Разработка технологического процесса изготовления вала

Московский Автомобильно-дорожный Институт

( Государственный Технический Университет)

Кафедра

Производства и ремонта автомобилей и дорожных машин

Курсовая работа на тему

Разработка технологического процесса изготовления вала

Выполнил : Седов А.А

Группа: 4СТ

Проверил: Пащенко В.А.

МОСКВА 2003

СОДЕРЖАНИЕ

1. Анализ исходных данных…………………………………………. 2

1.1. Анализ Материала………………………………………………… 2

2. Количественная оценка выпуска деталей……………………. 3

2.1. Количество изготавливаемых деталей в год………………. 3

2.2. Размер партии деталей …………………………………………. 3

3. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления …. 3

3.1 Расчет варианта получения заготовки – штамповки…… 4

3.2 Расчет варианта получения заготовки – из проката……. 5

4. Выбор технологических баз. ……………………………………… 6

5. Составление технологического маршрута обработки. ……. 6

6. Разработка технологических операций. ………………………. 7

6.1. Токарная операция. №1. Черновое точение. ……………... 7

6.3. Точение проточки. ……………………………………………….. 9

7. Определение норм времени на обработку. ………………….. 10

7.1. Токарная операция. №1. Черновое точение. ……………… 10

7.2. Токарная операция. №3. Точение проточки. ……………... 10

8. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ …………………………………………….. 11

Приложения

- Чертеж детали …………………………………………… 12

- Чертеж заготовки ………………………………………. 13

- Карта обработки детали ………………………………. 14

- Маршрутная карта …………………………………….. 17

1.
Анализ исходных данных

Данная деталь – вторичный вал , относится к группе цилиндрических изделий . Основное предназначение вала – передавать крутящий момент. Данный вал ступенчато-переменного сечения ( имеет 4 ступени ), внутри сплошной . На третьей ступени вала находятся шлицы прямоугольного профиля с центрированием по наружному диаметру. Допуск полного радиального биения цилиндрической поверхности наружнего диаметра шлицев допускается не более 0,08 мм. Масса вала 3 кг.

Высокие требования по точности предъявляются тем ступеням вала, которые соприкасаются с подшипниками (цапфам). Нагрузки , воспринимаемыми валом передаются через опорные устройства – подшипники, устанавливаемыми на цапфах вала, на корпуса, рамы или станины машин. При серийном
производстве заготовок валов получают методом горячей штамповки.

1.1.
Анализ Материала

Материал детали- сталь 18Х2Н4ВА

Высококачественная легированная сталь

Содержит

0,18 % - улерода

2 % - хрома

4% - никеля

1% -вольфрама

А – обозначает, что сталь высококачественная

2. Количественная оценка выпуска деталей

2.1. Количество изготавливаемых деталей в год.

Тк производственная программа задана количеством деталей, необходимо заданную программу увеличить только на процент брака.

Ni
= m* Nm
* ( 1 + b/100) = 1 * 400 * ( 1 + 2/100 ) = 408 ( [1] , стр 5)

m - количество одноименных деталей на машине , m=1

Nm
– количество изготавливаемых деталей в год , N=400 шт

b = 2 % - процент возможного брака при обработке заготовок

2.2. Размер партии деталей

P = Ni
* t / 253 * y = 408 * 6 / 253 * 1 = 10 шт. ( [1] , стр 5 )

t =6 , - Количество дней нахождения детали на складе

253 – Число рабочих дней в году

y = 1 , - Количество смен работы цеха

На основании таблицы №1 ( [1] стр 6 ) можно сделать вывод о типе производства – единичное
( Масса детали или заготовки до 200 кг
, Число изготавливаемых деталей до 1000
)

3. Выбор исходной заготовки и методов ее изготовления

При выборе метода изготовления заготовки основным требованием является обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданных условиях эксплуатации и обеспечения требуемых свойств заготовки с учетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.

В качестве технических критериев при выборе заготовки принимают материал ( задан ), конфигурацию детали, размер , массу, требуемую точность изготовления итд. В качестве экономического критерия принимают себестоимость изготовления заготовки. Т.к материал заготовки сталь (18Х2Н4ВА ) , то способом получения заготовки может быть Горячая штамповка
( [2] стр 138] или Прутки из проката
.

( [1] стр 168 )

3.1
Расчет первого варианта получения заготовки –

Горячей штамповки

.

