2.1. Технологическая карта на земляные работы.
2.1.1.Исходные данные для ведения земляных работ:
1. Грунт – супесь, суглинок.
2. Трубы – стальные ГОСТ 10704-91 о 159х4,5
3. Протяженность трубопровода - l = 346 км.
4. Время строительства - лето
5. Район строительства - п.Южный г.Барнаул
6. Физико - механические свойства грунта
1) Супесь, суглинок.
2) Средняя плотность в естественном залегании - r = 1,65 т/ м3
, - r = 1,8 т/ м3
3) Коэффициент первоначального разрыхления - 20 % ( Кпр
= 1,2 ).
4) Группа грунта для работ:
бульдозер - I;
Экскаватор одноковшовый - П;
2.1.2. Определение объемов земляных работ.
1. Подсчет объемов по разработке траншеи.
а) Ширина траншеи по низу:
а = Æ + 2a = 0,159 + 2х0,2 = 0,559 м.
В связи с тем, что разработка траншеи ведётся многоковшовым роторным экскаватором со сменным оборудованием и шириной разработки 0,6 м принимаем ширину траншеи понизу и поверху 0,6 м. В местах, где необходимо заложение откосов, вертикальные стенки крепят специальными временными крепями, щитами с опорными стойками.
г) Объем траншеи:
Vтранш
= (a + Вср
)/2*hср
*l;
где Вср
– ширина траншеи средняя между двумя пикетами;
hср
– высота траншеи средняя между двумя пикетами;
l - длина участка траншеи между двумя пикетами.
Расчет объемов земляных работ по разработке траншеи.
Таблица 1
| № ПК |
a |
h |
hср |
Bср |
L |
Vтр |
| 83+93 |
0,6 |
1,39 |
1,395 |
0,6 |
73 |
61,101 |
| 84+66 |
0,6 |
1,4 |
1,41 |
0,6 |
74 |
62,604 |
| 91+40 |
0,6 |
1,42 |
1,435 |
0,6 |
60 |
51,66 |
| 92 |
0,6 |
1,45 |
1,485 |
0,6 |
64 |
57,024 |
| 92+64 |
0,6 |
1,52 |
1,53 |
0,6 |
86 |
78,948 |
| 93+50 |
0,6 |
1,54 |
1,5 |
0,6 |
50 |
45 |
| 94 |
0,6 |
1,46 |
1,44 |
0,6 |
100 |
86,4 |
| 95 |
0,6 |
1,42 |
1,45 |
0,6 |
300 |
261 |
| 98 |
0,6 |
1,48 |
1,47 |
0,6 |
100 |
88,2 |
| 99 |
0,6 |
1,46 |
1,73 |
0,6 |
170 |
176,46 |
| 102+70 |
0,6 |
2 |
2 |
0,6 |
30 |
36 |
| 103 |
0,6 |
2 |
1,77 |
0,6 |
116 |
123,192 |
| 104+16 |
0,6 |
1,54 |
1,575 |
0,6 |
184 |
173,88 |
| 106 |
0,6 |
1,61 |
1,57 |
0,6 |
100 |
94,2 |
| 107 |
0,6 |
1,53 |
1,525 |
0,6 |
100 |
91,5 |
| 108 |
0,6 |
1,52 |
1,56 |
0,6 |
200 |
187,2 |
| 110 |
0,6 |
1,6 |
1,59 |
0,6 |
100 |
95,4 |
| 111 |
0,6 |
1,58 |
1,58 |
0,6 |
28 |
26,544 |
| 111+28 |
0,6 |
1,58 |
2,23 |
0,6 |
76 |
101,688 |
| 112+4 |
0,6 |
2,88 |
2,86 |
0,6 |
94 |
161,304 |
| 112+98 |
0,6 |
2,84 |
2,21 |
0,6 |
102 |
135,252 |
| 114 |
0,6 |
1,58 |
1,6 |
0,6 |
100 |
96 |
| 115 |
0,6 |
1,62 |
1,605 |
0,6 |
100 |
96,3 |
| 116 |
0,6 |
1,59 |
1,63 |
0,6 |
100 |
97,8 |
| 117 |
0,6 |
1,67 |
1,67 |
0,6 |
200 |
200,4 |
| 119 |
0,6 |
1,67 |
1,67 |
0,6 |
300 |
300,6 |
| 122 |
0,6 |
1,67 |
1,62 |
0,6 |
100 |
97,2 |
| 123 |
0,6 |
1,57 |
1,605 |
0,6 |
65 |
62,595 |
| 123+65 |
0,6 |
1,64 |
1,605 |
0,6 |
35 |
33,705 |
| 124 |
0,6 |
1,57 |
1,67 |
0,6 |
33 |
33,066 |
| 124+33 |
0,6 |
1,77 |
1,695 |
0,6 |
77 |
78,309 |
| 125 |
0,6 |
1,62 |
1,67 |
0,6 |
100 |
100,2 |
| 126 |
0,6 |
1,72 |
1,645 |
0,6 |
100 |
98,7 |
| 127 |
0,6 |
1,57 |
1,495 |
0,6 |
18 |
16,146 |
| 127+18 |
0,6 |
1,42 |
1,495 |
0,6 |
63 |
56,511 |
| отв.9 |
0,6 |
1.46 |
1,405 |
0,6 |
20 |
16,86 |
| 0,6 |
1,35 |
|||||
| отв. 7 |
0,6 |
1,45 |
1,405 |
0,6 |
79 |
66,597 |
| 1,36 |
||||||
| 3645,546 |
2) Объем трубопровода:
Vтруб
= (p*d2
*l)/4,
Vтруб
(Æ 225Х12,8 мм) = 148,6 м3
.
Vтруб
(Æ 110Х6,3 мм) = 0,2 м3
.
Vтруб
(Æ 63Х4,5 мм) = 0,25 м3
.
Vтруб общ.
= 149,05 м3
.
3) Объем грунта под приямки:
Vпр
= 0.05*Vтранш
= 182,28 м3
.
