И.М. Вашко
Организация производства
Курс лекций
Минск 2004
Вашко И.М. Организация производства: курс лекций – Минск: Академия управления при Президенте Республики Беларусь, 2004. – 258с.
СОДЕРЖАНИЕ
ТЕМА 1. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ОСНОВЫ ПРОИЗ-
ВОДСТВА
Лекция 1. Предмет и задачи курса «Организация произ-
7
водства на предприятии»
История развития науки об организации производства 7
Сущность и задачи организации производства 12
Предмет и содержание курса 15
Закономерности организации производства на предприятии 17
Лекция 2. Промышленное предприятие как производст-
22
венная система
Понятие предприятия и производственной системы. Задачи и 22
основные признаки предприятий
Классификация предприятий 25
Особенности организации производственно-хозяйственной дея- 28
тельности предприятий и производственных объединений
Закон о предприятиях 29
Лекция 3. Производственная структура предприятия
32
Понятие о производственной структуре предприятия и факторы, 32
ее определяющие
Структура основного производства 32
Показатели, характеризующие структуру предприятия 41
Организация промышленного предприятия в пространстве 42
и принципы его построения
Пути совершенствования производственной структуры 44
ТЕМА 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
48
ПРОЦЕССОВ
Лекция 4. Производственный процесс и его организация
48
во времени
Производственный процесс и принципы его рациональной орга- 48
низации
Производственный цикл изготовления изделия и факторы, 50
влияющие на его продолжительность
Расчет и анализ продолжительности производственного цикла 56
простого процесса
Особенности производственного цикла сложного процесса 61
Пути сокращения производственного цикла 62
Лекция 5. Типы и методы организации производства
66
Типы организации производства 66
Поточная организация производства 68
Организация автоматических поточных линий 74
Организация производства с применением станков с ЧПУ 77
Организационные основы гибкого автоматизированного 80
производства
Организация непоточного производства 85
Единичный метод организации производства 87
Лекция 6. Организация оперативно-
89
производственного планирования и регулирования рабо-
ты предприятий
Ритмичность производства и методы ее определения 89
Содержание, задачи и методы оперативно-производственного 92
планирования
Оперативно-производственное планирование в массовом произ- 95
водстве
Оперативно-производственное планирование в серийном произ- 97
водстве
Оперативно-производственное планирование в единичном про- 101
изводстве
Оперативное регулирование производства и его организация 103
Подсистема оперативно-производственного планирования в 106
АСУП
ТЕМА.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ СОЗДАНИЯ И
110
ОСВОЕНИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ
Лекция 7. Организация подготовки производства к вы-
110
пуску новой продукции
Сущность научно-технической подготовки производства и НИР, 110
их задачи и этапы осуществления
Конструкторская подготовка производства 118
Технологическая подготовка производства 121
Организационно-экономическая подготовка производства 126
Эргономические требования к технической подготовке произ- 129
водства
Направления ускорения технической подготовки производства 131
Организация промышленного освоения новой продукции 133
ТЕМА 4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ИНФРАСТРУКТУРА
139
Лекция 8. Организация производственной инфраструк-
139
туры, инструментального и ремонтного хозяйств
Общая характеристика производственной инфраструктуры 139
Направления совершенствования производственной инфра- 142
структуры
Значение и задачи, структура, техническая база инструменталь- 144
ного хозяйства
Организация эксплуатации инструмента и оснастки 147
Состав, значение и задачи организация обслуживания производ- 150
ства ремонтом технологического оборудования
Системы технического обслуживания и ремонта оборудования 152
Планирование технического обслуживания и ремонта 157
Лекция 9. Организация энергохозяйства, транспортно-
161
го и складского обслуживания производства
161
Состав, значение, задачи энергохозяйства 161
Планирование, пути рационализации энергоснабжения предпри- 163
ятия
Состав, значение и задачи транспортного хозяйства 167
Организация, планирование и диспетчеризация работы транс- 170
портного хозяйства
Задачи и структура складского хозяйства 174
Организация складских операций 176
Лекция. 10. Организация материально-технического
181
обеспечения предприятия
Структура и функции материально-технического обеспечения на 181
предприятии
Организация поставок материальных ресурсов на предприятие 185
Организация снабжения производственных цехов и участков 190
Управление производственными запасами 193
Логистический подход к управлению материальными потоками 196
Лекция 11. Организация сбыта продукции на предпри-
199
ятии
Структура и функции службы сбыта на основе маркетинга 199
Содержание коммерческой работы по планированию сбыта про- 203
дукции
Содержание организации сбыта продукции 206
Рекламная деятельность и стимулирование спроса 209
Лекция 12. Обеспечение качества продукции на предпри-
215
ятии
Учет и анализ затрат на качество продукции. Классификация за- 215
трат на качество
Планирование и стимулирование качества продукции 218
Виды технического контроля на предприятии 221
Организация технического контроля на предприятии 226
Статистический и входной контроль качества продукции 230
Анализ результатов наблюдений за качеством продукции. Ста- 236
тистические методы управления качеством
ТЕМА 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ
244
ПРОИЗВОДСТВА
Лекция 13. Совершенствование организации производства
244
Организационные резервы развития производства 244
Исследование состояния организации производства 245
Разработка плана совершенствования организации производст- 249
ва на предприятии
Экономическая эффективность организации производства 251
Вопросы к экзамену
255
Литература
258
ТЕМА 1. ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ ОСНОВЫ ПРОИЗВОДСТВА
Лекция 1. Предмет и задачи курса «Организация производства на предприятии»
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Организация производства, ее задачи, предмет и объект курса организации производства, технология производства, закономерности организации производства на предприятии.
История развития науки об организации производства
Историю формирования и развития науки "Организация производства на промышленном предприятии" можно проследить начиная с первой половины XVIII в., когда английский предприниматель в области текстильной промышленности, механик по образованию Р. Аркрайт
(1732-1792) создал "Фабричный кодекс", предусматривавший систему штрафов за нарушение трудовой дисциплины в процессе производства и казарменный режим для рабочих. В этом кодексе записано: "Рабочие должны работать строго по расписанию, ...должны есть, жить и спать по команде. За каждое отклонение от расписания штраф». Размер штрафа зависел от того, насколько рабочий отклонялся от расписания. Однако, несмотря на примитивность, "Фабричный кодекс" Аркрайта положил начало формированию науки об организации производства, явился первым теоретическим документом для регулирования общественного труда на предприятии и более сотни лет использовался на предприятиях разных стран мира.
В конце XIX столетия, когда капитализм вступил в монополистическую стадию, ему понадобились более тонкие методы регулирования общественного труда, чем примитивные "законы" Аркрайта. Эти методы разрабатывались в последующем многими учеными мира. Основоположником разработки принципов научной организации труда считается американский инженер Ф.У. Тейлор
(1856-1915). Основные положения его теории изложены в работах "Управление фабрикой" (1903 г.) и "Принципы научного управления" (1911 г.).
К числу предложенных Тейлором принципов организации труда относятся: замена традиционных, рутинных приемов выполнения работы методами и правилами, выработанными на основе обобщения опыта и специального изучения времени, необходимого для выполнения работы; отбор рабочих и систематическое обучение их новым приемам работы; отделение подготовки от исполнения, в частности, освобождение основного рабочего от выполнения функций, связанных с расчетом и подготовкой работ, и передача их специальным исполнителям; введение так называемой дифференцированной оплаты труда, при которой лишь выполняющим "урок" сохраняется установленный размер оплаты, а при недовыполнении его, что естественно для большинства работающих, размер оплаты за каждую выполненную единицу работы снижается (как правило, на 20-30% установленной ставки). Эта система содержала скрытую форму штрафов для большинства рабочих.
Совокупность перечисленных выше принципов образует систему организации труда и управления производством, получившую название по имени автора. Система Тейлора использует достижения науки и техники с целью извлечения максимума прибавочной стоимости. Структурно она представляет собой совокупность методов организации и нормирования труда и управления производственными процессами, подбора, расстановки и оплаты рабочей силы, направленных на существенное повышение производительности и интенсивности труда.
Разработанный Тейлором аналитический метод нормирования труда основан на непосредственном измерении затрат времени на выполнение определенных операций и видов работ с помощью хронометражных наблюдений. Этот метод сводится к расчленению всех трудовых операций на простые трудовые действия и приемы, к устранению излишних и бесполезных операций, к изучению способов выполнения высококвалифицированными рабочими отдельных элементов работ и отбору из них наиболее быстрых и удачных.
Современные американские исследователи подвергают критике систему Тейлора за то, что в ней переоцениваются те пределы, до каких заработная плата могла составлять единственный мотив поднятия производительности труда рабочих, и недооцениваются творческие ресурсы рабочих - наиболее перспективные резервы роста производительности труда. Несмотря на это, система Тейлора послужила основой для современных систем организации труда на многих промышленных предприятиях разных стран мира и широко используется при становлении школ "научной организации труда" и "научного менеджмента".
Ф. Тейлор не был одинок в своей новаторской деятельности. Целая плеяда его последователей внесла свой вклад в развитие науки об организации производства. Среди них следует выделить Г. Ганта
(1861-1919), наиболее близкого ученика Ф. Тейлора, занимавшегося разработками в области методики премиальной оплаты труда, впервые составившего картысхемы для производственного планирования и контроля, а также внесшего вклад в разработку теории лидерства.
