Шпаргалка по Технологии производства

1	Технико-экономические характеристики единичного типа производства.

Единичный - тип производства, при котором на каждом рабочем месте закрепляется широкая номенклатура операций и используется прерывная форма движения предмета труда. Специализация рабочих мест отсутствует.

Применяется, когда предприятие или его подразделение выпускает широкую номенклатуру изделий небольшими партиями, вплоть до единичного образца.

Характеризуется отсутствием специализации рабочих мест, поэтому рабочие места группируются по технологической однородности; для работы применяется универсальное оборудование; требуются исполнители высокой квалификации; большой расход фонда заработной платы.

Длительность производственного процесса самая большая из всех типов производств, предприятию, работающему по единичному типу важно иметь весь комплекс заготовительных цехов. Единичный тип является наименее эффективным, но самым старым по историческому развитию.

Элементы производственного процесса		Единичное производство	Массовое производство
1. Объем конечной продукции, выпускаемой за год, шт. 2. Уровень технологической и функ­циональной специализации 3. Число деталеопераций, выполняе­мых на одном рабочем месте за месяц 4. Уровень межпроектной и внутри­видовой унификации изделия и его элементов 5. Технологический процесс изго­товления 6. Технологическое оборудование 7. Режущий и мерительный инструмент 8. Рабочие 9. Коэффициент использования металлов 10. Уровень автоматизации производства 11. Трудоемкость и себестоимость изготовления единицы продукции 12. Качество продукции		1-2 Низкий Свыше 40 Высокий Маршрутная технология Универсальное Универсальный Высокой квалификации 0,40—0,60 0,30—0,50 Высокая Удовлетвори­тельное	1000 и более Высокий 1 Низкий Пооперацион­ная Специальное Специальный Низкой квалификации 0,80—0,95 0,90—0,99 Низкая Хорошее
4		Технико-экономические характеристики серийного производства.

В серийных процессах
рабочие места загружаются несколькими закрепленными за ними операциями, которые выполняются в определенной последовательности.

Серийный - тип производства, при котором на каждом рабочем месте закрепляется ограниченное число операций.

Используется либо прерывная, либо непрерывная форма движения предмета труда по системе рабочих мест.

Применяется, когда предприятие выпускает небольшую номенклатуру изделий, изготовляемых большими сериями или партиями. Партии изделий периодически повторяются.

Характеризуется специализацией рабочих мест, что позволяет применять наряду с универсальным оборудованием специализированной оснастки. Появляется возможность использовать специалистов с более узкой специализации и низкой квалификации. Процент зарплаты по сравнению с единичным типом уменьшается. Длительность производственного цикла сокращается.

Применение серийного типа производства позволяет применять поточные линии.

Виды серийного производства.

1.Мелкосерийный - за рабочим местом закрепляется 10-15 операций. Рабочие места размещаются группами по технологической последовательности. Движение деталей - прерывное.

2. Среднесерийный - за рабочим местом закрепляется 6-10 операций. Рабочие места располагаются в технологической последовательности. Применяются как прерывное, так и непрерывное движение предмета труда.

3. Крупносерйное производство - за каждым рабочим местом закрепляется не более 5 операций. Рабочие места располагаются по технологической последовательности. применяется непрерывное движение предмета труда. Легко внедряются поточные линии.

6	Основные принципы научной организации производства (ритмичность производства; прямоточность; пропорциональность; параллельность; концентрация; специализация; комбинирование).

Концентрация производства

— сосредоточение производства од­ного или нескольких аналогичных видов продукции или услуг в крупных организациях, в пределах небольшого региона. Концент­рация производства как форма организации изучается в курсе "Эко­номика предприятия". Поэтому акцентируем внимание на органи­зационных аспектах концентрации. Ключевым словом в определе­нии понятия "концентрация" является размер организации, который чаще всего характеризуется объемом продаж, численностью рабо­тающих, стоимостью основных фондов.

Специализация

— разделение труда по его отдельным видам, формам; сосредоточение деятельности на относительно узких, спе­циальных направлениях, отдельных технологических операциях или видах выпускаемой продукции. Специализация представляет собой диалектическое единство двух противоположных процессов: диф­ференциации как разделения труда и концентрации как объедине­ния однородных операций или продукции.

Специализация производства в промышленности осуществляет­ся в трех основных формах, предметной, подетальной и технологи­ческой. Предметная специализация означает сосредоточение про­изводства определенных видов продукции конечного потребления Объектом такой специализации может быть станкоинструментальный или автомобильный завод, швейная фабрика, выпускающие определенные виды продукции Подетальная специализация — сосре­доточение производства определенных деталей и агрегатов, загото­вок и полуфабрикатов, а также выполнение отдельных технологи­ческих процессов. В отдельных отраслях она может иметь конкретные разновидности, например, в машиностроении — подетальную, аг­регатную, узловую. Пример подетальной специализации — шари­коподшипниковый завод, завод поршней и т.д. Технологическая спе­циализация (или стадийная) — превращение отдельных фаз произ­водства или операции в самостоятельные производства, например, литейный завод, прядильная фабрика, изготовляющая пряжу для ткацких фабрик, отделочная фабрика и т.п.

Комбинирование производства

— одна из форм организации про­изводства, основанная на соединении разных отраслей производ­ства в одной крупной организации с целью упрощения межпроиз­водственных связей по технологической цепочке Например, кон­церны, комбинаты по производству конечного продукта — сортового проката, в которые входят производства по добыче и обращению руды, выплавке чугуна и стали, изготовлению проката Примеры. Магнитогорский металлургический комбинат. Красноярский алюминиевый комбинат. Основными признаками комбиниро­вания являются.

техническая возможность объединения разнородных произ­водств в единую технологическую цепочку;

пропорциональность производств по производительности (мощ­ности);

территориальное единство объединяемых производств,

организационно-экономическая целесообразность объединения производств,

наличие качественных коммуникации между разными произ­водствами, современных вспомогательных и обслуживающих про­изводств.

Комбинирование производства позволяет: 1) комплексно ис­пользовать (перерабатывать) отходы производства; 2) извлекать из сырья максимально возможное количество полезных веществ (ком­понентов); 3) иметь высокий научно-технический и кадровый потенциал; 4) маневрировать ресурсами в рамках объединения; 5) эффективно использовать ресурсы, 6) выпускать конкурентоспособную продукцию

7	Технико-экономические характеристики массового производства.

Массовый тип - это тип производства при котором за каждым рабочим местом закрепляется одна ритмично повторяющаяся операция и используется непрерывное движение предмета труда по рабочим местам.

В массовом производстве
рабочие места загружены выполнением одной и той же операции над одними и теми же деталями.