4) Объем грунта по обратной засыпке:
а) Подбивка пазух:
Vподб
= Vподб транш
- Vтруб
= 948,1-149,05 = 799,05м3
.
ширина подбивки пазух поверху:
Впод
= аср
+ 2* (d+0,2)*m = 600 + 2*0,425*0 = 0,6 м;
объём подбивки траншеи:
Vподб транш
= (d+0,2)*L*(A+Bпод
)/2=(0,6 +0,6)/2*0,425*1800 = 948,1 м3
.
б) Обратная засыпка:
Vзасып.
=Vсум. транш
- Vтруб.
- Vподб пазух
= 3645,546 – 149,05 – 799,05= 2697,446 м3
.
Vсум. транш
= Vтранш
+ Vпр
= 3645,546 + 182,28 = 3827,826 м3
.
5) При устройстве кавальеров для обратной засыпки, площадь его сечения рассчитывается по формуле:
Sкав
=Vкав
/L=3237/3817=0.848, м2
.
Объем грунта в кавальере с учетом его первоначального разрыхления
Vкав
=Vзас
*Кпр
=2697,446 4.2=3237, м3
Ели сечение кавальера будет в виде равнобедренного треугольника с крутизной откосов 1:1,5, что соответствует крутизне откосов насыпного грунта, то высота Н и основание В в м такого кавальера выражаются формулами:
Н= Sкав
/1.5=0.848/1.5=0.57, м ;
В=3*Н=3*0.0,57=1.7,м
6) Подсчет объемов работ по срезке растительного слоя:
Fср
= A1
*l = 9,025*3817 = 34448,425, м2
A1
=1.7+1+0.6+1+0.225+1+3.5=9,025, м
2.1.3 Подбор автосамосвалов для доставки песка при устройстве основания трубопровода:
а) Объем грунта в плотном теле в ковше экскаватора:
Vгр.
= (Vков.
* Кнап
)/Кпр.
=(0,12*0,8)/1,2= 0,08 м3
.
где Vков
– принятый объём ковша экскаватора, м3
;
Кнап
-коэффициент наполнения ковша, принимаемый: для роторного экскаватора 0,8…1; драглайна 0,9…1,15;
б) Масса грунта в ковше экскаватора:
Q = Vгр.
*r = 0,08*1,7 = 0,136 т.
где r - плотность грунта при естественном залегании, т/м3
.
в) Количество ковшей в кузове автосамосвала:
Для дальности транспортирования 3 км выбираем автосамосвал КРАЗ - 222 грузоподъемностью 10 тонн.
n = П/Q=10/0,136 = 74 ковша
г) Объем песка в плотном теле, загружаемый в кузов самосвала:
V = Vгр.
*n = 0,08*74 = 5,92 м3
.
д) Продолжительность одного цикла работы самосвала:
Тц
= tn
+ 60*l/ Vг
+ tn
+ 60*1/ Vп
+tм
= 7,6 + 60*3/19 + 2 + 60*3/30 +2 = 27.57 мин.
tn
= V*Hв
p
/100 = 5,92*1,8/100 = 7,6 мин- время погрузки грунта, мин;
Нвр
- норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3
грунта и погрузку в транспортные средства, маш.мин, определяемая поЕНиР2-1;Нвр
=1.8
L - расстояние транспортировки грунта, км;
Vг
- средняя скорость автосамосвала, км/ч, в загруженном состоянии, определяемая по табл.7;
Vп
= 25...30 км/ч - средняя скорость автосамосвала в порожнем состоянии;
tp
= 1...2 мин - время разгрузки;
tм
= 2…3 мин – время маневрирования перед погрузкой и разгрузкой.
е) Требуемое количество самосвалов:
N=Tц
/tn
= 25,57/7,6 =4 самосвала.
2.1.4. Выбор комплектов землеройно - транспортных машин.
Технико-экономическое сравнение комплектов машин.
Выполняется с учетом следующих показателей:
1. Себестоимость разработки 1 м3
грунта.
С = (1.08*SСмаш. Смен
+ 1.5 SЗп)/ Псмен. Выр.
1.08 - коэффициент, учитывающий накладные расходы;
Смаш. смен
- стоимость машино- смены, входящей в комплект;
Псмен. выр.
- сменная выработка экскаватора, учитывающая разработку грунта навымет и погрузка в транспортные средства;
SЗп - сумма заработной платы, не учтенной в стоимости машино- смены;
1.5 - коэффициент накладных расходов на зарплату.
Псмен. выр.
= (8/Hвр
)*100, м3
/см,
где 8 –количество часов работы машины в смену;
Hвр
– норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100м3
грунта и погрузку в транспортные средства, маш. час, определяемая по ЕниР 2-1.
2. Определяют удельные капитальные вложения на разработку 1 м3
грунта.
Куд.
= 1.07/ Псм.
*( S( Сопт.
/ Тгод.
)
1,07 - коэффициент затрат на доставку машин завода- изготовителя на базу механизации;
Сопт.
- инвентарно- расчетная стоимость машин, входящих в комплект;
Тгод.
- нормативное число смен работы машин в год.
3. Приведенные затраты на разработку 1 м3
грунта.
Пуд.
= С + Е* Куд.
Е - нормативный коэффициент эффективности вложений.
4. Трудоемкость разработки 1 м3
грунта.
Т = S Тмаш. см
/ Vвед. маш
S Тмаш. см
- общая трудоемкость комплекта машин;
Vвед. маш
- объем разработки грунта по ведущей машине.
Подбираем комплекты машин.