Ф. Тейлор и его соратники занимались рационализацией труда отдельного рабочего, не пытаясь установить взаимосвязи и кооперацию труда между рабочими на отдельных участках и предприятия в целом. Эту проблему решил видный американский ученый Г. Эмерсон
(1853-1931), который в своей книге "Двенадцать принципов производительности" (1911г.) впервые изложил систему научной организации и управления коллективным трудом. При этом он отметил необходимость комплексного подхода к решению сложных задач организации и управления производством с учетом их эффективности (понятие, введенное им впервые). Под эффективностью Г. Эмерсон понимал максимально выгодное соотношение между затратами и результатами. Кроме того, он предложил идею создания компетентной комиссии по проведению практической работы в области организации производства в промышленности. Основная задача этой комиссии (консультативной фирмы) сводилась к оказанию практической помощи отдельным предприятиям и фирмам в организации производства и управления, а также к подготовке и переподготовке кадров управления. В настоящее время таких консультативных фирм во всех развитых странах мира насчитывается десятки, сотни, например, в США их свыше 500, в Англии - около 270.
Почти одновременно с Г. Эмерсоном значительный вклад в развитие науки об организации производства внес французский исследователь А.Файоль
(
1841-1925), создавший систему управления производством, основанную на выделении следующих групп функций: технических, коммерческих, финансовых, охраны, счетных, административных и задач управления - предвидение, планирование, организация, координация и контроль.
По утверждению А.Файоля, "Управлять производством - значит вести предприятие к поставленной цели, извлекая максимальные возможности из всех имеющихся в распоряжении ресурсов".
Принципы организации любой администрации, по мнению А. Файоля, таковы: "Разделение труда, власть (авторитет и ответственность), дисциплина, единство командования, подчинение индивидуальных интересов общему интересу, вознаграждение, централизация, сколярная цепь (линия власти), порядок, равенство, устойчивость должностей кадрового состава, инициатива, корпоративный дух".
В 1913 г. американский капиталист Г. Форд-старший
(1863-1947) на принадлежащих ему автомобильных заводах внедрил новую систему организации производства (поточные методы), основанную на развитии систем Ф. Тейлора и Г. Эмерсона. Эта система получила название по имени ее создателя "фордизм".
Система Г. Форда характеризуется следующими основными положениями: максимальным разделением труда, в результате которого почти все операции производственного процесса становятся простыми и могут выполняться рабочими низкой квалификации при исключительно напряженном темпе работы, задаваемом скоростью движения конвейера и других механических регуляторов ритма труда; механизацией и автоматизацией многих процессов производства на основе разделения их на простейшие операции; последовательной стандартизацией всех факторов производства, включая сырье, оборудование, инструмент, технологические режимы, трудовые приемы и формы организации.
В основу этой системы был положен сборочный конвейер, который привнес в производство технические, технологические и особенно организационные новшества, а именно: разработку вопросов организации массового поточного производства, в частности, организацию предметных участков и линий с прямоточным характером производства (обеспечивающих в дальнейшем возможность автоматизации процессов производства), высокий уровень стандартизации элементов производства, организацию системы внутризаводского транспорта и др. Внедрение конвейерной сборки изделий наряду с техническими новшествами привело к резкому повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции, положило начало массовому производству. В частности, время сборки автомобиля сократилось с 12 до 1,5 ч, цикл изготовления - с 21 до 3 дней, затраты на изготовление автомобиля снизились с 750 до 300 долл.
Заметный вклад в разработку теории и практики организации производства внесли также:
К. Адамецки
(1866-1933), создатель теории построения производственных процессов во времени, разработавший графики движения деталей по операциям и формулы для расчета производственного цикла;
Э. Мейо,
сделавший вывод о примате психологических и социальных факторов в производительности труда и необходимости глубокого исследования "человеческих отношений";
Г. Б. Мейнард
и его сотрудники (40-е годы), разработавшие систему микроэлементного нормирования труда, основы которой были заложены в начале XX в. Ф. Б. (1868-1924);
М.Уолкер, Д. Келли и Д. Малькольм
(50-е годы), создавшие систему сетевого планирования и управления (СРМ и РЕРТ) исследованиями и разработками новой техники;
У. Одчи,
в 70-80-е годы разработавший систему "теория зет", в которой предусматриваются возможности переноса японских методов организации производства в другие страны.
Среди советских ученых можно назвать: А. К. Гастева
(1882-1941), автора таких известных работ, как "Трудовые установки" и "Как надо работать", в которых, в частности, были заложены принципы программированного обучения трудовым движениям; в дальнейшем он сыграл видную роль в развитии стандартизации, возглавив в 1932 г. Всесоюзный комитет стандартизации при Совете труда и обороны; П. М. Керженцева
(18811940), разработавшего основные принципы производства и научной организации труда; О. А. Ерманского
(1866-1941), автора таких книг, как "Научная организация труда и система Тейлора", "Легенда о Форде", "Теория и практика рационализации", получивших большую известность в 20-30-е годы; В. И. Иоффе
(1886-1947), создавшего систему микроэлементных нормативов времени для технического нормирования труда; О. И. Непорента
(1886-1966), разработавшего научную теорию организации производственного процесса во времени, в том числе видов движения партии деталей по операциям; Л. В. Канторовича
(1912-1986), заложившего основы линейного программирования и применившего их в планировании производства; Б. Я. Каценбогена
( 1897-1956), разработавшего теорию и методику использования поточных методов производства на серийных заводах, успешно примененных на оборонных заводах страны в период Великой Отечественной войны; Э. А. Сателя
( 1885-1968), первым указавшего на необходимость комплексного решения конструкционных, технологических, организационных, эксплуатационных и экономических проблем современного производства.
Кроме того, значительный вклад в развитие науки об организации производства внес проф. С. П. Митрофанов
, разработавший научные принципы групповых методов обработки деталей, за которые ему была присуждена Ленинская премия. Эти принципы получили распространение во всем мире, открыли широкие возможности не только для автоматизации производственных процессов, но и для распространения высокоэффективных групповых поточных линий в серийном и мелкосерийном производствах. При этом сократились сроки технологической подготовки производства.
В современных условиях вопросы совершенствования организации и управления производством стали специальной отраслью знаний, сферой деятельности десятков и сотен научно-исследовательских организаций, государственных и частных, а также консультативных фирм. Круг решаемых этими организациями вопросов очень широк и охватывает как организационно-технические и технико-экономические, так и психофизиологические и социально-психологические аспекты организации производства и управления им. Это свидетельствует о небывалом расширении арсенала средств и методов повышения эффективности производства.
Сущность и задачи организации производства
В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.
Основная цель производства
состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.
Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.
Организация производства —
комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социальноэкономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.
Под организацией производства
понимается координация и оптимизация во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами.
Основная задача организации производства -
обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл
) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения
), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда.
Рациональное соединение и использование во времени
живого труда (рабочей силы) и орудий и предметов труда означает организацию производственного цикла.
Рациональное соединение и использование в пространстве
живого труда (рабочей силы) и орудий и предметов труда означает организацию производственной структуры предприятия и его подразделений.
На каждом предприятии, в зависимости от особенностей отрасли
, имеются свои специфические задачи организации производства
, в частности, комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшения ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д. Поскольку на практике многие задачи организации производства решают технологи, важно различать функции технологии и функции организации производства.
Технология производства -
часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда.
Она характеризуется совокупностью приемов и способов получения, обработки или переработки сырья, материалов или полуфабрикатов, последовательностью и местом их выполнения, составом применяемых орудий труда.
Технология
определяет способы и варианты изготовления продукции.
Функцией технологии
является определение возможных типов машин для производства каждого вида продукции, других параметров технологического процесса, т.е. технология определяет, что нужно сделать с предметом труда и при помощи каких средств производства, чтобы превратить его в продукт нужных свойств.
Функцией организации производства
является определение конкретных значений параметров технологического процесса на основе анализа возможных вариантов и выбора наиболее эффективного в соответствии с целью и условиями производства.
Иными словами, организация производства определяет, как лучше сочетать предмет и орудия труда, а также сам труд, чтобы превратить предмет труда в продукт с необходимыми свойствами при наименьших затратах рабочей силы и средств производства.
В каждом конкретном случае организация производства экономически обосновывает эффективность осуществления мероприятия.
Эффективность производства
определяется методами эффективности использования элементов производства в их совокупности.
Особенностями организации производства
является рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства.
Если задачами технологии
является повышение потенциальных возможностей увеличения объема производства продукции, улучшения ее качества, снижение норм расхода ресурсов при ее изготовлении, то задачей организации производства
— определение методов и условий для достижения этих возможностей с учетом внешних и внутренних условий работы предприятий.
В этой связи многие вопросы организации производства рассматривают совместно с технологией.
Организация производства
имеет и присущие только ей задачи
: углубление специализации; совершенствование форм организации производства;
быстрая (гибкая) переориентация производства на другие виды продук-
ции;
обеспечение непрерывности и ритмичности производственного процесса;
совершенствование организации производства в пространстве и во времени;
создание логической системы.
Организация производства как самостоятельная научная дисциплина обладает собственным понятийным аппаратом, включающим присущие ей категории и понятия.
