Описание Рельсо - Балочного стана 800

1.

2.
РЕЛЬСОБАЛОЧНЫЙ СТАН 800.

Современным рельсобалочным станом явля­ется стан, состоящий из двух линий, на кото­рых прокатываются блюмы после подогрева их в методических печах, установленных между большим блюмингом 1150 и обжимной клетью рельсобалочного стана (рис. 198).

Четыре клети стана расположены в две линии: черновую и чистовую. Обжимная линия имеет одну реверсивную клеть 950, ана­логичную клети среднего блюминга 1000. Чи­стовая линия состоит из трех клетей: двух кле­тей трио 800, приводимых от электродвигате­ля мощностью 6200 л
.
с, и одной клети дуо с приводом от двигателя 2500 л
. с..

Обжимная клеть 950 оборудована манипу­ляторами и кантователем с передней стороны. У каждой клети трио с обеих сторон есть подъ­емно-качающиеся столы; на столах с передней стороны установлены роликовые кантователи и манипуляторы. Для передачи металла от одной клети к другой у клети трио и клети дуо есть шлепперы. Горячие прокатанные рельсы и балки разрезаются дисковыми салазковыми пилами, расстояние между которыми можно изменять путем передвижения пил по направ­ляющим рейкам вдоль рольганга.

1.1 Технологический процесс.

Прокатка ведется из блюмов различного се­чения: рельсов весом 50 кг/пог. м
из блюмов 240*300 мм
в 12 пропусков за 48 сек.; рельсов весом 65 кг/пог. м
из блюмов 295*320 мм
в 12 пропусков за 51 сек.; балки № 60 из блюмов 150*380 мм
в 15 пропусков за 53 сек.; швелле­ра № 30 из блюма 200*240 мм
в 13 пропусков за 48 сек.; трубной заготовки диаметром 200 мм
из блюма 220*320 мм в 8
пропусков за 36 сек. и т. д.

От блюминга 1150 блюмы поступают по от­водящему и приемному рольгангам к наклон­ному цепному шлепперному устройству и далее по загрузочному рольгангу к печам, в кото­рые блюмы подаются толкателями. Если блю­мы поступают со склада, то они краном загру­жаются на приемные решетки и с них - на за­грузочный печной рольганг.

Нагретые в печи блюмы выдаются на подво­дящий рольганг обжимной клети 950 мм
;
заго­товка, как правило, за 5 пропусков раскатыва­ется в грубо профилированную полосу длиной 9-12 м,
после чего полоса рольгангами пода­ется в первую рабочую клеть трио 800 чисто­вой линии, где она за 3-4 пропуска раскаты­вается в более точно профилированную полосу длиной 12-30 м;
по выходе из первой клети трио полоса рольгангами и цепными шлепперами подается во вторую клеть этой же линии.

Во второй рабочей клети трио 800 полоса за 3—4 пропуска раскатывается до необходимого профиля длиной до 60 м
,
затем рольгангами и цепными шлепперами передается в рабочую клеть дуо 800, где за один пропуск окончатель­но профилируется.

Прокатанная в рабочих клетях полоса в за­висимости от профиля и качества стали обра­батывается по одному из следующих техноло­гических процессов:

Прокатка рельсов.

По выходе из рабочей клети дуо 800 полоса рольгангами подается к салазковым пилам горячей резки металла для разрезки ее на мерные длины 12,5 или 25 м
.

Во время реза рельс зажимается специаль­ными зажимами, установленными у первых трех пил, которые также наносят на рельсы их порядковый номер в слитке; затем разрезан­ные на мерные длины рельсы проходят через штемпельную машину, которая автоматиче­ски наносит на них номер плавки, и поступают в гибочную машину для изгиба их в сторону подошвы с целью получения рельсов, близких к прямым , после охлаждения их на холодиль­нике. По выходе рельсов из гибочной машины их рольгангами и шлепперами передают на холодильник для охлаждения до температуры 20-50°.

После охлаждения рельсы рольгангами и шлепперами подаются к одной из двух ролико-правильных машин и задаются в нее с по­мощью специальных подъемных роликов, встроенных в подводящие рольганги.

За один проход через ролико-правильную ма­шину рельсы выправляются в одной плоскости и, по выходе из машины, автоматически канту­ются кантователями с подошвы на бок, после чего рольгангами и шлепперами подаются к одному из трех вертикальных правильных прессов для окончательной правки.

Окончательно выправленные рельсы роль­гангами и канатными шлепперами подаются на стеллажи поточных автоматических линии отделки рельсов, затем реечными шлепперами, встроенными в эти стеллажи, передаются к фрезерным, сверлильным и закалочным стан­кам для фрезерования торцов, сверления от­верстий и закалки поверхности головок на концах рельсов.

По выходе из поточных автоматических ли­ний рельсы поступают на инспекторские столы для осмотра, приемки и передачи их на склад готовой продукции.

Забракованные на инспекторских столах рельсы отбраковочным рольгангом или крана­ми передаются на стеллаж перед вертикаль­ным правильным прессом доделочной линии и с помощью пресса и механизмов доделочной линии исправляются.

Испытания проб, взятых от рельсов, ведутся в отделении, оборудованном копром и рельсо-ломателем. Пробы для испытания рельсов вы­резаются первой салазковой пилой и сталкива­ются в карман, откуда краном передаются на специальный стеллаж для охлаждения. Остыв­шие пробы толкателем сталкиваются со стел­лажа на наклонный рольганг, в конце которо­го, также толкателем, они сталкиваются на наклонный конвейер и передаются им к копру и рельсоломателю. Для повышения качества рельсов предусмотрена установка печей и обо­рудования для нормализации и сорбитизации.

Прокатка двутавровых балок, швеллеров и угловой стали.

По выходе из рабочей клети дуо 800 прокатанная полоса подается рольган­гами к салазковым пилам для разрезки ее на мерные длины от 4 до 24 м
,
после чего разре­занные полосы проходят через штемпельную машину, которая наносит на них номер плавки. Затем, минуя гибочную машину, полосы по­ступают на холодильник для охлаждения. Для повышения качества охлаждения проката хо­лодильник оборудован в начале и в конце кан­тователями для кантовки профильного прока­та. После охлаждения полосы рольгангами и шлепперами подаются к ролико-правильной машине, где за один пропуск выправляются в одной плоскости и далее рольгангами и шлеп­перами подаются к двум горизонтальным пра­вильным прессам для окончательной правки. Окончательно выправленные полосы подаются рольгангами и шлепперами на стеллажи для разбраковки и последующей передачи годных полос на склад готовой продукции или же к ножницам холодной резки профильного прока­та для разрезки на меньшие мерные длины и после этого- на стеллажи для разбраковки.

Для вырезки бракованных участков в про­фильном прокате в балкоотделочной установ­лена пила холодной резки металла.

Прокатка углеродистых сталей круглого по­перечного сечения.

Прокатка металла круглого профиля может заканчиваться в первой или во второй рабочей клети чистовой рабочей линии 800 или же в рабочей клети дуо отделочной ра­бочей линии 800. Независимо от этого, полу­ченный круглый прокат рольгангами подается к cалазковым пилам для разрезки его на мер­ные длины от 4 до 12 м
,
после чего поступает на холодильник для охлаждения и далее передается на склад готовой продукции.

Прокатка углеродистых сталей квадратного и полосового профилей.