Таблица 2
| I
|
П вариант
|
| Ведущая машина
|
Ведущая машина
|
| Роторный экскаватор ЭТР-161 емкость ковша 0,12 м3
|
Драглайн Э - 505 емкость ковша 0.5 м3
|
| Для срезки растительного слоя
|
Для срезки растительного слоя
|
| Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |
Грейдер ДЗ - 14 (Д - 395) |
| Обратная засыпка
|
Обратная засыпка
|
| Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) Трамбовки ИЭ-4502 |
Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) Трамбовки ИЭ-4502 |
| Планировка площадки
|
Планировка площадки
|
| Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |
Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100М) |
Расчетная стоимость машин и себестоимость машино-смен механизмов
Таблица 3
| Наименование машины |
Средняя стоимость машино- Смены Смаш.см
|
Инвентарно- расчетная стоимость машины Сопт
|
Нормативное число смен работы машины в год Тгод
|
| I
|
|||
| Роторный экскаватор ЭТР - 161 |
44,22 |
23,62 |
300 |
| Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100) |
24.50 |
7.21 |
300 |
| П вариант
|
|||
| Драглайн Э - 505 |
23.78 |
16.4 |
350 |
| Грейдер ДЗ - 14 (Д - 395) |
50,94 |
38.2 |
270 |
| Бульдозер ДЗ - 18 (Т-100) |
24.50 |
7.21 |
300 |
Расчитываем технико- экономические показатели:
Для роторного экскаватора ЭТР – 161 с разработкой грунта в отвал.
Псмен. выр.
= 8/1.8*100 = 444,4 м3
/см
С = (1.08*(44,22+3*24,5))/444,4 = 0,28 руб.
Куд.
= 1.07/444.4*(23620/300+7210/300) = 0,25
Пуд.
= 0,28+0,15*0,25 = 0,607
Полученные данные сводим в таблицу и сравниваем:
Таблица 4
| Наименование показателя |
I вариант |
П вариант |
| С |
0,28 |
0,484 |
| Куд
|
0,25 |
0,82 |
| Пуд
|
0,32 |
0,607 |
Принимаем для производства работ комплект машин и механизмов I варианта, так как показатели этого комплекта выгоднее и экономичнее по сравнению с комплектом машин и механизмов П варианта.
2.1.5. Указания по производству земляных работ.
1. Срезка растительного слоя.
Процесс срезки растительного слоя производится бульдозером ДЗ - 18 на базе трактора Т – 100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала. Набор грунта осуществляется прямоугольным способом, на глубину зарезания 0.15 м. Схема движения бульдозера - полоса рядом с полосой.
Схема набора грунта: Схема движения бульдозера:
|
|
2. Разработка траншеи.
Разработка траншеи производится многоковшовым экскаватором марки ЭТР - 161. Разработка ведется в отвал по лобовой схеме, так как работы ведутся в нестесненных условиях за пределами строений.
Технические характеристики экскаватора ЭТР - 161:
1) Вместимость ковша - 0,12 м3
2) Количество ковшей – 10 шт;
3) Наибольшая глубина копания – 2,4 м;
4) Ширина разработки – 0,61 м;
5) Наибольшая высота выгрузки - 5.6 м;
6) Мощность 86 (118) кВТ (л.с.);
7) Масса – 13,1 т;
8) Производительность 600м в смену
Схема забоя экскаватора:
Ручная доработка производится бригадой рабочих - землекопов с целью удаления лишнего грунта, не убранного экскаватором, из траншеи и выравнивания основания. Убираемый грунт складируется в кавальер на бровке траншеи.
Устройство основания траншеи производится той же бригадой - землекопов на высоту 15 см от дна траншеи для укладки труб.
Схема ручной доработки траншеи:
Устройство основания траншеи.
5. Подбивка пазух с уплотнением.
Подбивка пазух производится с целью закрепления газопровода в траншее от сдвигов и перемещений. Грунт берется из кавальера. Уплотнение грунта производится на высоту 20 см от верхней точки газопровода. Уплотнение грунта ведется трамбовками марки ИЭ - 4502 вручную. Схема засыпки грунта в траншею аналогично схеме устройства основания.
5. Обратная засыпка.
Обратная засыпка производится бульдозером марки ДЗ -18 на базе трактора Т100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала, под углом 45° к оси траншеи. Грунт перемещается из кавальера рядом с траншеей.
Схема обратной засыпки траншеи:
|
|
6. Планировка .
Планировка производится бульдозером ДЗ - 18 на базе трактора Т - 100 . Схема движения бульдозера - полоса рядом с полосой. По завершению планировки производится рекультивация почвенного покрова с высевом трав, которая должна быть осуществлена не позднее, чем через год по завершению производства работ.
Схема движения:
2.1.6. Мероприятия по технике безопасности при выполнении земляных работ.
1.6.1. Общие требования техники безопасности при производстве земляных работ:
1. Во избежании несчастных случаев и повреждений машин и механизмов, обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила техники безопасности.
2. К управлению машиной (оборудованием) допускается машинист, прошедший специальную подготовку и получивший удостоверение на управление машиной .
3. Машина (оборудование) должна содержаться в исправном состоянии. Не разрешается приступать к работе на неисправной машине (оборудовании).
4. Пуск двигателя должен осуществлять старший по смене. Перед началом пуска он должен дать сигнал предупреждения.
5. Прежде, чем тронуться с места, машинист обязан убедиться в отсутствии в опасной зоне людей и посторонних предметов.
6. Запрещается работа строительно - монтажных машин под проводами действующих ЛЭП.
7. Складирование материалов, движение и установка строительных машин и транспорта в пределах призмы обрушения грунта запрещено.
1.6.2. Техника безопасности при эксплуатации одноковшового экскаватора.
1. При работе экскаватор должен стоять на горизонтальной площадке которую предварительно выравнивают.
2. При наличии людей в опасной зоне запрещается начинать работу экскаватора
3. При работающем двигателе запрещается проводить ТО экскаватора.
1.6.3. Техника безопасности при эксплуатации бульдозера.
1. При работе бульдозера необходимо соблюдать следующие требования:
а) останавливать машину, если перед режущей кромкой отвала встретилось препятствие которое бульдозер преодолеть не может;
б) не выдвигать нож отвала за бровку откоса;
в) опускать на землю отвал при его очистке или ремонте;
г) не приближаться гусеницами к бровке свеженасыпанной насыпи ближе чем на 1 м.
2. Машину оставленную при работающем двигателе необходимо надежно затормозить.
3. Запрещается оставлять бульдозер с работающим двигателем.