В таблице 4.1 приведена примерная структура затрат рабочего времени по отдельным типам станков и типам производства.

Особенности типов производства показаны в таблице 4.2.

Таблица 4.1

Примерная структура затрат рабочего времени по отдельным типам станков в зависимости от типа производства (в процентах)

Тип станка	Тип производства	Полез­ная работа станка	Вспо­мога­тельная работа	Подготовительно-заключительная работа	Техни­ческое обслу­жива­ние ра­бочих мест	Потери по организационным причи­нам
Токар­ный	Единичное Мелкосерийное Крупносерийное	21 37 48	30 28 21	18 11 9	7 5 4	24 19 18
Револь­верный	Единичное Мелкосерийное Крупносерийное Массовое	45 60 72	25 19 18	9 5 3	4 3 2	17 13 5

Таблица 4.2 Особенности типов производства

Элементы производственного процесса		Единичное производство	Массовое производство
1. Объем конечной продукции, выпускаемой за год, шт. 2. Уровень технологической и функ­циональной специализации 3. Число деталеопераций, выполняе­мых на одном рабочем месте за месяц 4. Уровень межпроектной и внутри­видовой унификации изделия и его элементов 5. Технологический процесс изго­товления 6. Технологическое оборудование 7. Режущий и мерительный инструмент 8. Рабочие 9. Коэффициент использования металлов 10. Уровень автоматизации производства 11. Трудоемкость и себестоимость изготовления единицы продукции 12. Качество продукции		1-2 Низкий Свыше 40 Высокий Маршрутная технология Универсальное Универсальный Высокой квалификации 0,40—0,60 0,30—0,50 Высокая Удовлетвори­тельное	1000 и более Высокий 1 Низкий Пооперацион­ная Специальное Специальный Низкой квалификации 0,80—0,95 0,90—0,99 Низкая Хорошее
8		Основные элементы и принципы организации поточных линий.

Наиболее экономически эффективной формой организации производственного процесса является поточное производство
, признаки которого: - закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест; - ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций; - специализация рабочих мест; - расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса; - применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются принципы: - специализации; - параллельности; - пропорциональности; - прямоточности; - непрерывности; - ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия
.

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Такт поточной линии
- промежуток времени между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

Исходные данные расчета такта: - производственное задание на год (месяц, смену); - плановый фонд рабочего времени за этот же период; - планируемые технологические пооперационные потери.

Ритм
- это количество изделий, выпускаемых поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

Задел
- это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

Различают следующие виды заделов: - технологический; - транспортный; - резервный (страховой); - оборотный межоперационный.

Синхронизация
– это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации: - дифференциация операций; - концентрация операций; - установка дополнительного оборудования; - интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки); - применение прогрессивного инструмента и оснастки; - улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.

Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

При частичной автоматизации
рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

В условиях комплексно-автоматизированного
производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

Автоматическая поточная линия
- комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ: - автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека); - автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические комплексы
с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

Автоматизированные участки (цехи)
включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

В условиях постоянно изменяющегося нестабильного рынка (тем более многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

Автоматические поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком качестве приводит к противоречию: - с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования; - с другой стороны, проектирование и изготовление такого оборудования нередко превышают 1,5 - 2 года (даже в настоящих условиях), то есть к моменту начала выпуска изделия оно уже морально устаревает.

Применение же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для рынка. Эта задача решается при создании гибкой производственной системы,
в которой происходит интеграция: - всего разнообразия изготовляемых деталей в группы обработки; - оборудования; - материальных потоков (заготовок, деталей, изделий, приспособлений, оснастки, основных и вспомогательных материалов); - процессов создания и производства изделий от идеи до готовой продукции (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих процессов производства); - обслуживания за счет слияния всех обслуживающих процессов в единую систему; - управления на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ; - потоков информации для принятия решения по всем подразделениям системы о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также средств отображения информации; - персонала за счет слияния профессий (конструктор-технолог- программист - организатор).

15	Формы организации производственного процесса (сборочные процессы).

Сборочные процес­сы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, за редким исключением, применением несложного технологического оборудования. Специфика сборочных процессов позволяет широко использовать средства механизации и существенно затрудняет ав­томатизацию сборочных операций. Специализация рабочих и уро­вень их квалификации часто определяется спецификой сборки и регулирования выпуска определенного вида продукции. Поэтому освоение новых видов продукции связано с приобретением опреде­ленных навыков и опыта.

Одной из особенностей сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершенного производства приближается к предельной величине — себестоимости готовой продукции. Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наи­более эффективное использование производственных площадей. Тру­доемкость сборочных работ, а следовательно, и длительность цикла сборки существенно зависят от уровня технологичности конструк­ции по таким показателям, как блочность конструкции, коэффи­циенты стандартизации и унификации, взаимозаменяемости кон­струкции и др. Требуемая точность сопряжения деталей может быть обеспечена за счет высокой точности изготовления деталей, при­менения деталей-компенсаторов, специального подбора деталей или индивидуальной пригонки сопрягаемых деталей.

Каждый из этих методов используется при определенном объе­ме производства, характеризуется соответствующими показателями эффективности и оказывает влияние на особенности планиро­вания и организации производства. Следует стремиться к сниже­нию доли слесарно-сборочных и пригоночно-доделочных работ.

При выборе формы организации сборочных работ решающим фактором является тип производства. Основными разновидностями форм организации сборочных работ являются индивидуальная (бригадная) сборка и поточная сборка. В первом случае сборка изделия осуществляется на стационарном рабочем месте одним сборщиком или бригадой. Поточная сборка отличается глубокой дифференциа­цией сборочного процесса и узкой специализацией рабочих мест. На практике нередко используется сочетание этих форм в пределах одного цеха и даже участка. Степень дифференциации производ­ственного процесса в этом случае может быть различной. Обычно узловая сборка отделяется от генеральной (общей). При узловой и генеральной сборке могут использоваться как элементы поточного производства, так и методы индивидуальной сборки.

Основные формы организации сборочного процесса в наиболь­шей степени отвечают соответствующему типу производства. Тех­нология сборки в цехах единичного и мелкосерийного производства
предусматривает объем доделочных и пригоночных работ. В цехе используется металлорежущее оборудование и транспорт универсаль­ного назначения, создаются участки или рабочие места для слесар­ной обработки деталей. В этих условиях чаще используется индивиду­альная (бригадная) сборка, отличающаяся небольшой длительнос­тью цикла сборки и относительно низким уровнем эффективности.