Прокатку металла квадратного и полосового профилей можно за­кончить как в черновой рабочей клети линии 950, так и в одной из двух рабочих клетей трио 800 чистовой рабочей линии. Независимо от этого, полученный прокат цепными шлепперами и рольгангами подается к ножницам горя­чей резки металла, разрезается на мерные дли­ны от 1,3 до 6 м
,
после чего рольгангами и сталкивателями передается на стеллаж с кар­манами для охлаждения, откуда убирается подъемными кранами.

Прокатка легированных сталей круглого и квадратного профилей.

Независимо от того, в какой из рабочих клетей закончена прокатка профиля, прокат поступает к салазковым пи­лам, разрезается на мерные длины от 4 до

6 м
и затем шлепперами, рольгангами и сталкива­телями передается на стеллаж с карманами, откуда с помощью подъемных кранов перено­сится в ямы для замедленного охлаждения.

1.2 Производительность рельсобалочного стана.

При прокатке рельсов весом 65 кг/пог. м
из блюмов сечением 295*320 мм,
длиной 4700 мм
,
весом 3,46 т
за 12 пропусков (пять - в обжимной клети 2*3 = 6 - в клетях трио и один - в клети дуо), при ритме прокатки 51 сек. и выходе годного 0,93:

A== = 245 т/час
или около 1 600 000 т/год.

При прокатке балки № 60 из фасонного слитка сечением 150*380*490 мм,
длиной 5 м
,
весом 4,1 т
за 5 + 4+4+1 = 14 пропусков при ритме прокатки 53 сек.:

A==275 m
/час
или около 1 700 000 т/год.

Во многих случаях на рельсобалочных ста­нах прокатывают также и широкополочные балки высотой до 600 мм
.
Для этого служит сменная универсальная клеть (с горизонтальными и вертикальными валками, расположен­ными в одной плоскости, как показано на рис. 209), которая устанавливается на место отде­лочной клети дуо 800.

1.
3
Оборудование стана
.

Главная линия клети дуо 950

Главная рабочая линия клети дуо 950 мм
со­стоит из рабочей клети, универсальных шпин­делей, шестеренной клети, зубчатой муфты и электродвигателя постоянного тока мощно­стью 4000 квт,
0—70—120 об/мин (рис. 199).

Рабочая клеть
линии предназначена для об­жатия блюмов, поступающих с блюминга 1150 мм
(после их нагрева) и получения заго­товок таких размеров и формы, которые необ­ходимы для дальнейшей прокатки в клетях трио и дуо для получения из них рельсов, балок, швеллеров и других профилей. Номиналь­ный диаметр рабочих валков 950 мм
,
макси­мальный диаметр по буртам калибров 1350 мм
,
длина бочки 2300 мм
(рис. 200).

Устройство рабочей клети в основном ана­логично устройству рабочей клети блюминга 1150 и отличается от него только своими раз­мерами и некоторыми конструктивными осо­бенностями.

Подшипники валков текстолитовые, цельно-прессованные, наибольший подъем верхнего валка 700 мм
,
уравновешивание верхнего вал­ка грузовое.

Для сбива окалины сверху и снизу на металл при поступлении блюма в валки автоматически подается вода под высоким давлением. Стани­ны закрытого типа, литые, стальные, весом по 60 т.
Для ведения прокатки в закрытых калиб­рах в клети имеются проводки. Клеть ус­тановлена на плитовинах, закрепленных на фундаменте болтами. По бокам рабочей кле­ти расположено по два станинных ролика с ин­дивидуальным приводом каждого от электро­двигателя постоянного тока мощностью 24 квт,
210 об/мин через зубчатую муфту и универ­сальный шпиндель. Ролики цельнокованые, диаметром 450 мм
,
с длиной бочки 2300 мм
;
окружная скорость роликов может регулиро­ваться в пределах 1-5 м/сек.
Подшипники ро­ликов текстолитовые, смазка их жидкая, цир­куляционная.

Смена валков осуществляется комплектно с помощью специального устройства, которое состоит из литой стальной рамы с направляю­щими для нижних подушек валков, цепной пе­редачи с натяжным устройством, одноступен­чатого цилиндрического редуктора и двух ве­дущих звездочек (для цепей), насаженных на вал редуктора. Привод всего устройства осу-ществляется от электродвигателя переменного тока мощностью 16 квт,
685 об/мин через чер­вячный редуктор и зубчатую муфту.

Универсальные шпиндели
привода валков по конструкции аналогичны шпинделям блюмин­га; длина между осями шарниров 8800 мм
;
уравновешивание верхнего шпинделя грузовое.

Шестеренная клеть
(рис. 201) имеет валки с диаметром начальной окружности шестерен 1000 мм
и шириной зубьев 1600 мм
.

Зубчатая муфта главного привода передает вращение от двигателя нижнему шестеренному валку и рассчитана на передачу максимально­го крутящего момента, равного 216 тм.

Вспомогательное оборудование обжимной линии 950 мм

Печной загрузочный рольганг и печной тол­катель
(рис. 202).На складе блюмов холодные блюмы краном укладываются на стеллажи, а с последнего поступают на загрузочный печ­ной рольганг; горячие блюмы поступают от блюминга для дополнительного подогрева в печах на этот же печной рольганг по переда­точному транспортеру. Перед каждой нагрева­тельной печью стана имеются опускающий­ся упор и секция загрузочного рольганга, со­стоящая из 10 роликов с групповым приводом от электродвигателя переменного тока мощ­ностью 30 квт,
725 об/мин через редуктор и конические шестерни. Скорость рольганга 1,5 м/сек.
Ролики изготовлены из толстостен­ных труб с обжатыми цапфами; диаметр роликов 400 мм
,
длина бочки 900 мм
,
шаг роли­ков 900 мм
,
длина секции по осям крайних ро­ликов 8100 мм
.
Ролики установлены на под­шипниках качения; рамы и крышки рольганга отлиты из высокопрочного чугуна со сферои­дальным графитом; смазка подшипников роли­ков густая; смазка зацепления шестерен и под­шипников редуктора жидкая, циркуляционная. После взвешивания на весах, встроенных в секцию приемного рольганга перед первой печью, блюм движется по загрузочному роль­гангу и «исчезающим» упором, управляемым оператором с пульта, останавливается на той секции загрузочного рольганга, с которой бу­дет вестись загрузка очередного блюма в одну из трех печей. Загрузка блюма в печь выпол­няется толкателем с двумя штангами, в ниж­ней части которых закреплены зубчатые рейки; последние находятся в зацеплении с шестерня­ми, вращающимися двумя электродвигателя­ми мощностью 85 квт,
485 об/мин через двух­ступенчатые цилиндро-червячные редукторы. Рабочий ход толкателя 3000 мм
,
максимальное усилие 300 г; привод каждой рейки осущест­вляется отдельным двигателем, но в середине между рейками есть зубчатая муфта, с помо­щью которой оба привода сдвоены и таким об­разом штанги движутся совершенно синхрон­но. Если нужно, чтобы работала одна штанга, зубчатую муфту выключают при помощи гид­равлического цилиндра двойного действия. Корпусы ведущих шестерен стальные, литые; штанги сварные, корпусы редукторов отлиты из чугуна. Смазка редукторов жидкая, залив­ная; смазка остальных узлов густая, автома­тическая.

После загрузки очередного блюма с роль­ганга в печь с противоположной торцовой сто­роны печи один нагретый блюм по литым направляющим плитам (склизам) выдается на приемный рольганг аналогичной конструкции; таким образом, загрузочный толкатель одно­временно является и выталкивателем: он двигает все блюмы, находящиеся на глиссажных трубах в нагревательной печи.