4. Бульдозеристу запрещается:
а) Начинать движение бульдозера без подачи предупредительного сигнала;
б) Выходить из кабины бульдозера во время его движения;
в) Принимать на грудь.
2.1.7.Операционный контроль качества.
Операционный контроль, выполняется в процессе производства работ и после их завершения. Осуществляется измерительным методом или техническим осмотром. Результаты контроля фиксируются в общих и специальных журналах работ, журналах геотехнического контроля.
Показатели операционного контроля при разработке выемок и устройстве
естественных оснований*.
Таблица 6
| Технические требования |
Предельное отклонение |
Объем контроля |
| 1 |
2 |
3 |
| 1. Отклонение отметок дна выемок от проектных(кроме выемок в валунах, скальных и вечномерзлых грунтах)при черновой разработке: одноковшовым экскаваторами, оснащенными ковшами с зубьями одноковшовыми экскаваторами, оснащенными планировочным ковшом, зачистным оборудованием, экскаваторами планировщиками: бульдозерами траншейными экскаваторами скреперами |
Для экскаваторов с механическим приводом по видам рабочего оборудования: драглайн +25 см прямого копания +10 см обратная лопата +15 см для экскаваторов с гидравлическим приводом: + 10 см +5 см +10 +10 +10 |
Точки измерения устанавливаются случайным образом, число измерений должно быть не ниже: 20 15 10 5 15 10 10 |
| 2. Отклонение отметок дна выемок от проектных при черновой разработке в скальных грунтах и вечномерзлых грунтах, кроме планировочных Выемок Недоборы Недоборы |
не допускаются по табл. 5 СНиП 3.02.01-87 |
При числе измерений на сдаваемый участок не менее20 в наиболее высоких местах, установленных визуальным осмотром |
| 3. То же, без рыхления валунных и глыбовых грунтов: Недоборы Переборы |
Не допускаются Не более величины максимального диаметра валунов(глыб), содержащихся в грунте в количестве свыше15 % по объему, но не более 0.4 м |
То же |
| 4. То же, планировочных выемок: Недоборы Переборы |
10 см 20 см |
То же |
*Метод контроля - измерительный.
13. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы
.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
Таблица 7
| № п/п |
Обоснование |
Наименование |
Единица изме- |
Обем работы |
На един изме |
ицу рения |
На весь ра- |
объем боты |
| ЕНиР; СНиП |
работ |
рения |
Норма времени в час |
Расценка руб.коп. |
Затраты труда чел.дн. |
Ст - сть затрат труда |
||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 1 |
2-1-5 № 2 |
Срезка растительного слоя ДЗ-18 (Т-100М) |
1000 м2
|
34,49 |
0,69 |
0-73,1 |
2,97 |
25,21 |
| 2 |
2-1-11 № 5 ж |
Разработка траншеи экскаватором обратная лопата, ковш 0,12 м3
|
100 м3
|
36,45 |
1,16 |
1 – 14 |
22,59 |
41,55 |
| 3 |
9-2-32 № 1 |
Устройство основания в траншее |
1 м3
|
114,66 |
0,9 |
0 – 60,3 |
12,90 |
69,14 |
| 4 |
2-1-58 № 3 а |
Подбивка пазух трамбовками ИЭ-4502 |
1 м3
|
799,05 |
0,73 |
0 – 44,9 |
72,9 |
358,77 |
| 5 |
2-1-34 № 2 б |
Обратная засыпка бульдозером ДЗ-18 (Т-100М) |
100 м3
|
38,28 |
0,31 |
0 – 32,9 |
1,48 |
12,59 |
| 6 |
2-1-36 № 3 а |
Планировка бульдозером ДЗ-18 (Т-100М) |
1000 м2
|
34,49 |
0,28 |
0 – 29,7 |
1,3 |
10,24 |
| Итого: |
122,14 |
526,5 |
2.1.9. Материально - технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:
Таблица 8
| Наименование |
Единица измерения |
Норма на 1 час работы |
Количество машино-часов |
Количество на весь объем работы |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Бульдозер ДЗ-18 |
||||
| Бензин Дизельное топливо Дизельное масло Трансмиссионное масло |
кг кг кг кг |
0.3 8.8 0.45 0.1 |
144 |
43,2 1267,2 64,8 14,4 |
| Экскаватор ЭТР- |
161 |
|||
| Бензин Дизельное топливо Дизельное масло Трансмиссионное масло |
кг кг кг кг |
0.1 6,3 0,04 0,08 |
184 |
27,6 1196 55,2 18,4 |
2.2 Технологическая карта на сборку труб в нитку и стыковое соединение.
2.2.1 Исходные данные для ведения работ:
1. Условия строительства - нестесненные.
2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) Æ 225 X 12,8 мм, Æ 110 X 6,3 мм, Æ 63 X 4,5 мм.
3. Время строительства - лето
4. Район строительства - Павловский район.
2.2.2 Определение объемов работ.
1. Длина трубы -12м.
2. Длина трубопровода - 3822 м.
2.2.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.
Подбор грузоподъемных механизмов.
Для сборки и стыкового соединения труб на бровке траншеи в нитку используются автомобильные краны.
Грузоподъемность крана определяется:
Q=Pэ+Sqосн.,
Рэ
- вес монтируемого элемента;
Sqосн
. - вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).
Q= 102,6+27,3 =129,9 кг.
Монтажный кран для сборки труб в нитку на бровке траншеи: Монтажный кран подбирается по фактическому весу опускаемой трубы, приходящемуся на кран, при соответствующем вылете стрелы.
Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до центра траншеи) будет равен:
R = В/2+ a1
+ а2
+ аз
+b/2
В - ширина траншеи по верху;
b - ширина крана;
a1
- расстояние от бровки траншеи до трубы;
а2
- ширина места, занимаемого звеном;
а3
- расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).