К числу терминов
, используемых в научной и практической деятельности, относят термины (являющиеся названием понятий): аттестация рабочих мест, брак производственный, бригадная форма труда, виды движения партии деталей, групповое производство, диспетчеризация, задел, комплексная подготовка производства, метод организации производства, незавершенное производство, оперативное планирование, производственная система, производственный цикл, поточное производство, партия деталей, производственная структура, ритм, такт, тип производства и др.
Наука «организации производства» имеет определенный круг объектов изучения.
В схематической форме круг теоретических проблем, изучаемых наукой, включает:
предмет науки организации производства; место организации производства в системе наук;
систему законов, закономерностей и принципов организации про-
изводства;
системную концепцию организации производства; формы и методы организации производства; развитие организации производства;
теорию и методы определения экономической эффективности организации производства;
формы и методы реализации научных разработок в производстве.
Предмет и содержание курса
Организация производства – учебный курс, нацеленный на изучение: теоретических и методических вопросов организации производства на предприятиях; условий и факторов рационального согласования действий работников предприятий при использовании предметов и орудий труда в производственном процессе на основе применения знаний в области техники, экономики и социологии, аналитических приемов и передового опыта, направленных на достижение поставленных целей по выпуску определенных продуктов труда соответствующего качества и количества.
Курс «Организация производства на предприятии»
относится к экономическим наукам
и
изучает производственные отношения
, т.е. отношения, которые складываются между людьми в процессе производства.
Объект курса
- промышленное предприятие, которое рассматривается в курсе как производственная система.
Предмет
курса -
изучение методов и средств наиболее рациональной организации производства.
Курс «Организация производства на предприятии» изучается в связи с другими науками
, такими, как: коммерческая деятельность предприятия, экономика предприятия, организация и нормирование труда, внутрифирменное планирование, экономико-математические методы, планирование на предприятии, производственный менеджмент.
Курс «Организация производства на предприятии» предусматривает изучение вопросов экономики в данной области и основывается на знании и использовании объективных экономических законов. Знание этих законов позволяет установить некоторые общие для всех предприятий и специфические для предприятий различных отраслей принципы, формы и способы организации их наиболее эффективной работы.
В курсе «Организация производства на предприятии» используются такие методы, как экономический анализ и синтез, балансовый, экспериментальный экономико-математический, моделирования, системного подхода.
При системном подходе предполагается комплексное изучение объекта курса
- промышленного предприятия как производственной системы.
Системный подход
к изучению курса предусматривает оптимизацию работы всей производственной системы в совокупности, как некоего целого, а не отдельных частей.
Изучение организации производства начинается с объекта курса - промышленного предприятия. Курс знакомит
с производственной структурой предприятия, раскрывает понятие «производственный процесс» и рассматривает принципы и методы его рациональной организации, возможные виды движения предметов труда, изучает методику определения длительности производственного цикла.
Кроме того, в курсе изучается
организация технического обслуживания основного производства, вопросы организации материальнотехнического обеспечения производства и сбыта продукции, технической подготовки производства к выпуску новой продукции и организации технического контроля на предприятии.
Также в курсе изучаются
конструкторская, технологическая и организационно-экономическая подготовка производства, проектирование организации производства и ее совершенствование.
В результате изучения курса специалисты должны получить знания, необходимые для решения задач, возникающих в производственнохозяйственной деятельности предприятий при выборе рациональных вариантов организационно-плановых решений, обеспечивающих повышение экономической эффективности производства, научиться организовывать и анализировать работу производственных подразделений, оптимизировать производственные процессы с целью принятия и реализации эффективных хозяйственных решений.
Закономерности организации производства на предприятии
Организации производства на промышленных предприятиях присущи определенные закономерности.
В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям.
Эта закономерность предопределяет методические подходы к формированию организации производства с учетом требований наиболее полного использования ресурсов, усиления творческого характера труда, создания организационных условий для реализации материальной заинтересованности трудящихся в результатах производства, которые отражают основные цели организации. Достижение намеченных целей обеспечивается решением соответствующих этим целям организационных задач. Характер таких задач весьма разнообразен и определяется особенностями объекта организации.
Так, например, важными задачами, которые должны быть решены для реализации целей организации производства на участке, являются: создание необходимых пропорций в производственной мощности участка, установление рационального баланса рабочих мест и исполнителей, согласование времени выполнения операций на всех рабочих местах, распределение трудовых функций между рабочими, формирование оперативных планов и выдача заданий рабочим, создание стимулов к труду, организация технического обслуживания рабочих мест и т.п.
Другой закономерностью является соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материальнотехнического базиса.
Согласно этой закономерности содержание организации производства определяется особенностями и уровнем развития техники и технологии.
Ручной труд, механизированное производство и комплексноавтоматизированный производственный процесс требует разной организации. Изменения, происходящие в технических средствах и технологии производства, ведут к переменам в содержании труда и квалификации работающих и, как следствие, к изменениям в характере организации производства.
Названная закономерность предполагает необходимость обеспечения адекватности состояния и уровня организации производства постоянно изменяющемуся под влиянием научно-технического прогресса материальному базису производства.
Соответствие организации производства конкретным производственно-техническим условиям и экономическим требованиям производства является одной из существенных закономерностей.
Характер форм и методов организации производства определяется видом выпускаемой продукции, типом производства, его масштабами и т. п.
В зависимости от тех или иных условий в процессе организации производства применяются соответствующие им организационные решения: выбираются вид специализации цехов и участков, способ размещения оборудования, форма организации производственных процессов (поточная, групповая и др.), определяется тип планово-учетной единицы в системе оперативного планирования.
Организация производства должна также адаптироваться к меняющимся экономическим условиям, требующих использования таких организационных форм, которые создавали бы необходимые предпосылки для реализации экономически обоснованных методов ведения производства.
Переход к работе в условиях рыночной экономики предъявляет ряд новых требований к организации производства. Организация производства должна стать более гибкой, эластичной, способной быстро и с минимальными затратами перестраиваться на выпуск продукции, необходимой потребителю; она в большей степени должна быть сориентирована на повышение качества. Для оценки эффективности организации производства следует применять показатели, характеризующие использование всех видов ресурсов с учетом их взаимозаменяемости.
Комплексность организации производства
как общая закономерность предполагает необходимость рассмотрения всех производственных процессов, протекающих на предприятии, во взаимной связи как единое интегрированное целое.
На современном предприятии, в условиях комплексной механизации и автоматизации технические средства производства и производственные процессы все больше интегрируются. Создаются системы машин, автоматически выполняющие не только основные технологические, но и транспортные, складские, контрольные операции. На основе внедрения систем автоматизированного проектирования и автоматизации управления появляются единые системы подготовки производства и изготовления продукции.
Интегрируются основные производственные процессы, процессы технического обслуживания и материального обеспечения. Все эти изменения обусловливают комплексный характер проблем организации производства.
Непрерывное улучшение организации производства
является непременным условием поддержания состояния организации на современном уровне. Эта закономерность предъявляет требование перехода от поэтапного к постоянному (текущему) совершенствованию организации производства.
В связи с этим в системе управления предприятием появляется новая самостоятельная функция постоянного организационного совершенствования производства. Изменения в существующую организацию производства должны вноситься непрерывно по мере изменений технического базиса производства, характера выпускаемой продукции, состава и квалификации кадров, а также как результат поисков новых, прогрессивных форм и методов организации и управления производством.
В современных условиях все более проявляется закономерность, выражающаяся в соответствии форм и методов организации производства требованиям повышения содержательности труда рабочих, расширения их трудовых функций, обеспечения привлекательности труда.
При выборе форм организации труда необходимо учитывать квалификационный и культурный уровень работающих, заботиться о том, чтобы труд приносил удовлетворенность работнику, стимулировать творческую активность и рационализаторскую деятельность участников производства.
При организации производства следует учитывать особенности деятельности предприятия в условиях рынка и ориентироваться на стабилизацию занятости работников предприятия. Трудящийся должен быть уверен, что высокая производительность его личного труда и эффективная работа предприятия обеспечат ему гарантию занятости.
Взаимное соответствие структуры системы управления и характеристик организации производства,
являясь одной из закономерностей организации, обусловливает необходимость постоянной работы по поддержанию этого соответствия. Производственная структура объединений и предприятий, методы организации производственных процессов находятся в постоянном движении. В большинстве случаев эти изменения требуют перемен в системе управления, в ее структуре.
Так, повышение самостоятельности и ответственности низовых звеньев предприятий и объединений в новых условиях хозяйствования ведет к сокращению числа линейных руководителей и подразделений, занятых регламентацией и контролем. Возрастает значение штабных подразделений, занятых техническим и материальным обеспечением производства. Такая перестройка системы управления требует передачи всех производственных функций из органов управления в низовые производственные звенья - цехи, участки, бригады, а всех функций технической подготовки и материального обеспечения - в штабные подразделения.
В передовых отраслях машиностроения осуществляется переориентация производственной структуры с производственных процессов на продукт, что ведет к созданию предметно-замкнутых цехов и участков, производств по выпуску определенных изделий. В этих условиях происходят и изменения системы управления, которые идут в направлении создания соответствующих структурных звеньев с учетом новых экономических условий.
Важной закономерностью организации производства следует считать участие трудящихся в работе по организации производства
на предприятиях и в объединениях.
Практические шаги в этом направлении предпринимаются на основе введения новых отношений собственности, перехода к самоуправлению трудовых коллективов. В то же время реальное участие работников в организации производства предполагает передачу ряда управленческих прав низовому коллективу - цеху, участку, бригаде.
