Формирование современной сырьевой угольной базы коксохимического производства ОАО Северсталь

ФОРМИРОВАНИЕ СОВРЕМЕННОЙ СЫРЬЕВОЙ УГОЛЬНОЙ БАЗЫ
КОКСОХИМИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА ОАО «СЕВЕРСТАЛЬ»

© Канд. техн. наук Ю.В.Коновалова, В.Н.Трифанов(ОАО

«Северсталь»), докт. хим. наук
А.М.Гюльмалиев, канд. хим. наук С.Г.Гагарин

(ФГУП ИГИ) и докт. техн. наук
И.А.Султангузин

(НТЦ «ЛАГ инжиниринг»)

Коксохимическое производство — основное на­правление нетопливного использования камен­ных углей при технологической их переработке высокотемпературной карбонизацией в метал­лургический кокс для получения чугуна и стали в доменном процессе. Череповецкий металлур­гический комбинат (ОАО «Северсталь»), произ­водящий до 15% кокса и 20% стали в России, по праву считают одним из ведущих металлургичес­ких предприятий Российской Федерации. Основ­ные этапы становления и развития комбината со времени выдачи 12 февраля 1956 г. первого кокса были рассмотрены ранее при подведении итогов 45-летия производства в 2001 г. [1].

В переходный период от централизованной плановой экономики к рыночным методам хо­зяйствования произошло разрушение сложив­шейся сырьевой угольной базы комбината, и к началу XXI века она характеризовалась суще­ственной нестабильностью с точки зрения как марочного состава поставляемых углей и концен­тратов, так и непостоянства показателей их ка­чества. Отрицательный эффект ухудшения ма­рочного состава углей компенсировали повыше­нием уровня «сквозного управления» качеством угольных шихт и кокса и технологией коксохи­мического и доменного производств [2, 3]. При этом составление угольных шихт для коксования основывалось на данных производственного опыта, показателях технического анализа углей (выход летучих веществ Vdaf
,
влажность Wr
t
,
золь­ность Ad
, содержание общей серы Sf
и фосфора Prf
) и пластометрии (толщина пластического слоя у,
усадках).

С учетом реалий нового этапа возникла необ­ходимость разработки научно-технических основ формирования сырьевой базы коксования с при­менением компьютеризованного подбора компо­нентов угольных шихт для получения высокока­чественного металлургического кокса в услови­ях нестабильности марочного состава и характе-

ристик исходных углей. В соответствии с этим были сформулированы и решены следующие за­дачи:

разработка компьютерной базы данных по пер­спективным для коксования углям основных шах-топластов Печорского и Кузнецкого бассейнов;

обоснование применения комплекса совре­менных методов управления производством кок­са и создание общей методологии оценки сырья в условиях реального производства, включающих контроль качества угольного сырья на основе ав­томатизированного рефлектограммного анализа, компьютерный расчет показателей качества кок­са, определение реакционной способности куско­вого кокса (индекс CRI
)
и его послереакционной прочности (
CSR
);

исследование коксуемости шихт по данным петрографического состава и стадии метаморфиз­ма углей с применением как традиционных (Мю
,
М25
,
М40
), так и современных прочностных харак­теристик кокса (
CRI
,
CSR
);

выбор оптимальных составов угольных шихт с помощью компьютерного моделирования с сопо­ставлением данных расчета и результатов произ­водственных коксований; проведение опытных доменных плавок и определение на этой основе структуры сырьевой базы коксохимического про­изводства.

Для предварительной оценки петрографичес­ких характеристик углей (показатель отражения витринита Ro
,
содержание отощающих компонен­тов ZOK
)
на основе компьютерной базы данных по каменным углям основных бассейнов РФ (Пе­чорский, Кузнецкий) были определены количе­ственные взаимосвязи между традиционными (
Vdnf
, у)
и петрографическими показателями (
Rn
,
ЪОК)
[4]. С целью прямого определения мацераль-ного состава углей и концентратов и распределе­ния значений показателя отражения витринита в них внедрен и успешно освоен автоматизирован­ный комплекс рефлектограммного анализа оте-

чественной разработки (фирма «СИАМС», г. Ека­теринбург). Это позволило надежно определять марки углей и устанавливать соотношения меж­ду показателем отражения витринита Rg
,
а также вкладом углей различных марок на величину ин­декса CSR
[5, 6].

