
= 163680000 ∙ 0,3 = 49104000 руб.,

Расчет показателя по статье «Налоги, отчисления в бюджет и внебюджетные фонды» Сн
выполняется по формуле

Сн
= (Со
+ Сд
) ∙ (Офс
+ Ос
) / 100,

где Со
– основная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.;

Сд
– дополнительная заработная плата производственных рабочих, ден. ед.;

Оф.с
– отчисления в фонд социальной защиты населения (35%);

Ос
– страховые взносы по видам обязательного страхования (1%).

Сн
= (163680000+ 49104000) ∙ (35 + 1) / 100 = 76602240 руб.

Погашение стоимости инструментов и приспособлений целевого назначения:

Стоимость инструментов, необходимая для выпуска партии деталей

составляет 241379

Фреза (125) - 5 ∙ 382500 = 1912500 руб.,

Сверло (013) - 40 ∙ 4851 = 194040 руб.,

Резец (216) - 307 ∙ 2187 = 671409 руб.,

Резец (212) - 276 ∙ 3024 = 834624 руб.,

Резец (216) - 1000 ∙ 2187 = 2187000 руб.,

Резец (212) - 324 ∙ 3024 = 979776 руб.,

Резец (225) - 138 ∙ 8156,7 = 1125624,6 руб.,

Круг шлифовальный (416) – 189 ∙ 127895,4 = 24172230,6 руб

Итого 32077204,2 руб.

Расчет общецеховых расходов выполняем по формуле

Соц
= Со
∙ Н / 100,

где Соц
– затраты по статье «Общецеховые расходы»;

Со
– основная заработная плата производственных рабочих;

Н – процент накладных расходов. Принимаем Н = 50%

Соц
= 163680000 ∙ 0,5 = 81840000 руб.

Расчет статьи «Общехозяйственные расходы» производится на основании процента накладных расходов (НР ох), Расчет производится по формуле

Сох
= НРох
∙ Со
,

где Сох
– затраты по статье «Общехозяйственные расходы»;

HPох
– процент накладных расходов (принимаем равным 50 %),

Со
– заработная плата производственных рабочих.

Сох
= 163680000 ∙ 0,5 = 81840000 руб.

10 Расчет экономического эффекта проекта

Промышленные предприятия, наряду с основной деятельностью по выпуску продукции, осуществляют инвестиционную деятельность, связанную с вложением денежных средств, направленным на выполнение научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ и внедрение их результатов в производство. Каждая такая самостоятельная работа носит название «инвестиционный проект». Разрабатываемый курсовой проект является типичным представителем инвестиционного проекта.

Расчет отпускной цены выполняется по формуле

Ц = Сп
+ Сп
∙ R / 100 + Нк
,

где Сп
– полная себестоимость единицы продукции, руб.;

R – планируемая величина рентабельности единицы продукции, % (50%),

Нк
– косвенные налоги, руб.

Нк
= 3% ∙ Сп ,

Нк
= 0,03 ∙ 931255929,2 = 27937677,88 руб.

Ц = 931255929,2 + 931255929,2 ∙ 50 / 100 + 27937677,88 = 1424821572 руб.

Расчет прибыли на единицу продукции выполняется по формуле

П = Ц - Сп
, (

П = 1424821572 - 931255929,2 = 493565642,5 руб.

Расчет налога на добавленную стоимость рассчитывается по формуле

НДС = 18% ∙ Сп
,

НДС = 0,18 ∙ 931255929,2 = 167626067,3 руб.

Расчет срока окупаемости дополнительных капитальных вложений ведем по формуле

Т = К / П,

где К – размер капитальных вложений руб.

Расчет капитальных вложений в здание

Кз
= 145,35 ∙ 300 ∙ 2880 = 125582400 руб.

Расчет капитальных вложений в машины и оборудования

К1
= 39600 ∙ 2880 = 114048000 руб.

К2
= 21400 ∙ 2880 = 61632000 руб.

К3
= 22900 ∙ 2880 = 65952000 руб.

К4
= 12000 ∙ 2880 = 34560000 руб.

К5
= 12300 ∙ 2880 = 35424000 руб.

Кобщ
= 114048000 + 61632000 + 65952000 + 34560000 + 35424000 = = 311616000 руб.

Расчет капитальных вложений в транспортные средства (конвейер 5% от стоимости станков)

Кк
= 311616000 ∙ 0,05 = 15580800 руб.

Расчет капитальных вложений в другие объекты основных средств (5% от стоимости оборудования)

Коб
= 311616000 ∙ 0,05 = 15580800 руб.

Инвестиции в оборотные активы (себестоимость ∙ 1,3%)

Кин
= 931255929,2 ∙ 1,3 = 1210632708 руб.

Китого
= 125582400 + 311616000 + 15580800 + 15580800 + 1210632708 = = 1678992708 руб.

Т = 1678992708 / 493565642,5 = 3,4 года

Таблица 13 - Технико-экономические показатели проекта

Показатель	Значение показателя
Объем производства товарной продукции без налогов и выручки, руб.	1424821572
Себестоимость годового объема производства продукции, руб.	931255929,2
Численность промышленно-производственного персонала, чел.	26
Выработка на одного работающего (строка 1 : строка 3), руб.	54800829,69
Среднемесячная заработная плата ((строка 2: строка 3):12), руб.	2984794,64
Прибыль от реализации продукции (строка 1 - строка 2), руб.	493565642,8
Прибыль после уплаты налогов, руб.	167626067,3
Рентабельность продукции (строка 6 : строка 2),%	0,53
Срок окупаемости, год	3,4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполнения курсового проекта приобрели практические навыки по проведению количественных расчетов основных показателей работы первичных производственных подразделений предприятия, научились оценивать полученные результаты. Рассчитали полную себестоимость изготовленного изделия.

