Содержание
Введение
1 Общая часть
2 Специальная часть
2.1 Конструктивные характеристики теплогенератора и параметры
теплоносителя
2.2 Расчет объемов и энтальпий воздуха и продуктов сгорания
2.3 Тепловой баланс и расход топлива
2.4 Расчет конвективной поверхности нагрева
2.5 Расчет топочных камер
2.6 Расчет водяного экономайзера
2.7 Расчет невязки теплового баланса
Литература
Введе
ние
Теплогенерирующей установкой называют совокупность устройств и механизмов для производства тепловой энергии в виде водяного пара, горячей воды или подогретого воздуха. Водяной пар используют для технологических нужд в промышленности и сельском хозяйстве, для приведения в движения паровых двигателей, а также для нагрева воды, направляемые в дальнейшем на нужды отопления, вентиляции и горячего водоснабжения. Горячую воду и подогретый воздух используют для отопления производственных, общественных и жилых зданий, а также для коммунально-бытовых нужд населения.
Теплогенерирующие установки предназначены для производства тепловой энергии из первичных источников энергии, которыми являются органическое и ядерное топливо, солнечная и геотермальная энергия, горючие и тепловые отходы промышленных производств.
Комплексы устройств, производящих тепловую энергию и доставляющих её в виде водяного пара, горячей воды или подогретого воздуха потребителю, воздуха потребителю, называются системами теплоснабжения. В зависимости от мощности систем и числа потребителей, получающих от них тепловую энергию, системы теплоснабжения подразделяют на централизованные и децентрализованные.
Теплогенераторы ближайшего будущего – это полностью механизированные агрегаты с высокой степенью автоматизации производства тепловой энергии, работающие на твёрдом жидком топливе и газе, а также на автономной энергии.
Отличительной способностью теплогенерирующих установок, особенно для отопительных целей, является их высокая надёжность. Для повышения надёжности теплогенерирующих установок при их эксплуатации предусмотрены планово-предупредительные ремонты.
1.Общая часть
Газомазутные котлы ДЕ, разработанные А.А. Дорожковым и сотрудниками ЦКТН, предназначены для выработки насыщенного или слабонагретого пара с давлением 14 кгс/см2
или 24 кгс/см2
и паропроизподителыюстью 6,5;10 т/ч.
Для всех типоразмеров котлов диаметр верхнего и нижнего барабанов 1000 мм, расстояние между барабанами по осям 2750 мм. Ширина топочной камеры всех котлов по осям экранных труб 1790 мм, средняя высота топочной камеры 2400 мм. Котел установлен на наклонную раму каркаса, которая опирается на фундамент. На раму устанавливается нижний барабан, переднее днище которого имеет неподвижную опору, а остальные опоры скользящие. На заднем днище нижнего барабана установлен репер - указатель расширения при растопке котла.
Конвективный пучок образован коридорно расположенными вертикальными изогнутыми трубами d 51x2.5 мм, развально-ванными в верхнем и нижнем барабанах. Шаг труб вдоль барабана 90 мм поперечный -110 мм. Котлы паропроизводительностыо 6,5;10 т/ч имеют в конвективных пучках продольные металлические перегородки, делящие пучок на два газохода, что обеспечивает разворот газов в пучке на 180° и выход газов в экономайзер через заднюю стенку котла. Котлы паропроизводительностью 16 и 25 т/ч таких перегородок не имеют, и газы идут по всему сечению к фронту котла, а затем по газовому коробу, размещенному над топочной камерой, направляются в водяной экономайзер, расположенный сзади котла.
Топочная камера находится сбоку от конвективного пучка и отделена от него газоплотной перегородкой из труб d 51x2.5 мм, поставленных с шагом 55 мм и сваренных между собой. Концы труб обсажены до 38 мм, выведены в два ряда и уплотнены гребенкой, примыкающей к трубам и барабану. В задней части газоплотной перегородки, на расстоянии 700 мм от заднего топочного экрана, имеется окно для выхода газов в конвективный пучок из топки. Под, правый
Схема котла ДЕ-6,5:
1,.2-верхний и нижний барабаны; 3-кипятильные трубы второго газохода, 4-кипятильные трубы первого газохода, 5-металлическая перегородка; 6-газоплотный экран; 7,8,9-подовьй, правый боковой и потолочный экраны топки; 10-задинй топочный экран. 11,12-нижний и верхний коллекторы заднего экрана; 13-рециркуляционная труба; 14-фронтовой экран топки; 15-направляющнй экран; 16-горелка.
