Расчет однокорпусного выпарного аппарата

ВВЕДЕНИЕ

Выпаривание - это процесс концентрирования растворов нелетучего ве­щества путем удаления жидкого летучего растворителя в виде пара. Сущность выпаривания заключается в переводе растворителя в парообраз­ное состояние и отвод полученного пара от оставшегося сконцентриро­ванного раствора. Выпаривание обычно проводят при кипении, т.е. в ус­ловиях, когда давление пара над раствором равно давлению в рабочем объеме аппарата.

Этот процесс подучил широкое распространение в пищевой и химической промыш­ленности, в связи с тем, что многие вещества, например едкий натр, ед­кое кали, аммиачная селитра, сульфат аммония и др. получают в виде раз­бавленных водных растворов, а на дальнейшую переработку и транспорт они должны поступать в виде концентрированных продуктов.

Для нагревания выпариваемых растворов до кипения используют то­почные газы, электрообогрев и высокотемпературные теплоносители, но наи­большее применение находит водяной пар, характеризующийся высокой теп­лотой конденсации и высоким коэффициентом теплоотдачи.

Выпаривание можно проводить под вакуумом, при атмосферном и повы­шенном давлении.

Процесс выпаривания проводится в выпарных аппаратах, конструкции которых очень разнообразны, что значительно усложняет их классификацию. Наибольшее распространение получили выпарные аппараты с паровым обог­ревом, имеющие поверхность теплообмена, выполненную из труб.

Выпарные аппараты с паровым обогревом состоят из двух основных частей:

- кипятильник (греющая камера) в котором расположена поверхность теплообмена и происходит выпаривание раствора;

- сепаратор - пространство, в котором вторичный пар отделяется от раствора.

В зависимости от характера движения кипящей жидкости в выпарном аппарате различают:

- выпарные аппараты со свободной циркуляцией;

- выпарные аппараты с естественной циркуляцией;

- выпарные аппараты с принудительной циркуляцией;

- пленочные выпарные аппараты.

В однокорпусной выпарной установке подвергается выпариванию молоко с начальной концентрацией 9%, конечная концентрация продукта – 44%.

Целью курсовой работы является изучение однокорпусного выпарного аппарата, технологического процесса сгущения молока.

Задачей курсовой работы является расчет однокорпусного выпарного аппарата.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

В вертикальных аппаратах с направленной естественной циркуляцией раствора выпаривание осуществляется при много кратной естественной циркуляции раствора. Они обладают рядом преимуществ сравнительно с аппаратами других конструкций, благодаря чему получили широкое применение в промышленности. Основным достоинством таких аппаратов является улучшение теплоотдачи к раствору при его многократной организованной циркуляции в замкнутом контуре, уменьшающей скорость отложения накипи на поверхности труб. Кроме того, большинство этих аппаратов компактны, занимают небольшую производственную площадь, удобны для осмотра и ремонта.

Выпаривание проводят в одиночных выпарных аппаратах (однокорпусных выпарных установках).

Наибольшее распространение получили выпарные аппараты с паровым обогревом, имеющие поверхность теплообмена, выполненную из труб.

Выпарные аппараты с паровым обогревом состоят из двух основных частей:

· кипятильник (греющая камера), в котором расположена поверхность теплообмена и происходит выпаривание раствора;

· сепаратор — пространство, в котором вторичный пар отделяется от раствора.

Необходимость в паровом пространстве (сепараторе) составляет основное конструктивное отличие выпарных аппаратов от теплообменников. В зависимости от характера движения кипящей жидкости в выпарном аппарате различают:

1) выпарные аппараты со свободной циркуляцией;

2) выпарные аппараты с естественной циркуляцией;

3) выпарные аппараты с принудительной циркуляцией;

4) пленочные выпарные аппараты.

Выпарные аппараты со свободной циркуляцией

В этих аппаратах неподвижный или медленно движущийся раствор находится снаружи труб. В растворе возникают неупорядоченные конвекционные токи (свободная циркуляция), обусловленные свободной конвекцией. К данной группе относятся аппараты, выполненные в виде чаш или котлов, поверхность теплообмена которых образована стенками аппарата. В настоящее время такие аппараты применяются редко, главным образом при выпаривании очень вязких жидкостей.

Змеевиковые выпарные аппараты аналогичны змеевиковым погружным теплообменникам. Греющий пар проходит по змеевику, а выпариваемая жидкость находится снаружи. Змеевики полностью погружены в жидкость, над уровнем которой остается объем, необходимый для сепарации вторичного пара. Эти аппараты работают неинтенсивно и в настоящее время применяются лишь для выпаривания вязких растворов при небольших масштабах производства, когда не

требуется большая поверхность теплообмена. Они могут быть использованы

также при применении греющего пара высокого давления и при выпаривании агрессивных жидкостей. В последнем случае змеевики изготовляются из химически стойкого материала, а внутренняя поверхность аппарата снабжается защитным покрытием. Выпарные аппараты с горизонтальными трубами (пар пропускается по трубам, жидкость — снаружи труб) могут быть изготовлены с значительными поверхностями теплообмена — до 800 м2
и более (рис. 1). Для компенсации удлинения труб и разборки аппарата с целью очистки крепление труб в трубных решетках делают на сальниках или применяют U-образные трубы.

Риунок 1 - Выпарной аппарат с горизонтальными трубами

Основным недостатком аппаратов этого типа является трудность очистки межтрубного пространства, вследствие чего они непригодны для выпаривания кристаллизующихся растворов. Кроме того, такие аппараты имеют невысокий коэффициент теплопередачи, громоздки и требуют значительного количества металла для изготовления. В настоящее время они применяются редко и вытесняются более совершенными конструкциями.