R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м
По нормативным данным вес труб:
Таблица 1
| Длина, м |
lign:center;">Диаметр, мм ^ |
Вес, кг |
| 12 |
63 |
12,6 |
| 12 |
110 |
24,84 |
| 12 |
225 |
102,6 |
Для выполнения этих работ подходит кран КС - 1561 со следующими характеристиками :
1) Расчетный вылет стрелы -11м;
2) Грузоподъемность - 4 т;
3) Базовый автомобиль - МАЗ-200. Грузозахватное приспособление - мягкие полотенца ПМ-521.
2.2.4 Указания по производству работ.
1. Сборка труб в нитку.
Сборка труб в нитку производится на бровке траншеи. Трубы привозятся трубовозом марки ЗИЛ - 131 и складируются с последующей сборкой. Число привозимых труб одним трубовозом Æ 225 мм - 24 штук. Трубы меньших диаметров производятся в бухтах. При сборке труб в звенья используют наружные центраторы для удобства монтажа типа: ЦНЭ-8-15 для Æ 110-160 мм; ЦНЭ-16-15 для Æ 160-225 мм.
|
|
Схема производства работ:
2. Стыковое соединение звеньев.
Выполняется бригадой, состоящей из сварщиков 5 и 3 разрядов.
Сварка встык нагретым инструментом.
Сварку труб производят при температуре окружающего воздуха от -15°С до +40°С. Место сварки защищают от атмосферных осадков, пыли и песка. При сварке свободный конец трубы закрывают для предотвращения сквозняков внутри свариваемых труб.
Детали соединительные приваривают к трубам или отрезкам труб в
заготовительном цехе при температуре окружающего воздуха не ниже -5°С.
Стыковую сварку полиэтиленовых труб выполняют сварочной машиной «Видос-4600 СПА» с набором полуколец d=225 мм толщина стенки не менее 5 мм.
Технологический процесс соединения труб и деталей сваркой встык включает:
• Подготовку труб и деталей к сварке (очистка, сборка, центровка, механическая обработка торцов, проверка совпадения торцов и зазоров в стыке);
• Сварку стыка (оплавление, нагрев торцов, удаление нагретого инструмента, осадка стыка .охлаждение соединения).
Последовательность процесса сборки и сварки труб из полиэтилена.
а)Центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб.
б) Механическая обработка торцов труб с помощью торцовки.
в)Проверка точности совпадения торцов по величине зазора «С»==0,5 мм для труб Æ свыше 110 до 225 мм.
г)0плавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом
д) Осадка стыка до образования сварного соединения.
Перед сборкой и сваркой труб и соединительных деталей тщательно очищают их полости от грунта, снега, льда, камней и других посторонних предметов.
Концы труб и присоединительных деталей очищают от всех загрязнений на расстоянии не менее 50 мм от торцов. Очистку концов труб и деталей от пыли и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) с последующей протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными смазкой, маслом иди какими-либо жирами их обезжиривают с помощью спирта, уайт-спирита, ацетона.
Концы труб, деформированные или имеющие глубокие (более 4-5 мм) забоины, обрезают.
Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, центровку и закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора установки для сварки.
Концы труб и деталей центрируют по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% номинальной толщины стенки свариваемых труб. Подгонку труб при центровке осуществляют поворотом одной или обоих труб вокруг их оси, установкой опор под трубы на некотором расстоянии, использованием прокладок. При разнице в толщине стенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной толщины стенки или более 5мм на трубе (детали), имеющей большую толщину, делают скос под углом 15+3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы (детали).
При сварке встык вылет концов труб из зажимов центраторов составляет 15-30 мм, а приваренных деталей не менее 5 мм.
Закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей перед сваркой подвергают механической обработке -торцеванию, с целью выравнивания свариваемых поверхностей, непосредственно в сварочной установке.
После механической обработки загрязнение поверхности торцов не допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали производят с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торца -с помощью ножа. После обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазора в стыке. Между торцами, приведенными в соприкосновение не должно быть зазоров превышающих:
•0,5 мм - для труб диаметром свыше 110 до 225 мм включительно.
Зазор между лопастковым щупом (ГОСТ 882-75) с погрешностью 0.05 мм.
Сварка встык нагретым инструментом заключается в нагревании свариваемых торцов труб или деталей до вязкотекучего состояния полиэтилена при непосредственном контакте с нагретым инструментом и последующем соединении торцов под давлением осадки после удаления инструмента. В процессе земляных работ делается приямок размерами 1.2Х1.0Х0.7 м.
2.2.5 Подбор транспортных средств для транспортировки труб.
Полиэтиленовые трубы не относятся к категории опасных грузов ГОСТ 19433, их транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов.
При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21650. Трубы поставляемые на строй площадку в отрезках связывают в пакеты скрепляя не менее чем в трех местах. При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жестко закреплены.
Трубы, крепленые в пакеты, перевозятся автотранспортом, оборудованным платформами и кузовами; расстояние между увязками на пакетах - не более 3 м. Перевозка на плетевозах не допускается.
При перевозке труб автотранспортом длина свешивающих с кузова машины или платформы концов труб не должна превышать 1,5 м, бухты и катушки перевозят на авто площадках. Узлы трубопроводов доставляют на объекты строительства в контейнерах в которых они надежно закреплены. На контейнеры наносится надпись «НЕ БРОСАТЬ».
Трубы при перевозке укладывают на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя их от соприкосновения с острыми металлическими деталями. Транспортировку, погрузку и разгрузку труб производят при температуре наружного воздуха не ниже -20 °С. Сбрасывание труб и соединительных деталей с транспортных средств не допускается.
При погрузочно-разгрузочных работах не допускается перемещение труб волоком.
Для транспортировки труб подходит грузовой автомобиль повышенной проходимости ЗИЛ-131 с прицепом, перевозящий трубы в пакетах, со следующими техническими характеристиками:
Число перевозимых труб Æ 225 мм - 24 штук;
Базовый автомобиль - ЗИЛ - 131.
2.2.6 Мероприятия по технике безопасности при производстве работ.
1. Для защиты сварщика от поражения электрическим током систематически проверяют состояние изоляции рукояти электрододержателя и всех токоведущих частей и проводов.
2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.
3. Краны и другие грузоподъемные механизмы перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.