Неоднородность угольного сырья выявляется непосредственно по рефлектограмме витринита, как это следует из рис. 1 на примере одной из партий концентрата ЦОФ «Березовская». Для этого концентрата среднее значение показателя отражения витринита Ror
= 1,134% и при учете остальных классификационных показателей (Vt
46%; ЗЮК 50%;
Vd
'"2%;
y
9
мм) концентрат опи­сывается по ГОСТ 25543—88 маркой КС. Факти­чески же, как это следует из рефлектограммы, формальная марка обусловливается комбинаци­ей ряда различных углей, что указывает на слож­ный марочный состав концентрата. При этом значения показателя отражения, соответствую­щие отдельным участкам рефлектограммы и опи­сывающие витринит разных угольных составля­ющих концентрата, существенно влияют на ве­личину коэффициентов коксуемости и отощения

[7].

В условиях значительного числа поставщиков рядовых углей и концентратов ежесуточно воз­никают задачи надлежащего выбора компонен­тов угольных шихт для коксования, эффективно решаемые на основе данных рефлектограммно-го и технического анализов и результатов плас-тометрии. К наиболее важным задачам можно от­нести: установление фактической марочной при­надлежности угольного сырья в сравнении с за-

явленной поставщиком; определение соотноше­ния между количеством концентратов и рядовых углей (направляемых на обогащение по техноло­гической схеме комбината); взаимозамена ком­понентов шихты в зависимости от текущих коле­баний поставок и наличия углей на складе; вы­бор лучшего сырья с позиций повышения каче­ства кокса, а при заданных показателях кокса — для достижения наименьшей стоимости исходно­го сырья (стоимость угля составляет до 80% в се­бестоимости кокса).

При нестабильности марочного состава уголь­ного сырья особую актуальность приобретает из­бирательное измельчение, поскольку возникает необходимость оперативного определения степе­ни дробления тех или иных партий углей и кон­центратов. Характерно, что рефлектограммы вит­ринита для различных классов крупности в мно­гокомпонентных смесях, составленных из углей разных стадий метаморфизма, отличаются друг от друга существенным образом. Эти обстоятельства необходимо учитывать при выборе схем избира­тельного измельчения, разработку которых сле­дует начинать с анализа рефлектограмм для клас­сов крупности каждого компонента угольной шихты [7].

Для оценки пригодности различных вариан­тов шихты для коксования применяют компью­терное моделирование на основе петрографичес­кого метода Амосова— Еремина [4, 8, 9]. Для про­ведения расчетов качества кокса из произвольных угольных шихт алгоритм петрографического ме­тода реализован на языках программирования С++
и Quick Basic. Оценка угольных смесей в рамках данного алгоритма проводится по индексу ото­щения Кт

и коэффициенту коксуемости К,
зна­чения которых определяют величину остатка кок­са в большом колосниковом барабане G
и пока­затели механической прочности кокса в микум-барабанах М,,, М40
, Мю
.

Впервые в промышленном масштабе в усло­виях нестабильности марочного состава углей было проведено направленное формирование сырьевой базы коксохимического производства с получением кокса, удовлетворяющего требова­ниям доменного процесса. Производственные опыты проводили на коксовых батареях № 4 и № 5—6. При составлении пробных шихт учиты­вали возможность значительных колебаний со­става концентратов. Так, для ЦОФ «Абашевская» содержание угля марки ГЖ в продукции фабри­ки могло меняться от 1,4 до 23,9, а угля марки Ж — от 82,6 до 96,1 %. Концентрат ЦОФ «Березовс­кая» наряду с объявленными марками К+КО+КС (при существенно изменчивом их соотношении)

содержит угли марок КСН и СС и до 6% газового угля. Естественно, что для каждого из компонен­тов концентратов могли меняться и их свойства в пределах диапазона той или иной марки.