Определяем массу детали и массу заготовки

Gдет
= Sср * Lдет * g = 1520*250* 7,8 / 1000 = 3 кг

Dср = ( 30*20 +40*60+50*150 +30*20 / 20+60+150+20 ) = 44 мм

Sср = 3,14 * 44 2
/ 4 = 1520 мм2
; Lдет = 20 + 60 + 150 + 20 = 250 мм

g - плотность стали , g=7,8 г/см3

Gзаг
= Gдет
/Kисп
= 3 / 0,75 = 4 кг

Kисп
– коэффициент использования металла заготовки

Kисп
= 0,75 ( [1], стр 11 Таблица №2 )

Расчет Общей стоимости изготовления детали

Сдет
= Сзаг
+ С обр
– Сотх
( [1], стр 10 )

Сзаг
- затраты на материал и изготовление заготовки

С обр
– затраты на механическую обработку заготовки

Сотх
- стоимость отходов при механической обработки

С обр
= ( Gзаг
– Gдет
)* 0,55 = ( 4 – 3 )* 0,55 = 0,55 руб ( [1], стр 10 )

Gзаг
– масса заготовки , кг

Gдет
– масса детали , кг

0,55 –стоимость механической обработки 1 кг металла , руб ( [1], ст 10 )

Сотх
= ( Gзаг
– Gдет
)* С*
отх
* 10 = ( 4 – 3 )* 99*10-3
* 10 = 0,99 руб

С*
отх
– заготовительная цена 1 тонны стружки

С*
отх
= 99*10-3
руб за 1 кг стружки ( [1], стр 12 Таблица №3 )

Сзаг
= Gзаг
* Спр
* 10 = 4 * 410*10-3
* 10 = 16,4 руб ( [1], стр 12 )

Спр
– оптовая стоимость заготовки

Спр
= 410*10-3
руб за тонну ( [1], стр 16 Таблица №6 )

Сдет
= Сзаг
+ С обр
– Сотх
= 16,4 + 0,55 – 0,99
@
16 рублей

3.2
Расчет первого варианта получения заготовки – Из проката
.

Определяем массу детали и массу заготовки

Gдет
= 3 кг

Gзаг
= Gдет
/Kисп
= 3 / 0,54 = 5,5кг

Kисп
– коэффициент использования металла заготовки

Kисп
= 0,54 ( [1], стр 11 Таблица №2)

Расчет Общей стоимости изготовления детали

Сдет
= Сзаг
+ С обр
– Сотх
( [1], стр 10 )

Сзаг
- затраты на материал и изготовление заготовки

С обр
– затраты на механическую обработку заготовки

Сотх
- стоимость отходов при механической обработки

С обр
= ( Gзаг
– Gдет
)* 0,55 = ( 5,5-3 )* 0,55 = 1,375 руб ( [1], стр 10 )

Gзаг
– масса заготовки , кг

Gдет
– масса детали , кг

0,55 – стоимость механической обработки 1 кг металла , руб ( [1], стр 10)

Сотх
= ( Gзаг
– Gдет
)* С*
отх
* 10 = ( 5,5 -3)* 99*10-3
* 10 = 2,475 руб

С*
отх
– заготовительная цена 1 тонны стружки

С*
отх
= 99*10-3
руб за 1 кг стружки ( [1], стр 12 Таблица №3 )

Сзаг
= Gзаг
* Спр
* 10 = 5,5 * 390*10-3
* 10 = 21,45 руб ( [1], стр 12 )

Спр
– оптовая стоимость заготовки

Спр
= 390*10-3
руб за тонну ( [1], стр 16 Таблица №6 )

Сдет
= Сзаг
+ С обр
– Сотх
= 21,45 + 1,375 - 2,475
@
20 рублей

Из экономических расчётов делаем вывод, что наиболее экономически целесообразным является изготовление заготовки

методом Горячей штамповки.

Выбор технологических баз

Выбор технологических баз зависит от конструкций заготовки и готовой детали, от применяемого оборудования. За черновую базу берем наружную поверхность вращения . За чистовую базу принимаем центровые отверстия и торец.