4. При работе стреловых кранов нельзя допускать пребывания людей в зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и других деталей в траншею и колодцы рабочие должны быть из них выведены
2.2.7 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы
.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
Таблица 7
| № п/п |
Обоснование |
Наименование |
Единица изме- |
Обем работы |
На един изме |
ицу рения |
На весь ра- |
объем боты |
| ЕНиР; СНиП |
работ |
рения |
Норма времени в час |
Расценка руб.коп. |
Затраты труда чел.дн. |
Ст - сть затрат труда |
||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 1 |
9-2-1 № 5 |
Сварка труб на бровке траншеи |
1 м |
3822 |
0,02 |
0-01,5 |
9,56 |
57,33 |
| 2 |
9-2-7 Т2 № 2в |
Сварка стыка встык |
1 стык |
318,5 |
1,3 |
1-05 |
51,76 |
334,43 |
| Итого: |
69,32 |
400,76 |
2.8. Материально - технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:
Таблица 3
| Наименование |
Единица измерения |
Норма на 1 час работы |
Количество машино-часов |
Количество на весь объем работы |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Автокран КС -
|
1561 |
|||
| Дизельное топливо Дизельное масло Трансмиссионное масло |
кг кг кг |
6,1 0.45 0,11 |
168 |
1024,8 75,6 18,48 |
| Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2-230 |
||||
| Бензин |
л |
3,8 |
414 |
1573,2 |
2.3. Технологическая карта укладки трубопровода в траншею
2.3 Технологическая карта укладку трубопровода в траншею.
2.3.1 Исходные данные для ведения работ:
1. Условия строительства - нестесненные.
2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) 0 225 X 12,8 мм, 0 110 X 6,3 мм, 0 63 X 4,5 мм.
3. Время строительства - лето
4. Район строительства - Павловский район.
2.3.2 Определение объемов работ.
Длина укладываемого трубопровода - 3822 м.
2.3.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.
Подбор грузоподъемных механизмов. По нормативным данным вес труб:
Таблица 1
| Длина, м |
Диаметр, мм |
Вес, кг |
| 10 |
63 |
10,05 |
| 10 |
110 |
20,07 |
| 10 |
225 |
85,5 |
Для укладки трубопровода в траншею используются трубоукладчики Т - 614, которые подбираются по аналогичным параметрам, что и монтажные краны.
Характеристики трубоукладчика Т - 614:
1) Расчетный вылет стрелы - 5,53 м;
2) Грузоподъемность - 6,3 т;
3) Момент устойчивости - 16 тс*м;
4) Базовый трактор - ДТ-75;
5) Скорость подъема груза, м/мин- 8,3;
6) Скорость опускания груза,
м/мин- 8,3;
7) Скорость передвижения, км/ч:
вперед- 3,05-6,5;
назад- 2,6-3,25;
8) Основные размеры ( с вертикально поднятой стрелой и придвинутым контргрузом), мм
длина- 4560;
ширина- 3640;
высота-6000;
9) Масса, т-11,9.
Грузозахватное приспособление - траверсы.
2.3.4 Указания по производству укладочных работ.
1. Укладка трубопровода в траншею.
Укладка трубопровода в траншею производится трубоукладчиками Т- 614 грузоподъемностью 6,3 т, расчетный вылет стрелы - 5,53 м. В качестве гру-зозахватных приспособлений при укладке используются траверсы. Схема укладки трубопровода в траншею с применением траверс у обоих трубоукладчиков:
2.3.5 Мероприятия по технике безопасности при производстве укладочных работ.
1. Опускание в траншею труб, различных материалов и деталей производят механизированным способом с помощью трубоукладчиков. Сбрасывать трубы и материалы в траншею запрещается.
2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.
3. Трубоукладчики перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.
4. При работе трубоукладчиков нельзя допускать пребывания людей в зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей , арматуры и других деталей в траншею рабочие должны быть из них выведены
2.3.6 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
| № п/п |
Обоснование |
Наименование |
Единица изме- |
Обем работы |
На един изме |
ицу рения |
На весь ра- |
объем боты |
| ЕНиР; СНиП |
работ |
рения |
Норма времени в час |
Расценка руб.коп. |
Затраты труда чел.дн. |
Ст - сть затрат труда |
||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 1 |
9-2-1 Т2 № 2 а |
Укладка трубопровода в траншею |
1 м и 1 стык |
3822 |
0,02 |
0 – 01,5 |
9,56 |
57,33 |
2.3.7. Материально - технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:
Таблица 3
| Наименование |
Единица измерения |
Норма на 1 час работы |
Количество машино-часов |
Количество на весь объем работы |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Трубоукладчик Т-614 |
||||
| Бензин Дизельное топливо Дизельное масло Трансмиссионное масло |
кг кг кг кг |
0,1 6,3 0,3 0,06 |
200 |
60 1760 90 20 |
2.4 Технологическая карта на испытание трубопровода.
2.4.1 Исходные данные для ведения работ:
1. Условия строительства - нестесненные.
2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) Æ225 X 12,8 мм, Æ 110 X 6,3 мм, Æ 63 X 4,5 мм.
3. Время строительства - лето
4. Район строительства - Павловский район.
2.4.2 Определение объемов работ.
Длина испытываемого трубопровода - 3822 м.
2.4.3 Выбор компрессорной станции.
Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению нагнетания и мобильности.
Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с техническими характеристиками:
1) Давление нагнетания - 2,5 Мпа;
2) Производительность - 12 м3
/мин;
3) Базовый автомобиль - КРАЗ-257;
4) Габаритные размеры - 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;
5) Масса-21 т.
2.4.4. Указания по производству испытательных работ.
Газопровод в городе испытывается на прочность и плотность. Для очистки внутренней полости труб от окалины, влаги и загрязнений перед испытанием продувают. Продувку производят воздухом давлением 7*133.3 Па для чего устанавливают временные задвижки. Испытание газопровода на прочность производится воздухом во время строительства, испытательным давлением 4.5*105
Па. Время испытания - 1 ч. При этом не допускается видимое падение давления по манометру. Обнаруженные дефекты должны устраняться до испытания на плотность.
