Проектирование технологического процесса изготовления детали скоба методом холодной штамповки

/>где L

- длина периметра вырубки, -сопротивление срезу (для дюралюминия ~12 кг/мм2
)

Рв
=456312=16416 кг/мм2

Усилия штамповки:

В
, где Kr

- коэффициент зависящий от схемы гибки и принимаемый для одноугловой гибки равным 0,2; B

- ширина детали, мм; S

- толщина металла, мм; в
- предел прочности материала, кгс/мм2

При гибке с прижимом к усилию гибки прибавляют усилие прижима, равное P

пр
=(0,25

~

0,30)Р.

Р=0,285322=1122 кг/мм2

Итого:

Рполное
=Рв
+Рпр
+Р=16416+519,7+1122=18057,7 кг/м

Работы при штамповке:

Ап
=

- работа прижима, кгсм

А

n

==31

,

18

кгсм

Ap
=

- работа резания кгсм

Ар
==49,25 кгсм

Итого полная работа при штамповке будет равна:

А=Ар
+Ап
=49,25+31,18=80,43 кгсм

Выбор оборудования.

Для разрезки исходных листов металла на полосы применим многодисковые ножницы, число пар дисков в которых должно быть равно числу получаемых полос, т.е. они должны иметь 17 пар дисковых ножей. Также необходимо учесть что ножницы должны обеспечивать рабочее усилие 185,85 кг/мм2
.

Для проведения гибки, вырубки и пробивки отверстий, нам необходим пресс который бы обеспечивал необходимое усилие в 18057,7 кг/мм2
. Для этого подойдет самый простейший пресс - кривошипный одностоечный. В промышленности прессы такого рода используются в следующих диапазонах усилий: 10, 16, 25, 40 ... Т. Пресс необходимо подбирать по усилию с запасом, для наших целей подойдет пресс с усилием в 25 Т.

Конкретно нам подойдет пресс КД1424 со следующими параметрами:

-пресс кривошипный открытый одностоечный механический простого действия

-рабочее усилие 25 Т

-число двойных ходов 120 в минуту

-система включения пресса - муфта с тремя кулачками

-пусковое устройство - педаль

-положение рабочего - работа производится сидя

Расчет норм штучного времени

При расчете норм штучного времени необходимо учитывать следующее:

1) тип пресса и число двойных ходов ползуна пресса в минуту;

2) габаритные размеры или вес заготовки (ширина исходной полосы, габаритный размер штучной заготовки);

3) шаг подачи исходной полосы или ленты (при операциях вырубки);

4) способ установки и фиксации заготовки в штампе (по упорам, в трафарет, на фиксирующие штифты и т.д.);

5) способ включения пресса (педалями, кнопкой, рычагом);

6) количество и характер ручных приемов, необходимых для выполнения заданной операции.

В нашем случае используется штамповка из полосы с автоматической подачей, следовательно будем использовать формулу:

Тш
=()

r1

,

мин, где

T0

- основное время на одну деталь, мин; t

в1

- вспомогательное время на включение пресса на рабочий ход, мин; t

в2

- вспомогательное время на взятие заготовки (полосы) и подноску ее к прессу или на взятие рулона ленты и установку его в приспособление, мин; t

в3

- вспомогательное время на установку заготовки, мин; t

в5

- вспомогательное время на удаление отходов заготовки, полосы или ленты из штампа, мин; Zn

- число деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса; n1

- число ходов ползуна пресса на одну полосу при работе с автоматической подачей; r1

- коэффициент к оперативному времени, учитывающий время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.

При реальных условиях производства эти формулы могут изменяться за счет включения новых элементов, например: “смазать полосу”, “перевернуть заготовку” и тд.

Для штамповки из полосы с автоматической подачей

Т0
=

, мин, где n

- число двойных ходов пресса в минуту.

На основе таблицы соответствующих нормативов составляем таблицу определяемых величин:

определяемая величина	значение
основное время Т0 , мин	0,09
включить пресс на рабочий ход t в1 , мин	0,01
взять полосу и поднести к прессу t в2 , мин	0,012
установить полосу в штамп, подав ее до упора, t в3 , мин	0,02
удалить отход полосы t в5 , мин	0,005
число деталей получаемых за один двойной ход пресса Zn , шт	0,5
коэффициент r1 , мин	1,12

Тш
=(0,09+)1,12=0,13 мин=7,8 сек

то есть время затрачиваемое на производство одной детали равно 0,13 минутам или 7,8 секундам

Проектирование и расчет приспособления (расчет рабочих размеров исполнительных органов оснастки).

Рассчитаем размеры рабочих частей пуансонов и матриц вырезных и дыропробивных штампов, воспользовавшись формулами предложенными П.И.Цирлиным. Согласно техническому заданию допуск на штампуемой детали направлен в минус от отрицательного размера, следовательно будем использовать следующие формулы:

Обозначения используемые в формулах:

- размер рабочей части пуансона при вырезке контура;

- размер рабочей части матрицы при вырезке контура;

- размер рабочей части пуансона при пробивке отверстия;

- размер рабочей части матрицы при пробивке отверстия;

- номинальный размер вырезаемого контура;

- номинальный размер пробиваемого отверстия;

Zmin

- допустимый минимальный двусторонний или диаметральный зазор между матрицей и пуансоном (для дюралюминия толщиной 3 мм Zmin

=0,08

мм);

Z

- допустимый максимальный двусторонний или диаметральный зазор между матрицей и пуансоном (Z

=0,12мм

);

- общая величина допуска на размер вырезаемого контура или пробиваемого отверстия;

- допуски для номинальных размеров и .

Вырезка контура:

Пуансон:

=(85-0,08+0,750,85)-0,85
=85,56-0,85

=(83-0,08+0,751,0)-1,0
=83,67-1,0

=(22-0,08+0,750,52)-0,52
=22,31-0,52

=(41-0,08+0,751,0)-1,0
=41,67-1,0

=(43-0,08+0,750,2)-0,2
=43,07-0,2

=(23-0,08+0,750,52)-0,52
=23,31-0,52

Матрица:

+

=(85-0,750,85)+0,85
=84,36+0,85

=(83-0,751,0)+1,0
=82,25+1,0

=(22-0,750,52)+0,52
=21,63+0,52

=(41-0,751,0)+1,0
=40,25+1,0

=(43-0,750,2)+0,2
=42,85+0,2

=(23-0,750,52)+0,52
=22,61+0,52

Пробивка отверстий:

Пуансон:

-

(5,5+0,750,05)-0,05
=5,54-0,05

Матрица:

+

=(5,5+0,08+0,750,05)+0,05
=5,62+0,05

В качестве материала для изготовления пуансонов и матрицы применим углеродистую сталь У8А, так как она обладает достаточной стойкостью (350-500 тыс. ударов) и в то же время легко поддается обработке.

Литература

1. Романовский В.П.; “Справочник по холодной штамповке”, 1971 г.

2. Малов А.Н.; “Технология холодной штамповки”, 1969 г.

3. Сыроватченко П.В.; “Справочник технолога - приборостроителя”, том 1, 1980 г.

Содержание

Введение 2

Анализ технологичности конструкции детали 3

Выбор способа получения заготовки и расчеты по раскрою материала 5

Разработка техпроцесса изготовления детали 7

Расчеты усилий:

при резке заготовки, усилия прижима, при вырубке, усилия штамповки,

работы про штамповки 7

Выбор оборудования 9

Расчет норм штучного времени 10

Проектирование и расчет приспособления(расчет рабочих размеров

исполнительных органов оснастки) 12

Литература 14

[1]
Относительно волокон проката