боковой топочный экран и потолок топки образованы длинными изогнутыми трубами d 51x2.5 мм; установлены с шагом 55 мм. Концы этих труб разведены в два ряда и соединены непосредственно с верхним и нижним барабанами на вальцовке. Под топки закрыт слоем огнеупорного кирпича.
Шамотный кирпич также укладывается на боковую часть нижнего барабана в топке и крепится на шпильках на боковую часть верхнего барабана в топке между левым и потолочным экраном. Вертикальные трубы заднего топочного экрана d 51x2.5 мм не имеют обсадных концов и приварены к верхнему и нижнему коллекторам d 159x6 мм. Верхний коллектор приварен к верхнему барабану с наклоном вниз, а нижний коллектор к нижнему барабану с наклоном вверх; с другой стороны коллекторы объединены необогреваемой рециркуляционной трубой d 76x3.5 мм замурованной в шамотный кирпич, которая служит для стока воды из верхнего коллектора в нижний при отделении ее из пароводяной смеси. Для зашиты от теплового излучения коллекторов заднего топочного экрана они снабжены двумя изогнутыми трубами, ввальцованными в нижний и верхний барабаны.
Фронтовой экран котлов образован четырьмя изогнутыми трубами, ввальцованными в верхний и нижний барабаны, что позволяет разместить на фронтовой стене амбразуры горелки и лаза, совмещенного со взрывным клапаном. (В первой серии котлов производительностью 4-10 т/ч фронтовой экран имел конструкцию, аналогичную конструкции Заднего топочного экрана.) Кроме того, у котлов производительностью от 4 до 10 т/ч в топке впереди заднего топочного экрана установлены два ряда труб, по шесть штук, которые ввальцованы в верхний и нижний барабаны и являются направляющими для движения топочных газов из топки в кипятильный пучок труб.
Котлы производительностью от 4 до 10 т/ч в топке не имеют ступенчатого испарения; у котлов большей производительности (16 и 25 т/ч) есть двухступенчатая схема испарения с внутрибарабанным солевым отсеком. В верхнем барабане на расстоянии 1,5 м от задней стенки установлена перегородка до середины парового пространства, а в нижнем на этом же расстоянии - сплошная перегородка, отделяющая вторую ступень испарения от первой, расположенной в передней части котла. Опускная система первой ступени испарения состоит из последних по ходу газов рядов труб конвективного пучка. Во вторую ступень испарения выделены первые по ходу топочных газов ряды труб конвективного пучка. Опускная система контура солевого отсека состоит из трех необогреваемых труб d 159x4,5 мм, по которым вода из верхнего барабана опускается в нижний. Отсеки ступенчатого испарения сообщаются между собой по пару через окно над поперечной перегородкой, а по воде - через сопло, расположенное в нижней части перегородки водяного объема верхнего барабана.
В качестве сепарационных устройств первой ступени испарения используются установленные в верхнем барабане щитки и козырьки, направляющие пароводяную смесь из экранных труб на уровень воды. Для выравнивания скоростей пара по всей длине барабана все котлы (всех производительностей) снабжаются верхним дырчатым пароприемным потолком. На всех котлах, кроме котла 4 т/ч, перед пароприемным потолком установлен горизонтальный жалюзийный сепаратор. Сепарационными устройствами второй ступени испарения являются продольные щиты, направляющие движение пароводяной смеси в торец барабана к поперечной перегородке, разделяющей отсеки.
В нижнем барабане располагаются перфорированные трубы для переодической продувки котлов. На котлах 4-10 т/ч периодическая продувка совмещается с трубой непрерывной продувки. На котлах 16-25 т/ч периодическая продувка производится го чистого и солевого отсеков, а непрерывная осуществляется из солевого отсека верхнего барабана. Кроме того, в нижнем барабане расположено устройство для парового прогрева котла при растопке, а также штуцера для спуска воды.
