Министерство образования и науки Российской Федерации
Алтайский государственный технический
университет им. И. И. Ползунова
Кафедра «Автомобили и Автомобильное Хозяйство»
«Отчет по первой производственной практике»
Выполнил
ст. гр. АиАХ - 61 Слащёв А.Г.
Нормоконтролер
доцент, к.т.н. Автоманов В.Г.
Барнаул 2009
Содержание
1. История ОАО «ПО АМЗ»
2. Схема технологического процесса изготовления шкива
3. Техническая характеристика, устройство токарного станка
4. Режущий инструмент
5. Контрольный и мерительный инструмент
6. Практическая часть технологической производственной практики
Литература
Приложение А
Приложение Б
1. История ОАО "ПО АМЗ"
Возникновение ОАО "ПО АМЗ" относится к первой половине 50-х годов, когда начиналось наступление на целинные просторы Урала и Казахстана. Было принято решение о выпуске в Западной Сибири партии прицепных комбайнов С-6 на началах кооперации группы машиностроительных и металлообрабатывающих заводов. В эту группу вошли действующие заводы Омской, Новосибирской, Кемеровской областей и вновь созданный Барнаульский комбайносборочный завод.
Предприятие непродолжительное время, с 1955 года по 1958,производило жатки и копнители. В 1956 году по решению правительства комбайносборочный завод преобразован в завод по выпуску двигателей и топливной аппаратуры - Алтайский моторный завод.
В 1959 году начат выпуск тракторного двигателя СМД-7 мощностью 55 л.с. по чертежам Харьковского завода "Серп и Молот". Одновременно конструкторским бюро завода разрабатывается новый двигатель собственной конструкции А-01 мощностью 110 л.с. А в 1963 году уже успешно прошли государственные испытания этого двигателя, и с 1965 года завод приступил к его выпуску, параллельно с ним - к выпуску собственного же двигателя А-41. Модели А-01 и А-41 стали базовыми.
Этим было положено начало созданию двигателей собственной конструкции с большим количеством оригинальных инженерных решений, как в самой конструкции двигателя, так и в технологии его производства.
В 1990-91 г.г. освоены двигатели второго поколения - это двигатели с турбо наддувом без промежуточного охлаждения воздуха мощностью 127 л.с. в четырехцилиндровом исполнении и 160 л.с. - в шестицилиндровом. А уже в 1993 году начато производство двигателей третьего поколения с турбо наддувом и промежуточным охлаждением надувочного воздуха мощностью 145-160 л.с. для четырехцилиндровой модели и 180-240 л.с. для шестицилиндровой.
В декабре 1992 года производственное объединение "Алтайский моторный завод", сменив форму собственности, стало акционерным обществом "Алтайдизель".
На сегодняшний день "Алтайдизель" является одним из крупнейших в России производителей дизельных двигателей мощностью от 45 до 240 кВт.
Традиционными потребителями двигателей ОАО "Алтайдизель" были и остаются такие промышленные гиганты, как Алтайский, Волгоградский, Павлодарский тракторные заводы, завод "Дорожные машины" (г. Орел), завод "Арсенал" (г. Брянск), АО "Амкодор" (г. Минск), завод "Компрессор" (г.Ташкент) и др. Среди новых: Липецкий тракторный завод, Красноярский завод комбайнов, ОАО "Ростсельмаш", г. Ростов-на-Дону, Тульский комбайновый завод, Юргинский машиностроительный завод, Донецкий экскаваторный завод.
Несмотря на общий экономический спад производства, новая продукция обеспечила расширение доли традиционных рынков сбыта и завоевание новых.