В цехах среднесерийного производства
доделочные и пригоночные работы или ликвидируются, или же сводятся к минимуму. Процесс сборки дифференцируется, поэтому возможна специализация ра­бочих мест. При сборке узлов и изделия используются поточные методы или их элементы, повышается степень оснащенности технологических процессов и применение автоматизированного оборудования. Значительно снижается при этом удельный вес сборочных работ в общей трудоемкости и сокращается длительность цикла сборки.

В цехах крупносерийного ч массового производства
сборка ведется на основе взаимозаменяемости деталей Технологические процессы максимально дифференцируются, широко применяется прогрес­сивная технология, средства механизации и автоматизации, организуется поточная сборка, оснащенная высокопроизводительным оборудованием и транспортными средствами.

При разработке проектов сборочных цехов учитываются особен­ности, связанные с характером изготовляемой продукции- конструктивные (габариты, вес, сложность, материал, точность, взаи­мозаменяемость и др.); технологические (число операции, метод обработки, разряд работ, характеристики технологического оборудования, оснастки и др.) и организационные (программа выпуска, способ сочетания операций, показатель организованности процес­сов сборки и др.).

Основными направлениями совершенствования работы сборочных цехов
являются:

• повышение уровня специализации и концентрации сборочных работ;

• применение бригадной формы организации труда;

• сокращение пригоночных работ за счет применения селектив­ной сборки, основанной на предварительной сортировке (селек­ции) деталей на размерные группы и последующем соединении деталей определенной размерной группы;

• повышение блочности конструкции изделия и взаимозаменяе­мости деталей (это в большей мере относится к конструкторам),

• повышение уровня механизации и автоматизации сборочного процесса;

• анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов;

• анализ и применение современных методов менеджмента и др.

16	Основные группы норм, устанавливаемые на предприятиях.

Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда, конкретным выражением которых являются: а) нормы времени; б) нормы выработки; в) нормы обслуживания; г) нормы численности.

Техническое нормирование труда
- это процесс установления норм затрат рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях.

Норма времени
- время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).

Норма выработки
- количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени.

Норма обслуживания
- это количество единиц оборудования, производственных площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих.

Норма времени обслуживания
- это необходимое и достаточное время на обслуживание единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца).

Норма численности
- это количество работников, установленное для обслуживания объекта или выполнения определенного объема работ.

Нормы затрат труда могут устанавливаться на операцию, изделие, работу, комплекс работ. Они различаются по периоду и сфере действия, по методу установления, степени укрупнения, по способу построения и т.д.

Классификация норм затрат труда приведена на рис. 9.8.

20	Общая структура промышленного предприятия.

Производственная структура
предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. Производственная структура зависит от вида выпускаемой продукции и его номенклатуры, типа производства и форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние являются важнейшим фактором, определяющим производственную структуру предприятия. Производственная структура - это, по существу, форма

Характеристики типов производств по организации производственного процесса. В ней различают подразделения производств: - основного, - вспомогательного, - обслуживающего.

В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию. Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечи­вают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования). Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.

Таким образом, в составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства производствен­ного назначения.

В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются: - на заготовительные; - обрабатывающие; - сборочные.

Заготовительные цехи
осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах
производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.

В сборочных цехах
производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса.

Цех
- это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест. Производственная структура цеха показана на рис.

Цехи и участки создаются по принципу специализации: - технологической; - предметной; - предметно-замкнутой; - смешанной.

Технологическая специализация
основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно- производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная специализация
основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производств.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым
.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.

21	энергетическая

Основное назначение энергетического хозяйства предприятия — бесперебойное снабжение производства всеми видами энергии при соблюдении техники безопасности, выполнении требований к качеству и экономичности энергоресурсов. Основными видами энергии являются: электрическая энергия; тепловая и химическая энергия твердого, жидкого и газообразного топлива; тепловая энергия пара и горячей воды; механическая энергия. К эиергоресурсам относятся: электрический ток, натуральное топливо, пар разных параметров, сжатый воздух разного давления, природный и сжиженный газ, горячая вода и конденсат, вода под напором. Разнообразные виды ресурсов на предприятии используются в качестве двигательной силы, в технологических процессах, для отопления, освещения, вентиляции, хозяйственно-бытовых нужд и т. д.

Выбор наиболее экономичных энергоресурсов должен осуществляться на основе комплексного решения вопросов энергетики, технологии, организации производства и экономики путем сравнительного анализа удельных расходов (норм расхода) технологическою топлива и энергии, единовременных затрат на разработку и внедрение мероприятий по снижению норм. Потребляемые предприятием энергоресурсы могут приобретаться со стороны как покупные и вырабатываться собственными силами. На предприятии могут производиться: электроэнергия — на заводской электрической станции, пар и горячая вода — в котельных, генераторный газ — на газогенераторной станции.

Энергоснабжению предприятия имеет специфические особенности, состоящие из необходимости немедленного использовании произведенной энергии и неравномерной потребности в ней в течение суток и времени года. Поэтому бесперебойное снабжение энергией должно обеспечиваться за счет создания резервов мощностей энергетического оборудования. В связи с этим наиболее совершенной и экономичной системой энергоснабжения предприятия является централизованная. В этом случае предприятие получает электрическую энергию от центральной (единой) электрической системы (через заводскую понижающую подстанцию), пар — по тепловой сети районной энергетической системы или заводской теплоэлектроцентрали, газ — из сети дальнего газоснабжения природным газом, от комбината электрохимического использования топлива и т. д.

Большие потери давления в воздушных сетях при значительной их протяженности не позволяют осуществлять централизованное обеспечение предприятия сжатым воздухом даже внутри предприятия. Обычно для снабжения сжатым воздухом используются стационарные или передвижные компрессорные станции, расположенные вблизи цехов-потребителей.

Основой рациональной организации энергетического хозяйства на предприятии является правильное планирование производства и потребления энергоресурсов с применением балансовых методов. Они дают возможность рассчитывать потребность предприятия в различных видах топлива и энергии исходя из объема производства и прогрессивных норм, а также определять наиболее рациональные источники покрытия этой потребности. Энергетические балансы входят в группу материальных балансов. Они подразделяются: по назначению — на стратегические и тактические плановые, а также отчетные; по степени охвата — на сводные (по предприятию, цеху), частные (по агрегатам, видам энергоресурсов, виду обработки).

Структура энергетического хозяйства, например, крупного машиностроительного предприятия включает:

•энергетические цехи (электросиловой, теплосиловой, газовый, электромеханический, слаботочный);

• преобразовательные и генерирующие установки (компрессорная, котельная, генераторная станция и др.);

• цеховые и общезаводские энергопередающие сети;

• потребители энергии (оборудование, станки, печи и др ).