В первом пункте обосновали тип производства – массовый. Во втором пункте указали основные признаки поточного производства. В третьем пункте рассчитали такт поточной линии, он составил 5,27 мин; рассчитали потребное количество рабочих мест, которое равно 26 рабочих мест.; и разработали стандарт-план работы линии.

Потом спланировали участок, поточную линию; обосновали и выбрали транспортное средство – ленточный конвейер; спланировали и организовали обеспечение производство инструментом.

В восьмом пункте рассчитали технико-экономические показатели проекта: определили потребность в основных материалах; произвели расчёты численности работающих, из которых следует, что для выполнения работы в производственном процессе необходимо всего 26 человека, из них 16 человек основного производства, 8 – вспомогательного и двое служащих; спланировали фонд заработной платы, который составил 98208000 руб.

Девятым пунктом рассчитали себестоимость изготовления изделия, она равна 931255929,2 руб.

Последним пунктом произвели расчёт экономической эффективности и определили срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, который составил 3,4 года.

ЛИТЕРАТУРА

1. Бабук И.М. Экономика предприятия : учеб. пособие для студентов технических специальностей / И.М. Бабук. Минск: ИВЦ Минфина, 2006.

2. Козловский В.А. Организация производства на предприятиях машиностроения: учеб. пособие / ВА. Козловский (и др.). СПб.: СПбГПУ, 2002.

3. Минько З.В. Теория организации производственных систем: учеб. пособие / Э.В. Минько, А.Э. Минько. М.: Экономика, 2007.

4. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов (вторая редакция). М.: Экономика, 2000.

5. Новицкий Н.И. Организация, планирование и управление производством : учеб.-Метод. пособие / Н.И. Новицкий, В.П. Пашуто; под ред. Н.И. Новицкого. М.: Финансы и статистика, 2006.

6. Организация, нормирование и оплата труда: учеб. пособие / А.С. Головачев (и др.); под общ. ред. А.С. Головачева. Минск: Новое знание, 2007.

7. Организация производства и управление предприятием: учебник/под. ред. О.Г. Туровца. М.: Инфра-М, 2006.

8. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием : учеб. пособие для вузов / под ред. Н.С. Сачко, И.М. Бабука. Минск: Вышэйш. ШК., 1988.

9. Организация, планирование и управление производством: практикум (курсовое проектирование) / Н.И. Новицкий; под ред. Н.И. Новицкого. М.: КНОРУС, 2006.

10. Петров В.А. Групповое производство и автоматизированное оперативное управление / В.А. Петров. Л.: Машиностроение, 1975.

11. Проектирование технологических процессов в машиностроении : учеб. пособие для вузов / И.П. Филонов, ГЯ. Беляев, Л.М. Кожуро. Минск: УП «Технопринт», 2003.

12. Сачко Н.С. Организация и планирование машиностроительного производства: курсовое проектирование : учеб. пособие / Н.С. Сачко, И.М. Бабук. Минск: УП «Технопринт», 2001.

13. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства/ Н.С. Сачко. Минск: Дизайн ПРО, 1997.

14. Сачко Н.С. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: учебник / Н.С. Сачко. Минск: Новое знание, 2008.

15. Соколицын С.А. Организация и оперативное управление машиностроительным производством/ С.А. Соколицын, Б.И. Кузин. Л.: Машиностроение, 1988.

16. Стивенсон В.Д. Управление производством / ВД. Стивенсон. М.: БИНОМ, 1999.

17. Теория расписаний / Р.В. Конвей, В.Л. Максвелл, Л.В. Миллер. М.: Наука, 1975.

18. Фатхутдинов Р.А. Организация производства: учебник / Р.А. Фатхутдинов. М.: Инфра-М, 2007.

19. Ящура А.И. Система технического обслуживания и ремонта общепромышленного оборудования: справочник / А.И. Ящура. М.: НЦ ЭНАС, 2006.

ЭСКИЗ ДЕТАЛИ		Код детали	Материал
Разработал : Змитрович	106		Сталь 40Х ГОСТ 4543-71
Проверил : Мармыш
Утвердил	Наименование детали						Масса детали	ЕМ
Вал						3,5	кг

Маршрутный техпроцесс

Материал			Наименование детали		Код детали
Сталь 4ОХ ГОСТ 4543-71			Вал		106
						Разработал		Змитрович
						Проверил		Мармыш
Масса детали		ЕМ	КИМ	Заготовка	Профиль и размеры. мм	Масса зaroтoвки		EМ
3,5		кг	0,75	Пруток	D =50, L =300	4,6		кг
Операция	Наименование операции				Наименование инструмента (код по приложению 4)		Разряд	ТШТ	То	ТМС
	Модель оборудования
005	Фрезерно-центровальная 6Т82Г				Фреза (125) Сверло (013)		2	3,4	2,5	2,0
010	Токарная 16ВТ20П-21				Резец (216) Резец (212)		3	5,1	4,1	3,5
015	Токарная 1В62ГА				Резец (216) Резец (212)		3	6,2	4,5	4,1
020	Резьбонарезная СА562 С 100				Резец (225)		4	4,6	3,2	2,8
025	Шлифовальная ВСА-l U52B ТС2				Круг шлифовальный (416)		4	3,8	2,9	2,4
030	Моечная Моечная машина				-		-	-	-	-
035	Контрольная Стол ОТК				Штангенциркуль (523) Линейка (526) Микрометр (511)		-	-	-	-