Выпарные аппараты с естественной циркуляцией

Естественная циркуляция возникает в замкнутой системе, состоящей из необогреваемой опускной (циркуляционной) трубы 1 (рис. 2) и обогреваемых подъемных (кипятильных) труб 2.

Рисунок 2 - Схема естественной циркуляции:

1 – циркуляционная труба; 2 – кипятильная труба.

Если жидкость в подъемных трубах нагрета до кипения, то в результате испарения части жидкости в этой трубе образуется парожидкостная смесь, плотность которой меньше плотности самой жидкости. Таким образом, вес столба жидкости в опускной трубе больше, чем в подъемных трубах, вследствие чего происходит упорядоченное движение (циркуляция) кипящей жидкости по пути: подъемные трубы → паровое пространство → опускная труба-→ подъемные трубы и т. д. При циркуляции повышается коэффициент теплоотдачи со стороны кипящей жидкости и предохраняется поверхность труб от образования накипи.

Для естественной циркуляции требуются два условия: 1) достаточная высота уровня жидкости в опускной трубе, чтобы уравновесить столб парожидкостной смеси в кипятильных трубах и сообщить этой смеси необходимую скорость; 2) достаточная интенсивность парообразования в кипятильных трубах, чтобы парожидкостная смесь имела малую плотность.

При небольшом уровне жидкости в опускной трубе парожидкостная смесь не может подняться до верха кипятильных труб; при этом не происходит циркуляции, и работа аппарата сопровождается резким снижением производительности и быстрым покрыванием труб накипью. С повышением уровня жидкости возрастает скорость циркуляции и увеличивается коэффициент теплопередачи. Однако возрастание коэффициента теплопередачи происходит лишь при повышении уровня до некоторой определенной величины (оптимальный уровень), соответствующей покрытию кипятильных труб по всей их высоте парожидкостной смесью. При дальнейшем повышении уровня коэффициент теплопередачи несколько снижается, так как вследствие возрастания давления внизу кипятильных труб жидкость начинает кипеть не в нижней их части, а немного выше.

Парообразование в кипятильных трубах определяется физическими свойствами раствора (главным образом вязкостью) и разностью температур между стенкой трубы и жидкостью. Чем ниже вязкость раствора и чем больше разность температур, тем интенсивнее парообразование и тем больше скорость циркуляции. Для достижения достаточной циркуляции разность температур между греющим паром и раствором должна быть в среднем не ниже 7-10° С.

Оптимальный уровень жидкости повышается с понижением разности температур и увеличением вязкости раствора и находится опытным путем. Если при выпаривании из раствора не выпадают кристаллы, оптимальный уровень обычно составляет от 1/4 до 3/4 высоты кипятильных труб.

Если при выпаривании из растворов выпадают кристаллы (так называемые кристаллизующиеся растворы), уровень жидкости поддерживают выше кипятильных труб для того, чтобы, жидкость в них перегревалась и закипала лишь при выходе из труб в паровое пространство; при отсутствии кипения в кипятильных трубах отпадает главная причина выделения накипи.

Выпарной аппарат с центральной циркуляционной трубой (рис. 3) является одной из наиболее старых, но широко распространенных конструкций.

Рисунок 3 - Выпарной аппарат с центральной циркуляционной трубой:

1 – корпус; 2 – кипятильные трубы; 3 – циркуляционная труба;

4 – сепаратор; 5 – отбойник.

Греющая камера состоит из ряда вертикальных кипятильных труб 2, обогреваемых снаружи паром. По оси греющей камеры расположена циркуляционная труба 3 значительно большего диаметра, чем кипятильные трубы. Хотя в таком аппарате циркуляционная труба обогревается снаружи паром, раствор нагревается в ней значительно меньше, чем в кипятильных трубах. Это объясняется тем, что поверхность трубы пропорциональна ее диаметру, а объем жидкости в ней пропорционален квадрату диаметра; таким образом, в циркуляционной трубе объем жидкости на единицу поверхности трубы значительно больше, чем в кипятильных трубах.

В аппаратах большой производительности вместо одной циркуляционной трубы устанавливают несколько труб меньшего диаметра.

Аппарат с центральной циркуляционной трубой отличается простотой конструкции и легкодоступен для ремонта и очистки. В то же время наличие обогреваемой циркуляционной трубы снижает интенсивность циркуляции.

По нормалям аппараты с центральной циркуляционной трубой выполняют с поверхностью теплообмена 25, 50, 100, 150, 250 и 350 м2
; они снабжены кипятильными трубами с наружным диаметром 38 или 57 мм (длиной от 2000 до 4000 мм) и циркуляционной трубой диаметром около 1/3 диаметра аппарата

Выпарной аппарат с подвесной греющей камерой показан на рис. 4. Этот аппарат имеет греющую камеру, снабженную кожухом 2; роль циркуляционной трубы выполняет кольцевой зазор между корпусом аппарата и кожухом камеры.

Рисунок 4 - Выпарной аппарат с подвесной греющей камерой:

1 – корпус; 2 – кожух греющей камеры; 3 – кипятильные трубы; 4 – труба для подвода пара к греющей камере.

Греющий пар подводится в камеру по трубе 4. Греющая камера может выниматься из аппарата для чистки и ремонта. В аппарате имеются благоприятные условия для циркуляции, поскольку кольцевое пространство со стороны корпуса не обогревается. Недостатками являются усложнение конструкции и большие габариты, так как часть площади сечения аппарата не используется из-за наличия кольцевого канала.

Аппараты с подвесной греющей камерой изготовляются с поверхностью 50, 75, 95 и 150 м2
, кипятильные трубы имеют наружный диаметр 63,5 мм при длине от 1300 до 1700 мм.

Выпарной аппарат с выносным кипятильником (риc.5) широко применяется для выпарки кристаллизующихся и пенящихся растворов и постепенно вытесняет аппараты других типов.