Энергетическое хозяйство крупных предприятий находится в ведении главного энергетика, мелких предприятий — в ведении , главного механика. В состав отдела главного энергетика входят бюро (группы) энергоиспользования, энергооборудования, электрическая и тепловая лаборатории. Обеспечение бесперебойного питания крупного завода необходимыми энергоресурсами возлагается на дежурных инженеров, руководящих эксплуатацией всего энергетического хозяйства в течение смены. Персонал энергетических цехов подразделяется на сменный, ведущий текущую эксплуатацию оборудования, и ремонтно-монтажный.

Технико-экономические показатели энергохозяйства подразделяются на две группы:

1) по экономичности производства энергии: удельный расход топлива на производство электроэнергии и тепла; коэффициенты полезного действия генерирования электрической и тепловой энергии; удельный расход электрической энергии на 1000 м3 сжатого воздуха и т. д.; себестоимость единицы вида энергии;

2) по эффективности использования энергии: удельный расход энергии по ее видам, видам работ; структура энергобаланса цехов и предприятия в целом; показатели энерговооруженности труда.

Основными направлениями совершенствования энергетического хозяйства и повышения эффективности его функционирования являются:

• приобретение ресурсосберегающего оборудования,

• использование наиболее экономичных видов энергоресурсов;

• совершенствование схем энергопотребления;

• совершенствование технологических процессов;

• автоматизация производственных процессов, учета и контроля использования ресурсов;

• совершенствование конструкции энергооборудования;

• применение расчетно-аналитических методов нормирования ресурсов;

• упрощение структуры энергетического хозяйства предприятия;

• стимулирование улучшения использования ресурсов и др.

22	Виды производственных процессов.

В зависимости от роли производственного процесса в работе всего предприятия выделяют:

Основные процессы
- такие процессы производства при выполнении которых осуществляется превращение основного сырья, материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию.

Вспомогательные процессы
- в результате которых изготавливается продукция, используемая для обслуживания основного производства. К ним относятся:

производство для собственных нужд различных видов энергии;

изготовление инструментов и приспособлений;

ремонт оборудования и поддержание его в рабочем состоянии;

ремонт зданий и сооружений;

снабжение основных участков и цехов материалами, полуфабрикатами, инструментами и приспособлениями.

Процессы обслуживания
- обеспечивают нормальный ход производства. К ним относят:

технический (лабораторный) контроль качества;

складские операции;

заводской, межцеховой и внутрицеховой транспорт.

23	Инструментальное хозяйство

Инструментальное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и цехов, занятых проектированием, приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением технологической оснастки, а также ее учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места. Например, крупное машиностроительное предприятие использует широкую номенклатуру технологической оснастки: режущий и мерительный инструменты, штампы, модели, станочные и слесарные приспособления, пресс-формы, универсально-сборные приспособления, вспомогательный инструмент и др.

Целью функционирования инструментального хозяйства предприятия является организация бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой в нужном количестве и ассортименте при минимальных затратах на ее проектирование, приобретение (или изготовление), хранение, эксплуатацию, ремонт, восстановление и утилизацию. Предприятия, например машиностроительные, используют широкую номенклатуру технологической оснастки. На среднем машиностроительном заводе число наименований оснастки достигает 40 тыс. При переходе на новую модель грузового автомобиля проектируют до 20 тыс. наименований оснастки, в себестоимости машиностроительной продукции затраты на технологическую оснастку достигают 15%. В общих затратах на технологическую подготовку производства затраты на оснастку доходят до 60% Проектирование и изготовление технологической оснастки имеет значительную трудоемкость. Эти факты красноречиво свидетельствуют о важности развития инструментального обеспечения производства.

Значительная номенклатура технологической оснастки предопределяет сложность организации работ по стадиям ее жизненного цикла и функциям управления. Организация работ по инструментальному обеспечению производства включает:

• технологический контроль конструкторской документации на предмет технологичности конструкции, межвидовой и внутривидовой унификации изделий, их составных частей и конструктивных элементов (линейные размеры, радиусы, диаметры, фаски, резьбы, пазы, материалы, покрытия и т. д.);

• упрощение кинематической схемы изделий;

•развитие предметной и технологической специализации и кооперирования производства;

• типизация технологических процессов;

•унификация технологической оснастки и конструктивных элементов;

• расчет потребности в различных видах инструментов и оснастки;

• расчет запасов инструмента (эксплуатационный фонд, находящийся на центральном инструментальном складе);

• проектирование помещений, технических средств и организационных проектов для хранения и доставки оснастки до рабочих мест;

• проектирование и изготовление специальной оснастки;

• проведение маркетинговых исследований и заключение договоров на приобретение технологической оснастки со стороны, организация ее доставки на предприятие;

• входной контроль качества покупной технологической оснастки и качества материалов для изготовления универсальной и специальной оснастки;

• организация хранения оснастки;

• организация доставки оснастки до рабочих мест;

•организация эксплуатации оснастки;

•организация учета и контроля использования оснастки;

•организация ремонта и восстановления оснастки;

•анализ эффективности использования оснастки;

•разработка и экономическое обоснование организационно-технических мероприятий по улучшению использования технологической оснастки;

•стимулирование улучшения использования оснастки;

• налаживание связей с поставщиками технологической оснастки с целью дальнейшего повышения ее качества.

В связи с многообразием решаемых задач организационная структура инструментального хозяйства предприятия довольно сложна.

24	Моделирование производственного процесса.

Моделирование: исследование объектов познания с помощью различных моделей.

Модель - это копия, физическое или абстрактное отражение основных свойств, характеристик и параметров исследуемого объекта, процесса или системы.

Цель моделирования производственных процессов - обеспечить рациональную организацию, чёткое планирование, коррек

тное управление предприятием.

Проблемы, которые не поддаются прямому решению вследствие их сложности, часто решаются косвенным путём - посредством имитационного моделирования. Как правило, модель строится таким образом, что она характеризует не все, а лишь некоторые, наиболее существенные стороны исследуемого процесса. Обычно модели проще соответствующих им ситуаций реального мира. Но они должна адекватно отражать те стороны действительности, которые важны для достижения целей моделирования.

Выбор наиболее приемлемого способа моделирования зависит в основном от характера исследуемой проблемы и от ресурсов имеющихся в распоряжении исследователя.

Типовая схема построения и работы с информационной моделью

1. Постановка задачи

На этом этапе определяют "вход" и "выход" системы, входные управляемые и неуправляемые параметры, ограничения, критерии выбора решения и область его применения. Затем находят значения входных параметров, соответствующие реальным и удовлетворяющие всем ограничениям.