Освоен комбайновый рынок. Поставлен в кратчайшие сроки на производство дизель Д-442, который полностью обеспечил потребность Красноярского комбайнового завода в двигателях для зерноуборочного комбайна "Енисей". А недавно конструкторами предприятия разработан двигатель для нового перспективного комбайна "Руслан". Сейчас ОАО "Ростсельмаш" практически полностью комплектует серийные зерноуборочные комбайны "Нива" и "Дон-800" двигателями ОАО "Алтайдизель". Но "Ниву" уже в ближайшее время сменит комбайн нового поколения "Дон-091", на котором будет стоять алтайский двигатель Д-4405-53 с 2-х поточным редуктором. Ростсельмашевский зерноуборочный комбайн "Дон-1500" уступит место на полях новому комбайну "Дон-141", для которого у нас начато изготовление опытных образцов шестицилиндровых двигателей. Успешно прошёл испытания двигатель Д-4605-51 для кормоуборочного комбайна "Дон-680". Параллельно ведутся работы с Тульским и другими комбайностроительными предприятиями.
Такая политика предприятия позволила захватить рынок комбайновых двигателей, на котором раньше монопольно господствовал Харьковский завод "Серп и Молот". Доля наших дизелей на комбайновом рынке на сегодня составляет 60,3%, и она постоянно увеличивается. В 1999 году комбайновым заводам отгружено 1225 дизелей.
Первым из моторостроительных заводов в России "Алтайдизель" создал семейство двигателей с двумя уровнями мощности, охватывающее диапазон (100 -, 160) л.с. и запасы крутящего момента (15-40)%. Применение двигателя Д-442-24 с двумя уровнями мощности позволило повысить производительность трактора ВТ-100Д производства Волгоградского тракторного завода до 15% на различных видах работ при сокращении погектарного расхода топлива до 10% по сравнению с трактором ВТ-1 ООН с двигателем СМД-20ТА Харьковского завода "Серп и Молот", то есть повысился технический уровень нового поколения тракторов ВгТЗ за счёт улучшения их тяговых характеристик и топливной экономичности, обеспечения более полного использования мощности двигателя, возможности работы с не энергоёмкими машинами и орудиями, снижения утомляемости оператора за счёт меньшего числа переключений передач.
Вся эта работа позволила значительно расширить традиционные для завода рынки сбыта. Так, например, в 1994 году лишь 65,5% гусеничных тракторов для сельского хозяйства комплектовались алтайскими дизелями, а в настоящее время - 93,2%.
В рекордно короткие сроки был разработан двигатель Д-442-47 с двумя уровнями мощности для интегрального трактора ЛТЗ-155 производства Липецкого тракторного завода и выпущена опытно-промышленная партия таких двигателей. Применяющиеся ранее на этих тракторах двигатели СМД DEUTZ,
показали себя ненадёжными или сложными в эксплуатации. В настоящее время Липецкий тракторный завод комплектует тракторы ЛТЗ-155 только двигателями ОАО "Алтайдизель". 127 штук их выпущено в 1999 году и 250 шт. запланировано на 2000 год.
В начале 90-х годов в России, кроме Москвы и Санкт-Петербурга, в эксплуатации находилось около 30 тысяч автобусов "Икарус" венгерского производства. Более 30% этих автобусов простаивало из-за неисправности установленных двигателей фирмы «RАВА-МАN», отсутствия запасных частей и валюты.
С учётом создавшейся ситуации конструкторами ОАО "Алтайдизель" был разработан отечественный автобусный двигатель с технико-экономическими показателями, не уступающими зарубежным. Первые горизонтальные двигатели были выпущены в 1993 году. С момента их освоения заводом выпущено 1570 двигателей Д-463-10, Д-463-11 - для городских автобусов "Икарус", Д-463-20 - для междугородного автобуса. Икарусы с двигателями производства ОАО "Алтайдизель" перевозят пассажиров по всей России от Калининграда до Хабаровска.
На основе накопленного опыта создан двигатель нового поколения Д-46053, соответствующий стандартам ЕВРО. Начаты работы на двигателях Д-46053 по освоению рабочего процесса с газодизельным циклом.
Освоено мелкосерийное производство судового двигателя для речных и морских судов малого водоизмещения.