Рисунок 5 - Выпарной аппарат с выносным кипятильником

1 – кипятильник, 2 – труба для парожидкостной смеси, 3 – сепаратор, 4 – циркуляционная труба

Аппарат имеет выносной кипятильник 1 и сепаратор 3. В кипятильнике, состоящем из пучка труб, обогреваемых снаружи паром, образуется парожидкостная смесь, поступающая в сепаратор по трубе 2. В сепараторе происходит отделение вторичного пара от жидкости, которая по циркуляционной трубе 4 возвращается в кипятильник. Трубы кипятильника могут достигать значительной длины (до 7 м), что способствует интенсивной циркуляции. С увеличением длины труб возрастает разность весов парожидкостной смеси в них и жидкости в циркуляционной трубе Расположение кипятильника отдельно от сепаратора удобно для ремонта и чистки труб Часто к сепаратору присоединяют два или более кипятильников, из которых один можно выключить для ремонта или очистки, не останавливая всего аппарата.

Аппараты с выносными кипятильниками выпускаются с поверхностью 100, 150, 250, 350 500, 700 и 900 м2
, они имеют трубы с наружным диаметром 38 или 57 мм при длине от 3000 до 7000 мм

Выпарной аппарат для выпаривания концентрированных растворов

Выпарной аппарат для выпаривания концентрированных растворов (рис. 6), состоит из греющей камеры 1, над которой расположена камера вскипания 2 высотой около 3 м. В верхней части камеры вскипания размещены концентрические перегородки 3, образующие кольцевые каналы. Из камеры вскипания парожидкостная смесь поступает в сепаратор 5, откуда жидкость возвращается в греющую камеру по циркуляционной трубе 4 через приемник для кристаллов 6. В греющей камере происходит только подогрев раствора, а кипит он в каналах между перегородками 3. Эти перегородки упорядочивают поток вскипающей жидкости и препятствуют образованию пульсаций и вредных циркуляционных токов в зоне кипения.

Рисунок 6 - Выпарной аппарат для концентрированных растворов

1 – греющая камера, 2 – камера вскипания, 3 – концентрические перегородки, 4 – циркуляционная труба, 5 – сепаратор, 6 – приемник кристаллов

В описанном аппарате достигается большая скорость циркуляции (до 3,5 м/с вместо 1-1,5 м/с в обычных аппаратах с естественной циркуляцией). Это наряду с отсутствием кипения в трубах приводит к значительному уменьшению выделений накипи на поверхности теплообмена. Такой аппарат наиболее пригоден для выпаривания концентрированных, кристаллизующихся и вязких растворов

Выпарные аппараты с принудительной циркуляцией

Для повышения интенсивности циркуляции и коэффициента теплопередачи в последнее время стали применять аппараты с принудительной циркуляцией. На рис. 7 показан такой аппарат, снабженный наружной циркуляционной трубой 3.

Рисунок 7 - Выпарной аппарат с принудительной циркуляцией:

1 – кипятильник; 2 – циркуляционный насос; 3 – циркуляционная труба; 4 – сепаратор.

Циркуляция жидкости производится пропеллерным или центробежным насосом 2. Свежий раствор подается в нижнюю часть кипятильника, а упаренный раствор отводится из нижней части сепаратора. Уровень жидкости поддерживается несколько ниже верхнего обреза кипятильных труб. Поскольку вся циркуляционная система почти полностью заполнена жидкостью, работа насоса затрачивается не на подъем жидкости, а лишь на преодоление гидравлических сопротивлений. Давление внизу кипятильных труб больше, чем вверху, на величину давления столба жидкости в трубах плюс их гидравлическое сопротивление. Ввиду этого на большей части высоты кипятильных труб жидкость не кипит, а перегревается по сравнению с температурой кипения, соответствующей давлению в сепараторе. Закипание происходит только на небольшом участке верхней части трубы. Количество перекачиваемой насосом жидкости во много раз превышает количество испаряемой воды; поэтому отношение массы жидкости к массе пара в парожидкостной смеси, выходящей из кипятильных труб, очень велико.

Принудительную циркуляцию применяют также в аппаратах с выносным кипятильником и в аппаратах других типов.

Скорость циркуляции жидкости в кипятильных трубах принимают равной

1,5-3,5 м/с. Скорость циркуляции определяется производительностью циркуляционного насоса и не зависит от уровня жидкости и парообразования в кипятильных трубах. Поэтому аппараты с принудительной циркуляцией пригодны при работе с малыми разностями температур между греющим паром и раствором (3-5° С) и при выпаривании растворов с большой вязкостью, естественная циркуляция которых затруднительна.

Достоинствами аппаратов с принудительной циркуляцией являются высокие коэффициенты теплопередачи (в 3 – 4 раза больше, чем при естественной циркуляции), а также отсутствие загрязнений поверхности теплообмена при выпаривании кристаллизующихся растворов и возможность работы при небольших разностях температур.

Недостаток этих аппаратов – необходимость расхода энергии на работу насоса.

Применение принудительной циркуляции целесообразно при изготовлении аппарата из дорогостоящего материала (в этом случае весьма существенно сокращение поверхности теплообмена вследствие повышения коэффициентов теплопередачи), при выпаривании кристаллизующихся растворов (сокращаются простои во время очистки аппарата) и при выпаривании вязких растворов (что при естественной циркуляции требует наличия большой разности температур).

Пленочные выпарные аппараты

В пленочных аппаратах раствор движется вдоль поверхности теплообмена в виде тонкой пленки.