2. Построение математической модели процесса или операции - описание всех параметров процесса и результатов операций математическими средствами.

3. Анализ модели и получение решения - как правило, сводится к решению системы уравнений и получения значений параметров.

4. Проверка соответствия модели явлению и анализ качества решения. Это этап необходим потому, что на этапах постановки задачи и построения модели неизбежно приходится абстрагироваться от каких-либо параметров и свойств изучаемого объекта, системы - а это может привести к "потере" параметров, имеющих важное значение для полноты соответствия модели и, в конце концов, к искажению результатов. Оценка значимости параметров производится, как правило, экспертами компетентными в данной предметной области.

5. Корректировка модели и решения - производится по мере изменения свойств моделируемого объекта и условий окружающей среды, мира. В соответствии с этим и решения, определённые с помощью моделей будут изменяться.

25	Складское и транспортное хозяйство

Транспортное и складское хозяйство предприятия создаются для доставки, складирования и перемещения до потребителя различных грузов в соответствии с условиями договоров, в установленные сроки и по оптимальным маршрутам. Основными критериями функционирования транспортного и складского хозяйства являются качественное и своевременное предоставление услуг по минимально возможной цене. Транспортное хозяйство является артерией предприятия, связующей материальные потоки. Ритмичность и качество предоставляемых транспортных услуг определяют стабильность и эффективность функционирования предприятия в целом. Транспортные операции являются важной составной частью производственного процесса, причем транспортные средства нередко используются в целях регулирования его хода и обеспечения заданного ритма производства (например, при помощи конвейера). Рациональная организация внутризаводского транспорта, оптимизация грузопотоков и грузооборота способствуют сокращению длительности производственных циклов изготовления продукции, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции, росту производительности труда.

На предприятиях используют различные виды транспортных средств (классификация):

• по сфере обслуживания — средства межцехового и внутрицехового транспорта;

• в зависимости от режима работы — транспортные средства непрерывного (конвейерные системы и т. д.) и периодического действия (автомашины, самоходные тележки и др.);

• по направлениям движения — транспортные средства для горизонтального, вертикального (лифты, элеваторы и т. д.) и смешанного перемещения (краны и др.);

• по уровню автоматизации — автоматические, механизированные, ручные;

• по виду перемещаемых грузов — транспортные средства для перемещения сыпучих, наливных и штучных грузов.

Организация транспортного хозяйства предприятия включает выполнение следующих работ:

1) стратегическое планирование обновления транспортных средств;

2) анализ производственной структуры предприятия, разработка и внедрение мероприятий по ее совершенствованию (с точки зрения рациональности транспортных схем, обеспечения прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов);

3) анализ прогрессивности, уровня загрузки и эффективности использования транспортных средств во времени и по производительности;

4) выбор и обоснование использования транспортных средств,

5) расчет норм и нормативов расхода (потребности) в материальных ресурсах на ремонтно-эксплуатационные нужды транспортного хозяйства;

6) составление балансов грузооборота (по горизонтали указываются отправители грузов, по вертикали — их получатели),

7) проектирование схем грузопотоков,

8) оперативно-календарное планирование транспортных операции;

9) диспетчирование работы транспорта предприятия;

10) учет, контроль и мотивация повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства

Основными направлениями повышения качества и эффективности работы транспортного хозяйства являются:

• углубление предметной и функциональной специализации производства, развитие кооперирования,

• повышение уровня автоматизации производства и управления,

• сокращение среднего возраста транспортных средств и увеличение удельного веса прогрессивных транспортных средств,

• совершенствование нормирования, учета и контроля использования транспортных средств, мотивация повышения их эффективности;

• анализ соблюдения принципов прямоточности, пропорциональности и непрерывности производственных процессов, разработка и внедрение соответствующих мероприятий

Складское хозяйство предприятия выполняет функции по хранению, учету и контролю движения материально-технических ресурсов, поступающих на предприятие, и готовой продукции. Эти функции складское хозяйство должно выполнять качественно, в установленные сроки и с минимальными затратами. В зависимости от объема работ склады могут быть общезаводскими и цеховыми. Общезаводские склады, например машиностроительных заводов, в свою очередь, подразделяются:

• на материальные (склады основных и вспомогательных материалов, топлива, лесоматериалов),

• полуфабрикатов и заготовок для хранения материалов, прошедших соответствующую обработку в одних цехах и предназначенных для обработки в других. Это склады черновых заготовок, выпускаемых заготовительными цехами, склады готовых деталей, выпускаемых обрабатывающими цехами и идущих в сборку,

• производственные, обслуживающие производственный процесс;

• готовой продукции, принимающие от цехов готовую продукцию, производящие упаковку и отправку ее потребителю,

• отходов и вторичного сырья,

• хозяйственные, предназначенные для хранения тары, спецодежды, хозяйственных материалов, рабочего инвентаря и т.п.

Расположение складов зависит от характера материальных ценностей и их значения. Так, материальные и производственные склады необходимо размещать ближе к цехам-потребителям с тем, чтобы обеспечить наименьший путь прохождения грузов Склады готовой продукции размещают ближе к сборочным цехам. К цеховым производственным складам применительно к машиностроительному производству относят материальные, промежуточные, склады готовых деталей, комплектовочные и специальные.

Организация складского хозяйства включает следующие работы

1) анализ производственной структуры предприятия на предмет прямоточности, пропорциональности, непрерывности и ритмичности производственных процессов; 2) определение номенклатуры и типа складских помещений;3) разработка схем размещения новых складских помещений, их проектирование, строительство;4) разработка оперативно-календарных планов работы складских помещении,5) организация учета и контроля движения материальных потоков через склады;6) организация выдачи и доставки грузов потребителям,7) анализ эффективности работы складского хозяйства, разработка и внедрение предложений по улучшению его работы

Направления повышения эффективности работы складского хозяйства примерно те же, что и для транспортного хозяйства

26	Составные элементы производственных процессов.

Производственный процесс принято расчленять на следующие составные элементы:

Трудовой процесс - движения

- действия

- приемы

Технологический процесс - переходы

- операции

- комплексы

Под отдельным трудовым движением
принято понимать всякое однократное перемещение рабочего органа исполнителя из одного положения в другое (Пример: нажатие кнопки, удар молотком, поворот ручки крана машиниста и т.д.). Трудовые движения являются первоначальной основой любого труда. Различают следующие типы трудовых движений рук:

- пальцевые

- кистевые

- локтевые

- плечевые

- маховые.

В зависимости от характера работы трудовые движения применяются в различных сочетаниях.