Лекция 2. Промышленное предприятие как производственная система
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Характерные признаки функционирования предприятия как производственной системы; свойства предприятия как динамичной системы; классификация предприятий; устав предприятия, договор о создании предприятия.
Понятие предприятия и производственной системы. Задачи и основные признаки предприятии
Промышленное производство является наиболее крупной и ведущей областью сферы материального производства. Оно представляет собой систему взаимосвязанных отраслей, занятых добычей и переработкой промышленного и сельскохозяйственного производства и личного потребления Производство указанных материальных благ осуществляется на промышленных предприятиях. Следовательно, предприятие - прежде всего товаропроизводитель, который выпускает продукцию, выполняет работы и оказывает услуги, необходимые потребителю. Оно обладает правом юридического лица и работает на основе коммерческого расчета.
Предприятие –
это основная первичная хозяйственная единица в экономической системе, которая, изготавливая и реализуя изделия и услуги, обеспечивает достижение своих целей.
Главной целью
предприятия является получение максимальной прибыли в долгосрочной перспективе. Для осуществления данной задачи предприятие решает ряд задач
Центральная задача предприятия – полное и своевременное удовлетворение потребностей потребителя, являющееся высшим смыслом и нормой деятельности каждого трудового коллектива.
В связи с этим предприятие должно обеспечить конкурентоспособность выпускаемой продукции на основе ее высокого качества, гибкого обновления в зависимости от постоянно изменяющегося спроса Предприятие обеспечивает развитие и повышение эффективности производства, способствует всесторонней интенсификации, ускорению научнотехнического прогресса, являясь его проводником. Благодаря научнотехническому прогрессу, оно производит и осваивает новую технику, совершенствует выпускаемые изделия. Предъявляя конкретные требования к сырью, материалам, оборудованию, инструменту, оно в значительной мере определяет направления технического развития предприятий-смежников Кроме того, предприятие организует работу рационализаторов и изобретателей, обеспечивает социальное развитие коллектива, формирует современную материальную базу социальной сферы, создает благоприятные условия для высокопроизводительного труда, последовательно осуществляет принципы распределения по труду, социальной справедливости, самоуправления трудового коллектива, охраны и улучшения окружающей человека природной среды.
Для промышленного предприятия характерно производственнотехническое, организационно-экономическое единство, а также организационно-административная и финансово-экономическая самостоятельность
Производственно-техническое единство обеспечивается технологической связью отдельных подразделений предприятия, общностью перерабатываемого сырья и материалов. Технологическая взаимосвязь дополняется наличием вспомогательного и обслуживающего хозяйств.
Организационно-экономическое единство характеризуется наличием единых органов управления, единого производственного коллектива, административной обособленности, взаимосвязью плана производства с обеспечивающими его выполнение материальными, техническими и финансовыми ресурсами, организацией деятельности на основе коммерческого расчета.
Указанное единство определяет хозяйственную самостоятельность предприятий, предусматривающую самообеспеченность необходимыми основными и оборотными средствами для осуществления производственной деятельности, самостоятельный сбыт своей продукции, наличие самостоятельной законченной системы отчетности и бухгалтерского баланса.
Организационно-административная самостоятельность заключается в предоставлении предприятию прав юридического лица, в организации всей его деятельности на основе полного самофинансирования, в пропорциональности и соподчиненности всех его звеньев, то есть производственное предприятие может приобретать, продавать средства и предметы труда, готовую продукцию предприятиям и организациям, быть истцом и ответчиком по своим обязательствам
Финансово-экономическая самостоятельность
предприятия выражается в разработке и утверждении своих планов, наличии расчетного счета в банках, законченной системы учета и бухгалтерской отчетности с выявлением окончательных финансовых результатов (прибыли, дохода).
Производственная система -
это особый класс систем, включающий работников, орудия и предметы труда и другие элементы, необходимые для функционирования системы, в процессе которого создаются продукция или услуги.
В широком смысле под системой понимается определенная совокупность элементов, образующих целое (составленное из частей), обладающее особенностями, которые отсутствуют у составляющих его элементов.
Предприятие рассматривается в качестве производственной системы, так как ему присущи все характерные для системы признаки
. Подразделения предприятия (цехи, участки, службы, отделы и др.) в этом смысле выступают в качестве подсистем, состоящих из элементов различной степени сложности (трудящиеся, предметы и орудия труда и т.д.).
К характерным признакам функционирования предприятия
как производственной системы относятся:
целенаправленность
, т.е. способность создавать продукцию, оказы-
вать услуги; полиструктурность
, т.е. одновременное существование на предпри-
ятии (как системы) взаимопереплетающихся подсистем (цехов, участков, хозяйств, служб, отделов и т.д.); сложность
, обусловленная полиструктурностью предприятия, наличием в нем в качестве основных элементов трудящихся, а также воздействием внешней среды; открытость
, проявляемая в тесном взаимодействии предприятия с внешней средой. Например, промышленные предприятия связаны с ней посредством реализации продукции, кооперированных связей с другими предприятиями Открытость проявляется в материальном, энергетическом, информационном обмене, уплате налогов и т. д.
Предприятие представляет собой динамичную
систему, обладающую способностью претерпевать изменения, переходить их одного качественного состояния в другое, оставаясь в то же время системой благодар
я таким ее свойствам
, как:
результативность
(способность получать эффект, создавать нуж-
ную потребителю продукцию); надежность
(устойчивое функционирование, обеспечиваемое внутренними резервами, системой управления, кооперацией с другими производственными системами); гибкость
(возможность производственной системы приспосабли-
ваться к изменяющимся условиям внешней среды); долговременность
(способность производственной системы в тече-
ние длительного времени сохранять результативность); управляемость
(допустимость временного изменения процессов
функционирования в желательном направлении под влиянием управляющих воздействий Управляемость обеспечивается внутренними резервами, разделением системы на подсистемы, а также ограничением размеров системы).
Классификация предприятий
Предприятия различных отраслей промышленности имеют свои специфические особенности, вытекающие из характера производства, применяемой техники и технологии, квалификации кадров. В то же время все они имеют и ряд общих признаков, позволяющих классифицировать их по ряду направлений: формам собственности, отраслевой принадлежности, уровню концентрации производства, степени специализации, типу производства, уровню механизации и автоматизации.
Предприятия можно классифицировать по различным признакам:
• по назначению производимой продукции или работ, услуг;
• по особенностям технологического процесса,
• по организационным типам построения структуры управления;
• по характеру потребляемого сырья и способам его переработки;
• по уровню специализации;
• по формам собственности;
• по способу распределения прибыли и убытков;
• по источникам формирования имущества;
• по размерам и т д.
По цели деятельности
выделяют коммерческие и некоммерческие.. Коммерческие предприятия (организации)
ориентированы на получение прибыли и ее распределение, в том числе между участниками создания или функционирования предприятия. Коммерческие организации могут выступать в форме государственных и муниципальных унитарных предприятий, частных унитарных предприятий, хозяйственных товариществ, хозяйственных обществ, производственных кооперативов.
По формам собственности
предприятия бывают государственными и частными.
Цель, для реализации которой создается предприятие (организация), во многом влияет на выбор его организационно-правовой формы. Организационно-правовые формы, которые выбираются для функционирования предприятия, определяются его особенностями и действующим законодательством
По формам хозяйствования
выделяют хозяйственные товарищества и общества, производственные кооперативы, унитарные предприятия. Многообразие организационно-правовых форм позволяет выбрать наиболее соответствующую целям и условиям функционирования предприятия.
По размерам
предприятия группируются на крупные, средние и малые. Признаки отнесения предприятий к одной из этих подгрупп указываются в законодательных или нормативных актах.
В Республике Беларусь к малым относятся предприятия с среднесписочной численностью:
В промышленности и на транспорте – до 100чел.;
В сельском хозяйстве и научно-технической сфере – до 50 чел.;
В строительстве и оптовой торговле – до 50 чел.;
В розничной торговле и бытовом обслуживании населения – до 30
чел.;
В других отраслях непроизводственной сферы – до 50 чел.
Малые предприятия с небольшой численностью персонала, прибылью или продажами, как правило, имеют преимущества по сравнению с крупными в виде налоговых льгот или других мотивационных механизмов, способствующих развитию и укреплению малого предпринимательства.
По участию иностранного капитала
предприятия подразделяются на совместные, зарубежные и иностранные.
Отраслевая принадлежность
определяется рядом признаков: характером воздействия на предмет труда, экономическим назначением продукции, характером технологического процесса, временем работы в течение года. По отраслевому признаку
предприятия относятся к сфере материального (промышленность, строительство, сельское хозяйство, связь, транспорт) и нематериального производства (здравоохранение, образование, торговля, наука, культура и др.).
В свою очередь, каждая отрасль подразделяется на подотрасли. Например, в промышленности по характеру сырья или назначению готового продукта выделяются угольная отрасль, энергетика, металлургия, машиностроение, химическая, легкая и пищевая промышленность, производство строительных материалов. В машиностроении выделяют станкостроение, автомобилестроение, тракторостроение, приборостроение и т.д. Отраслевая классификация может быть укрупненной и детализированной. Она применяется для статистической характеристики структуры предприятий и показателей их деятельности.