Раскатное поле перед подъемно-качающи­мися столами
(рис. 203) предназначено для передачи прокатываемых полос от одной клети трио к другой и от клети трио к клети дуо. Раскатное поле перед станом состоит из плитного настила и двух цепных шлепперов, у одного из которых двенадцать ниток цепей, а у другого семнадцать.

Расстояние между осями валов приводных и холостых звездочек у первого шлеппера 13100 мм,
у второго 11850 мм.
Привод каждо­го шлеппера осуществляется от электродвига­теля переменного тока мощностью 45 квт,
575 об/мин через трехступенчатый цилиндри­ческий редуктор и трансмиссионные валы: ско­рость шлепперов 0,8 м/сек.
Плитный настил и направляющие цепей изготовлены из модифи­цированного чугуна и частично сварные, из листовой стали.

Манипулятор с кантователем
состоит из че­тырех литых стальных линеек, расположенных попарно перед столом и за ним. В отличие от блюминга 1150 мм
,
кантователи установлены с обеих сторон клети. Привод четырех реек каж­дых двух линеек безредукторный, осуществля­емый от одного электродвигателя постоянного тока мощностью 150 квт,
25 об/мин. Отсутст­вие редуктора в приводе линеек и применение тихоходного двигателя специального типа уменьшает маховой момент привода и снижает время разгона и торможения двигателя при его реверсивной работе.

Наибольшая скорость передвижения линеек 0,8 м/сек,
наименьшая-0,2 м/сек;
раствор линеек 2250 мл.
Правка раската осуществля­ется при минимальной скорости линеек 0,2 м/сек;
усилие правки 70 т.

На левых (по направлению движения метал­ла к клетям трио) линейках манипуляторов перед клетью и позади нее установлены два кантователя с дифференциальным (планетар­ным) приводом каждого от электродвигателя переменного тока мощностью 60 квт,
570 об/мин через двухступенчатый цилиндри­ческий редуктор и кривошипно-шатунную пе­редачу. Число крючьев - 5, подъем крючьев от верхней кромки роликов рольганга - 480 мм
;
расстояние от оси валков до первого крюка 2350 мм
;
при непрерывном вращении электродвигателя (и неподвижных линейках манипулятора) крючья кантователя делают 44 полных двойных хода в минуту. Валы и ше­стерни кованые; штанги сварные, из толстого. листового проката.

Главная линия клетей трио 800 мм

После прокатки блюма в обжимной ревер­сивной клети дуо 950 мм
заготовка поступает для дальнейшей прокатки на чистовую линию отстоящую от клети дуо на расстоянии 75 м
.
Чистовая линия состоит из двух нереверсивных клетей трио 800 мм
с приводом от одного элек­тродвигателя постоянного тока мощностью 4000 квт,
0—80—180 об/мин через шестерен­ную клеть и соединительные шпиндели (рис. 204).

Рабочая клеть трио.
Номинальный диаметр валков клети трио (рис. 205) 800 мм
,
длина бочки 1900 мм
.
Валки устанавливают в подуш­ках на текстолитовых цельнопрессованных вкладышах; их охлаждают и смазывают водой с периодической подачей смазки. Станина кле­ти литая, стальная, открытого типа; крышка тоже стальная, литая, соединена со станиной при помощи боковых клиньев. Верхнее и ниж­нее нажимные устройства клети имеют ручной привод (валки настраивают только при холо­стом ходе стана и во время ремонтов). Ниж­ние и верхние подушки опираются на нажим­ные винты; средняя подушка своей нижней по­ловиной опирается на выступы в окне станины, а верхняя половина имеет Н-образную форму и своими приливами через клиновые устройст­ва опирается на крышку станины. Осевая ре­гулировка валков осуществляется при помощи боковых планок. Уравновешивание верхнего валка пружинное.В станинах с внутренней стороны сделаны: пазы, в которых монтируются стальные брусья с проводковой арматурой.

Клеть оборудована трубопроводами и водя­ными форсунками для охлаждения валков и смывания окалины с калибров. Обе клети трио установлены на общей плитовине. Вес клети 110 т.

Шпиндельные соединения.
Валки клетей трио соединены между собой трефовыми шпинделя­ми и муфтами. Валки первой клети трио при­водятся тремя шпинделями; головки их со сто­роны шестеренной клети шарнирные, а со сто­роны рабочей клети у шпинделей трефо­вые концы и трефовые муфты. У всех шпинде­лей устроено пружинное уравновешивание с помощью шпиндельных литых стальных «стульев». Шпиндели опираются в шпиндель­ном стуле на подшипники с текстолитовыми вкладышами.

Смена валков в клетях трио осуществляет­ся путем смены целиком всей клети при помо­щи подъема ее краном; при этом надо освобо­дить трефовые муфты, фиксируемые деревян­ными брусьями, после чего муфты сдвигаются по концам трефов к средней части шпинделей (к шпиндельному стулу).

Шестеренная клеть трио 800.
Для передачи вращения от главного двигателя и распреде­ления крутящего момента двигателя на три валка (в каждой клети), установлена шесте­ренная клеть с межосевым расстоянием 800 мм
.
Шестеренные валки кованые, с шев­ронными зубьями, рабочие поверхности зубьев закалены; диаметр начальной окружности ше­стерен 800 мм
,
длина бочки (ширина зуба) 1920 мм
.

Валки установлены на подшипниках сколь­жения с баббитовой заливкой. Корпус и крыш­ка клети отлиты из модифицированного чугу­на. Крышка крепится к корпусу четырьмя сквозными болтами; шестеренная клеть уста­новлена на фундаменте и крепится к нему шестью болтами. Смазка шеек и зубьев жид­кая, циркуляционная.

Вспомогательное оборудование чистовой линии трио 800

К вспомогательному оборудованию, обслу­живающему работу клетей трио, относятся: подводящий рольганг, раскатные рольганги и подъемно-качающиеся столы.

Подводящий рольганг от клети 950 и рас­катной рольганг перед подъемно-качающи­мися столами имеют ролики диаметром 450 мм
,
изготовленные из толстостенных труб, привод роликов групповой; скорость их 3,5 м/сек.
Подъемно-качающиеся столы пред­назначены для задачи прокатываемых полос в калибры валков клетей трио 800 и приема полос, выходящих из валков с другой стороны. Таким образом, у каждой клети трио два ка­чающихся стола: перед клетью и позади нее (рис. 206).

Подъемно-качающийся стол состоит из сварной рамы, смонтированного на ней роль­ганга, двух манипуляторов, одного кантовате­ля между ними и механизма качания стола.

Рама стола выполнена в виде двух сварных балок коробчатого сечения, соединенных меж­ду собой шестью литыми стальными траверса­ми, являющимися направляющими для мани­пуляторов и кантователя.

У рольганга стола 9 роликов, из которых 8 с групповым приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью 58 квт,
540 О'б/мин через двухступенчатый цилиндрический редуктор и конические шестерни. Двигатель расположен сбоку, в конце рамы стола. Ско­рость роликов - до 3,5 м/сек.
Первый (от ра­бочей клети) ролик холостой. Два первых (от клети) ролика цельнокованые, остальные из­готовлены из труб с обжатыми цапфами. Диа­метр роликов 350 мм
,
длина бочки 2650 мм
,
шаг первых двух роликов 950 мм
,
остальных 1500 мм
.
Все валы привода и шейки роликов смонтированы на подшипниках качения. На столе два манипулятора - с передней и задней стороны, а между ними, в середине стола, находится кантователь (рис. 207). Манипуля­тор представляет собой стальной литой корпус с катками по бокам; этими катками корпус опирается на направляющие поперечные литые траверсы и может передвигаться по этим направляющим при помощи зубчатой рейки.