1 – Черновая база 2- Чистовая база

5. Составление технологического маршрута обработки

Схема маршрута определяется в зависимости от конфигурации, размеров, массы, методов получения заготовки. Последовательность схемы технологической обработки составляем, руководствуясь тем, что

005 Токарная

Обработка торцов вала и центрирование детали

010 Токарная

015 Токарная

020 Фрезерование

Нарезание шлицев

025 Шлифование

Шлифование шлицев по внешнему диаметру

030 Контроль

Контроль детали , ее соответствие рабочему чертежу , точности размеров , итд.

6.
Разработка технологических операций

6.1.
Токарная операция. №1. Черновое точение.

Предварительный выбор оборудования. Учитывая требуемую точность и шероховатость поверхности и размеры детали выбираем Токарно-Винторезный станок 16М63БФ101 ( мах диаметр обрабатываемой детали 650 мм, наибольшая длина обрабатываемой поверхности 2800 мм, частота вращения шпинделя 12,5-1600 об/мин , мощность 11 кВт.

Инструмент

Резец проходной прямой с пластинами из твердого сплава по

(ГОСТ 18878-73) ( Т15К6) h=25 мм , B= 15 мм, L=140 мм, R=1,0 мм

Расчеты

А) Выбираем глубина резания для чернового точения, t = 2 мм

0,8 – слой металла, оставленный на токарную операцию №2 (Чистовое)

Б) Подача, допускаемая твердостью пластин из твердого сплава резца при точении высоколегированной стали выбираем S0
= 0,5 ( мм/об )

В) Скорость резания находим по формуле

V = Kv

* Сv
/(Tm
* tx
* Sy
)

Сv, x , y, m – коэффициенты для определения скорости

m = 0,2 ; x = 0,15 ; y = 0,35 ; Cv = 350 ( табл 17 стр 269)

Kv
- Поправочный коэффициент

Kv
= Kmv
* Knv
* Kuv
= 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,64

Kmv
– учитывает влияние физико-механических свойств на Vрез

Kmv
= Kг* ( 750/Gв )N
v
= 0,8

Knv
= 0,8 учитывает влияние состояния поверхности заготовки на Vрез

Kuv
= 1,0 учитывает влияние инструментального материала

V = Kv
* Сv
/(Tm
* t x
* Sy
) = 0,64 *350 /( 450,2
* 20,15
* 0,50,35
) =120 мм/мин

2) Сила резания

Pz
= 10* Cp
* tx
* Sy
* Vn
* Kр

Kp= Kmp
* Ky
* Kфи
p
* Kyp * Krp

Kmp
= (Gв /750 )N
v
– учитывет качество обрабатываемого материала

Ky
, Kфи
, Kn , Kp – учитывают параметры режущей части инструмента

Kp
= 0,85 ; Nv
= 0,75 ; Kфи
p
= 1,0 ; Kyp = 1,0 ; Kmp
= 0,85

Cp = 300; x= 1,0 ; y= 0,75 ; n= -0,15 (табл 22 стр 273)

Pz
= 10* 300* 21
*0,5 0,75
* 120-0.15
*0,85 = 1740 H

3) Мощность резания

N= Pz * V / 1020 *60 = 1740*120 /1020*60 = 3,41 кВт

6.3.
Точение проточки. ( Черновое точение )

Проводим технологическую оптимизацию размеров данной детали. Изменяем ширину проточки с 2 мм до 3 мм , из за отсутствия в цеху отрезного резца, который мог бы обеспечить данный размер ( 2мм ).

Выбираем Токарно-Винторезный станок 16М63БФ101 ( мах диаметр обрабатываемой детали 650 мм, наибольшая длина обрабатываемой поверхности 2800 мм, частота вращения шпинделя 12,5-1600 об/мин , мощность 11 кВт

Инструмент

Резец отрезной из твердого сплава по (ГОСТ 18884-73)

h=16 мм , B= 10 мм, L=100 мм ; D= 30 мм ; l= 3 мм

Расчеты

А) Выбираем глубина резания t = 1,8 мм

Б) Подача, допускаемая твердостью пластин из твердого сплава резца при точении высоколегированной стали выбираем при t = 1,8 мм

Sверт
= 0,12 ( мм/об ) ; Sгор
= 0 ( мм/об )

В) Скорость резания находим по формуле

V = Kv
* Сv
/(Tm
* Sy
)

Сv, x , y, m – коэффициенты для определения скорости

m = 0,2; y = 0,8 ; Cv = 47 ( табл 17 стр 269 Отрезание )