Выявив неудовлетворенную потребность в дизель-генераторных установках, предприятие организовало их производство. Выпускается семейство стационарных электростанций мощностью от 30 до 100 кВт, пользующихся устойчивым спросом.
ОАО "Алтайдизель" активно работает с иностранными фирмами. Были реализованы совместные проекты с фирмами Lister-Petter, Gerqules, AVL,Фирме Gerqules(США) завод и сейчас осуществляет поставку деталей 40 наименований.
Учитывая возрастающую конкуренцию на рынке в отношении технического уровня и экологических показателей двигателей, ОАО" Алтайдизель" совместно с немецкой фирмой "МАМ" разработало многоцелевой дизель современного уровня Д-4601, экологические параметры которого дымность, токсичность подтверждены сертификатами соответствия.
Технические решения, заложенные в конструкции двигателя Д-4601, соответствуют современным тенденциям двигателестроения. Выпущена опытная партия дизелей в количестве 60 штук. Эти двигатели прошли испытания на тракторах Т-250 Алтайского тракторного завода, Т-170 ОАО "Челябинский тракторный завод" и других машинах. Максимальная наработка двигателей Д-4601 составляет 10-12 тысяч моточасов. В 1993-1996 годах в МИС проводились сравнительные испытания трактора Т-250 с двигателем Д-4601 и трактора "Challenger-65" американской фирмы Саterpilan. Испытания показали, что Aлтайский трактор может реально конкурировать с американским по тяговым усилиям, тракторы имеет практически равную производительность при меньшем расходе топлива у Т-250.
Не останавливаясь на достигнутом, технические службы завода на базе дизеля Д-4601 разработали двигатели многоцелевого применения Д-4605 мощностью 310 л.с, Д-46053 мощностью 300 л.с. и Д-4405 мощностью 210 л.с. Эти двигатели отличаются высокой экономичностью (удельный расход топлива 150 г/л.с.ч.), надёжностью, большим запасом крутящего момента, экологическими параметрами, соответствующими современным требованиям.
Одной из основных проблем освоения производства этих двигателей остаётся отсутствие на российском рынке некоторых комплектующих соответствующего технического уровня (турбокомпрессор, поршневая группа, топливная аппаратура). Предприятие ведёт активную работу с предприятиями-смежниками для обеспечения собственного производства и рынка России комплектующими с высокими технико-экономическими показателями.
Специалистами предприятия разработан бизнес-план "Организация производства новых 4-х и 6-ти цилиндровых дизелей для тракторов, комбайнов и других машин путем технического перевооружения".
Бизнес-план, ТЭО технического перевооружения и другие документы переданы в Минэкономики РФ для рассмотрения в комиссии по инвестиционным конкурсам.
Программа развития ОАО "Алтайдизель" в представленном бизнес-плане получила одобрение Минсельхозпрода РФ, Департамента экономики машиностроения Минэкономики РФ и подтверждение, что для ее реализации требуется государственная поддержка.
Необходимо отметить, что наряду с техническими разработками на предприятии проведены и организационные мероприятия. Кардинально изменена структура управления: она приведена в соответствие с новыми экономическими требованиями и базируется на опыте работы многих зарубежных динамично развивающихся предприятий.
2.Схема технологического процесса изготовления шкива
Так как основной продукцией является производство двигателей внутреннего сгорания, то неотъемлемой частью производства является изготовление отдельной детали. Ниже приведена блок схема технологического процесса изготовления детали (шкива).
Материал, из которого изготовлена деталь, является Чугун СЧ20 ГОСТ 1412. Твёрдость 170…240HB(по Бринеллю)
Заготовка |
Принятие заготовки |
| Обработка на токарно-винторезном станке с ЧПУ (Горизонтально протяжной станок) |
Балансировка |
Контроль |
Рис.1. Блок – схема технологического процесса изготовления шкива.
Обработка на токарно-винторезном станке с ЧПУ производится в следуюем порядке:
- 1.Установка детали на адаптер до упора.