Внутри корпуса установлен шарнирный меха­низм, который может перемещаться вверх и вниз на 440 мм
.
На верхней части этого меха­низма находятся два пальца, смонтированные на подшипниках качения; в нерабочем поло­жении механизм опущен вниз и пальцы рас­положены ниже уровня подъемно-качающего­ся стола и роликов рольганга на нем; таким образом, эти пальцы манипулятора не мешают выходу полосы из валков. При необходимости передвижения полосы вдоль бочки валков ме­ханизм поднимается вверх на 440 мм
,
пальцы оказываются выше уровня стола и зажимают находящуюся между ними полосу. Для того чтобы полоса оказалась между двумя паль­цами первого манипулятора (спереди стола и двумя пальцами второго манипулятора сзади стола), манипуляторы сначала пере­двигаются оператором по направляющим тра­версам синхронно двигающимися зубчатыми рейками и уже после этого пальцы приподни­маются над уровнем стола.

Когда полоса зажата между двумя парами роликов, каретки манипуляторов передвига­ются рейками по направляющим в ту или иную сторону.

Шарнирный механизм пальцев манипулято­ра поднимается при помощи гидравлического цилиндра двойного действия. Плунжер этого цилиндра неподвижно закреплён в нижней траверсе, а цилиндр может двигаться по вер­тикальным пазам в корпусе каретки манипу­лятора. Если жидкость подается через цент­ральное отверстие в плунжере - цилиндр дви­жется вверх и ролики высовываются над уров­нем стола; если жидкость подается в цилиндр через кольцевую полость в плунжере правым маслопроводом, то цилиндр будет двигаться вниз и ролики опустятся ниже уровня стола.

Конструкция корпуса (каретки) кантователя аналогична конструкции корпуса манипуля­тора и приводится в движение при помощи зубчатой рейки. Каретка имеет параллелограммный механизм; на верхнем звене этого механизма смонтирована кантующая втулка, а шарниры нижнего звена опираются на штоки гидравлических цилиндров. Кантующая втул­ка поднимается и опускается при помощи по­движного гидроцилиндра при неподвижном штоке, а поворот кантующей втулки осущест­вляется при помощи подъема или опускания одного из плунжеров, цилиндры которых за- креплены в траверсе среднего цилиндра и пе­ремещаются вместе с ним.

Все три каретки (двух манипуляторов и од­ного кантователя) перемещаются одновремен­но при помощи зубчатых реек с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью 28 квт,
710 об/мин, осуществляемым через двухступенчатый цилиндрический редуктор, трансмиссионные валы и реечные шестерни; скорость передвижения 0,8 м/сек.
Давление жидкости в гидроцилиндрах 65 кг/мм2
;
время подъема пальцев манипулятора и втулки кан­тователя 0,75 сек.; угол поворота кантующей втулки 90°; продолжительность поворота 0,75 сек.

Механизм качания стола состоит из кривошипно-шатунной передачи, системы тяг и ры­чагов двухступенчатого цилиндрического ре­дуктора, приводимых от электродвигателя по­стоянного тока мощностью 60 квт,
530 об/мин. Рамы стола опираются на две поворотные опоры с бронзовыми вкладышами, вокруг осей которых и происходит качание стола. Вес сто­ла уравновешен чугунным контргрузом.

Главная линия чистовой клети дуо 800

На одной оси с клетями трио и их приводом и рядом со второй клетью трио установлена чистовая нереверсивная клеть дуо 800, в кото­рой полоса проходит последний, чистовой про­пуск. У этой клети привод валков осущест­вляется от отдельного электродвигателя по­стоянного тока мощностью 1800 квт,
0-80-180 об/мин через зубчатую муфту удлиненного типа, шестеренную клеть и шпин­дели.

Рабочая клеть дуо.
У рабочей клети дуо (рис. 208) валки с номинальным диаметром 800 мм
и длиной бочки 1200 мм
.
Для получе­ния более точного профиля прокатываемой полосы и уменьшения износа вкладышей под­шипников (что наблюдается в клетях трио) валки в этой клети установлены на четырех­рядных роликовых подшипниках. Как и в кле­тях трио, в клетях дуо стальные станины от­крытого типа с верхним и нижним ручным устройствами.

Роликовые подшипники валков имеют гер­метичные уплотнения со стороны бочки, предо­храняющие от попадания в них воды и окали­ны; смазка подшипников густая, под давлени­ем, от центральной станции. Уравновешивание верхнего валка пружинное с помощью тяг, проходящих от верхних подушек (через крыш­ку) к пружинам, расположенным сверху, на крышке. Соединение крышки со станиной кли­новое. Внизу у станин сделаны лапы, фланцы которых соединены с плитовинами при помощи болтов. Нижняя подушка с неприводной сто­роны в осевом направлении фиксируется в станине боковыми планками; положение верхней подушки с неприводной стороны ре­гулируется при помощи шарнирного рычажного механизма.

Таким образом, нижняя подушка своими приливами при помощи двух боковых планок фиксируется наглухо в станине, и в осевом направлении валок не регулируется. У верх­него валка осевая регулировка осуществляет­ся при помощи описанного механизма, кон­струкция которого позволяет устанавливать его только с одной, неприводной стороны, так как он обеспечивает двустороннюю регулиров­ку (одной стяжкой — в одном направлении, а другой — в обратном).

Вес клети вместе с валками и проводковой арматурой 95 т.

Универсальная рабочая клеть.
Для прокат­ки на стане тавровых балок (высотой до 610 мм
)
с широкими параллельными полками (шириной до 250 мм
)
предусмотрена запас­ная универсальная клеть (рис. 209). Эта клеть устанавливается на место чистовой клети дуо и ней полосе дается также только один чистовой пропуск для получения у балок па­раллельных полок. Кроме обычных горизон­тальных приводных валков у этой клети есть также и вертикальные холостые валки, рас­положенные в одной плоскости с горизонталь­ными.

Диаметр горизонтальных валков 1000 мм
,
длина бочки 600 мм
,
валки вращаются в цельно-прессованных текстолитовых подшипниках. Диаметр шейки валка небольшой - 360 мм
,
что позволяет между подушками горизонталь­ных валков расположить подушки вертикаль­ных холостых валков. Диаметр вертикальных валков 800 мм
,
длина бочки 300 мм
;
валки вращаются в четырехрядных конических роли­ковых подшипниках .

У горизонтальных валков нижнее и верхнее нажимные устройства по конструкции точно такие же, как и в обычной клети дуо 800.

Подшипники горизонтального и вертикаль­ного валков смонтированы в одной общей ли­той подушке.

Подушки верхнего горизонтального валка снабжены обычным пружинным уравновеши­ванием. Осевое регулирование подушек горизонтальных валков осуществляется боковыми планками. Общая литая подушка помещена в окне станины и отирается на нижний на­жимной винт; таким образом, по вертикали эта подушка устанавливается нижним нажим­ным винтом и, кроме того, ее боковые направ­ляющие прижимаются к направляющим ста­нины при помощи четырех прижимных стопор­ных болтов.