По подчиненности
выделяются дочерние предприятия, филиалы и другие структуры с расчетным счетом и обособленным балансом (или без), с правом (или без) юридического лица.
По характеру воздействия на предмет труда
они делятся на предприятия добывающей и обрабатывающей промышленности.
По экономическому назначению продукции,
т е. по ее роли в производстве совокупного продукта, все предприятия делятся на производящие средства производства и производящие предметы потребления.
По характеру технологических и производственных процессов
предприятия подразделяются на две группы: с прерывным и непрерывным производством.
По времени работы
в течение года различают предприятия круглогодичного и сезонного действия.
По уровню концентрации производства
предприятия могут быть крупные, средние и мелкие. Это зависит от размера выпуска продукции, численности рабочих, стоимости основных фондов и энерговооруженности труда.
По степени специализации
предприятия подразделяются на специализированные (выпускающие однородную продукцию с ограниченной номенклатурой), универсальные (выпускающие продукцию широкой номенклатуры или выполняющие множество различных видов работ - инструментальные, ремонтные заводы) и смешанные.
По типу производства
различают предприятия с массовым, серийным и единичным производством.
По степени механизации и автоматизации
выделяют предприятия с автоматизированным, комплексно-механизированным и частично механизированным производством.
Для создания эффективных форм организации производства предприятия на договорных началах могут создавать консорциумы, концерны, межотраслевые государственные объединения, ассоциации и другие крупные организационные структуры
Особенности организации производственно-хозяйственной деятельности предприятий и производственных объединений
Осуществляя производственно-хозяйственную деятельность, предприятия и объединения выступают как юридические лица, т.е. от своего имени они приобретают права и несут обязанности. Как юридические лица предприятия и объединения отвечают за принятые ими обязательства, могут получать банковские кредиты, заключать договоры на поставку необходимых им материалов и комплектующих изделий Структурные подразделения предприятий и производственных объединений такими правами не обладают. Однако предусмотрены случаи, когда производственным объединениям могут быть подчинены самостоятельные предприятия, при этом объединение выступает по отношению к ним как вышестоящий орган. Входящие в состав объединений структурные единицы организуют свою деятельность на хозрасчетных началах.
Каждое предприятие и объединение имеет устав,
в котором отражается:
наименование предприятия (объединения), его местонахождение;
(почтовый адрес);
наименование вышестоящего органа, которому предприятие (объедине-
ние) непосредственно подчинено; предмет и цель деятельности; указание о том, что предприятие имеет свой уставный фонд, т. е. закрепленные за ним основные фонды и оборотные средства;
перечень и местонахождение структурных единиц, входящих в состав объединения;
наименование должностного лица, возглавляющего предприятие (объединение).
Предприятия и объединения приобретают связанные с их деятельностью права и обязанности с момента утверждения устава вышестоящей организацией.
Важнейшим нормативным документом является также Положение о паспорте производственного объединения (предприятия).
Паспорт разрабатывается на основе документированных данных предприятия и отражает наличие и использование производственной мощности, организационно-технический уровень и специализацию производства, качество выпускаемой продукции и т.д.
Закон о предприятиях
Общие правовые, экономические и социальные основы организации предприятия при многообразии форм собственности и его деятельности в условиях товарно-денежных отношений и регулируемого рынка определены в Законе о предприятиях.
Закон направлен на обеспечение самостоятельности предприятия, определяет его права и ответственность за осуществление хозяйственной деятельности, регулирует отношения предприятия с другими предприятиями, организациями и органами государственного управления.
Закон состоит из 7 разделов:
1.Общие положения - общеправовые положения, характеристика предприятия и его главные задачи; виды предприятий в соответствии с формами собственности; организационно-правовые формы государственных предприятий; сущность и характеристика объединений, предприятий, их правовая защищенность
2. Создание предприятия и порядок его регистрации - общие организационно-правовые положения по созданию предприятия и его реорганизации. Предприятие может создаваться по решению либо собственника имущества или уполномоченного им органа, либо трудового коллектива. Государственная регистрация предприятия осуществляется в исполнительном комитете районного, городского Совета депутатов по месту нахождения предприятия.
3. Имущество предприятия - правовые положения по образованию и использованию имущества предприятия (основные и оборотные средства, а также ценности, стоимость которых отражается на их балансах).
4. Управление предприятием - общие принципы организации управления предприятием и самоуправления, которые осуществляются в соответствии с его уставом на основе сочетания прав и интересов трудового коллектива и собственника имущества предприятия.
5. Хозяйственная, экономическая и социальная деятельность предприятия - прибыль и порядок ее распределения; хозяйственные отношения с другими предприятиями, организациями и гражданами, а также организация материально-технического обеспечения в условиях рыночной экономики; источники формирования финансовых ресурсов предприятий (прибыль, амортизационные отчисления, средства, получаемые от продажи ценных бумаг, паевые взносы членов трудового коллектива, предприятий, организаций и граждан).
6. Предприятие и государство - права и интересы предприятий, ответственность предприятия за нарушение договорных обязательств, кредитнорасчетной и налоговой дисциплины, требований к качеству продукции и иных правил хозяйственной деятельности.
7. Ликвидация и реорганизация предприятия - условия создания, ликвидации и реорганизации предприятия. Предприятие считается созданным и приобретает права юридического лица со дня его государственной регистрации. Для государственной регистрации в местные органы власти представляются решение о создании предприятия, его устав, договор и другие документы.
Предприятие действует на основе устава.
Устав
- это свод правил, устанавливающий порядок и организацию деятельности предприятия. Он утверждается учредителем предприятия. В уставе определяется собственник предприятия, его наименование, местонахождение, предмет и цели деятельности, органы управления, порядок их формирования и компетенции. В устав могут включаться и иные сведения, связанные с особенностями деятельности предприятия.
Кроме устава регистрируется Договор о создании предприятия -
юридический документ, регламентирующий права и обязанности учредителя. В нем должны быть решены три основные задачи: размер и структура уставного фонда, распределение прибылей от деятельности предприятия и структура органов управления и их полномочия.
Наряду с уставом и договором предприятие должно иметь производственно-технический паспорт
. Он разрабатывается на основе документированных данных. В паспорте отражаются общие сведения о предприятии (местонахождение, год основания, перечень основных видов и качество продукции); сводные данные по основным показателям его материальнотехнической базы (производственные площади, основные фонды, численность производственного персонала), сведения об энергетике (обеспечение топливом, электроэнергией, водой), наличие и использование производственных мощностей и другие технико-экономические показатели, необходимые для разработки перспективных и годовых планов.
Данные паспорта ежегодно уточняются и используются при разработке планов предприятия. К паспорту прилагается генеральный план
предприятия - графическое изображение в уменьшенном масштабе размещения зданий, сооружений, рельсовых и безрельсовых дорог, оборудования, подземных и надземных коммуникаций.
Деятельность предприятия может быть прекращена, если отпала необходимость в его дальнейшей работе и оно не может быть реорганизовано, при длительной убыточности и неплатежеспособности предприятия, отсутствии спроса на его продукцию.
Ликвидация или реорганизация (слияние, присоединение, разделение, преобразование) предприятия производится по решению его учредителя либо по решению суда и арбитража.
Лекция 3. Производственная структура предприятий
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Общая структура предприятия; производственная структура предприятия; основные, вспомогательные, побочные цехи; аналитические, синтетические процессы; производственно-технические и организационные факторы, влияющие на структуру предприятия; предметная, технологическая структура; показатели, характеризующие структуру предприятия.
Понятие о производственной структуре предприятия и факторы, ее определяющие
Производственный процесс в современных условиях может рассматриваться в двух его разновидностях:
как процесс материального производства с конечным результатом
- товарной продукцией; как процесс проектного производства с конечным результатом - научно-техническим производством.
В зависимости от методов обработки изделий на предприятиях организуются соответствующие подразделения, а в аппарате управления - соответствующие функции и звенья. Каждое предприятие состоит из производств, цехов, участков, хозяйств, органов управления и организаций по обслуживанию работников предприятия. Четкая классификация и установление взаимосвязей между ними позволяют обоснованно организовать ход производства и рационально сформировать структуру предприятия.
Каждое предприятие состоит из производств, цехов, участков, хозяйств, органов управления и организаций по обслуживанию работников предприятия. Установление взаимосвязей между ними позволяет организовать ход производства и рационально сформировать структуру предприятия. Различают общую и производственную структуру предприятия.
Общая структура предприятия
представляет собой состав производственных звеньев (производственная структура), а также организаций по управлению предприятием (организационная структура) и по обслуживанию работников, их количество, величину и соотношение между ними по размеру занятых площадей, численности работников и пропускной способности.
В составе органов управления можно выделить технические, экономические, оперативно-производственные, службу кадров, бухгалтерию, службу маркетинга, службу материально-технического обеспечения.
К организациям по обслуживанию работников относятся блок питания, здравпункт, ЖКХ, библиотека, детские учреждения, профилакторий, дом отдыха.
Под производственной структурой понимается совокупность производственных единиц предприятия, входящих в его состав, а также формы взаимосвязей между ними.
Производственная структура —
это часть общей структуры, в частности состав производственных подразделений предприятия (производств, цехов, хозяйств), их взаимосвязь, порядок и формы кооперирования, соотношение по численности занятых работников, стоимости оборудования, занимаемой площади и территориальному размещению.