Трудовое действие
- это комплекс трудовых движений, объединённых одной целью и выполняемых без перерыва одним или несколькими рабочими органами человека (Пример: взять инструмент, включить станок, набор позиций контроллера).

Трудовой приём
- совокупность нескольких трудовых действий, объединённых единой целью (Пример: закрепить деталь в тисках, промерить деталь, привести в движение локомотив).

Переход
- комплекс трудовых приемов, имеющих законченное целевое назначение, над определенным предметом труда при неизменных технических средствах. (Пример: операция по обточке валика состоит из следующих переходов: подрезка торца, обточка поверхности, отделение валика от заготовки). Следовательно
, каждый переход состоит из технологически и организационно связанных между собой трудовых приёмов.

Совокупность трудовых приемов и переходов, составляющих часть производственного процесса и непрерывно осуществляемых одним или несколькими рабочим и на одном рабочем месте при неизменных технических средствах называется рабочей операцией

.

27

ремонтное

Задача ремонтной службы предприятия
- обеспечение постоянной работо­способности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).

Функции ремонтной службы предприятия:
- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; - планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов); - планирование потребности в запасных частях; - организация планово-предупредительного обслуживания, изготовления или закупки и хранения запчастей; - оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ; - организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования; - организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ); - разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования; - контроль качества ремонтов; - надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Система ППР
- это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ: - межремонтное обслуживание; - периодические осмотры; - периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание
- это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры
- осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты
делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт
- детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт
- детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт
- полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР: - продолжительности ремонтного цикла; - продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов; - продолжительности ремонтов; - категорий ремонтной сложности (КРС); - трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл
- это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС)
присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы
принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ: - слесарные; - станочные; - прочие (окрасочные, сварочные и др.).

28	Основные типы моделей производственных процессов.

1. Физическая модель - модели внешнего подобия, увеличенные или уменьшенные без чрезмерного абстрагирования с учётом основных причинно-следственных связей между изучаемыми факторами.

Пример: модель цеха в уменьшенном виде, с помощью которой решается проблема оптимизации или рационализации материальных потоков на исследуемом производстве.

2. Информационные модели

- схематическая модель
- даёт схематическое, графическое или абстрактное отражение реального положения вещей. Исследуемые объекты или события заменяются на модели символами и линиями. К этому виду моделей относятся всевозможные графики, гистограммы, карты, схемы, алгоритмы.

Эффект от намеченной реальной реорганизации объекта управления легко может быть определён путём соответствующей перегруппировки символов на схеме системы управления предприятием. Аналогичное экспериментирование непосредственно на объекте не всегда возможно и часто экономически нецелесообразно.

- математическая модель
- наиболее абстрактная форма представления процессов или явлений в виде формул и уравнений.

Математическая модель сравнительно проста, с её помощью виден достоверный результат взаимодействия переменных, если она достаточна точна. М.М. относительно устойчива - какие бы ошибки при использовании математических модулей не возникали, причины их появления можно выявить, как правило, на всем пути построения модели, включая этап формулирования допущений и предпосылок, на которых она базируется.

- словесная (вербальная) модель
- представляет собой словесное описание будущего действия, предполагаемого развития ситуаций, событий.

Одним из наиболее распространённых видов словесных моделей являются сценарии.

Сценарий - логически обоснованное и правдоподобное описание будущих событий с установлением примерного времени их осуществления и причин, в результате которых данные события могут произойти. Он составляется с целью уточнения условий, при которых будет решаться проблема. При написании сценария пытаются установить, как исходя из заданной ситуации шаг за шагом начнёт складываться будущее состояние системы. Сценарий является эффективным инструментом поиска в случаях, когда не удаётся использовать методы и модели других типов.

Табличная модель

Это модель процесса, дающая наглядное представление о его структуре и несущая в себе информацию о количественных оценках затрат каких-либо ресурсов на отдельные операции и на весь производственный процесс в целом.

Обозначения: - номер операции;

- объём операций;

- оценка трудоёмкости операции;

- оценка контингента исполнителей;

- длительность операции;

- оценки полного производственного процесса.

	Объём операции
1	A
2	B
...	...	...	...	...
n	N
A+B+...N

К достоинствам данной модели можно отнести хорошее отражение состава операций производственного процесса.

Наряду с этим табличной модели присущи следующие недостатки:

не выделяются события;

не содержит информацию о методе организации процесса во времени;

её трудно использовать на ЭВМ для оптимизации процесса.

На производстве в виде табличной модели строятся технологические карты.

Линейная модель

С целью устранения недостатков, присущих табличной модели, была разработана линейная модель (ленточный график, график Гантта).

Линейной моделью называют экономико-математическую модель, которая наглядно отображает объём производственного процесса, организацию производственного процесса во времени содержит информацию обо всех необходимых ресурсах как в целом на процесс, так и на отдельную операцию.

Особенности модели

Наглядно изображает состав операций производственного процесса. Даёт достаточную информацию о методах сочетания операций во времени, о затратах различных ресурсов, позволяет легко определить длительность всего производственного процесса.

Модель не выделяет событий производственного процесса, недостаточно наглядно выделяет так называемый "критический путь" - т.е. те операции, которые определяют продолжительность всего производственного процесса.

Линейная модель не позволяет выразить производственный процесс в аналитической форме. (плохо/не применима на ЭВМ - ???)

На производстве в виде линейной модели строятся технологические графики.

30	Последовательность разработки производственного процесса и построения сетевой модели.

Последовательность построения сетевой модели

Последовательность построения сетевой модели рассмотрим на примере.

Требуется составить сетевую модель ремонта агрегата А.

1. Составить конструктивную схему агрегата А (рис. 1.19):

Рис. 1.19.

2. Составить перечень неисправностей с которыми агрегат пришел на ремонт (табл. 1.1).

Таблица 1.1.

Наименование ремонтируемой единицы	Неисправность	Метод исправления
Агрегат А	не работает, ...	разобрать ...
Узел F	поломка детали а, ...	разобрать ...
Деталь с	износ свыше нормы, ...	Заменить или отремонтировать ...
...	...	...

3. Составить перечень операций, которые должны быть включены в сетевую модель (табл. 1.2).

Таблица 1.2.

Объем операции	Формулировка операции	Норма времени, час.
1. Шплинты выбить, гайки отвернуть и т.д.	Агрегат А разобрать	0,25
2. Вывернуть болты, ...	Узел F разобрать	0,15
3. ...	Узел F собрать	0,20
4. Наплавить, обточить, отшлифовать и т.д.	Деталь с отремонтиро-вать	1,1
5. ...	...	...