Подушка вертикального холостого валка установлена в направляющих во внутренней четырехугольной полости в середине общей подушки; ось диаметром 260 мм
в подушке установлена вертикально, и на ней (на роли­ковых подшипниках) смонтирован вертикаль­ный холостой валок. Подушка снабжена на­жимным устройством с ручным приводом чер­вяка, поворачиваемого ключом за квадратный конец его вала; червячное колесо установлено на конце нажимного винта. Уравновешивание этой подушки осуществлено при помощи двух пружин. Вес клети в собранном виде 100 т.

Шестеренная клеть чистовой рабочей клети дуо 800.
Эта шестеренная клеть дуо по своей конструкции аналогична шестеренной клети трио 800 мм
чистовой линии. У шестеренной клети два разъема: по оси верхней шестерни и по оси нижней, что вызвано условиями мон­тажа подшипников качения. Крышка , сре

дняя часть и нижний корпус шестеренной клети стянуты сквозными болтами. Станина и крыш­ка отлиты из модифицированного чугуна; смазка шестерен и подшипников жидкая, цир­куляционная.

Шпиндельное соединение.
Со стороны шес­теренной клети у шпинделей есть универсаль­ные шарниры, а со стороны рабочей клети - трефовые концы и трефовые муфты. Уравно­вешивание шпинделей пружинное. При уста­новке универсальной клети верхний шпиндель, оставаясь в шпиндельном стуле со сдвинутой вправо трефовой муфтой, мешает нажимному устройству правого вертикального валка; во избежание этого верхний шпиндель приподни­мают вверх, поворачивая его вокруг оси шар­нира со стороны шестеренной клети.

Расчет рабочей клети трио на опрокидывание

Методика расчета на опрокидывание рабо­чих клетей дуо была изложена выше. Расчет на опрокидывание рабочей клети трио сделаем аналогичным образом. Оп­рокидывающий момент равен разности прикла­дываемых к валкам моментов:

Мопр
= М1
-М2
+ М3
.
(158)

Так как прокатка происходит либо между верх­ним и средним валками (М3
= 0), либо между средним и нижним валками (М1
= 0), то опро­кидывающий момент будет равен

Мопр
= М1
— М2

или Мопр
= — М2
+ М3
.

При прокатке в калибрах моменты, прикла­дываемые к различным валкам в клети трио, отличаются друг от друга незначительно, по­этому можно положить, что М1
= М2

= М3
, и таким образом опрокидывающий момент будет . равен нулю. Однако, как и в клетях дуо, возмо­жен случай поломки одного из шпинделей (на­пример, среднего, М2
= 0), но прокатка по инерции будет продолжаться в течение некоторого короткого времени. Тогда опроки­дывающий момент будет равен

Мопр
= М1
или Мопр
= М3
,

т. е. клеть будет опрокидываться моментом, равным моменту прокатки:

Мопр
= М1
= Мпр
(158а)

Кроме рассмотренных случаев, рабочая клеть трио (как и клеть дуо) будет испытывать опрокидывающий момент от действия инерци­онных сил в момент захвата металла валками. Максимальное инерционное усилие будет рав­но втягивающей силе трения (при cos a= 1):

Опрокидывающий момент будет равен

Мопр
= Ia= Мпр
(159)

Из сравнения формул (158 а) и (159) следует, что максимальное значение опрокидывающе­го момента наблюдается во время захвата,

так как а/R — всегда больше единицы.

При установке в одну линию двух клетей трио уравнение для определения опрокидыва­ющего момента, действующего на первую клеть, будет иметь вид

Мопр
= М1
-М2
+ М3
-М'1
+ М2
-М'3
(160)

где М'1
, М'2

и М'3

— реактивные моменты, действующие на первую клеть со стороны валков второй клети.

Если прокатка осуществляется в обеих кле­тях между верхними и средними валками (в одном направлении), то

М3

=М'3
= О и

Мопр
— М1

— М2

— М'1

+ М'2
= 0.

Если в обеих клетях осуществляется прокатка в различных направлениях, то

М3

= М'1
=
0 и

Мопр
— М1

— М2

— М'1

+ М'3
= 0

Таким образом, при наличии двух клетей максимальный опрокидывающий момент бу­дет наблюдаться при прокатке только в одной клети в случае поломки одного из шпинделей, когда

Мопр
=Мпр

Расчет на опрокидывание шестеренной клети трио

В шестеренных клетях трио приводится во вращение от электродвигателя (или редукто­ра) обычно средняя шестерня. Таким образом, со стороны привода клети на среднюю шестер­ню по часовой стрелке действует момент, рав­ный полному моменту, необходимому для про­катки Мпр

(с учетом потерь на трение в пере­даче и в шейках валков).

С другой стороны, т. е. стороны шпинделей, на шестеренную клеть действуют реактивные моменты от рабочих валков М1
М2

и М3
.
Мо­мент, опрокидывающий шестеренную клеть трио, будет равен разности моментов, прикла­дываемых к шестеренной клети со стороны двигателя и со стороны шпинделей, т. е.

Мопр
= Мпр
+ М1
— М2
+ М3

(161)

Здесь возможны два случая. Если прокатка происходит только в одной клети трио между верхней парой валков (М3
= 0) или между ниж­ней парой валков (М1
= 0), то момент, опроки­дывающий шестеренную клеть, будет равен (при М1
= М2
=М3
)

Мопр
= Мпр
(162)

Если же прокатка происходит одновременно в двух рядом стоящих клетях трио, то при од­новременном действии на шестеренную клеть всех трех реактивных моментов со стороны ра­бочих валков момелт, опрокидывающий шесте­ренную клеть, будет больше, чем в первом слу­чае (при М1
= М2

= М3
):

Мопр

= Мпр
+ М3

или Мопр
= Мпр

+ M
1
(162а)

Предположим, что момент привода шесте­ренной клети распределяется поровну между всеми тремя шпинделями, т. е. М1
=M2
= M3
=

= Мпр
,
тогда

Мопр
=
4
/зМпр
(163)

Однако наиболее опасным будет не этот слу­чай одновременной прокатки металла в двух клетях и в разных парах валков, а случай по­ломки среднего шпинделя, когда момент при­вода будет некоторое время передаваться только двум шестерням - верхней и нижней; тогда М2
= 0
и

Мопр
= Мпр
+ М1
+ М2
.

Так как в этом случае М1
+М2
=Мпр
,
то шестеренная клеть будет опрокидываться мак­симальным моментом, равным

Мопр
.макс
= 2Мпр
(164)

Интересно отметить, что если в шестеренных клетях трио приводной от двигателя (или ре­дуктора) делать не среднюю шестерню, а
ниж­нюю (или верхнюю), то получим

Мопр
=—Мпр
+ М3
- М2
+ М1

При прокатке в одной клети и в одной паре валков (М1
или М3
равны нулю) получим Мопр
=-Мпр
, т. е. тот же момент, что и при приводе средней шестерни. Если же прокатка происходит в двух рядом стоящих клетях и все три шпинделя передают крутящие моменты, то опрокидывающий момент будет равен

Мопр
=-Мпр
+ М3
=-2
/зМпр

т. е. на 7з меньше, чем в первом случае. При поломке любого из шпинделей опрокидываю­щий шестеренную клеть момент тоже будет меньше, чем по формуле (164). Однако на практике привод шестеренных клетей через нижнюю (или верхнюю) шестерню не делают, так как в этом случае зубчатое зацепление нижней пары будет передавать 2
/з Мпр
, а при приводе средней шестерни зацепления верх­ней и нижней пары передают только по 1
/з Мпр
. Таким образом, при приводе нижней шестерни ее зацепление будет передавать в
два раза больший крутящий момент и давле­ние на подшипники средней шестерни будет также в два раза больше.