- 2.Ввести хвостовик протяжки через деталь в патрон
- 3.Протянуть шпоночный паз, выдержав размеры
- 4.Очистить протяжку от стружки
- 5.Сняь деталь с адаптера и уложить на стол
- 6.Зачистить заусеницы на кромках паза
- 7.Очистить деталь от стружки
- 8.Проверить размер
Подробнее о техническом процессе смотрите Приложение А.
3.Техническая характеристика, устройство токарного станка
Токарно-винторезные станки предназначены для обработки деталей типа тел вращения, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Станки этого класса бывают как с ходовым винтом, так и без него, причем на таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.
Рис.2.
Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка:
1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 – шпиндель
Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибо
Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L.
По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).
Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.
На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации.
Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др. Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Смотри рисунок вверху. Типичный токарно-винторезный станок 16К20 завода "Красный пролетарий" показан на рисунке внизу.
Рис.3.
Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка мод. 16К20: Рукоятки управления 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нареза-ния резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок;
Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины
Типы токарных станков:
Токарные станки составляют наиболее многочисленную группу металлорежущих станков на машиностроительных заводах и являются весьма разнообразными по размерам и по типам.
Основными размерами токарных станков являются:наибольший допустимый диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, или высота центров над станиной;расстояние между центрами, т. е. расстояние, равное наибольшей длине детали, которая может быть установлена на данном станке.Все токарные станки по высоте центров над станиной могут быть разделены на:
мелкие станки — с высотой центров до 150 мм;
средние станки — с высотой центров 150—300 мм;
крупные станки — с высотой центров более 300 мм.
Расстояние между центрами у мелких станков не более 750 мм, у средних 750, 1000 и 1500 мм, у крупных от 1500 мм и больше. Наиболее распространены на машиностроительных заводах средние токарные станки.
По типам различают:
токарно-винторезные станки, предназначенные для выполнения всех токарных работ, включая нарезание резьбы резцом (эти станки имеют самое широкое распространение);
токарные станки, предназначенные для выполнения разнообразных токарных работ, за исключением нарезания резьбы резцом.
К станкам токарной группы относятся револьверные, карусельные и многорезцовые токарные станки; токарные автоматы и полуавтоматы; специальные токарные станки, например для обработки коленчатых валов, вагонных осей и др.
При выполнении работ на токарных станках обрабатываемая заготовка получает вращательное движение, а резец — поступательное перемещение, или движение подачи. Сочетание таких движений обеспечивает получение разнообразных поверхностей вращения: цилиндрических, конических, фасонных и др
В нашем случая для изготовления детали мы используем токарно-винторезный станок с ЧПУ 16К20Ф3С5.
Рис.4.
Станок предназначен для тонкой обработки деталей типа тел вращения в замкнутом полуавтоматическом цикле.
Технические характеристики станка:
Класс точности станка по ГОСТ 8-82, ( Н, П, В, А, С ) П
Наибольший диаметр детали обрабатываемой над станиной, м 400
Наибольший диаметр детали обрабатываемой над суппортом, 220
Наибольшая длина обрабатываемой детали, мм 1000
Пределы частот вращения шпинделя, Min/Max, об/мин 12,5/2000
Мощность двигателя главного движения, кВт 10
Габаритные размеры станка: длина_ ширина_ высота, мм 3360/1710/1750
Масса станка с выносным оборудованием, кг 5000
Модель УЧПУ, установленного на станке H22-1м
Начало серийного производства 1972
4. Режущий инструмент
Для изготовления шкива на токарно-винторезном станке из режущего инструмента применяется резцы и протяжка шпоночная,о которой поговорим немного поподробнее.
Протяжка - многолезвийныйметаллорежущий инструмент для обработки сквозных отверстий и наружных поверхностей деталей на протяжных станках.