Обмуровка боковых стен выполнена надтрубной толщиной 25 мм и состоит из шамотобетона по сетке и изоляционных плит общей толщиной 100 мм. Обмуровка фронтовой и задней стен - из шамотобетона (65 мм) и изоляционных плит общей толщиной 100 мм; для котлов производительностью 16 и 25 т/ч толщина теплоизоляционных плит 256-300 мм. Для уменьшения присосов воздуха в газовый тракт котла обмуровка снаружи покрывается металлической листовой обшивкой.
Котлы производительностью 4-10 т/ч имеют по две модернизированные горелки ГМГ или по одной ГМ, а котлы 16 и 25 т/ч горелки ГМ-10 и ГМП-16. Пароперегреватель котлов 4-10 т/ч выполнен змеевиковым из труб d 32x3 мм, а на котлах 16 и 25 т/ч двухрядный пароперегреватель выполняется из труб d 51x2,5 мм. В качестве хвостовых поверхностей нагрева применяются стандартные чугунные водяные экономайзеры ЭП 2. Котлы оборудованы дистационарными обдувочными аппаратами, расположенными со стороны конвективного пучка. Вращение обдувочной трубы производится вручную при помощи шкива и цепи. Котел оборудован индивидуальным дутьевым вентилятором и дымососом. Качество котловой (продувочной) воды нормируется по общему солесодер-жанию (сухому остатку) без учета абсолютной щелочности.
Циркуляция воды в котлах 4-10 т/ч. Питательная вода подается в водный объем верхнего барабана котла и смешивается с котловой водой. В котле имеется пять контуров естественной циркуляции:
1-й контур (кипятильные трубы) - вода иэ верхнего барабана по кипятильным трубам второго газохода, расположенным за перегородкой, в области низких температур топочных газов, опускается в нижний барабан, а по кипятильным трубам первого газохода и газоплотной перегородке, расположенным в области более высоких температур топочных газов, вода и пароводяная смесь (ПВС) поднимается в верхний барабан котла;
2-й контур (фронтовой экран) - вода из нижнего барабана, поднимается по четырем трубам вверх и в виде ПВС поступает в верхний барабан;
3-й контур (подовый, правый боковой и потолочный эк -ран) - вода из нижнего барабана заполняет их и в виде ПВС поступает в верхний барабан;
4-й контур (задний топочный экран) - вода из нижнего барабана поступает в нижний коллектор экрана и экранные трубы, а из них ПВС поднимается в верхний коллектор, откуда в верхний барабан; отделившиеся от ПВС капельки воды опускаются из верхнего коллектора в нижний по опускной не обогреваемой трубе;
5-й контур (направляющие трубы) - вода из нижнего барабана заполняет эти двенадцать труб, а ПВС поднимается в верхний барабан.
Образующийся влажный насыщенный пар проходит паро-сепарациоииые устройства, в результате чего его влажность уменьшается и образуется сухой насыщенный пар, который по паропроводу идет к потребителю или в пароперегреватель, если потребителю нужен перегретый пар.
2.Специальная часть.
Тепловой расчет парового котла выполняется в следующих случаях:
-при разработке новых конструкций, когда на основе принятой схемы парогенератора определяются поверхности нагрева;
-при выполнении расчетов существующих конструкций, необходимость которых может возникать при переводе парогенератора на другой вид топлива.
2.1.Конструктивные характеристики теплогенератора и состав топлива.
Основные расчетные параметры топлива: газопровод Брянск-Москва.
Элементарный состав: CH4=92,8%; C2H6=3,9%; C3H8=1,1%; C4H10=0,4%; C5H12=0,1%;N2=1,6%;
Теплота сгорания Qн=37,31 МДж/м3.
Теоретический объем воздуха V0 =9,91 м3/м3
Теоретический объем трехатомных газов VRO2=1,06 м3/м3
Теоретический объем азота VN2=7,84 м3/м3
Теоретический объем водяных паров VH2O=2,20 м3/м3
Теоретический объем дымовых газов Vг=11,11 м3/м3
Конструктивные характеристики теплогенератора ДЕ – 6,5 – 14(2.табл. П1).
Параметры:
Паропроизводительность – 6,5 т/ч
Давление пара на выходе из котла – 1,4 МПа
Объем топки – 11,2 м3
Поверхность стен топки – 30 м2
Площадь радиационной поверхности нагрева – 27,9 м2
Площадь поверхности нагрева конвективных пучков – 68 м2
Поперечный шаг труб – 110 мм
Продольный шаг труб - 110 мм
Площадь живого сечения для прохода топочных газов – 0,35 м2
Число рядов труб по ходу продуктов сгорания (1 и 2 пучок) – 26.