Рассматривая цехи и хозяйства, в производственной структуре можно выделить основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные цехи.
К основным
цехам машиностроительного предприятия относятся заготовительные
(раскройные, литейные), обрабатывающие
(механические, термические, обрабатывающие), сборочные
(окончательной сборки, механосборочные).
К вспомогательным
цехам относятся ремонтно-механические, инструментальные, энергетические, нестандартного оборудования.
К обслуживающим
цехам относятся тарные, транспортные, складские цехи.
К побочным
цехам относятся цехи товаров народного потребления, по переработке сырья.
Организационная структура
, являясь производной от производственной, в свою очередь оказывает на нее существенное влияние. Улучшение организационной структуры способствует совершенствованию производственной, созданию условий для ее оперативной перестройки на новые виды продукции, сокращает затраты на содержание производственных подразделений. В то же время, если организационная структура предприятия в результате наслоения различных оперативных решений чрезмерно усложнена, это усложняет производственную структуру, т. е. ведет к созданию излишних параллельно действующих цехов, участков, складов, нарушению внутризаводских связей и, в конечном итоге, к неритмичности работы предприятия.
На структуру предприятия и построение его подразделений оказывают влияние производственно-технические и организационные факторы.
Важнейшими из них являются характер производственного процесса и выпускаемой продукции, масштабы производства, характер и степень специализации, степень охвата жизненного цикла изделий.
1.Характер производственного процесса.
По стадии изготовления продукта выделяют цехи и процессы:
-заготовительные
(литейные, кузнечные, прессовые, металлоконструкций и др.),
-обрабатывающие
(механические, деревообрабатывающие, термические, гальванические и др.),
-сборочные
(узловой и общей сборки, испытательные, окраски готовых машин и т. п.)
В зависимости от состава потребляемого сырья и характера готовой продукции различают следующие процессы:
-аналитические
(из одного сырья получают несколько видов продукции — нефтехимия, лесохимия, коксохимия);
-синтетические
(из различных видов сырья изготавливается один вид продукции);
-прямые
(из одного вида сырья получают один вид продукции).
Если на предприятии преобладают аналитические процессы, то оно может иметь один заготовительный цех и несколько выпускающих, специализирующихся на изготовлении различного рода продукции. В этом случае предприятие имеет разветвленные связи по сбыту.
Для синтетических процессов
, наоборот, характерна разветвленная система заготовительных цехов. Начальная переработка сырья постепенно переходит в более узкий круг обрабатывающих звеньев и завершается одним выпускающим. В этом случае очень трудоемки работы по материально-техническому обеспечению (МТО), управлению заготовительным производством.
На предприятиях с прямым процессом производства создается обычно одна «производственная нитка», изготовление готового продукта может осуществляться в одном цехе от начала до конца.
2. Характер выпускаемой продукции и методы ее изготовления.
Конструктивные и технологические особенности выпускаемой продукции и методы ее изготовления определяют состав производств, цехов, их размеры, грузооборот и размер территории предприятия. Для предприятий добывающих отраслей промышленности характерна одностадийная
структура производства, для обрабатывающих – многостадийная.
Чем сложнее продукция и технология ее изготовления, тем разнообразнее внутрипроизводственные связи и сложнее структура предприятия. Например, предприятия по производству экскаваторов, прокатных станов, магистральных электровозов имеют в своем составе крупные стале- и чугунолитейные, кузнечно-прессовые цехи. Для внешнего и внутризаводского перемещения предметов труда, готовой продукции должны быть организованы железнодорожные перевозки. В то же время предприятиям, выпускающим бытовые холодильники, нет необходимости иметь указанные цехи, в их составе преобладают цехи по штамповке деталей, отсутствует необходимость во внутризаводских железнодорожных перевозках.
В свою очередь, применение новой техники и технологии, прогрессивных материалов ведет к сокращению объемов работ по механической обработке, что обусловливает изменение структуры предприятия за счет уменьшения числа механических цехов и увеличения удельного веса автоматизированных участков, цехов и производств.
3 Масштабы производства.
Этот фактор влияет на размеры цехов, их количество и специализацию. С ростом объемов производства создаются условия для углубления технологической специализации, создания предметно и подетально специализированных цехов и производств. При сравнительно небольших объемах производства ряд потребностей может быть удовлетворен за счет кооперированных поставок. В связи с этим у предприятия отпадает необходимость в том, чтобы иметь в своем составе некоторые структурные подразделения.
4. Характер и степень специализации и кооперирования.
В зависимости от конечной продукции, выпускаемой предприятием
, различают предприятия, специализирующиеся на выпуске готовых изделий, деталей, узлов или заготовок
. Чем выше уровень специализации предприятия, тем при прочих равных условиях меньше в его составе разноименных производственных подразделений, т.е. проще производственная структура.
При развитых формах кооперирования нет необходимости в существовании ряда подразделений. В связи с этим возникли предприятия механосборочного типа, получающие заготовки по кооперации, или сборочного типа, ведущие лишь общую сборку изделия.
5 Степень охвата стадий жизненного цикла изделий.
В зависимости от осуществления цикла научные исследования - производство - потребление усложняется и производственная структура. При осуществлении стадии «научные исследования», в производственную структуру включаются опытные и экспериментальные производства.
В условиях рыночных отношений производственная структура выходит за рамки «чистого» производства готовых изделий и включает подразделения фирменного обслуживания своего товара.
Производственная структура предприятия динамична и не может быть неизменной. На многих действующих предприятиях она нуждается в существенных изменениях.
На ряде предприятий создавалось необоснованное количество мелких цехов, участков с низким уровнем техники по производству различных видов полуфабрикатов и услуг, чтобы не зависеть от поставщиков. На ряде предприятий отдельные производства создавались в разное время, по мере появления в них потребности. Тем самым нарушалась гармоничность развития производства. Во всех этих случаях производственная структура должна быть пересмотрена с точки зрения современных требований.
Технический прогресс, развитие специализации и кооперирования предприятий могут потребовать пересмотра производственной структуры, создания новых цехов, перепланировки площадей, изменения производственной мощности и др.
Структура основного производства
Первичным звеном в организации производственного процесса является рабочее место.
Оно представляет собой часть производственной площади, оснащенной необходимым оборудованием и инструментами, при помощи которых рабочий или группа рабочих (бригада) выполняет отдельные операции по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства.
Характер и особенности рабочего места во многом определяют вид производственной структуры. Оно может быть простым
(рабочий обслуживает один станок), многостаночным (рабочий обслуживает несколько станков) или коллективным
(на одном рабочем месте трудится несколько рабочих).
Совокупность рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или различные операции по изготовлению однородной продукции, образует производственный участок.
На крупных и средних предприятиях производственные участки объединяются в цехи.
Цех
- это производственное и административно обособленное подразделение предприятия, в котором выполняется определенный комплекс работ в соответствии с внутризаводской специализацией.
Исходя из назначения и характера изготовляемой продукции или выполняемых работ на предприятии, выделяют основное, вспомогательное, обслуживающее и побочное производство и, соответственно, основные, вспомогательные, обслуживающие и побочные участки, цехи и хозяйства.
К цехам основного производства
относятся цехи, изготовляющие продукцию предприятия. На машиностроительных заводах к ним относятся литейные, кузнечно-прессовые, механические, сборочные; на металлургических - доменные, сталеплавильные, прокатные цехи; на обувных и швейных предприятиях - закройные и пошивочные. Перечень цехов зависит от вида изготовляемой продукции и уровня специализации предприятия. Иногда однородные цехи на крупных предприятиях объединяются в корпуса. На небольших предприятиях с относительно простым производством создавать цехи нецелесообразно.
Различают цеховую, бесцеховую и корпусную производственные структуры.
Цеховая структура
включает цехи, участки, рабочие места;
Бесцеховая структура
содержит участки, рабочие места;
Корпусная структура
включает корпус, производство, цехи, участки, рабочие места.
Классификация основных цехов
по стадиям изготовления готового продукта аналогична классификации производственных процессов:
- заготовительные
(литейные, кузнечные, прессовые, цехи металлоконструкций);
-- обрабатывающие
(механические, деревообрабатывающие, термические, гальванические);
- сборочные
(цехи узловой и общей сборки, испытательные, окраски готовых машин).
Вспомогательные
цехи способствуют выпуску основной продукции, производят вспомогательные виды изделий, необходимые для нормальной работы основных цехов. Так, инструментальные цехи оснащают основные цехи инструментом.
Обслуживающие
цехи и хозяйства выполняют работу по обслуживанию основных и вспомогательных цехов транспортировкой и хранением сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т. п.
Побочные
цехи занимаются использованием и переработкой отходов основного производства (цех ширпотреба).
В настоящее время распространены организационные формы малых, средних, крупных предприятий, производственная структура каждого из которых обладает своими особенностями.
Производственная структура малого предприятия
имеет минимум или совсем не имеет структурных производственных подразделений, аппарат управления незначителен, широко применяется совмещение управленческих функций.
Структура средних предприятий
предполагает выделение в их составе цехов, а при бесцеховой структуре - участков. Создаются минимально необходимые для обеспечения функционирования предприятия собственные вспомогательные и обслуживающие подразделения, отделы и службы аппарата управления.
Крупные предприятия в обрабатывающей промышленности имеют в своем составе весь набор производственных, обслуживающих и управляющих подразделений.