Испытание газопровода на плотность производится воздухом испытательным давлением 3*105
Па, продолжительность испытания не менее 24 часов. Результаты испытания на плотность считаются положительными, если фактическое падение давления не превысит расчетной величины, определяемой для газопровода одного диаметра по формуле:
DP = 300*S/Dу
Газопровод при испытании на плотность выдерживают под давлением не менее 30 мин, после чего, не снижая давление, производят внешний осмотр и проверяют мыльным раствором все сварные, фланцевые и резьбовые соединения. При отсутствии видимого падения давления по манометру и утечек при обмыливании, газопровод считается выдержавшим испытание. При испытании газопровода в процессе производства работ устанавливают инвентарные заглушки с резиновыми уплотнениями.
Схема производства работ приведена в графической части технологической карты.
2.4.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве монтажных работ.
1. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.
2. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.
3. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные устройства.
4. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около инвентарных заглушек запрещается.
5. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под давлением, производить нельзя.
6. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки, а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в трубопроводе при повышении давления.
7. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны запрещено.
2.4.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
Таблица 1
| № п/п |
Обоснование |
Наименование |
Единица изме- |
Обем работы |
На един изме |
ицу рения |
На весь ра- |
объем боты |
| ЕНиР; СНиП |
работ |
рения |
Норма времени в час |
Расценка руб.коп. |
Затраты труда чел.дн. |
Ст - сть затрат труда |
||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 1 |
9-2-9Т 2 № 3 а |
Испытание газопровода |
1 м |
3822 |
0,23 |
0 – 20,5 |
109,88 |
783,51 |
2.4.7. Материально - технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:
Таблица 2
| Наименование |
Единица измерения |
Норма на 1 час работы |
Количество машино-часов |
Количество на весь объем работы |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Компрессорная станция СД- 12/25 |
||||
| Бензин Дизельное топливо Дизельное масло Компрессорное масло |
кг кг кг кг |
0,2 11,3 0,4 0,15 |
296 |
59,2 3344,8 118,4 44,4 |
2.5. Технологическая карта на продувку
трубопровода.
2.5.1.Исходные данные для ведения работ:
1.Условия строительства – нестесненные.
3. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) - Æ 225Х12,8 мм, Æ110Х6,3 мм,
Æ 63Х4,5 мм.
3. Время строительства - лето
4. Район строительства - - Павловский район.
2.5.2. Определение объемов работ.
Длина продуваемого трубопровода – 3822 м.
2.5.3. Выбор компрессорной станции.
Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению нагнетания и мобильности.
Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с техническими характеристиками:
1) Давление нагнетания – 2,5 Мпа;
2) Производительность – 12 м3
/мин;
3) Базовый автомобиль – КРАЗ-257;
4) Габаритные размеры – 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;
5) Масса – 21 т.
2.5.4. Указания по производству продувочных работ.
Продувка газопровода.
Продувка газопровода осуществляется в два этапа:
1. Заполнение рессивера;
2. Продувка газопровода.
На первом этапе одну часть трубопровода заполняют воздухом до давления 1 Мпа. На втором этапе через инвентарный продувочный узел начинают продувку оставшейся части.
В процессе производства работ устраняют обнаруженные неисправности.
Схема производства работ представлена в графической части технологической карты.
2.5.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве продувочных работ.
8. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.
9. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.
10. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные устройства.
11. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около инвентарных заглушек запрещается.
12. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под давлением, производить нельзя.
13. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки, а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия , возникающие в трубопроводе при повышении давления.
14. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны запрещено.
2.5.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
Таблица 1
| № п/п |
Обоснование |
Наименование |
Единица изме- |
Обем работы |
На един изме |
ицу рения |
На весь ра- |
объем боты |
| ЕНиР; СНиП |
работ |
рения |
Норма времени в час |
Расценка руб.коп. |
Затраты труда чел.дн. |
Ст - сть затрат труда |
||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 17 |
VI-2-82 Т3 сб 22 |
Продувка газопровода (заполнение ресивера) |
1 МПа |
1 МПа |
0,01 |
27 – 40 |
37,4 |
27,4 |
| 18 |
VI-2-82 Т3 сб 22 |
Продувка газопровода (продувка) |
1 м |
5527 |
0,0004 |
0 – 01 |
0,19 |
38,22 |
2.5.7. Материально - технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:
Таблица 2
| Наименование |
Единица измерения |
Норма на 1 час работы |
Количество машино-часов |
Количество на весь объем работы |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Компрессорная станция СД- 12/25 |
||||
| Бензин Дизельное топливо Дизельное масло Компрессорное масло |
кг кг кг кг |
0,2 11,3 0,4 0,15 |
296 |
59,2 3344,8 118,4 44,4 |
2.6. Технологическая карта на прокол.
2.6.1.Исходные данные для ведения работ:
1. Условия строительства – нестесненные.
2. Трубы - полиэтиленовые (ПЭ-80) - Æ 225Х12,8 мм, Æ110Х6,3 мм,
Æ 63Х4,5 мм.
3. Время строительства - лето
4. Район строительства - Павловский район;
1. Грунт – суглинок;
2. Физико - механические свойства грунта
1) Супесь, суглинок.
2) Средняя плотность в естественном залегании - r = 1,65 т/ м3
, - r = 1,8 т/ м3
3) Коэффициент первоначального разрыхления - 20 % ( Кпр
= 1,2 ).
2.6.2. Определение объемов работ.
Длина прокола – до 90.м
2.6.3. Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.
Подбор грузоподъемных механизмов.
Для монтажа и демонтажа оборудования для прокола используются автомобильные краны.
Грузоподъемность крана определяется:
Q = Pэ
+ ∑qосн.
,
Pэ
– вес монтируемого элемента;
∑qосн.
– вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).
Q = 102,6 + 27,3 = 129,9 кг.
Монтажный кран подбирается по фактическому весу опускаемоого оборудования, приходящемуся на кран, при соответствующем вылете стрелы.
Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до центра траншеи) будет равен:
R = B/2+ a1
+ a2
+ a3
+b/2
B - ширина траншеи по верху;
b - ширина крана;
a1
- расстояние от бровки траншеи до трубы;
a2
- ширина места, занимаемого звеном;
a3
– расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).
R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м
Для выполнения этих работ подходит кран КС - 3561 со следующими характеристиками:
1) Расчетный вылет стрелы – 14,5 м;
2) Грузоподъемность - 10 т;
3) Базовый автомобиль - МАЗ-200.
Грузозахватное приспособление – стальные стропы.
2.6.4. Указания по производству работ при горизонтальном продавливании .
Прокалывание производится при помощи трубы, снабженной наконечником, который вдавливается в грунт.
Для вдавливания труб- кожухов в грунт при прокалывании используется установка, состоящая из двух домкратов ГД-170/1150.
Гидравлические домкраты ГД-170/1150 приводятся в действие насосами высокого давления марок Н- 403 и Г-17. Передача нажимных усилий прокладываемой трубе- кожуху (футляру) осуществляется зажимными хомутами (винтовыми).
Установки для прокладки футляров прокалыванием монтируются в рабочих котлованах, длиной 10-13 м и шириной 2.2 м и глубиной 2,5 м. Длина приемного котлована по дну составляет 1-1,5 м.
Вертикальные направляющие рамы для прокладки стальных футляров изготовляются из деревянных брусьев одновременно с устройством креплением передней стенки рабочего котлована.
Горизонтальные направляющие рамы устанавливаются на дне рабочего котлована и изготавливаются из укороченных шпал и рельсов. Длина направляющих рам принимается на 1-1,5 м меньше длины звеньев прокладываемых кожухов; при наращивании прокладываемого кожуха звеньями длиной 6 м направляющие рамы должны иметь 4,5-5 м.
Для передачи на грунт реактивных усилий прокалывания применяются упорные стенки I типа. Для передачи нажимных усилий от гидродомкратной установки к упорной стенке котлована применяются опорные пакеты из отрезков рельсов, сваренных между собой.
На рисунке. 1 показан опорный башмак конструкции Союзводоканал-проекта для нажимных усилий до 980 кН
1-плита
2-косынка
3-крышка
4-ребро жесткости
Для передачи нажимных усилий на торцы прокладываемых применяются нажимные заглушки, которые изготовляются из отрезка трубы, закрываемого с обоих концов фасонными фланцами.
Для передачи нажимных усилий от домкратов к нажимным заглушкам служат нажимные патрубки с фланцами: длина звена 8 м, наружный диаметр 219 мм,
Для уменьшения сопротивления трения при прокладке труб и кожухов прокалыванием применяют различные наконечники с наружным диаметром, на 20-50 мм большим диаметра прокладываемых кожухов. Использовать конусные наконечники сварной конструкции.
Горизонтальное продавливание осуществляется установкой ПУ - 2 длиной до 100 м из рабочего в приемный котлован.
После прокола производится демонтаж оборудования Схемы производства работ приведены в графической части проекта. Технические данные гидравлического домкрата ГД-170/1150:
1. Усилие, развиваемое штоком, те при ходе:
- прямом-170;
- обратном-88;
2. Рабочее давление жидкости, МПа-29,4;
3. Ход штока- 1150 мм;
4. Диаметр цилиндра- 273 мм;
5. длина домкрата-1618 мм;
6. Масса- 547 кг.
2.6.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве горизонтального продавливания работ.
1. В течение всего периода производства работ по устройству переходов должен осуществляться надзор со стороны дистанции пути и линйно-эксплуатационных служб.
2. Также производиться установка предупредительных знаков и плакатов, которая проверяется ответственным представителем, который выдает письменное разрешение на их установку.Плакаты указывают максимальную скорость движения 40 км/ч.
3. Работа механизмов вблизи внутри электрофицированных ж.-д.путей выполняютс согласно требованичм ГОСТ12.1.013. «Правил безопасности на для работников ж.-д. Транспорта на на электрофицированных линиях 23/3288.
2.6.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.
Таблица 1
| № п/п |
Обоснование |
Наименование |
Единица изме- |
Обем работы |
На един изме |
ицу рения |
На весь ра- |
объем боты |
| ЕНиР; СНиП |
работ |
рения |
Норма времени в час |
Расценка руб.коп. |
Затраты труда чел.дн. |
Ст - сть затрат труда |
||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 1 |
9-2-10 Т1 №1 а |
Устройство деревянной упорной стенки |
1 стенка |
1 |
6,7 |
5 – 36 |
0,9 |
5,36 |
| 2 |
9-2-10 Т2 №1 а |
Монтаж оборудования для горизонтального продавливания |
1 установка |
1 |
19 |
16 - 15 |
2,4 |
16,15 |
| 3 |
9-2-10 Т2 №2 а |
Демонтаж оборудования для горизонтального продавливания |
1 установка |
1 |
12 |
10 - 20 |
1,5 |
10,2 |
| 4 |
9-2-10 Т3 № 8 г |
Продавливание стальных труб гидродомкратом без разработки грунта |
50 м |
1 |
2,9 |
2 – 52 |
0,36 |
2,52 |
| 5 |
9-2-1 Т1 № 5 |
Сборка труб на бровке траншеи |
1 м |
5527 |
0,06 |
0 – 04,8 |
41,5 |
265,3 |
| Итого: |
41,83 |
226,73 |
2.6.7. Материально - технические ресурсы.
Потребность в эксплуатационных материалах:
Таблица 2
| Наименование |
Единица измерения |
Норма на 1 час работы |
Количество машино-часов |
Количество на весь объем работы |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Автокран КС-
|
3561 |
|||
| Дизельное топливо Дизельное масло Трансмиссионное масло |
кг кг кг |
6,1 0,45 0,11 |
168 |
1024,8 75,6 18,48 |
| Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2-230 |
||||
| Бензин |
л |
3,8 |
414 |
1573,2 |
Определен