В зависимости от формы обрабатываемой поверхности протяжки различают:
- цилиндрические
- гранёные (квадратные, шестигранные и др.),
- шлицевые
- шпоночные
- наружные
- плоские
- наружные
- фасонные
Упротяжекдля внутреннегопротягивания(рис.a.) зубья, расположенные на режущей части (постепенно возвышающиеся), выполняют основную работу по срезаниюприпуска.
Калибрующая частьпротяжки имеет от 3 до 8 зубьев; первый из них срезает очень малый слой металла и придаёт отверстию окончательную форму, остальные являются запасными (работают после переточек протяжки). Протяжкадля наружного протягивания (рис.b.) изготовляются в виде прямоугольного бруска; имеют режущую икалибрующиечасти. Кроме режущих, применяют выглаживающиепротяжки, которые не режут, а выравнивают и уплотняют металл; уплотнённый слой обладает высокой износостойкостью. Зубья выглаживающихпротяжекне имеют углов резания; такие зубья делают иногда накалибрующей части режущейпротяжки.
Рис.5.
Металлорежущий инструмент-орудие производства для изменения формы и размеров обрабатываемой металлической заготовки путём удаления части материала в виде стружки с целью получения готовой детали или полуфабриката. Различают станочный и ручнойметаллорежущий инструмент.Основные частиМеталлорежущий инструмента: рабочая, которая может иметь режущую икалибрующиечасти, и крепёжная. Режущей называется частьметаллорежущего инструмента, непосредственно внедряющаяся в материал заготовки и срезающая часть его. Она состоит из ряда конструктивных элементов: одного или нескольких лезвий; канавок для отвода стружки, стружколомателей, стружкозавивателей; элементов, являющихся базовыми при изготовлении, контроле и переточках инструмента; каналов для подвода смазочно-охлаждающей жидкости. Назначение калибрующей части — восполнение режущей части при переточках, окончательное оформление обработанной поверхности и направление металлорежущего инструментапри работе. Крепёжная часть служит для закрепленияметаллорежущегоинструмента на станке в строго определённом положении или для удержания его в руках и должна противодействовать возникающим в процессе резания усилиям. Крепёжная часть может выполняться в виде хвостовиков (вставнойметаллорежущий инструмент) или иметь отверстие для крепления на оправках (насаднойметаллорежущий инструмент).В зависимости от технологического назначения станочныйметаллорежущий инструментделится на следующие подгруппы:резцы, фрезы, протяжки,зуборезный, резьбонарезной, для обработки отверстий, абразивный и алмазный инструмент. Резцы, применяемые на токарных, токарно-револьверных, карусельных, расточных, строгальных, долбёжных и др. станках (за исключением резьбовых и зуборезных резцов), служат для обточки, расточки отверстий.
5.Контрольный и мерительный инструмент
При технологическом процессе изготовления шкива применяется следующий контрольно-мерительный инструмент:
- Штангенциркуль
- Станок для балансировки вала
- Штангенглубиномер нониусный ШГ
- Скоба индикаторная.
Штангенциркуль предназначен для наружных и внутренних измерений, а также для измерения глубин до 125 мм. Пример обозначения штангенциркуля: Штангенциркуль ШЦ-1-125-0.1 ГОСТ 166-89.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА
| 2.1. Тип штангенциркуля по ГОСТ 166-89 | ШЦ-1 |
| 2.2. Диапазон измерения, мм | 0 - 125 |
| 2.3. Значение отсчета по нониусу, мм | 0,1 |
| 2.4. Предел допускаемой погрешности | 0,1 |
| 2.5. Класс точности | 2 |
| 2.6. Масса, кг | 0,125 |
УСЛОВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ
Условия эксплуатации - УХЛ 4,2 по ГОСТ 15150-69 при температуре окружающей среды (20±10) °С.