Анализ возможного влияния нестабильности состава кузнецких угольных концентратов на ме­ханическую прочность кокса выполнен по пет­рографической модели прогноза показателей прочности кокса М25
, Мю
.
Результаты моделиро­вания показали, что для исходного варианта тра­диционной шихты комбината характерна высо­кая устойчивость результатов к замене поставщи­ков концентратов сходного марочного состава. При этом несущественно меняются средние зна­чения различных характеристик смесей (выход летучих веществ 28,5—29,1%, толщина пласти­ческого слоя ~15 мм, показатель отражения вит-ринита 1,08—1,10%). Индекс отощения шихты и коэффициент коксуемости составляют в среднем соответственно 1,16—1,17 и 5,53—5,56. Достаточ­но стабильны к замене кузнецких концентратов разных углеобогатительных фабрик и прогнози­руемые значения дробимости (М2
_ = 89,8+89,9%) и истираемости кокса (Л/10
= 7,64+7,73%). Все это свидетельствует о повышенной способности ис­пользуемых на комбинате углей Печорского бас­сейна, составляющих ядро коксуемых шихт, к «поглощению» определенного количества куз­нецких углей широкого и непостоянного мароч­ного состава без драматических последствий.

Однако при увеличении доли в шихте для кок­сования концентратов углей Кузбасса указанное свойство печорских углей начинает постепенно ослабевать. Так, при увеличении доли кузнецких углей в шихтах для каждого набора поставщиков выявляется почти монотонное повышение индек­са отощения шихты и снижение — коэффициен­та ее коксуемости, что, естественно, ведет к ухуд­шению прочностных характеристик кокса. При полном выводе из состава шихт традиционных углей Печорского бассейна значения M
]
Q
могут повыситься почти на 1% в абсолютном исчисле­нии.

Снижение доли печорских углей в шихте при­водит к усилению колебаний всех показателей (как шихты, так и кокса) относительно средних значений. Основная причина этого заключается, с одной стороны, в изменчивости свойств углей в пределах определенных марок и, с другой сторо­ны, в широкой вариативности марочного соста­ва концентратов, производимых в настоящее вре­мя на углеобогатительных фабриках Кузнецкого бассейна. При этом выбор того или иного постав­щика может оказаться критическим. Так, при полной замене исходного сырья с использовани-

ем концентрата ЦОФ «Кузнецкая» вместо угля ЦОФ «Абашевская» и концентрата ГОФ «Тому-синская» вместо угля ЦОФ «Березовская» сред­нее значение Л/10
повышается с 8,53 до 8,96%, а максимальное — с 12,09 до 14,25%.

В этой связи при составлении рабочего плана производства кокса на коксовых батареях № 4 и № 5—6 из кузнецких концентратов особое вни­мание уделяли их фактическому марочному со­ставу, для чего осуществляли рефлектограммный анализ поступающих на ОАО «Северсталь» кон­центратов. Опыты были проведены в пять этапов при постепенном увеличении в шихте доли углей Кузбасса. Часть кокса батареи № 4 (70—88%) была потушена на УСТК. Показатели качества полу­ченного кокса в сравнении с данными базисного периода на примере коксовой батареи № 4 при­ведены в работе [9].