Kv
- Поправочный коэффициент

Kv
= Kmv
* Knv
* Kuv
= 0,8 * 0,8 * 1,0 = 0,64

Kmv
– учитывает влияние физико-механических свойств на Vрез

Kmv
= Kг* ( 750/Gв )N
v
= 0,8

Knv
= 0,8 учитывает влияние состояния поверхности заготовки на Vрез

Kuv
= 1,0 учитывает влияние инструментального материала

V = Kv
* Сv
/(Tm
* Sy
) = 0,64 *47 * ( 450,2
* 0,120,8
) = 79 мм/мин ([2] 268)

2) Сила резания

P = 10* Cp
* tx
* Sy
* Vn
* Kр ; Kp= Kmp
* Ky
* Kфи
p
* Kyp * Krp

Kmp
= (Gв /750 )N
v
– учитывет качество обрабатываемого материала

Ky
, Kфи
, Kn , Kp – учитывают параметры режущей части инструмента

Kp
= 0,85 ; Nv
= 0,75 ; Kфи
p
= 1,0 ; Kyp = 1,0 ; Kmp
= 0,85

Cp = 408; x= 0,72 ; y= 0,8 ; n= 0 (табл 22 стр 273)

Pz = 10* 408* 1,80,72
*0,1 0,8
* 1110
*0,85 = 840H

Px = 10* 173* 1,80,73
*0,12 0,67
* 950
*0,85 = 603 H

3) Мощность резания

Nz= P * V / 1020 *60 = 840*111 /1020*60 = 1,7 кВт

Nx= P * V / 1020 *60 = 603 * 95 /1020*60 = 1,01 кВт

7. Определение норм времени на обработку.

7.1.
Токарная операция. №1. Черновое точение.

Т шт.кал = t0
* ( 1+ (K2+K3)/K1) ) ( [1] стр 23 )

K1,K2,K3- коэффициенты , учитывающие в % затраты на основное, вспомогательное время и время на прочие затраты ( [1] стр 24 табл 7)

K1=40 ; K2=30 ; K3= 25

t0
– основное время , t0
= i* L /S*n = 1* 25 / 0,5*1303 = 0,039 мин

n= 1000*V/3,14*D = 1000* 120/3,14*30 = 1303 об/мин

I – число проходов инструмента , I= 1

L- длина обрабатываемой поверхности , L= l + lпер
+ lвр

L= 20 + 1,5 + 2 + 1,5* = 25 мм (* [3] стр 153 Таблица П11.6)

Т шт.кал =
t
0

* ( 1+ (
K
2+
K
3)/
K
1) ) = 0,039* (1 +55/50) = 0,10 мин

7.2.
Токарная операция. №1. Чистовое точение.

Т шт.кал = t0
* ( 1+ (K2+K3)/K1) ) ( [1] стр 23 )

K1,K2,K3- коэффициенты , учитывающие в % затраты на основное, вспомогательное время и время на прочие затраты

( [1]стр 24 табл 7)

K1=40 ; K2=30 ; K3= 25

t0
– основное время ,

t0
= i* L /S*n = 2 * 23/ 0,2 * 1592 = 0, 15 мин ( [1] стр 23 )

n= 1000 * V/3,14 * D = 1000 * 150/ 3,14 * 30 = 1592об/мин

I– число проходов инструмента , I= 2

L- длина обрабатываемой поверхности , L= l + lпер
+ lвр

L= 20 + 1,0 + 0,5 + 1,5* = 23 мм (* [3] стр 153 Таблица П11.6)

Т шт.кал =
t
0

* ( 1+ (
K
2+
K
3)/
K
1) ) = 0,15* (1 +55/50) = 0,37 мин

7.3.
Токарная операция. №3. Точение проточки.

K1=40 ; K2=30 ; K3= 25 ( стр 24 табл 7 [1] )

t0
– основное время , t0
= i* L /S*n = 1* 4,5/ 0,1 * 636 = 0,1 мин

L- длина обр поверхности , L= l + lпер
+ lвр
= 2,5 + 0 + 2 = 4,5 мм

Т шт.кал =
t
0

* ( 1+ (
K
2+
K
3)/
K
1) ) = 0, 1 * (1 + 55/40)= 0,24 мин

Технологический процесс

1.
Операция № 1 . Токарная

1.1.
Токарная №1.1

.

Цель
- Точить торец ( поверхность № 12 ) и сверлить центровочное отверстие