1.4 Прочее вспомогательное оборудование стана.

Дисковые пилы для горячей резки

За чистовой клетью 800 мм
установлено шесть пил для одновременной горячей резки полосы на пять кусков длиной от 6 до 13 м
,
обрезки переднего и заднего концов и отрезки пробы для испытания ее на копре. Все шесть пил установлены на двух направляющих чу­гунных балках длиной 75 м
,
идущих вдоль от­водного рольганга и закрепленных на фунда­менте. У балок с внутренних боковых сторон есть зубчатые рейки, с которыми в зацеплении находятся две вертикальные шестерни, распо­ложенные на каждой пиле. Привод этих шесте­рен осуществляется от электродвигателя мощ­ностью 5 квт,
910 об/мин через цилиндро-конический и червячный редукторы. Этот электро­двигатель установлен на кронштейне позади пилы. Скорость передвижения пилы по балкам 34 ммсек.

Максимальный диаметр диска пилы 1800 мм
,
окружная скорость диска пилы 100 м/сек.
Вал диска установлен на подшипни­ках качения и снабжен непосредственным при­водом от электродвигателя переменного тока

мощностью 185 квт,
975 об/мин через зубчатую муфту и вал на двух опорах (рис. 210). Соглас­но условиям техники безопасности, диск при работе закрыт кожухом и охлаждается водой. Ход диска пилы 1500 мм
.

Диск вместе со своим приводом смонтирован на стальной плите - салазках; снизу у сала­зок две зубчатые рейки, которые находятся в зацеплении с шестернями, приводимыми элек­тродвигателем мощностью 14-28 квт
(с регу­лируемым напряжением), 716-1420 об/мин через трехступенчатый цилиндро-конический редуктор. Скорость перемещения салазок с диском 135-270 мм/сек;
регулирование скоро­сти автоматическое, в зависимости от нагруз­ки электродвигателя привода диска пилы. Для того чтобы вес салазок не передавался рейка­ми на приводные шестерни, салазки снизу ус­тановлены на холостые катки (два спереди и два сзади) диаметром 350 мм
,
оси которых за­креплены в корпусе пилы. В крайнем заднем положении ход салазок ограничивается пру­жинным буфером; кроме того, ход их ограни­чивается конечными выключателями. Смазка подшипников вала привода, на кото­ром вращается диск пилы, жидкая, циркуля­ционная, от масляного насоса, установленного на салазках; привод насоса от электродвигате­ля 1,7 квт,
1420 об/мин. В раме салазок есть закрытое пространство, используемое в каче­стве масляного бака. Смазка всех редукторов жидкая, заливная; смазка остальных точек густая. Она подается из ручного насоса густой смазки, установленного на салазках.

На передней и задней пиле (на салазках) смонтированы реечные одноштанговые сталкиватели для направления обрезков в короб, а пробы - на транспортер, идущий ниже уровня пола в копровое отделение. На конце штанги на шарнире присоединен откидной палец, с помощью которого и сдвигается с рольганга отрезанный конец полосы. Ход сталкивателя 2600 мм
;
усилие сталкивателя 100 кг
.
Привод штанги от электродвигателя 2,2 квт,
883 об/мин через трехступенчатый цилиндро-конический редуктор (встроенный в корпус сталкивателя) .и реечную передачу.

Клеймовочная машина

Эта машина (рис. 211) предназначена для нанесения клейма на рельсы, балки и уголко­вые профили и состоит из стальной литой неподвижной станины с направляющими, по которым перемещается каретка при помощи вин­та и гайки от ручного привода.

На каретке смонтирована поворотная С-образная шайба, на которой установлены: мар­кировочный сменный диск, механизм подъема и опускания его и механизм выдвижения зна­ков (номеров) для маркировки рельсов из дан­ного слитка. Диск поднимается и опускается от пневматического цилиндра диаметром 150 мм
и ходом 200 мм
;
выдвижение знаков рельсов осуществляется с помощью цилиндра диаметром 90 мм
и ходом 50 мм
.

Гибочная машина

Гибочная машина (рис. 212) предназначена для изгибания рельсов в сторону подошвы перед поступлением их на холодильник, так как в процессе дальнейшего охлаждения голов­ка рельса охлаждается медленнее, чем тонкая подошва, и рельс выпрямляется.

Машина имеет два горизонтальных ро­лика, а по бокам — по одному вертикальному меньшего диаметра. Горизонтальные ролики приводятся во вращение от электродвигателя переменного тока мощностью 32 квт,
735 об/мин через специальный комбинирован­ный редуктор с передаточным числом / = 5,55 и универсальные шпиндели. Ролики расположе­ны консольно на приводных валах, смонтиро­ванных на подшипниках качения (роликовых, конических и с витыми роликами). У верхней подушки два нажимных винта и пружинное уравновешивание, нижняя подушка установ­лена на двух нажимных винтах с ручным при­водом. Вертикальные ролики могут переме­щаться по горизонтали в направляющих на стойках станины путем соответствующей уста­новки болтов и закрепления их гайками. Ста­нина установлена на плитовине, по которой она может перемещаться при помощи регули­ровочного винта и гайки.

Холодильник

Холодильник предназначен для охлаждения профильного порезанного проката и передачи его в отделения отделки балок и рельсов. Хо­лодильник состоит из двух секций; ширина каждой секции 13800 мм,
длина (по осям рольгангов) 42350 мм:
Холодильник оборудо­ван шестью секциями канатных шлепперов (по шесть шлепперных тележек), каждый с приво­дом от электродвигателя постоянного тока мощностью 40 квт,
610 об/мин.

Для кантования профилей в положение, удобное для транспортирования, на холодиль­нике имеется рычажный кантователь.

Горизонтальный правильный пресс

Пресс (рис. 213) предназначен для правки сортового проката в плоскости большей жест­кости и для доправки концов полос, не выправ­ленных на роликовой сортоправильной маши­не. Усилие пресса 290 т, максимальное расстоя­ние между бойками 2800 мм
.

Пресс состоит из станины и двух головок, одна из которых (правая) совершает воз­вратно-поступательное движение на 50 мм
;
привод у головки осуществляется от электро­двигателя 70 квт,
735 об/мин через двухступен­чатый цилиндрический редуктор и кривошипно-шатунную передачу. Задняя головка пере­мещается при помощи винта, приводимого электродвигателем постоянного тока мощно­стью 28 квт,
710 об/мин через специальный, встроенный в станину пресса червячный ре­дуктор. Число ходов передней головки 28 в ми­нуту, скорость перемещения задней головки 0,065 м/сек.

Механизм смены бойков состоит из двух штанг с рейками и шестерни, приводимой элек­тродвигателем мощностью 7,5 квт,
905 об/мин через червячный редуктор. Станина, головки и корпус механизма смены бойков литые; штанги, бойки, эксцентриковый вал и винт ко­ваные; корпус редуктора из чугунного литья.

Ножницы холодной резки

Ножницы холодной резки (рис. 214) пред­назначены для резки проката на мерные длины и вырезки брака после осмотра профилей на инспекторских стеллажах. Ножницы с верх­ним резом, кривошипно-шатунные, с махович-ным приводом; усилие резания 500 г.