Пленочные аппараты с вертикальными трубами (рис.8) состоят из пучка кипятильных труб, обогреваемых снаружи паром и присоединенных вверху к

сепаратору. Жидкость подается снизу, причем уровень ее поддерживается на 1/4 – 1/5 высоты труб. Остальная часть высоты труб заполнена парожидкостной смесью, расслаивающейся на пленку жидкости (около стенок) и пар (в центре). Трением о струю пара жидкая пленка увлекается вверх; поэтому такие аппараты часто называют аппаратами с поднимающейся пленкой.

Рисунок 8 - Пленочный выпарной аппарат:

1 – кипятильник; 2 – сепаратор.

Пленочные аппараты обладают высоким коэффициентом теплопередачи.

Последний, однако, достигается лишь при определенном уровне жидкости, который устанавливается опытным путем: при повышении уровня коэффициент теплопередачи снижается; при понижении уровня уменьшается содержание жидкости в парожидкостной смеси, что приводит к недостаточному смачиванию верхних концов труб и снижению активной поверхности теплообмена. Ввиду однократного прохождения жидкости через аппарат со значительной скоростью, для получения достаточно концентрированного упаренного раствора требуются длинные трубы (обычно 6 – 9 м).

Недостатками вертикальных пленочных аппаратов являются трудность очистки длинных труб и сложность регулирования процесса при колебаниях давления греющего пара и начальной концентрации раствора. Кроме того, для размещения пленочных аппаратов необходимо строить производственные здания большой высоты.

Эти аппараты применяются для выпаривания пенящихся, а также чувствительных к высокой температуре растворов; при выпаривании очень вязких и кристаллизующихся растворов они малопригодны.

Пленочные аппараты изготовляются с поверхностью теплообмена от 100 до 900 м2
.

В вертикальных аппаратах с направленной естественной циркуляцией раствора выпаривание осуществляется при много кратной естественной циркуляции раствора. Они обладают рядом преимуществ сравнительно с аппаратами других конструкций, благодаря чему получили широкое применение в промышленности. Основным достоинством таких аппаратов является улучшение теплоотдачи к раствору при его многократной организованной

циркуляции в замкнутом контуре, уменьшающей скорость отложения накипи на поверхности труб. Кроме того, большинство этих аппаратов компактны, занимают небольшую производственную площадь, удобны для осмотра и ремонта.

2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ОПИСАНИЯ И РАСЧЁТЫ

2.1 ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПА РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Исходный разбавленный раствор из сборника 11 центробежным насосом 10 подается в теплообменник 12, где подогревается до температуры, близкой к температуре кипения, а затем в выпарной аппарат 9, из которого упаренный раствор поступает в сборник 7, откуда центробежным насосом 8 подается потребителю. Выпарной аппарат и теплообменник обогреваются греющим паром из котельной.

Вакуум в выпарном аппарате создается за счет конденсации вторичных паров, поступающих в низ выпарного аппарата, при их охлаждении водой в кожухотрубном конденсаторе 3 и отсоса неконденсирующихся газов вакуум-насосом 5. Для исключения попадания в вакуум – насос капель воды перед ним устанавливается ловушка 2. Смесь охлаждающей воды и конденсата выводится из конденсатора при помощи трубы с гидрозатвором 4. Конденсат греющих паров из выпарного аппарата и теплообменника выводится через конденсатоотводчики и направляется в котельную или на технологические нужды.

2.2 МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЁТ УСТАНОВКИ

Основные уравнения материального баланса:

(2.1)

(2.2)

где , - соответственно производительность установки по исходному и готовому продукту, кг/с;

, - соответственно начальное и конечное содержание сухих веществ в молоке;

W – производительность установки, кг/с.

Производительность установки по исходному продукту определяем по уравнению материального баланса:

Gн
= W/(1-хн
/хк
) = 0,194/(1-9/44) = 0,244 кг/с,

Производительность установки по готовому продукту:

Gк
= Gн
- W = 0,244-0,194 = 0,05кг/с =180 кг/ч.

Материальный баланс выпаривания

Таблица 2.1

Поток	Обозначение	Численное значение, кг/с	Содержание сухих веществ, %
Исходное молоко		0,244	9
Упаренное молоко		0,05	44
Вторичный пар	W	0,194	-

2.3 ТЕПЛОВОЙ РАСЧЁТ АППАРАТА

Уравнение теплового баланса выпарного аппарата

(2.3)

где D – расход греющего пара;

r – удельная теплота конденсации греющего пара при Рг.п.
=0,11 МПа

r = 2264 кДж/кг;

Сн
– 3,36 кДж/кг·К – удельная теплоемкость молока, поступающего на выпаривание; [2, стр.134]

tкип
– температура кипения молока;

tн
= 650
С – температура, с которой молоко поступает на выпарку;

hвт
– энтальпия вторичного пара в сепараторе выпарного аппарата.

Определим температуру кипения молока в трубах калоризатора.

Давление вторичного пара в кожухотрубном конденсаторе:

Р0
=Раб
– Рвак
= 0,101-0,086=0,015 МПа,

где Раб
= 0,101 МПа – атмосферное давление;

Рвак
= 0,086 МПа – вакуммометрическое давление в конденсаторе (принимаем).

Температура насыщения вторичного пара в конденсаторе

t0
= 53,60
C [4, стр.549]

Температура насыщения вторичного пара в сепараторе выпарного аппарата

,

где Δtг.с
– гидравлическая депрессия, принимаем Δtг.с.
=10
С (из практических данных).

Конечная температура раствора (т.е. температура кипения молока в сепараторе)

где Δtдепр.
– температурная депрессия, принимаем Δtдепр
= 20
С. [4, стр.535]

Средняя температура кипения раствора в трубах

где Δtг.эф
– депрессия гидростатичес

кого эффекта – представляет собой повышение температуры кипения раствора вследствие дополнительного давления столба жидкости по сравнению с давление в сепараторе.