Тип горелки ГМ – 4,5 (1).
Вид топлива: газ.
2.2. Расчет объемов, И
энтальпии воздуха, И
сгорания
Коэффициент избытка воздуха в топке α т принимается в зависимости отвида топлива и способа сжигания, который по мере движения продуктовсгорания по газоходам котельного агрегата увеличивается. Это обусловлено тем, что для котлов, работающих под разряжением, давление в топке и газоходах меньше давления окружающего воздуха, и через неплотности в обмуровке происходят присосы атмосферного воздуха, в газовый тракт агрегата.
Присосы воздуха ∆α для каждого элемента котла равны:
· 0,05 -
для пароперегревателя, воздухоподогревателя, первого конвективного пучка (газохода);
· 0,1 - для второго конвективного пучка (газохода), чугунного экономайзера с обшивкой, стального экономайзера;
· 0,2 - для чугунного экономайзера без обшивки.
Средний коэффициент избытка воздуха αср. для каждой поверхности нагрева определяется как среднее арифметическое значений коэффициента избытка воздуха до α' и после α" газохода. Результаты расчёта действительных объёмов продуктов сгорания по газоходам теплогенератора сводятся в табл.1. Расчёты выполняются на 1 м3
(при нормальных условиях) природного газа.
Количество теплоты, содержащейся в воздухе или продуктах сгорания,
называют теплосодержанием,
или энтальпией.
Расчёт энтальпий продуктов сгорания производится при действительных коэффициентах избытка воздуха, α >1после каждой поверхности нагрева. Расчёт производится для всего возможного диапазона температур поверхности нагрева 100 ÷
2000 °С.
Определяем действительный объем водяных паров VH2O, м3/м3,по формуле:
VH2O= VH2O+0,0161 (α СР - 1) V0
гдеVH2O - теоретический объем водяных паров, м3/м3
α СР.- средний коэффициент избытка воздуха
V0 - теоретический объем воздуха, м3/м3
VH2O(т) =2,20+0,0161 (1,05 – 1) 9,91 = 2,20
VH2O(г) =2,20+0,0161 (1,125 – 1) 9,91 = 2,22
VH2O(э) = 2,20+0,0161 (1,25 – 1) 9,91 = 2,24
Определяем суммарный объем продуктов сгорания V0г, м3/м3, по формуле:
V0г = VRO2 +VN2 +VH2O (α СР - 1) V0
где VRO2 - теоретический объем трехатомных газов, м3/м3
VN2 - теоретический объем азота, м3/м3
V0г(т) = 1,06+7,84+2,20+ (1,05 – 1) 9,91 = 11,59
V0г(г) = 1,06+7,84+2,22+(1,125 – 1) 9,91 =12,36
V0г(э) = 1,06+7,84+2,24+(1,25 – 1) 9,91 = 13,61
Энтальпия трехатомных газов VRO2, азота VN2, водяных паров VH2O и избыточного воздуха ∆ ЈB, вычисляются по формулам:
JRO2 = VRO2 (Cυ)RO2
JN2 = VN2 (Cυ)N2
JH2O= VH2O(Cυ)H2O
∆ ЈB= (α - 1) V0(Cυ)B
где (Cυ)RO2, (Cυ)N2, (Cυ)H2O, (Cυ)B– энтальпии 1м3 трехатомных газов, азота,
водяных паров и воздуха, кДж/ м3
Энтальпии продуктов сгорания JГ при коэффициенте избытка воздуха α > 1 вычисляют суммированием
JГ = JRO2+ JN2+ JH2O+∆ ЈB
Результаты расчета энтальпии продуктов сгорания по поверхностям нагрева котлоагрегата сводятся в табл.2. По этим данным строится J – υ диаграмма продуктов сгорания.
2.3 Тепловой баланс и расход топлива
При работе парового котла вся поступившая в него теплота расходуется на выработку полезной теплоты, содержащейся в паре и на покрытие различных потерь теплоты. Тепловой баланс сводится в таблицу 3, и при расчете учитываются вид топлива, тип теплогенератора, параметры пара и воды.