Как видно из данных этой работы, при пере­ходе от базисного периода к этапам I—V с посте­пенным увеличением в шихте доли углей Кузбас­са наблюдается постепенное снижение показате­лей механической прочности кокса: заметно сни­жается индекс дробимости М25
и повышается — индекс истираемости кокса М|0
. При этом более чувствительны к вводу кузнецких углей показа­тели качества кокса батарей № 5—6 с мокрым ту­шением [9]. Показатель Кт

реакционной способ­ности кокса по ГОСТ 10089-89 (при 1000 °С) для опытных этапов в среднем несколько ниже в срав­нении с базисными данными, что может обуслов­ливаться как составом минеральных компонен­тов, так и особенностями текстуры кокса. При этом показатель CRI
,
характеризующий реактив­ность кускового кокса при более высокой темпе­ратуре (1100 °С), повышается относительно бази­са на этапах I и II, уменьшаясь при дальнейшем увеличении доли кузнецких концентратов с по­вышенным содержанием углей коксового ряда. Показатель CSR
,
характеризующий «горячую» прочность кокса, в конце испытаний (этапы IV, V) приобретает наиболее высокие значения. Кокс, получаемый на батарее № 4 и подвергае­мый сухому тушению, характеризуется в среднем меньшей реактивностью CRI
и более высокой доменной прочностью по CSR
.
Таким образом, хотя при введении в шихту повышенного содер­жания углей Кузбасса механическая прочность кокса несколько снижается, его прочность после реакции с СО2
возрастает, что обусловлено, по-видимому, увеличением доли анизотропных тек­стур кокса.

Дополнительно методом ящичных коксований (с использованием перфорированных цилиндров с загрузкой 2 кг угля) в печных камерах коксовых

батарей № 5-6 было проведено опробование восьми типовых углей Австралии, фигурирующих на мировых рынках коксующихся углей [10]. По­казано, что наиболее пригодными для разработ­ки шихт представляются коксовые угли Goonyella и Reverside. В количестве соответственно 20 и 20— 35% они могут заменить кузнецкие угли марки КС и частично жирные печорские угли. Недостатком австралийских углей следует считать их повышен­ную зольность (8,6—9,8%) и сернистость (до 0,6%), а достоинством — отнесение их к марке 1К по ГОСТ 25543—88 и пониженное содержание в з

оле щелочных компонентов (1,1 —1,2%), что бла­гоприятствует получению кокса низкой реакци­онной способности (Кт
—
0,133+0,136 см3
-г~' с~'). Этому соответствуют показатели CRI
= 30 и CSR
= 55%. При использовании углей Австралии из-за их повышенной стоимости возрастает и се­бестоимость кокса. Поэтому расширение сырье­вой базы за счет австралийских углей реально лишь при возникновении форс-мажорных обсто­ятельств с поставками углей коксового ряда либо при повышении стоимости российских углей до мирового уровня.

В отличие от этого показатель CRI
определя­ют по величине «угара» кокса в атмосфере СО2
(5 л/мин) при 1100 °С и продолжительности ис­пытаний т = 2 ч. При этом используют повышен­ную загрузку кокса (200 г) при большем размере его частиц (20 мм). Таким образом, более надеж­но моделируются условия реагирования кокса в доменной печи, а количества подвергнутого воз­действию СО2
кокса вполне достаточно для ис­пытания на прочность. По выходу класса > 10 мм при испытании в барабане устанавливают индекс «горячей» прочности кокса CSR
.

Газификация кокса по этой методике идет пре­имущественно во внутридиффузионном режиме [12, 13], как это имеет место в шахте доменной печи, вследствие чего определяемый по «угару» кокса CRI
(%) коэффициент скорости процесса газификации

следует рассматривать как некоторую эффектив­ную величину, отражающую реактивность по­верхностного слоя крупнокускового кокса. По­скольку процесс в этом случае проводят при бо­лее высокой температуре (выше на 100 °С), зна­чения &эф
по (2) для тех или иных исследуемых коксов будет всегда выше в сравнении со значе­нием константы скорости к
по (1). Соотношение между к .
и к
можно характеризовать поэтому эф-

Эф

фективной энергией активации (кДж/моль):