4. На основе таблицы составить полную сетевую модель производственного процесса. Для этого необходимо определить операции с которых начинается данный производственный процесс и изобразить ее дугой графа, написав над ней формулировки операций (рис. 1.20).

5. Проанализировать перечень операций, чтобы проверить нет ли операций, которые можно выполнить раньше изображенной, параллельно или вслед за данной операцией. Последовательно проведя такой анализ изобразить все события и операции производственного процесса (составить черновой вариант). Вычеркнуть лишние связи.

6. Провести полную проверку.

7. Составить расчетную сетевую модель без формулировок событий (рис. 1.21).

8. Провести нумерацию вершин сетевой модели и определить ранг событий.

9. Составить таблицу элементов расчетной сетевой модели, на которой отражаются формулировки операций, коды операций, состав путей по вершинам и дугам.

10. Произвести расчет сетевой модели по всем ресурсам.

11. Выполнить оптимизацию сетевой модели по заданному ресурсу.

Рис. 1.20. Полная сетевая модель технологического процесса

Рис. 1.21. Расчетная сетевая модель технологического процесса

31	Классификация графов.

Графы можно классифицировать по следующим признакам:

1. По числу ребер в графе

1.1. Нуль граф
(рис. 1.а) - граф состоит из изолированных вершин не соединенных ребрами и выражает некоторую совокупность элементов множества;

1.2. Неполный граф
(рис. 1.б) - граф у которого не все вершины соединены попарно ребрами;

1.3. Полный граф
(рис. 1.в) - граф у которого все вершины соединены попарно.

Рис. 1.

2. По количеству изолированных групп

2.1. Не связный
(рис. 2.а) - граф состоит из двух или более не связанных групп;

2.2. Связанный
(рис. 2.б) - граф представляет собой одну связанную группу.

Рис. 2.

3. По ориентации групп

3.1. Не ориентированный
граф (рис.3.а);

3.2. Ориентированный
граф (рис.3.б).

Рис. 3.

4. По симметрии ребер

4.1. Симметричный граф - если для каждой дуги (i - j) граф содержит симметричную дугу (i - j);

4.2. Асимметричный.

Рис. 4.

5. По количеству истоков, стоков и замкнутых контуров

5.1. Не направленный (рис. 5.а)

5.2. Направленный (рис. 5.б) - это связанный, ориентированный, асимметричный граф, который имеет только один исток, только один сток и не имеет замкнутых контуров.

Рис. 5.

33	Основные правила построения сетевых моделей производственного процесса.

1. События должны следовать в порядке, обусловленном их логической (технологической) взаимосвязью, а не цифровым шифром, т.е. не сетевой модели каждая операция изображается только тогда, когда будут изображены предшествующие ей события).

2. Конечное событие не наступает, пока не выполнены входящие в него работы. Работа начинается после свершения начального события.

3. Сетевая модель вычерчивается слева направо.

4. Если между двумя событиями должно быть расположено несколько параллельных работ, то необходимо для работ с меньшей продолжительностью ввести промежуточные события и связать их с событием наиболее продолжительной работы фиктивной связью (рис. 1.14).

Рис. 1.14.

5. На сетевой модели не должно быть событий в которые не входит ни одна работа, кроме истока.

6. На сетевой модели не должно быть событий, которые не имеют последующих за ними операций, кроме стока.

7. На сетевой модели не должно быть замкнутых контуров.

8. На сетевой модели не должно быть событий имеющих одинаковые обозначения.

9. Если какие-либо части сложной работы (например, работы 2-3 и 2-5, см. рис. 1.15) могут быть начаты до завершения предшествующей работы, то последняя должна быть представлена как группа последовательно заканчивающихся работ, результаты которых необходимы и достаточны для начала следующих за ними работ.

Рис. 1.15.

Если для выполнения одной из работ выходящих из события, необходимы результаты всех работ входящих в него, а для другой работы, выходящей из этого события, необходимы результаты только некоторых, то на сетевом графике (рис. 1.16) необходимо нанести дополнительное событие (или дополнительные события).

Рис. 1.16.

Рис. 1.17.

10. Если сетевой график строится с учетом поставок какого-либо оборудования во время протекания технологического процесса (например, поставка деталей со склада, оборудования из ремонта и др.), то они на сетевом графике обозначаются стрелкой идущей от двойного кружка с нулевым шифром (рис. 1.17).

11.Если необходимо указать передачу какого либо оборудования (например, передача оборудование в другой цех для ремонта), то ее указывают стрелкой без конечного события (рис. 1.18).

Рис. 1.18.

34	Хронометраж

Хронометраж
- метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения. Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм и проверки норм, установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция и ее элементы, а его целью - установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные трудовые приемы.Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном - измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.

35	Определение ранга и числа вершин, количества дуг, путей графов. Метод-свойство изоморфизма (примеры).

Ранг вершин
- это число, равное количеству дуг входящих в путь на графе от истока до данной вершины i , который имеет максимальное число дуг, чем все другие пути от истока до данной вершины.

Упорядоченную нумерацию вершин можно получить методом вычеркивания ребер.

Последовательность метода вычеркивания:

1. Наметить натуральный ряд чисел - 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14;

2. Определить ранг истока (присвоим ему 0 ранг);

3. Обозначить вершину нулевого ранга наименьшим числом намеченного натурального ряда (рис. 1.5) и вычеркнуть это число;

Рис. 1.6.

4. Вычеркнуть все дуги выходящие из вершины 0-го ранга;

5. Проанализировать все вершины в которых заканчиваются вычеркнутые дуги, найти среди них вершину у которой нет входящих дуг, кроме вычеркнутой. Ранг этой вершины будет равен 0 + I, то есть I;

6. Обозначит вершину первого ранга наименьшим оставшимся числом намеченного натурального ряда. Вычеркнуть это число из натурального ряда;

7. Вычеркнуть все дуги выходящие из вершины первого ранга;

8. Повторить пункты 5,6,7, применительно к вершинам II ранга и так далее.

Свойство "изоморфизма"

Два графа считаются изоморфными если вершины каждого из них можно пронумеровать таким образом, чтобы каждой вершине и каждой дуге одного графа в точности соответствовала вершина с тем же номером и дуга с тем же обозначением на другом графе и наоборот.

Пример 1.1. Нас не устраивает пересечение дуг, т.к. если вершинам будут точки, то можно принять пересечения за вершину. Перестроим граф так, чтобы не было пересечений дуг (рис. 7). Согласно определению исходный граф и граф полученный в результате преобразования являются изоморфными.

Рис. 7.

37	Основные элементы сетевой модели производственного процесса.