Давление при кипении раствора на среднем уровне

где р1
– давление вторичного пара в сепараторе выпарного аппарата при t=54,60
C P1
= 0,0154 МПа.

ρр
=1048 кг/м3
[2, стр.131] – плотность молока;

Нур
– высота слоя раствора без учета наличия паровых пузырей в кипящем растворе.

где и - соответственно плотности раствора конечной концентрации и воды при средней температуре кипения , . Так как не известно, то принимаем .

=987кг/м3
.

- рабочая высота труб, принимаем (выбираем из стандартного ряда).

.

Тогда tср
= 64,80
С, значит

Δtг.эф
=tср
-t1
=64,8-54,6=10,20
С

tкип
=56,6+10,2=66,80
С

Суммарные депрессионные потери

Полезная разность температур

,

где Δtобщ
= tг.п.
–t0
= 99,1-53,6=45,50
С – общая разность температур;

tг.п.
= 99,1 0
С при Рг.п.
=0,11 МПа [4, стр.549].

Таким образом, расход греющего пара

где hвт
= 2598 кДж/кг при t1
= 54.60
C.

Расчётная площадь поверхности теплообмена

Принимаем коэффициент теплопередачи К=1000 Вт/м2
·К (с последующим уточнением).

Уточняющий расчет коэффициента теплопередачи

,

где a1
и a2
- коэффициенты теплоотдачи от пара к стенке и от стенки к раствору;

S(di
/li
) – тепловое сопротивление стенки.

,

где dст
= 0,002 м – толщина стенки трубки;

lст
= 17,5 Вт/м×К – теплопроводность нержавеющей стали [4, c.529];

1/r - тепловое сопротивление загрязнений труб (накипи) = 5800 Вт/м2
·К.

S(di
/li
) = 0,002/17,5 + 2/5800 = 4,6×10-4
м2
×К/Вт.

Коэффициент теплоотдачи от греющего пара к стенке трубки:

где r1
– теплота конденсации греющего пара, r = 2264 кДж/кг;

mж1
= 0,254×10-3
Па×с – вязкость конденсата при средней температуре пленки [4, c.537];

lж1
= 0,682 Вт/м×К – теплопроводность конденсата при средней температуре пленки;

rж1
= 951 кг/м3
– плотность конденсата при средней температуре пленки;

Dt1
– разность температуры конденсации пара и температуры стенки со стороны пара, предварительно принимаем Dt1
= 2 °C;

Н = 4 м – высота нагревательных трубок.

Температура пленки

a1
= 2,04(0,6823
×9512
×2264000/0,254×10-3
×2×4)0,25
= 8625 Вт/м2
×К.

Для установившегося процесса теплопередачи справедливо уравнение для удельного теплового потока:

, тогда

Dtст
= a1
Dt1
S(d/l) = 8625×2×4,6×10-4
=7,9 °С – перепад температур на стенке;

Dt2
= Dtп
ол
– Dt1
– Dtст
= 13,2 – 7,9 – 2 =3,3 °С – разность между температурой кипения раствора.

Коэффициент теплоотдачи от стенки к кипящему раствору для пузырькового кипения в вертикальных кипятильных трубах при условии принудительной циркуляции:

a2
= Aq0,6

,

где l2
= 0,717 Вт/м×К – теплопроводность молока [2 c. 132];

r2
= 1048 кг/м3
– плотность молока [2,c. 131];

rп
= 0,099 кг/м3
– плотность пара при tвт.п.
= 54,60
С;

s2
= 0,086 Н/м – поверхностное натяжение молока [2 c.132];

c2
= 3,36 кДж/кг×К – теплоемкость молока;

m2
= 0,77×10-3
Па×с – вязкость молока [2 c. 132].

A=780×0,7171,3
×10480,5
×0,0990,06
/0,0860,5
×22640000,6
×0,5790,66
×33600,3
×(0,77×10-3
)0,3
= 16,08,

a2
= A(a1
Dt1
)0,6
= 16,08*(8625×2)0,6
= 5602 Вт/м2
×К.

Проверим правильность первого приближения по равенству удельных тепловых нагрузок:

q/
= a1
Dt1
= 8625*2 = 17250 Вт/м2
,

q//
= a2
Dt2
= 5602*3,3 = 18487 Вт/м2
.

q1
» q2

Коэффициент теплопередачи:

К = 1/(1/8625 + 4,6×10-4
+ 1/5602) = 1335 Вт/м2
×К.

Требуемая поверхность теплообмена:

F = Q/KDtп
= /1335×32,3 =9,24 м2
.

2.4 КОНСТРУКТИВНЫЙ РАСЧЁТ АППАРАТА

Число нагревательных трубок:

n = F/pdcp
Нтр
,

где dcp
= 0,036 м – средний диаметр трубки.

n = 9,24/3,14*0,036×4,0 = 20 шт.

Диаметр корпуса аппарата:

,

где t – шаг между трубками t = dн
·1,25=0,038*1,25=0,0475;

a = 60° – при размещении труб по вершинам правильных треугольников;

y = 0,85 – коэффициент использования трубной доски;

dн
= 0,038 м – наружный диаметр трубок;

D = ((1,27×0,04752
sin60°×20/0,85)+(2*0,0475)2
)0,5
= 0,259 м.

Принимаем диаметр корпуса греющей камеры 0,3 м.

Диаметр циркуляционной трубы:

D2
= (Sц
.т.
·4/π)0,5
= (0,011*4/3,14)0,5
= 0,11 м,

где Sц.т.
– площадь сечения циркуляционной трубы

Sц.т.
= 0,3 Sтр
=0,3*0,037=0,011м2
,

где Sтр
= S1тр
·N=

Sтр
– площадь сечения всех трубок.

Принимаем D2
= 0,15 м.

Скорость движения яблочного сока в трубах

где V=Gн
/ρн
=0,214/1048=0,00020 м3
/с.