Несмотря на разнообразие цехов и участков основного производства, они формируются по конкретным признакам, определяющим их структуру. К таким признакам относятся технологическая и предметная специализация
. Соответственно различают три типа производственных структур технологическую, предметную и смешанную.
При технологической структуре
цехи и участки создаются по принципу технологической однородности выполняемых работ или производственных процессов по изготовлению различных изделий. Эта структура развивалась по мере увеличения технической вооруженности и масштабов производства Отдельные фазы производства постепенно выделялись в самостоятельные подразделения.
На машиностроительных заводах организованы литейный, кузнечный, механический цехи, внутри механического цеха – токарный, фрезерный участки. На текстильных фабриках организуются прядильные, ткацкие, отделочные производства. Достоинством технологической структуры являются технологическая специализация производства и высокая квалификация рабочих. Облегчается руководство цехом (участком), маневрирование людьми.
В то же время технологической структуре присущ ряд недостатков:
В связи с большой номенклатурой продукции, выпускаемой в цехах (участках) с технологической структурой, увеличивается время на переналадку оборудования на другие виды продукции, удлиняется производственный цикл.
Оборудование невозможно располагать по ходу технологического процесса, так как при частой смене изготовления продукции меняются состав и последовательность операций Размещение оборудования по группам однотипных машин создает встречное движение полуфабрикатов, увеличивает внутренние перевозки и удлиняет производственный цикл.
Отсутствует ответственность за качество изделия в целом, так как каждый участок выполняет отдельные операции.
Технологический принцип специализации производства
обычно применяется: при выпуске большой номенклатуры изделий; при их относительно невысокой серийности; при невозможности сбалансировать оборудование и рабочую силу; при большом количестве контрольных операций и значительном количестве переналадок.
При предметной структуре
основные цехи создаются по отдельным переделам по признаку изготовления каждым из них либо определенного изделия, либо его части. Так, на автомобильном заводе имеются цехи моторов, шасси, рам, заднего моста и др.; на заводе измерительных приборов - цехи по изготовлению круглых и плоских калибров, микрометров и др.; на обувной фабрике - цехи мужских ботинок, женской модельной обуви и др.
Предметно-замкнутые цехи и участки обладают значительными экономическими преимуществами, их организация позволяет сократить длительность производственного цикла изготовления изделий в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, упростить систему планирования и оперативного управления ходом производства.
Предметный принцип специализации рекомендуется применять в следующих случаях:
При выпуске одного или двух стандартных изделий;
При большом объеме и высокой степени стабильности выпуска изделий;
При возможности хорошего сбалансирования оборудования и рабочей силы;
При минимальном количестве контрольных операций и незначительном количестве переналадок.
При предметной структуре создаются более благоприятные условия для внедрения новой техники, механизации и автоматизации производства, так как оборудование располагается по ходу технологического процесса.
Это создает предпосылки внедрения поточного метода организации производства, сокращения длительности производственного цикла. Каждый цех, участок, за которым закреплено изготовление определенной продукции, полностью отвечает за ее выпуск в срок заданного объема и качества. В то же время при предметной структуре усложняется руководство цехами, участками, в которых осуществляются разнообразные по характеру операции, усложняется структура, возникает необходимость располагать всеми видами оборудования в каждом цехе, уменьшается его загрузка.
На машиностроительных предприятиях применяется смешанная структура,
при которой заготовительные производства и цехи строятся по технологическому принципу (кузнечно-прессовый, литейный серого чугуна, сталелитейный), а обрабатывающие и выпускающие объединяются в предметно-замкнутые звенья. Эта структура характерна для машиностроительных заводов с массовым и серийным типом производства. На предприятиях с индивидуальным производством преобладает технологическая структура. Металлургическое объединение или завод имеет, как правило, технологическую структуру, включающую доменные, сталелитейные, прокатные предприятия или цехи.
На текстильных фабриках преобладает технологическая структура со специализацией отдельных участков по выработке определенных номеров пряжи и артикулов суровья. Многие фабрики выполняют все стадии изготовления ткани: прядение, ткачество, отделку.
Показатели, характеризующие структуру предприятия
Для количественного анализа структуры используется широкий круг показателей, характеризующих:
Размеры производственных звеньев
(величина выпуска продукции, численность, стоимость основных производственных фондов, мощность энергетических установок);
Степень централизации отдельных производств
(показатель централизации производственного процесса, определяемый отношением объема работ, выполненных в специализированных подразделениях, к общему объему работ данного вида. Например, отношение объема работ инструментального цеха к общему изготовлению инструмента на заводе);
Соотношение между основными, вспомогательными и обслуживающими производствами
. Это соотношение характеризуется удельным весом основных, вспомогательных и обслуживающих производств по количеству рабочих, оборудования, размеру производственных площадей, стоимости основных фондов;
Пропорциональность входящих в состав предприятия звеньев
. Пропорциональность определяется соотношением участков, связанных между
собой процессом производства, по производственной мощности и трудоемкости. Анализ пропорциональности позволяет выявить «узкие» и «широкие» места, т.е. участки с небольшой и участки с избыточной мощностями;
Уровень специализации отдельных производственных звеньев
. Он может быть охарактеризован удельным весом предметно, подетально и технологически специализированных подразделений, уровнем специализации рабочих мест, определяемым количеством деталеопераций, производимых на одном рабочем месте;
Эффективность пространственного размещения предприятия
. Ее можно охарактеризовать коэффициентами застройки, использования площади производственных помещений или территории, который определяется отношением площади, занимаемой зданиями, сооружениями и всем оборудованием, к площади всего участка предприятия. Для новых заводов коэффициент использования территории предусмотрен в пределах 0,45 —
0,55;
Характер взаимосвязи между подразделениями
. Он определяется с помощью следующих показателей: количество переделов, через которые проходит предмет труда до превращения его в готовый продукт, протяженность транспортных маршрутов движения полуфабрикатов, грузооборот между переделами.
Анализ данных показателей позволяет определить пути создания рациональной структуры предприятия, которая должна обеспечивать
:
Максимальную возможность специализации цехов и участков, пропорциональность их построения;
Отсутствие дублирующих и чрезмерно раздробленных построений;
Непрерывность и прямоточность производства;
Возможность расширения и перепрофилирования производства без его остановки.
Организация промышленного предприятия в пространстве и принципы его построения
На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия. Пространственное расположение производств, цехов и хозяйств на территории предприятия осуществляется по генеральному плану предприятия, разрабатываемому при его создании. Под генеральным планом понимается пространственное расположение всех цехов и служб, а также транспортных путей на территории предприятия.
Генеральный план предприятия
представляет собой графическое изображение его территории со всеми зданиями, сооружениями, коммуникациями, путями сообщения и другими сообщениями, привязанными к определенной территории (местности).
При разработке генерального плана обеспечивается прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса. Службы и цехи, связанные между собой, должны располагаться в непосредственной близости.
На предприятиях генеральный план представлен обычно в двух видах:
проектируемый и фактический.
Требованиями, соблюдаемыми при разработке генерального плана, являются:
Обеспечение прямоточности предметов труда при перемещении из одного подразделения в другое без встречных потоков
. Это требование реализуется при размещении цехов к порядке последовательности технологического процесса (заготовительные - обрабатывающие - сборочные). Склады сырья и материалов располагаются со стороны ввоза грузов в непосредственной близости от заготовительных цехов, а склады готовой продукции - со стороны вывоза у сборочных цехов;
Преобладающее перемещение грузов технологическим транспортом
. Это обеспечивает надежность и снижение издержек на перемещение предметов труда по сравнению с транспортом общего пользования;
Сокращение протяженности энергетических коммуникаций
(электросети, паро-, водо- и газопровода);
Непересечение путей следования работников на работу и с нее с путями сообщения и коммуникациями и цехами
. Это достигается путем сооружения соответствующих переходов;
Выделение в особые группы цехов с однородным характером производства
(блокировка цехов). Создание отдельных зон энергетических, горячих, холодных цехов и общезаводских служб позволяет создать нормальные санитарно-гигиенические условия труда;
Учет направления господствующих ветров
(розы ветров). Цехи с вредными выделениями (пар, пыль, газ) в атмосферу необходимо располагать с подветренной стороны. Это снизит общую загазованность территории предприятия и положительно скажется на сохранности оборудования в цехах;
Учет характера технологических процессов
, расположенных рядом, например несовместимо расположение рядом кузнечно-прессового и инструментального или механического цехов из-за вибрации и сотрясения почвы;
Учет рельефа местности
, расположения железнодорожных путей, жилых поселков при разработке генерального плана.
Показателями эффективности разработки генерального плана
являются размер (площадь) территории предприятия, протяженность коммуникаций, степень застройки территории
. Чем меньше эти показатели в расчете на единицу продукции, тем более удачна компоновка.
Кроме того, важными показателями рациональной планировки предприятия
являются обеспечение нормальных санитарно-гигиенических и производственных условий, наличие резервной площади для расширения предприятия, эстетически выразительный архитектурный облик корпусов и служебных помещений.
Пути совершенствования производственной структуры
Эффективность производства в значительной мере зависит от рациональности применяемых общей и производственной структур. Вопросы выбора и улучшения производственной структуры возникают при строительстве новых, реконструкции или расширении действующих предприятий, изменении профиля их производства, переходе на выпуск новой продукции. В этих случаях совершенствование производственной структуры
ведется по следующим основным направлениям
.