Сетевая модель
- информационная модель, которая с математической точки зрения является направленным графом, дает наглядное изображение организации производственного процесса во времени с отображением технологической взаимосвязи между работами и несет в себе информацию о затратах всех необходимых ресурсов, как в целом на процесс, так и на определенные элементы процесса.

Элементы сетевого графика

Сетевой график строят в виде схемы, состоящей из отдельных узлов, отражающих логическую взаимосвязь и взаимообусловленность всех работ, входящих в данный производственный процесс. В основе построения сетевого графика лежат следующие основные элементы и понятия:

Рис.1. 9.

1. Работа
- трудовой процесс, требующий затрат времени и ресурсов. Работы приводящие к достижению отдельных результатов событий называются действительными и обозначаются на графике стрелкой (рис. 1.9), над стрелкой проставляется наименование работы, под стрелкой цифрами - продолжительность работы в часах.

Рис. 1.10.

2. Фиктивная работа
- логическая связь между двумя или несколькими событиями, не требующая затрат труда, времени и ресурсов. Фиктивная работа указывает, что возможность производства одной работы непосредственно зависит от результатов другой и обозначается пунктирной стрелкой (рис. 1.10).

Рис. 1.11.

3. Событие
- результат производственной работы или отдельный момент при выполнении какой-либо работы, на котором хотят сконцентрировать внимание. Событие обозначают кружком (или другим символом) с цифрой (рис. 1.11).

Начальное событие сетевого графика называется исток, завершающее - сток. Остальные события являются промежуточными.

Начальное событие i - событие за которым непосредственно начинается данная работа (рис. 1.12). Конечная событие j - событие которому непосредственно предшествует данная работа.

Рис. 1.12.

События бывают простые (рис. 1.13.а)
, сходящиеся (рис. 1.13.б) и расходящиеся (рис. 1.13.в).

Рис. 1.13.

4. Путь
- это любая последовательность взаимосвязанных работ и событий, ведущая от исходного до завершающего события.

Критический путь
- это путь имеющий наибольшую величину. Продолжительность критического пути определяет общую продолжительность выполнения всего комплекса работ.

Путь сетевого графика может проходить и по фиктивным работам, поэтому при составлении сетевого графика направления фиктивных работ имеют большое значение.

39	Методы задания графов и их сравнительный анализ.

Существуют следующие методы задания графов:

1. Аналитический
- это метод при котором граф однозначно с точностью до изоморфизма описывается перечнем всех дуг в числовом виде. Достоинством данного метода является то, что наиболее удобен для задания на ЭВМ, а недостатком является отсутствие наглядности.

Пример 1. 2. Зададим граф рассматриваемый в примере 1.2. аналитическим методом:

1 - 2	l1-2 = 5 см
1 - 3	l1-3 = 3 см
1 - 4	l1-4 = 5 см
2 - 3	l2-3 = 2 см
2 - 4	l2-4 = 2 см
3 - 4	l3-4 = 4 см

2. Табличный
- это метод при котором граф однозначно с точностью до изоморфизма описывается простейшей матрицей, которая имеет столько столбцов и строк, сколько вершин имеет граф.

Пример 1.3. Зададим граф рассматриваемый в примере 1.2. табличным методом:

i j	1	2	3	4
1	0	5	3	5
2	0	0	2	2
3	0	0	0	4
4	0	0	0	0

Строка таблицы, в которой одни нули, показывает на сток графа. Столбец в котором одни нули, показывает на исток графа. Если в таблице есть еще нулевые столбцы или строки, то граф является не направленным. Если есть хотя бы одна не нулевая цифра ниже диагонали, то граф является не упорядоченным.

Рис. 8.

3. Графический
- метод при котором граф однозначно с точностью до изоморфизма описывается стрелочной диаграммой (геометрической системой вершин и дуг).

Основным преимуществом данного метода является его наглядность.

Определение числа вершин, дуг и путей:

1. вершины - если I = k и C = m, то n = m - k + 1;

2. дуги - если граф полный, то ; если граф неполный, то количество дуг определяется прямым подсчетом;

3. пути - определение числа путей от истока до данной вершины j определяется по формуле

.

Данная формула рекурентна, то есть формула которую можно применять последовательно. В данном случае расчет ведется от истока графа через каждую вершину в порядке возрастания номеров.

4. длина пути - определяется по формуле

.

40	Фотография рабочего места (самофотография, групповая).

Самофотография как разновидность фотографии рабочего време­ни представляет собой способ изучения рабочего времени, при кото­ром исполнитель в специальном бланке формы ТНУ-14 сам регистри­рует продолжительность и причины всех простоев и перерывов в рабо­те, а также выполнение лишней, непроизводительной и случайной работы и вносит предложения об устранении этих причин. Пример заполнения карты самофотографии рабочего времени монтером пути представлен ниже.

Форма ТНУ-14

Преимущества этого способа контроля времени заключаются в простоте и доступности для всех работников, возможности получения данных по использованию рабочего времени одновременно на боль­шом числе рабочих мест, привлечении исполнителей к участию в со­вершенствовании организации труда и производства и изысканию ре­зервов повышения производительности труда.

К недостаткам самофотографии относится то, что при этом виде наблюдения не всегда находят отражение потери рабочего времени по вине самого исполнителя и потери малой длительности, которые ра­ботник иногда не считает нужным фиксировать.

Проведение самофотографии организуют нормировщики пред­приятий совместно с администрацией, затем они обрабатывают дан­ные наблюдательных листов и анализируют их. На основе анализа и предложений работников разрабатываются и осуществляются меро­приятия по устранению потерь рабочего времени, которые рекоменду­ется предварительно обсудить на производственном совещании.

Самофотография нашла широкое применение при изучении затрат рабочего времени и организации труда служащих. В процессе ее про­ведения последовательно записываются все затраты времени на каж­дую работу, выполняемую в течение рабочего дня. Если требуется получить данные, характеризующие увязку в работе всех звеньев уп­равления предприятием, то самофотография проводится в одни и те же дни по всем обследуемым рабочим местам служащих. В связи с тем, что у некоторых групп служащих содержание работ постоянно меняет­ся, самофотогра)фия проводится либо по 3—4 дня в начале, середине и конце месяца, либо через определенные промежутки времени в течение более длительного периода (например, через 3—4 дня в течение квар­тала). Данные таких наблюдений позволяют получить достаточно полную характеристику организации труда и использования рабочего времени и разработать рекомендации по устранению выявленных не­достатков.

42	Метод моментных наблюдений.

Метод моментных наблюдений
позволяет определять величину затрат рабочего времени, не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность состоит в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах (обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.

Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.