Скорость движения жидкости в аппарате

w/
=w·N=0.0027*20=0.054м/с.

Расчётная длина трубок

Принимаем l
/
=1м.

Выбор размещения трубок в трубной решетке:

При размещении трубок необходимо обеспечить максимальную компактность, плотность и прочность их крепления, простоту разметки, изготовления трубной решетки и сборки трубного пучка. Этим требованиям отвечает разметка труб по вершинам правильных шестиугольников.

Число труб по диагонали

На стороне шестиугольника

Толщина трубной решетки (стальной)

Определим размеры парового пространства

Паровой объём выпарного аппарата над раствором должен обеспечить достаточно полное отделение вторичного пара от капель упаренного раствора. Необходимый объём парового пространства

где σ – допустимое напряжение парового пространства.

σ = f1
·f2
·σатм
=1,75*0,53*700=649,25кг/м3
·ч,

где f1
=1,75 и f2
=0,53 – коэффициенты, зависящие от давления вторичного пара в паровом объеме и от уровня раствора над точкой ввода парожидкостной смеси.

σатм
– значение допустимого напряжения парового пространства,

σ=700 кг/м3
·ч.

Высота парового пространства

Определим диаметры штуцеров

- для входа греющего пара

dг.п.
=

Принимаем d = 0.5 м

- для выхода конденсата

dк
=

Принимаем d = 0.04 м.

- для выхода вторичного пара

dвт
=

- для входа молока

dн.яс.
=

Принимаем dн.яс.
=0,012 м.

- для выхода молока dк.яс.
=

Принимаем dк.яс.
=0,014 м.

2.5 РАСЧЁТ КОМПЛЕКТУЮЩЕГО ОБРУДОВАНИЯ

2.5.1 РАСЧЁТ КОЖУХОТРУБНОГО КОНДЕНСАТОРА

В конденсаторе происходит конденсация вторичного пара молока, поступающего из емкости исходного продукта. Вторичный пар поступает в кожухотрубный конденсатор при Рвт
=Р0
=0,015 МПа, температура насыщения пара t0
=53,60
С, удельная теплота конденсации r = 2372 кДж/кг.

Тепловая нагрузка конденсатора

.

Начальная температура молока, поступающего из емкости исходного продукта

что не возможно.

Так как по уравнению топливного баланса кожухотрубного конденсатора получили нереальную температуру молока, следовательно, на конденсацию идет не весь вторичный пар, а только его часть, принимая температуру молока из накопительной емкости равную 100
С, определим количество вторичного пара, который идет на конденсацию.

Оставшийся пар в количестве

идет на побочные нужды производства.

Средняя разность температур

Определим ориентировочный коэффициент теплопередачи Кор
=60 Вт/м2
·К.

Ориентировочное значение поверхности, где

Задаваясь критерием Рейнольдса Re = 10000, определим отношение n/z для конденсатора из труб диаметром dн
=25х2 мм.

,

где n – общее число труб;

z – число ходов по трубному пространству.

Соотношение n/z принимает наиболее близкое к заданному значение у конденсаторов с диаметром кожуха Dкож
= 325 мм, диаметром труб 25х2 мм, числом ходов z=1 и общим числом труб n=62, длина труб L = 2 м.

Действительное число Рейнольдса

Коэффициент теплоотдачи к молоку

где λc
= 0,556 Вт/м·К– теплопроводность молока;

Pr – критерий Прандтля при tвср
= (10+36)/2=230
С

.

Коэффициент теплоотдачи от пара, конденсирующегося на пучке вертикально расположенных труб

где λк
= 0,652 Вт/м·К – теплопроводность конденсата при t0
= 53.60
C;

ρк
= 986,2 кг/м3
– плотность конденсата при t0
= 53.60
C;

μк
= 520*10-6
Па·с – динамическая вязкость конденсата при t0
= 53.60
C.

Сумма термических сопротивлений стенки труб из нержавеющей стали и загрязнений со стороны молока и пара

Коэффициент теплопередачи

Требуемая поверхность теплопередачи

Конденсатор с длиной труб 2 м и площадью 6 м2
подходит с запасом.

2.5.2 РАСЧЁТ КОЖУХОТРУБНОГО ПОДОГРЕВАТЕЛЯ

1. Определяем среднюю температуру продукта (молока) в подогревателе:

tм
= 0,5(tн1
+ tн2
)

tм
= (100,2+8)/2 = 54,1°
С.

2. Из таблицы 11[1] определяются физические свойства молока при tм:

ср
= 3,875 кДж/(кг*К),

ρ = 1014 кг/м3
,

λ = 0,593 Вт/(м*К),

ν = 0,76*10-6
м2
/с,

Ρr = 5.

3. По таблице 11.2 [6] по давлению водяного пара Р определяем характеристики насыщенного пара:

энтальпия пара ί″
= 2707 кДж/кг,

энтальпия конденсата ί′
= 504,8 кДж/кг.

4. Количество тепла, необходимое для подогрева продукта (молока) до заданной температуры, т. е. до 100,2°С:

Q = G*cр
*(tк2
– tн2
)φn
, кВт,

Q = 0,244*3,875*(100,2-8)*1,04 = 1248,5 кВт,

где φn
– поправочный коэффициент, φn
= 1,03-1,05.

5. Средний логарифмический напор, создаваемый в теплообменнике между горячим и холодным теплоносителями рассчитывается:

Δtср
= (Δtб
– Δtм
)/2,3lg (Δtб
/Δtм
),

где Δtб
= t1н
– t2н
= 130-8 = 122°
С, Δtм
= t2к
- t1н
= 100,2 – 100 = 0,2°
С.

Δtср
= (122 – 0,2)/(2,3lg122/0,2) = 18,98 ≈ 20°
С.