Потери теплоты от наружного ограждения q5
зависят прямопропорционально от номинальной нагрузки парового котла Dном
, т/ч и обратнопропорционально от расчетной нагрузки парового котла - В, т/ч. Потери теплоты от наружного охлаждения при номинальной нагрузке парового котла q5
определяются по таблице П4.
Коэффициент полезного действия брутто парового котла определяется по уравнению обратного теплового баланса. Расчетный расход топлива Вр
при сжигании газа равен полному расходу - В, т.к. потери тепла от немеханической неполноты сгорания q4
=0. Для сравнения тепловой ценности различных видов топлива пользуются понятием условного топлива.
Условным топливом называют такое топливо, теплота сгорания которого равно 29308 кДж/кг. Пересчет расхода натурального топлива В на условное Ву
производится с помощью теплового эквивалента по формуле:
Расчет теплового баланса и расхода топлива сводится в табл.3.
2.4.Расчет топочной камеры
При проектировании и эксплуатации теплогенератора выполняется поверочный расчет топочных устройств. Конструктивный расчет производится только при разработке новых агрегатов. При расчете топки по чертежам или конструктивным данным необходимо определить: объем топочной камеры, степень ее экранирования площадь поверхности стен и площадь лучевоспринимающих (радиационных) поверхностей нагрева, а также конструктивные характеристики труб экранов (диаметр и шаг труб).
Поверочный расчет топок производится в такой последовательности.
1.Предварительно задаются температурой продуктов сгорания на выходе из топочной камеры: для промышленных паровых котлов рекомендуется принимать эту температуру при сжигании газа 1000 оС.
2. Для принятой температуры энтальпия сгорания на выходе из топки определяется по рисунку 2.
3.Вычисляются коэффициенты и параметры топочной камеры:
·коэффициенты загрязнения и тепловой эффективности экранов;
·эффективная толщина излучающего слоя;
·суммарная поглощательная способность трехатомных газов и водяных паров;
·коэффициент ослабления лучей;
·степень черноты светящейся и несветящейся части факела;
·видимое теплонапряжение топочного объема;
·эффективная степень черноты факела;
·степень черноты топки;
·полезное тепловыделение в топке;
·теоретическая температура горения;
·средняя суммарная теплоемкость продуктов сгорания.
4.Вычисляется действительная температура газов на выходе из топки.
5. Полученная температура сравнивается с принятой ранее. Расхождение не должно превышать более ± 1000
С. Расчет сводится в таблицу 4.
2.5. Расчет конвективных поверхностей нагрева
Конвективные поверхности нагрева паровых теплогенераторов играют важную роль в процессе получения пара. В паровых котлах - это кипятильные трубы, расположенные в газоходах, трубы пароперегревателя.
Продукты сгорания, покидающие топочную камеру, передают теплоту наружной поверхности труб путём конвекции и лучеиспускания. От наружной поверхности труб к внутренней, теплота передаётся через металлическую стенку теплопроводностью, а от внутренней поверхности к воде и пару - конвекцией. Эффективность работы конвективных поверхностей нагрева зависит от интенсивности теплопередачи, т.е. передачи теплоты от продуктов сгорания к воде и пару.
При расчёте используются уравнение теплопередачи и уравнение теплового баланса, а расчёт выполняется для 1м3 газа при нормальных условиях.
1.Определяются конструктивные характеристики (по табл. П1, П2 или чертежам): площади поверхности нагрева, живое сечение для прохода газов, шаг труб и рядов, диаметр труб и др.
2.Предварительно принимаются два значения температуры продуктов сгорания после рассчитываемой поверхности нагрева υ”1 и υ”2.
3.По уравнению теплового баланса определяется количество теплоты, отданное продуктами сгорания воде или пару через конвективную поверхность нагрева — Q
k
,
QП
(в кипятильном и конвективном пучках).
4.Вычисляется расчётная температура потока продуктов сгорания в конвективном газоходе, средняя температура воды (для водогрейного котла), средний температурный напор и подсчитывается средняя скорость продуктов сгорания.
5.По номограммам определяется коэффициент теплоотдачи конвекцией и излучением, вычисляется коэффициент теплопередачи и тепловосприятие поверхностью нагрева - QТ
.
6.