Коленчатый вал ножниц установлен на под­шипниках скольжения в расточках станины и приводится в движение от электродвигателя переменного тока мощностью 70 квт,
735 об/мин через цилиндрический редуктор, установленный на станине и вынесенную в сто­рону зубчатую передачу, колесо которой сво­бодно посажено на конце коленчатого вала.

Включение ножниц для разрезки метал на осуществляется оператором при помощи ку­лачковой муфты с приводом от пневматическо­го цилиндра одностороннего действия. Верхний суппорт уравновешен контргрузом через ры­чаг, соединенный серьгой с суппортом верхне­го ножа. Число ходов суппорта - 24 в минуту; число резов - 6 в минуту; ход суппорта - 270 мм
.
Станина и суппорт литые, стальные; коленчатый вал кованый.

Штабелирующая машина и подающие ролики

Укладка в штабели сортового проката вы­полняется с помощью машины, состоящей из сварной рамы, перемещающейся по рельсам на четырех ходовых колесах, и установленного на ней подъемного стола (рис. 215). Макси­мальная длина укладываемого проката 13400 мм
,
вес штабеля 15 т.

Подъемный стол сварно-литой конструкции опирается на четыре колонны-рейки; рейки и стол поднимаются и опускаются с помощью электродвигателя мощностью 30 квт,
725 об/мин, передающего вращение двум червячным редукторам, четы­рем реечным шестерням и зубчатым муфтам. Максимальный ход стола 800 мм
,
скорость подъема и опуска­ния 0,12 м/сек.
Стол оборудован че­тырьмя пневматическими толкате­лями, выравнивающими штабели во время укладки проката.

Передвижение рамы по рельсам осущест­вляется электродвигателем мощностью 11 квт,
715 об/мин через двухступенчатый редуктор и две реечные пары; ход рамы 3300 мм
;
скорость передвижения 0,25 м/сек.
С торцов машины установлены опускающиеся упоры с пружин­ными амортизаторами и пневматическим при­водом подъема щита-упора.

Подача металла на штабелирующий стол слева или справа осуществляется подающими роликами, приводимыми в движение электро­двигателем мощностью 11 квт,
715 об/мин че­рез специальный двухступенчатый редуктор и универсальные шпиндели. Диаметр роликов 200 мм
,
окружная скорость вращения 1,5 м/сек.
Ролики установлены на подшипниках качения; верхний поднимается и опускается нажимным устройством с ручным приводом. Пружинная подвеска подушек верхнего ролика обеспечи­вает силу нажатия между верхним и нижним роликами при задаче проката в них до 3000 кг
.

Кантователь сортового проката

Для поворачивания сортового проката при осмотре его на инспекторских стеллажах при­меняется кантователь (рис. 216). Кантователь. установлен на сварной тележке, передвигаю­щейся по рельсам вдоль инспекторского стел­лажа. Приводной является одна ось тележки; привод ее осуществляется от электродвигате­ля мощностью 3,5 квт,
910 об/мин, установлен­ного на тележке, через двухступенчатый цилин­дрический редуктор; скорость передвижения 0,4 м/сек.

Кантующий аппарат, установленный на те­лежке, состоит из шпинделя, на конце которо­го есть кантующая вилка, червячного редукто­ра с полой ступицей червячного колеса, приво­димого в движение двигателем мощностью 75 квт,
975 об/мин, а также специального демп­фера, являющегося передней опорой шпин­деля.

Осевое перемещение шпинделя происходит при помощи гидравлического цилиндра, рабо­тающего от насоса, установленного на тележке и приводимого электродвигателем мощно­стью 2,8 квт,
145 об/мин. Ход шпинделя состав­ляет 100 мм
за 1 сек., давление масла в ци­линдре 15 кг/см2
;
производительность насоса 70 л/мин.

Максимальный вес кантуемого профиля 2 т; продолжительность кантовки одного профиля 2 сек.

Правильная машина для правки рельсов

Правильная машина (рис. 217) имеет шесть роликов с номинальным диаметром 740 мм
.
Шаг роликов 1200 мм
,
скорость движения рельсов при правке 1-1,6 м/сек.

Привод роликов осуществляется от элект­родвигателя постоянного тока мощностью 150 квт,
500-1000 об/мин через специальную комбинированную шестеренную клеть с встро­енной в нее двухступенчатой цилиндрической передачей.

Ролики установлены консольно на привод­ных валах с опорами на роликоподшипниках (радиальных и осевых).

Верхний вал каждого ролика установлен в эксцентричной кассете-втулке, приводимой в движение от двигателя мощностью 2,2 квт,
833 об/мин через цилиндрические шестерни и червячную пару, встроенные в станину. Та­ким образом, вращением эксцентричной втулки достигается радиальная (вертикаль­ная) установка верхних роликов.

Для направления профиля в машину и ча­стичной доправки его в горизонтальной плоскости перед машиной и за ней установле­но ;н направляющих по два вертикальных хо­лостых ролика. Каждый из этих роликов устанавливают на необходимый размер про­филя при помощи винтов, вращающихся в гайках, смонтированных в ползунах; привод винтов осуществляется таким же электродви­гателем 2,2 квт,
883 об/мин через двухступен­чатый цилиндрический редуктор.

Корпус машины и направляющие для вертикальных роликов литые, стальные; кор­пус шестеренной клети литой, из модифици­рованного чугуна.

Конструкция сортоправильных машин, уста­новленных в отделении отделки, аналогична.

Для доправки концов рельсов, не выправ­ленных на роликоправильной машине, установлен вертикальный правильный пресс. Пресс кривошипный, усилие 200 т.

Поточная линия отделки рельсов.

Поточная линия (рис. 218) предназначена для фрезерования торцов, сверления отвер­стий, закалки токами высокой частоты по­верхностей головок на концах рельсов и вы­дачи готовых рельсов на инспекторский стеллаж. Производительность линии - 80 рель­сов в час, в цехе установлены две поточные линии.

Каждая линия включает следующее обору­дование (кроме станков).

1. Канатный шлеппер для передачи рель­сов с рольганга на цепной транспортер, шлеппер имеет тележки специальной конст­рукции, автоматически расставляющие рель­сы на расстоянии 500 мм
друг от друга.

2. Центрователь для автоматического деле­ния пополам припуска на обработку торцов рельсов между правым и левым фрезерными станками. Центрователь устроен так, что выдвижение одного правого пневматического штока сопровождается выдвижением на та­кую же величину левого штока, так как они соединены между собой при помощи системы тяг и рычагов.

3. Кантователь для кантовки рельсов на 90° в начале и в конце поточной линии. Кантова­тель состоит из четырех чугунных стоек, в вертикальных расточках которых смонти­рованы четыре реечные штанги; на верхних концах этих штанг сделаны кантующие голов­ки. Штанги поднимаются и опускаются элект­родвигателем мощностью 5 квт,
940 об/мин через редуктор и реечные шестерни и при этом осуществляется кантовка рельсов.

Ход штанги 200 мм
,
скорость передвижения —0,08 м/сек.

4.Толкатель для осевой установки рельсов перед задачей их во фрезерный станок. Толка­тель работает от пневматического цилиндра. На оси его штока установлен гидравлический амортизатор.