6. Задаем скорость движения продукта в трубах при условии, что скорость движения в трубах лежит в пределах ω = (0,6-1,5), м/с: ω′
= 1м/с.

7. Задаем наружный и внутренний диаметры трубок, учитывая, что внутри трубок протекает продукт, а снаружи трубки омываются паром:

dн
= 35 мм, dвн
= 25 мм.

8. Определяем необходимое количество трубок для обеспечения данной скорости продукта в одном ходу:

n′
= 1,27*G/dвн
2
*ω′
*ρ

n′
= 1,27*3,36 / (0,025)2
*1*1014 = 4,2672/0,634 = 6,73.

Значение n′
округляем до целого десятка n = 10 трубок.

9. Уточняем скорость движения продукта по трубам по округленному числу n:

ω = 3600*G/2825* dвн
2
* ρ, м/с,

ω = 3600*3,36 / 2825*(0,025)2
*1014*10 = 12096/17903,4 = 0,68 м/с.

10. Определяем значение коэффициента теплоотдачи молока α2:

α2
= Νu*λ/dвн
,

Νu = 0,0225*Re0,8
* Pr0,4
,

Re = ωdвн
/ν,

Re = 0,68*0,025/0,76*10-6
= 22368 > 10000, следовательно, имеет место турбулентный режим.

Νu = 0,0225*(22368)0,8
* 50,4
= 129,014,

α2
= 129,014*0,593 / 0,025 = 3060,2 Вт/(м2
*К) = 3,06 кВт/(м2
*К).

11.Необходимая поверхность для нагрева продукта с учетом возможности загрязнений:

F = Q/ α2
* Δtср
* ήз
,

где ήз
– коэффициент загрязнений (ήз
= 0,7-0,9),

F = 1248,5 / 3,06*20*0,8 = 1248,5/48,96 = 25,5 м2
.

Выбираем тип теплообменника ТК ГОСТ 15118-79 для нагревания – охлаждения.

12.Исходя из того, что длина теплообменника лежит в пределах 1,5-4 м, для компоновки трубного пучка принимается число ходов продукта по трубам подогревателя, число ходов может быть 2, 4, 6 (в первом приближении принимается произвольно). Пусть Zм = 6.

13.Средняя длина трубки одного хода:

l´ = F / π* dн
* Zм
, м,

l´ = 25,5 / 3,14*0,035*10*6 = 25,5/6,594 = 3,9 м.

14.Расход пара на подогрев продукта составляет:

Gп
= Q / (ι″ - ι′) * x, кг/ч,

где x – сухость водяного пара.

Gп
= 1248,5 / (2707-504,8)*0,9 = 0,63 кг/с.

15.Число отверстий под трубки в трубной доске:

N0
= Zм
*n,

N0
= 10*6 = 60 отверстий.

16.Число труб, размещенных на диаметре трубной решетки (наибольшей диагонали шестиугольника):

nd
= 3
√ (4Fр
/ 3t*f*β),

где β – отношение высоты или длины теплообменника к его диаметру:

β = Н/D = L/D, β = 3-5, примем β = 3;

t- шаг размещения трубок, м.

nd
= 3
√ 4*25,5 / 3*0,044*0,144 = 3
√ 5368 = 17,51 ≈18.

17.Внутренний диаметр корпуса:

Dв
= N0
* dн
,

Dв
= 60*0,035 = 2,1 м.

Пусть трубки на трубной решетки закреплены сваркой, тогда t = 1,25dн
,

t = 1,25*0,035 = 0,044 м.

f – поверхность одного метра трубы принятого диаметра, м2
:

f = 2πr(r+h)/3 = 2*3,14*0,0175*(0,0175+3,9)/3 = 0,144.

18.Внутренние диаметры кожухов, изготовленных сваркой, рекомендуется принимать от 400 до 3000 мм через каждые 200 мм. Если корпус выполняется из труб, то наружный диаметр выбирают равным 159, 273 или 325 мм. Пусть внутренний диаметр кожуха равен 3000 мм = 3 м, а наружный корпуса – 325 мм = 3,25 м.

19.Общее число труб, размещаемых в пределах правильного шестиугольника,

n = 0,75(nd
2
– 1) + 1,

n = 0,75*(182
- 1) + 1 = 243,25 ≈ 244.

20.Диаметр трубной решетки или внутренний диаметр кожуха теплообменника для многоходового теплообменника:

Dвн
= 1,1t √ n/η, где η = от 0,6 до 0,7.

Dвн
= 1,1*0,044*√ 244/0,6 = 0,05*20,14 = 1,007 м

21.Полная высота теплообменника, м:

Н = l + 2δ +2h,

где δ – толщина трубной решетки, м; h – высота предтрубной камеры, м; конструктивно принимают от 200 до 400 мм, примем h = 300 мм = 0,3м.

Н = 3,9 + 2*1,26*10-3
+ 2*0,3 = 3,9 + 2,52*10-3
+ 0,6 = 4,5 м.

22.Число ходов в межтрубном пространстве:

Ζмтр
= 0,785[(Dвн
– ndн
2
)ρωмтр
] / Gмтр
,

где Sмтр
– проходное сечение межтрубного пространства кожухотрубного аппарата (без перегородок), м2
:

Sмтр
= 0,785(Dвн
2
– ndн
2
),

Sмтр
= 0,785( 1,0072
– 244*0,0352
) = 0,56 м2
,

S – живое сечение прохода теплоносителя, м2
:

S = G/ωρ,

S = 3,36/0,68*1014 = 0,005 м2
.

h = 0,56 / 1,007*(1 – 0,035/0,005) = 0,093 м = 93 мм.

Ζмтр = 0,785[(2,12 – 244*0,0352)1014*0,68] / 3,36 = 0,785*2834,62/3,36 = 662.