Как показано в работе [13], величины Е
и Кт
находятся в обратной корреляционной зависимос­ти, причем взаимосвязь между ними для различных коксов подчиняется одной и той же закономернос­ти для образцов кокса различных производителей (рис. 2). Коэффициент корреляции между отдель­ными значениями для 40 образцов металлургичес­кого кокса и усредненной кривой Еа
=
f
(
KJ
,
прове­денной по методу наименьших квадратов, состав­ляет 0,955. По-видимому, чем пассивнее углерод кокса взаимодействует с СО2
(т.е. чем ниже значе­ния KJ
,
тем выше должен быть активационный барьер, и наоборот: чем легче осуществимо взаи­модействие С + СО2
(т.е. чем выше значения KJ
,
тем более низкий активационный барьер должен быть преодолен для протекания этой реакции.

При известных значениях эффективной энер­гии активации Еа

и истинной константы скорос­ти к
взаимодействия кокса с СО2
можно из (4) определить коэффициент к'

Наибольшей реакционной способностью по обоим показателям реактивности (Кт

и CRT
)
ха­рактеризуется кокс коксовых батарей № 5—6, под­вергаемый мокрому тушению, а наименьшей ре­акционной способностью — кокс сухого тушения батарей № 7—10. При этом данные по коксу бата­реи № 4, который подвергается сухому тушению лишь частично, занимают промежуточное поло­жение.

эмпирические коэффициенты которой а
и b
при­нимают конкретные численные значения в зави­симости от коксуемого сырья и условий коксова­ния (см. таблицу). Численные значения коэффи­циентов формулы (7) для кокса разных батарей несколько отличны, но в пределах доверительных интервалов (удвоенных значений указанных со знаком + среднеквадратических отклонений) со­гласуются между собой, что дает возможность получить усредненную зависимость между CSR
и С/?/[14].

лей. Сделан вывод, что показатели как «холод­ной», так и «горячей» прочности формируются под воздействием множества факторов, каждый из которых меняется случайным образом.

При стабильном режиме работы коксовых пе­чей основной причиной довольно широкой ва­риации значений всех индексов прочности кок­са можно считать изменчивость вещественного состава и свойств используемых при составлении коксовых шихт углей и концентратов [15]. При этом показатели «холодной» и «горячей» прочно­сти отражают как общие элементы структуры коксов (о чем свидетельствует усредненная кор­реляция между ними), так и особенности струк­туры, отличающиеся соответственно в случае ис­ходного кокса и после реакции его с СОГ
В част­ности, именно показатель «горячей» прочности CSR
лучше всего коррелирует с удельным расхо-

дом топлива на выплавку чугуна в доменной печи. Выполненный в [6] математико-статистический анализ производственных данных показал, что повышение значения CSR
на 1 % приводит к сни­жению расхода кокса на Д# = 0,7-^3,2 кг/т чугуна:

Отмеченное увеличение прочности кокса пос­ле реакции с СО2
при введении в шихту углей Куз­басса повышенного содержания позволяет умень­шать удельный расход топлива (кокса и природ­ного газа) на выплавку чугуна в доменной печи при поддержании доли кокса в тепловом балансе на уровне 73—74% (рис. 4). Как видно из этого рисунка, удельный расход условного топлива в доменных печах ОАО «Северсталь» можно сни­зить в еще большей степени, добиваясь увеличе­ния горячей прочности кокса. При исчерпании ресурса состава сырьевой угольной базы в фор­мировании показателя CSR
с очки зрения его дальнейшего повышения определенную роль дол­жно сыграть совершенствование технологий как процесса коксования, так и доменного процесса.

Для условий получения кокса в современных динасовых печах разработана модель формиро­вания температурного поля угольной загрузки при ее коксовании [17]. Расчет температурного поля по дифференциальным уравнениям тепло-переноса через огнеупорные стенки к углю в каж­дый момент времени сопровождается расчетом скорости термической деструкции органической массы угля в соответствии с химической кинети­кой (при учете зависимости констант скорости от температуры) и тепловых эффектов химических реакций [18]. Математическая модель апробиро­вана на примере коксовых печей батареи № 5 при

ширине камеры 450 мм и загрузке 8-компонент-ной шихты с долей кузнецких углей 68,7%. Ре­зультаты моделирования температурного поля печных камер, периода коксования и показате­лей качества кокса совпали полностью с произ­водственными данными, полученными при про­мышленном коксовании шихты.