2. УНИВЕРСАЛЬНЫЙ БАЛОЧНЫЙ СТАН

Особое место в группе рельсобалочных станов занимает универсальный балочный стан для прокатки широкополочных балок с параллельными полками, на котором прока­тывают балки высотой до 1000 мм
с шириной

полок до 400 мм
и длиной до 24 м
.
Такие бал­ки необходимы для строительства зданий, промышленных сооружений, мостов и т. д. и их применение более выгодно с точки зре­ния экономического использования металла, чем применение обычных балок.

Современный универсальный балочный стан 1300 по проекту УЗТМ (рис. 219) имеет шесть клетей: обжимная - блюминг 1350, три клети универсальные с диаметром валков: горизонтальных 1300 мм
(диаметр шестерен­ных валков 1300 мм
является основным пара­метром стана) и вертикальных 1100 мм
,
а так­же две реверсивные клети дуо 800 мм
обыч­ного типа.

Все клети расположены последовательно и действуют от своих самостоятельных при­водов. Отделочное оборудование, о основном, аналогично описанному выше для рельсобалочного стана 800.

2.1 Технологический процесс.

Прокатка всего сортамента балок ведется из профилированных двутавровых заготовок (рис. 220), получаемых с блюминга 1350, по своей конструкции аналогичного блюмингу 1150. Балки от № 20 и до № 60, как правило,

прокатываются из блюмов, подогреваемых в методических печах стана; балки же от № 70 до № 100 прокатываются из блюмов, получаемых с блюминга либо непосредствен­но (без подогрева), либо с подогревом.

Блюмы для балок № 20-60 нагреваются в методических печах до температуры 1150-1250° и по одной штуке выдаются из печей на отводящие рольганги печей, которыми тран­спортируются на рабочие рольганги черновой линии.

Блюмы для балок № 70-100 транспорти­руются отводящими рольгангами методичес­ких печей, расположенными на одной оси с отводящими рольгангами ножниц блюмин­га 1350, и передаются на рабочие рольганги перед черновой линией. Блюмы для этих номеров балок, подогреваемые в методичес­ких печах, передаются к рабочей линии, аналогично блюмам для балок № 20-60.

В черновой линии, состоящей из клети дуо и универсальной клети, блюмы за 7-15 про­пусков раскатывают в черновой профиль длиной до .36 м
.
Затем рольгангами и канат­ными шлепперами их передают в чистовую линию, состоящую из универсальной клети и клети дуо, в которой за 5-9 пропусков они раскатываются в чистовой профиль длиной до 55 м
(рис. 220, б).

Из чистовой линии полоса передается в от­делочную универсальную клеть, где она за один проход прокатывается до размеров сече­ния готовой балки длиной до 55 м
.

Полученная готовая полоса подается роль­гангами к пилам горячей резки, которыми разрезается на мерные длины (6-24 м).
Отрезанные от полос концы (длиной до 1,5 м
)
сталкиваются на конвейер и последним передаются в одну из двух охладительных ям, откуда консольными кранами грузятся в ваго­ны. Полученные полосы мерной длины убира­ют от пил рольгангами и передают на подво­дящие рольганги холодильника.

На пути движения полос от пил к холодиль­нику они проходят клеймовочную машину, которая наносит на балки номера плавок.

Полосы, поступившие на приемный роль­ганг холодильника, убирают с него с помощью канатных шлепперов и передают к кантовате­лю горячих полос. Кантователь поворачивает балки относительно продольной оси на 90° и следующей системой канатных шлепперов по одной штуке или же пачками до четырех штук передают на отводящие рольганги холодиль­ника.

Со стеллажей балки по одной штуке с по­мощью канатных шлепперов передаются на подводящие рольганги роликоправильных ма­шин и последними задаются в шестироликовую машину для правки в плоскости меньшей жесткости балки.

Выправленные балки отводящим рольган­гом роликоправильных машин передаются на стеллажи перед горизонтальными правиль­ными прессами.

Балки № 36, 40, 45 и от № 50 до № 100 включительно, не проходящие правку в роликоправильной машине, отводящими рольганга­ми холодильника и обводными рольгангами транспортируются непосредственно на стелла­жи перед горизонтальными правильными прес­сами.

Балки, поступившие на стеллажи перед го­ризонтальными правильными прессами, с по­мощью канатных шлепперов подаются на под­водящие рольганги прессов и последними за­даются в прессы для правки. На прессах правятся балки от № 20 до № 60 в обеих плос­костях жесткости, а балки от № 70 до № 100 правятся только в плоскости их меньшей жесткости.

Окончательно выправленные балки тран­спортируются отводящими рольгангами прес­сов на один из двух инспекторских стеллажей для осмотра, сортировки и приемки. Инспек­торские стеллажи оборудованы кантователя­ми для кантовки балок на 90 и 180°, чем обес­печивается всесторонний их осмотр. После осмотра балки первого сорта канат­ными шлепперами передаются по стеллажу в пролет склада готовой продукции, откуда уби­раются электромагнитными кранами и укладываются в железнодорожные вагоны или в штабели на складе.

Для полного использования грузоподъемно­сти электромагнитных кранов балки перед поступлением в пролет склада готовой про­дукции кантуются на 90° кантователями, уста­новленными :в конце инспекторских стелла­жей.

Балки второго сорта канатными шлепперами и рассортировочным рольгангом передают­ся на стеллаж перед горизонтальными пра­вильными прессами, по которому так же, как и балки первого сорта, передаются в пролет склада готовой продукции.

Бракованные балки теми же рассортировочными рольгангами транспортируются на стел­лаж перед горизонтальными правильными прессами, откуда подъемными кранами пере­даются на стеллаж для заварки и зачистки или же на промежуточный оклад балок.

Балки, требующие дополнительной правки, шлепперами стеллажа перед горизонтальны­ми правильными прессами передаются на под­водящие рольганги прессов и последними — в прессы для дополнительной правки.

Вырезка бракованных участков балок, а также их разрезка выполняется пилой холод­ной резки, к которой балки подаются с ин­спекторских стеллажей по рассортировочному рольгангу и стеллажу у пилы или же с про­межуточного склада балок.

Фрезеровка торцов балок осуществляется двумя фрезерными станками, к которым бал­ки могут подаваться по рассортировочному рольгангу с инспекторских стеллажей левого потока балкоотделочной или же с промежу­точного склада балок.

Для взвешивания балок, на складе готовой продукции установлено трое весов.

В случае необходимости балки со оклада готовой продукции могут быть переданы в балкоотделочную шлепперами стеллажа пе­ред горизонтальными правильными прессами.

Стан имеет девять смазочных подвалов, предназначенных для густой и жидкой смазки оборудования, а также насосно-аккумуляторную станцию, обеспечивающую подачу воды под давлением до 70 атм
для сбива окалины при прокатке металла и охлаждения дисков пил.

Производительность стана при прокатке балки № 100 из фасонного слитка сечением 1400 X 1200 X 900 мм
высотой 2,2 м
и весом 22 т:

а) обжимной клети 1350 за 33 пропуска, ритм прокатки 224 сек.:

б) стана 1300, из фасонной заготовки весом 18,5 т
(уменьшение веса на 3,5 т
на обрезки на ножницах с усилием 2000 г), ритм прокат­ки—219 сек. (подсчитан по узкому месту — 9 пропусков в черновой линии):

Таким образом, при принятом режиме об­жимная клеть 1350 будет несколько недогру­жена.

Средняя производительность стана может быть принята равной 270 тчас
при выходе годного 0,92 годовая производительность ста­на будет около 1700000 г.

Характеристики рельсобалочного стана 800 и универсального балочного стана 1300 приве­дены табл. 10.