КОМПЛЕКТНОСТЬ 4.1. Штангенциркуль 4.2. Чехол 4.3. Паспорт
ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ И ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ 5.1. Штангенциркуль промыть бензином, протереть чистой салфеткой измерительные поверхности и выдержать на рабочем месте не менее 3 ч. 5.2. Проверить плавность хода рамки и нулевую установку шкал штанги и нониуса. 5.3. Не допускать: а) грубых ударов или падений во избехание изгиба штанги и других поверхностей; б) царапин на измерительных поверхностях. 5.4. Не измерять детали на ходу станка. 5.5. Прии измерении наружных поверхностей необходимо, чтобы не было перекосов, и губки были перпендикулярны измеряемой поверхности. Губки для наружных измерений опустить насколько это возможно. 5.6. При измерении внутренних поверхностей губки для внутренних измерений опустить насколько это возможно. Не допускать перекосов, губки должны быть перпендикулярно измеряемой поверхности. При измерении диаметров отверстий снимается максимальное значение. 5.7. При измерении глубины глубиномер необходимо устанавливать перпендикулярно дну детали.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ После окончания работы штангенциркуль протереть чистой салфеткой и уложить в чехол. При длительном хранении штангенциркуль промыть бензином, вытереть насухо, смазать техническим вазелином, завернуть в конденсаторную или парафинированную бумагу и уложить в чехол.
МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ПОВЕРКИ Поверку штангенциркуля производить методами и средствами, указанными в ГОСТ 8.113-85. Штангенциркули подлежат первичной поверке при выпуске из производства. Межповерочный интервал устанавливается потребителем в зависимости от интенсивности эксплуатации штангенциркуля.
СТАНОК ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ЗАРЕЗОНАНСНЫЙ ДЛЯ СТАТИЧЕСКОЙ БАЛАНСИРОВКИ В ДИНАМИЧЕСКОМ РЕЖИМЕ МС9Г766
Масса ротора с зажимным приспособлением, кг .... 300 Наибольший диаметр ротора, мм: - со сверлильным устройством .... 700 - без сверлильного устройства .... 1300 Габаритные размеры, мм .... 2700х1250х1800 Масса, кг .... 2000 На таких станках балансируются шкивы, роторы, тормозных барабанов и др. с автоматическим определением и запоминанием значений и углов дисбалансов на цифровых индикаторах электронно-измерительных пультов.
Штангенглубиномер нониусный ШГ
Штангенглубиномер с отсчетом по нониусу выпускается по ГОСТ 162, предназначен для измерения глубины элементов деталей. Основание штангенглубиномера, оснащенное нониусом, перемещается вдоль штанги, на которой нанесена миллиметровая шкала
Скоба индикаторная.
Скобы индикаторные предназначены для линейных измерений. Измерительные поверхности оснащены твердым сплавом.
В комплект изделия входят переставные пятки для индикаторных скоб с верхним пределом измерения:
- до 100 мм — 1
- oт 100 до 700 мм — 2
- свыше 700 мм — 3
Рис.6.
6. Практическая часть технологической производственной практики
В соответствии с планом учебных мероприятий, был отправлен на предприятие ОАО «ПО АМЗ» для прохождения технологической производственной практики, сроком с 19 июня по 29 Июля. В этот период оформился в качестве временного работника, специальности "станочник-универсал" и полностью выполнял распорядок дня завода в механосборочном цехе. Кроме выполняемых прямых обязанностей изучал работу заводских и цеховых технологических служб. К концу технологической производственной практики получил необходимую техническую документацию и собрал все необходимые данные для выполнения курсового проекта.
Литература
1. Егоров М.Е. и др. Технология машиностроения. Учебник для вузов. Изд. 2-е, доп. М., «Высшая школа», 1976. 534 с. с ил.
2. Технология машиностроения (специальная часть): Учебник для машиностроительных специальностей вузов/ А.А.Гусев, Е.Р.Ковальчук, И.М.Колесов и др. - М: Машиностроение, 1985. - 480 с. : ил.
3. Основы технологии машиностроения: Учеб. Для машиностроит. спец. вузов. - 3-е изд., стер. - М.: Высш. шк., 2001. - 591 с: ил.