Таким образом, в последние годы коксохими­ческим производством Череповецкого металлур­гического комбината при участии научно-иссле­довательских организаций (И ГИ, ВУХИН, НТЦ «Лаг Инжиниринг») успешно решена актуальная народно-хозяйственная проблема разработки и научно-технического обоснования новой сырье­вой угольной базы коксования для условий ОАО «Северсталь». Решение этой проблемы осуществ­лено на основе комплексного исследования со­става и свойств наиболее перспективных для кок­сования углей Кузнецкого бассейна с привлече­нием методов петрографии при изучении спека­ющих и коксующихся параметров углей, совре­менных методов оценки качества кокса и мате­матического моделирования его реакционной способности и прочностных характеристик, от­ветственных за поведение кокса как углеродис­того восстановителя в процессе доменной плав­ки.

Выводы

1. На основе анализа результатов исследований современными методами определения реакцион­ ной способности кускового кокса и данных ма­ тематического моделирования его прочностных характеристик разработаны научно-технические основы формирования сырьевой угольной базы для производства качественного металлургичес­ кого кокса при нестабильности марочного соста­ ва и характеристик исходных углей. Разработана компьютерная база данных по перспективным для коксования углям основных шахтопластов Печорского и Кузнецкого бассейнов. Впервые установлены взаимосвязи между характеристика­ ми состава и свойств углей различных марок, что позволяет надежно контролировать марочную принадлежность сырья для коксования.

2. Внедрены рефлектограммный анализ рядо­ вых углей и концентратов в производственных ус­ ловиях с определением петрографического соста­ ва и стадии метаморфизма и современные методы определения реакционной способности кусково­ го кокса (индекс CRI
)
и его послереакционной прочности (
CSR
).
Установлены количественные взаимосвязи между показателями реакционной способности измельченного (К )
и кускового кокса

(
CRI
)
и его доменной прочностью CSR
,
что позво­ляет прогнозировать по данным Кт

значения ха­рактеристик кускового кокса. Показано, что для получения кокса с показателем CSR
> 56% значе­ния Кт

не должны превышать 0,18 см3
т~'с~'.

3. Составлена компьютерная программа для петрографического метода расчета и выполнено вариантное моделирование коксуемости много­ компонентных шихт поданным рефлектограмм- ного и технического анализов углей с оценкой прочностных характеристик кокса (М|0
, М2У
Мю
)
и индексов CRI
,
CSR
.
На основе результатов рас­ чета установлены требования к марочному соста­ ву перспективных угольных шихт для коксохими­ ческого производства ОАО «Северсталь». Пока­ зано, что в условиях нестабильности поставок и марочного состава углей и концентратов при раз­ работке шихт допустимо некоторое снижение механической прочности кокса (по индексу MiQ
с 8,4—8,5 до 9,1—9,2%), компенсируемое снижени­ ем реакционной способности кускового кокса и повышением показателя горячей прочности CSR
до 53—56%. Результаты подтверждены промыш­ ленными испытаниями.

4. По результатам производственных коксова­ ний перспективных шихт разработана структура новой сырьевой базы с повышенным участием кузнецких углей марок К, КС, КО, а также ряда зарубежных углей (например, австралийских мар­ ки К). Реализация предлагаемых мероприятий обеспечивает устойчивость функционирования как коксохимического, так и доменного произ­ водств ОАО «Северсталь» и характеризуется сни­ жением расхода топлива в доменном производ­ стве (порядка на 6000 т у.т. в месяц) при соответ­ ствующем снижении себестоимости чугуна.