Если полученные из уравнения теплообмена значения тепловосприятияQi
отличается от определённого по уравнению баланса QБ
(QК
,QП
)
неболее чем на 2 %, расчёт поверхности нагрева считается законченным. При расхождении значений Q
к
и QБ
(
QК
,
QП
) больше указанного предела (2 %) принимают новое значение конечной температуры и повторяют расчёт либо используют графическую интерполяцию.
7. Графическая интерполяция производится для определения температуры продуктов сгорания после поверхности нагрева по принятым двум значениям температур υ”1 и υ”2 и полученным двум значениям QT
и QБ
(QК
,QП
).
Для этого строится зависимость Q
=f(υ"),
показанная на рис. 2. Точкапересечения прямых укажет температуру продуктов сгорания υ”p, которую следовало бы принять при расчёте. Если значение о υ”p отличается от одного из принятых предварительно значений υ”1 и υ”2 не более чем на 50 °С, то для завершения расчёта необходимо по υ”p повторно определить только QT
,
сохранив прежний коэффициент теплопередачи. При большем расхождении заново определяется коэффициент теплопередачи для найденной температуры υ”p.
Расчёты конвективных поверхностей нагрева сводятся в табл.5.
2.6.
Расчет водяных экономайзеров
В промышленных паровых котлах работающих при давлении пара до 2,5 МПа, чаще всего применяются чугунные водяные экономайзеры ВТИ, а при большем давлении - стальные. Общая схема устройства и обвязки чугунного водяного экономайзера показана на рис., a его расчёт рекомендуется проводить в определённой последовательности.
1.По температуре и энтальпии продуктов сгорания, известных из расчета предыдущей поверхности нагрева (кипятильного пучка - газохода), определяются температура и энтальпия продуктов сгорания на входе в водяной экономайзер.
2.По уравнению теплового баланса количество теплоты, которое должны отдать продукты сгорания топлива, приравнивается к количеству теплоты, воспринятой водой в экономайзере. .
3.По энтальпии воды после экономайзера и давлению её (давление в водяном экономайзере равно давлению в паровом котле) из [11, табл. 3.1] водяного насыщенного пара определяется температура воды на выходе из экономайзера. Если полученная температура воды окажется на 20 °С ниже температуры насыщения (кипения воды при соответствующем давлении), то чугунный экономайзер будет работать в нормальном режиме. В противном случае воз можно закипание воды в экономайзере, что недопустимо, в этом случае необходимо увеличить температуру уходящих топочных газов (т.е. снизить тепловосприятие экономайзера).
4.По конструктивным характеристикам, выбирается чугунная труба определенной длины L, а число труб в ряду выбирается от 3 – 9 с таким расчетом, чтобы скорость продуктов сгорания была в пределах от 6 до 9м/с при нормальной паропроизводительности котла.
5.По действительной скорости продуктов сгорания в экономайзере определяется коэффициент теплопередачи.
6.По полученной поверхности нагрева экономайзера определяется общее число труб, число рядов и устанавливается его конструктивная характеристика.
Расчет чугунного водяного экономайзера сводится в табл.6.
2.7.Расчет невязки теплового баланса
Тепловой расчет парового котельного агрегата заканчивается определением относительной величины невязки теплового баланса. При правильно выполненном расчете величина невязки не должна превышать 0,5% (по абсолютной величине) от располагаемой теплоты, т.е. ∆°<±0,5%.Расчет невязки теплового баланса сводится в табл.7.
Литература
1. Роддатис К.Ф., Полтарецкий А.Н. Справочник по котельным установкам малой производительности, 1989 г;
2. Фокин В.М., Тепловой расчет теплогенератора: учебное пособие – Волгоград: ВолгГАСА,2000г;
3. Фокин В.М., Эксплуатация теплогенерирующих установок: учебное пособие – Волгоград: ВолгГАСА,1999г;
4. Фокин В.М., Котельные агрегаты: учебное пособие - Волгоград: ВолгГАСА,1997г.
5.Фокин В. М., Тепловые схемы котельных: учебное пособие – Волгоград: ВолгГАСА, 1998г.
Схема обвязки чугунного экономайзера:
1 – верхний барабан котла;2 – обмуровка экономайзера;3 – обдувочный аппарат;4 – ребристые чугунные трубы;5 – обратный клапан;6 – обводная линия (байпас);7 – вентиль;8 – термометр;9 – манометр;10 – предохранительный клапан;11 – воздухосборник (вантуз);12 – сгонная линия;13 – питательная линия.