23. Расстояние между сегментными перегородками межтрубного пространства:

h = Sмтр/[D(1 – dн/S)],

2.
Гидравлический расчет

Гидравлический расчет выполняется для определения потерь давления и затрат энергии на преодоление этих потерь.

1. Общие потери давления определяются:

ΔΡ = ΔΡтр
+ ΔΡмс

или напора

hп
= hтр
+ hмс
, где

ΔΡтр
(hтр
) – потери давления (напора) на преодоление сопротивлений трения при движении теплоносителей через каналы установки,

ΔΡмс
(hмс
) – потери давления (напора) на преодоление местных сопротивлеий.

2. Конечное уравнение для расчета потерь давления (напора) имеет вид:

ΔΡобщ
= ΔΡтр
+ ΔΡ + ΔΡг
,

Нобщ
= hтр
+ hа
+ hг
,

где

ΔΡтр
(hтр
) – потери давления (напора) а проводящих и отводящих трубопроводах, Па, мм вод. Ст.;

ΔΡ (hа
) – потери давления (напора) в теплообменнике, Па, мм вод. ст.;

ΔΡг
– потери давления при подъеме жидкости на высоту hг
, Па.

ΔΡтр
= λ*l/dэ
*ρω2
/2,

ΔΡтр
= 0,295*(3,9/3,9)*(1014*0,682
)/2 = 69,160 Па = 0,069 кПа, где

λ – коэффициент трения, значение которого зависит от режима течения среды и от относительной шероховатости канала, при турбулентном режиме (Re = 22368) определяют зону трения:

e = Δ/dэ
= 0,02*10-3
/3,9 = 0,005*10-3
– относительная шероховатость стенок трубы (канала),

Δ – абсолютная шероховатость, м, для новых чистых стальных бесшовных труб Δ = 0,01-0,02 мм = 0,02*10-3
м, примем Δ = 0,02*10-3
м.

e = 0,02*10-3
/3,9 = 0,05*10-3
,

560/e = 560/0,05*10-3
= 11200 < Re => автомодельная зона трения =>

λ = 1,1*(0,005*10-3
)0,25
= 1,1*0,268*100,75
= 0,295

ΔΡ = (λ*l/dэ
+ Σξ)*ρω2
/2, где

Σξ – суммарный коэффициент местных сопротивлений,

Σξ = 0,2+1,0+1,0+1,0+1,5 = 4,7.

ΔΡ = (0,295*3,9/3,9 + 4,7)*1014*0,682
/2 = 1171,03 Па = 1,17 кПа,

ΔΡг
= ρghг
,

ΔΡг
= 1014*9,81*3,9 = 38794,63 Па = 38,794 кПа.

ΔΡобщ
= 0,069 + 1,17 + 38,794 = 40,033 кПа = 40033 Па.

3. Мощность, затрачиваемая на перемещение продукта, или мощность на валу насоса:

Nн
= G*ΔΡобщ
/ρη, где

η – КПД насоса, примем η = 0,6.

Nн
= 3,36*40033/1014*0,6 = 221,09 Вт = 0,22 кВт.

4. Мощность электродвигателя, кВт:

Nдв
= Nн
*10-3
* ηдв
*ηп
, где

ηдв
– КПД двигателя,

ηп
– КПД передачи от двигателя к насосу, пусть ηп
= 0,8.

Nдв
= 221,09*10-3
/0,8*0,6 = 0,46 кВт.

На основе проведенных расчетов подбираем консольный насос марки ХМ2/25 n = 2900 об/мин и электродвигатель для него тип 4А71В2 мощностью 1,1 кВт.

2.6 ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ РАСЧЁТ ВЫПАРНОГО АППАРАТА

Сопротивление движению жидкости в выпарном аппарате складывается из потерь на трение ΔРтр
и местные сопротивления ΔРм.с.

ΔРобщ.ВА
= ΔРтр
+ ΔРм.с.
= 13973+1358,2=15331,2 Па.

Потери на трение

где λ – коэффициент гидравлического трения для шероховатых труб

,

где r – внутренний радиус труб

r =(38-4)/2=17 мм;

Δ – шероховатость стенок труб, принимаем Δ=0,2 мм;

w – скорость молока в трубном пространстве, для аппаратов с естественной циркуляцией принимаем w = 2.5м/с (максимальная).

Тогда

Потери на местные сопротивления

где ξ – сумма коэффициентов местных сопротивлений.

ξ=2 ξ1
+2 ξ2
=2*1,5+2*1=5,0,

где ξ1
=1,5 – вход и выход из камеры;

ξ2
=1,0 – вход и выход из трубок.

.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе представлен процесс выпаривания молока.

В ходе выполнения курсовой работы были получены навыки по расчету материального и теплового баланса выпарного аппарата, был выполнен конструктивный расчет аппарата, расчет кожухотрубного конденсатора и кожухотрубного подогревателя, был произведен гидравлический расчёт выпарного аппарата.

В графической части проекта представлена технологическая схема установки.

В результате можно сказать, что выпарной аппарат с естественной циркуляцией находит широкое применение в пищевой промышленности.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Борисов, Г.С. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию / Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. Под ред. Ю.И. Дытнерского, 4-е изд., стереотипное. М.: ООО ИД «Альянс», 2008-496с.

2. Чубик, И.А. Справочник по теплофизическим константам пищевых продуктов и полуфабрикатов / И.А. Чубик, А.М. Маслов. – М.: Пищевая промышленность, 1965. – 156с.

3. Технологический регламент по производству яблочного сока.

4. Павлов, К. Ф., Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов

химической технологии /К.Ф. Павлов, Романков П. Г., Носков А. А. – 8-е изд., перераб. и доп. – Л.: Химия, 1976. – 552с.