Список литературы

1. Темкин Н.Е., Афанасьев А.С.
45 лет коксохимическому производству Череповца// Кокс и химия. 2001. № 2. С. 2-4.

2. Трифонов В.Н., Коновалова Ю.В.
Влияние состава углей и качества кокса на уровень технологии доменного про­ изводства ОАО «Северсталь» // Кокс и химия. 2001. № 2. С. 15-20.

3. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Дышлевич И.И.
и др. Проблемы формирования сырьевой базы коксования... // Производство чугуна на рубеже столетий: Труды V Международного конгрессадоменшиков. —Днепропет­ ровск-Кривой Рог, 7-12 июня 1999 г. С. 173-177.

4. Трифонов В. П., Коновалова Ю.В., Гагарин СТ., Султангу-
зин И.А.
О применении петрографических методов оцен­ ки шихт для коксования...//Кокс и химия. 2001. № 2. С. 9-14.

5. Коновалова Ю.В., Карунова Е.В.
Использование петро­ графических методов для оценки качества поступающих углей и концентратов // Материалы науч.-техн. конф. молодых специалистов и инженеров «Северсталь — пути к совершенствованию». - Череповец, июль 2002 г. С. 17, 18.

6. Коновалова Ю.В.,
Kupocupoea
А.А.
Оценка факторов, вли­ яющих на показатель термической прочности // Там же. С. 18-20.

7. Карунова Е.В., Коновалова Ю.В., Гагарин С.Г.
и др. Конт­ роль избирательного измельчения компонентов шихты... //Кокс и химия. 2005. №4. С. 6-11.

8. Карунова Е.В., Трифонов В.Н., Султангузин И.А.
и др. Прогноз показателей качества кокса Череповецкого ме­ таллургического комбината... // ХТТ. 2005. № 5. С. 41 — 50.

9. Трифонов В.И., Коновалова Ю.В., Султангузин И.А.
и др. Расширение угольной сырьевой базы... // Кокс и химия. 2002. № 11. С. 2-8.

10. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Нетронин В.И., Изюм-
сшй Н.Н.
Влияние состава углей и качества кокса... // Кокс и химия. 2001. № 2. С. 15-20.

11. Гюльмалиев
A.M.,
Гагарин С. Г., Коновалова Ю. В., Султан
- гузин И.А.
Оценка реакционной способности и прочно­ сти кокса... // ХТТ. 2002. № 2. С. 37-46.

12. Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В., Гагарин С.Г.
и др. Оцен­ ка качества доменного кокса//ХТТ. 2003. № З.С. 47—58.

13. Трифонов В.Н., Гюльмалиев
A.M.,
Гагарин С.Г., Султангу­
зин И.А.
Высокотемпературное взаимодействие домен­ ного кокса с диоксидом углерода // ХТТ. 2004. № 2. С. 19-26.

14. Коновалова Ю.В., Афанасьев А.С, Султангузин И.А.
и др. Реакционная способность и прочность доменного кок­ са... // Кокс и химия. 2003. № 1. С. 15-20.

15. Трифонов В. Н., Коновалова Ю. В., Гагарин С. Г.
и др. О вза- имосвязи показателей «холодной» и «горячей» прочнос­ ти доменного кокса // Кокс и химия. 2005. № 2. С. 16— 21.

16. Логинов В. Н., Афанасьев А.С, Коновалова Ю.В.
и др. Вли­ яние качества кокса на технологические показатели до­ менной плавки // Бюл. «Черная металлургия». 2003. № 5. С. 39-44.

17. Гюльмалиев
A.M.,
Гагарин С.Г., Трифонов В.Н.
и др. Ма­ тематическое моделирование процессов теплопереноса и термической деструкции угольной шихты в коксовых печах// Кокс и химия. 2004. № 9. С. 15-26.

18. Коновалова Ю.В., Трифонов В.Н., Гюльмалиев
A.M.
и др. Кинетика термической деструкции компонентов уголь­ ной шихты... //ХТТ. 2004. № 4. С. 3-16.