Определение оптимальных размеров предприятия
. Оптимальный размер – это такой размер предприятия, который при данном уровне развития техники и конкретных условиях местонахождения и внешней среды обеспечивает производство и сбыт продукции с минимальными затратами.
На размер предприятия влияют как внутрипроизводственные, так и внешние факторы. Внутрипроизводственные факторы определяют технические и организационные условия работы предприятия и содействуют укреплению предприятия и росту его эффективности. К ним относятся характер применяемой техники (ее производительность, мощность), прогрессивность технологического процесса, сопряженность производства, методы организации производственного процесса.
Внутрипроизводственные факторы обусловливают минимальный и максимальный размер предприятия. Минимальный размер – это такой размер предприятия, который обеспечивает возможность наиболее полного применения современной техники. Если размер не позволяет этого сделать, значит, он ниже минимально допустимого и строительство предприятия нецелесообразно.
Размер предприятия сверхминимального расширяется (при неизменной производительности техники) за счет количественного увеличения числа однотипных агрегатов, т.е. экстенсивным путем. Однако на том или ином этапе укрупнение приводит к снижению эффективности производства. Оптимальный размер предприятия находится в диапазоне между минимальным и максимальным.
На его величину помимо производственных факторов оказывает влияние внешняя среда, изучение которой в условиях рыночных отношений приобретает особое значение, поскольку здесь производство не будет возрастать, если не будет обеспечиваться сбыт данной продукции.
2. Углубление специализации основного производства
. Степень совершенства производственной структуры в значительной мере зависит от выбора формы специализации производственных подразделений. Эти формы должны соответствовать типу и масштабу производства и быть едиными для одинаковых производственных условий. Отсутствие единых принципов в специализации производственных подразделений порождает разнобой в составе цехов и участков, в видах и объемах выполняемых работ. Часто небольшие заводы копируют не только структуру аппарата управления крупных предприятий, но и количество производственных подразделений. Совершенствуя структуру предприятий, необходимо руководствоваться одними и теми же принципами в выборе форм специализации участков и цехов, экономически обосновывать создание каждого нового структурного подразделения.
На производственную структуру предприятия положительное влияние оказывает широкое развитие агрегатной, подетальной и технологической специализации, которое создает предпосылки для перехода от технологической структуры к предметной структуре заводов и цехов, позволяющей внедрять новейшие достижения техники и технологии. Типичным примером могут служить предметные и подетально-специализированные заводы по производству отдельных деталей машин (рессорные, подшипниковые).
При этом, как показывает практика, на подетально-специализированных заводах наряду с применением специального автоматического оборудования при массовом производстве могут широко использоваться агрегатные станки и унифицированные узлы для автоматических линий. Их применение позволяет повысить производительность труда и снизить себестоимость продукции. Снижаются затраты на оборудование и сроки его освоения.
3. Расширение кооперации по обслуживанию производства
. Нормальная работа основного производства требует четкого и бесперебойного его обслуживания ремонтом основных фондов, обеспечения инструментом, электроэнергией и другими видами услуг. Вместе с тем задачей предприятия является изготовление основной продукции, поэтому основное производство должно составлять преобладающую часть предприятия не только по удельному весу создаваемых благ, но и по численности работников, занимаемой производственной площади, оборудованию и т.п.
Значительный удельный вес в структуре большинства промышленных предприятий занимают вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. На многих предприятиях металлургической промышленности количество вспомогательных рабочих составляет примерно 55 — 60 % от общей численности рабочих, на предприятиях машиностроения и металлообработки — 50 и 55 % и пищевой — 40 — 45 % соответственно.
Повышение удельного веса обслуживания при техническом совершенствовании и высоком уровне механизации и автоматизации основного производства связано с увеличением объема работ по изготовлению и ремонту технологической оснастки, средств механизации и других видов обслуживания. В то же время абсолютная численность вспомогательных и обслуживающих рабочих должна снижаться под влиянием повышения уровня организации производства и повышения квалификации кадров.
Одной из причин неоправданно большого удельного веса вспомогательных служб в структуре предприятий (наряду с низким уровнем механизации вспомогательных работ) является их недостаточная централизация как на предприятиях, так и в межзаводском масштабе. Централизация вспомогательного производства,
основанная на концентрации однородных работ, позволяет, с одной стороны, повысить уровень механизации этих работ и тем самым значительно увеличить производительность труда, с другой - упростить производственную структуру путем сокращения излишних и параллельно действующих производственных подразделений.
В условиях перехода на рыночные отношения появилась тенденция создания на крупных машиностроительных и других предприятиях малых предприятий на базе вспомогательных хозяйств. Отделение от предприятий непрофильных производств, не затрагивая основного технологического процесса, является одним из направлений разукрупнения предприятий и совершенствования производственной структуры. Для этого процесса должны быть созданы определенные предпосылки и, прежде всего, углубление хозрасчета.
Контрольные вопросы к теме №1:
1. Дайте определение понятия ―организация производства―.
2. Основная задача организации производства – это…
3. Каковы предмет и объект курса организации производства?
4. Какие специфические задачи присущи организации производства?
5. Назовите закономерности организации производства на предприятии.
6. Назовите характерные признаки функционирования предприятия как производственной системы.
7. Каковы свойства предприятия как динамичной системы?
8. По каким признакам классифицируются предприятия?
9. Что представляет собой устав предприятия?
10. Какие подразделения составляют общую структуру предприятия?
11. Какие подразделения включает производственная структура предприятия?
12. К основным цехам относятся …
13. Дайте понятие аналитических процессов.
14. Какие производственно-технические и организационные факторы влияют на структуру предприятия?
15. При предметной структуре основные цехи создаются …
16. Какие показатели характеризуют структуру предприятия?
ТЕМА 2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ
ПРОЦЕССОВ
Лекция 4. Производственный процесс и его организация во времени
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Принципы рациональной организации производственного процесса; структура, длительность производственного цикла; последовательное, параллельное, параллельно-последовательное движение партии деталей по операциям технологического процесса; продолжительность технологического, производственного цикла; структура производственного цикла сложного процесса.
Производственный процесс и принципы его рациональной организации
Производственный процесс
представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходное сырье и материалы превращаются в готовую продукцию.
Процесс изготовления отдельных деталей именуется простым, а процесс производства изделий сложным.
Основные задачи в организации производственного процесса
:
Определить цикл простого процесса при различных видах движения партий деталей в производстве;
Определить цикл сложного процесса;
Создать оптимальную планировку оборудования на производственных участках.
В зависимости от назначения продукции все производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основные
процессы - это технологические процессы, превращающие сырье и материалы в готовую продукцию, на выпуске которой специализируется предприятие. При их выполнении изменяются формы и размеры предмета труда, его внутренняя структура, вид и качественная характеристика исходного материала. К ним относятся естественные процессы,
которые происходят под воздействием сил природы без участия труда человека, но под его контролем (естественная сушка древесины, остывание отливок).
Вспомогательные процессы
способствуют бесперебойному протеканию основных производственных процессов. Полученная посредством их продукция используется на предприятии для обслуживания основного производства.
Обслуживающие процессы
призваны создавать условия для успешного выполнения основных и вспомогательных процессов. К ним относятся меж- и внутрицеховые транспортные операции, обслуживание рабочих мест, складские операции, контроль качества продукции.
Определяющую роль на предприятии занимают основные процессы производства, но их нормальное функционирование возможно только при четкой организации всех вспомогательных и обслуживающих процессов.
Производственные процессы предприятия являются весьма сложными и обычно расчленяются на стадии, фазы
. Такими фазами на машиностроительных предприятиях являются заготовительные, обрабатывающие, сборочные.
Каждая фаза состоит из частичных процессов, характеризующихся определенной законченностью этапа производства продукции.
Частичные процессы
подразделяются на технологические операции, представляющие собой часть технологического процесса, выполняемые рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте при неизменных орудиях и предметах труда и без переналадки оборудования.
Операции подразделяются на основные
, в результате которых изменяются форма, размеры, свойства, взаимное расположение деталей, и вспомогательные,
связанные с перемещением предмета труда с одного рабочего места на другое, складированием и контролем качества.
В зависимости от уровня технической оснащенности все операции делятся на ручные, машинно-ручные, машинные, автоматические, аппаратные.
По характеру объекта производства различают простые и сложные
производственные процессы. Простыми
называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций. Обрабатываемые детали обязательно имеют технологическое сходство. Сложные процессы
состоят из последовательно и параллельно выполняемых операций.
Рациональная организация производственного процесса и всех его частей строится на основе ряда принципов,
главными из которых являются: дифференциация, концентрация, интеграция, специализация, параллельность, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, гибкость, принцип максимального использования средств автоматизации.
Дифференциация
предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы. В современных условиях при использовании высокопроизводительного оборудования (обрабатывающие центры, станки с ЧПУ) реализуется принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.
Принцип пропорциональности
означает закрепление ограниченной номенклатуры продукции или технологически однородных операций (работ) за цехом, участком, рабочим местом.
Пропорциональность
– это обеспечение равной пропускной способности (производительности) отдельных взаимосвязанных подразделений.
Параллельность
– одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса по изготовлению продукции.
Прямоточность
– обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда по всем операциям производственного процесса.
Ритмичность
– одинаковый выпуск продукции в равные промежутки времени.
Непрерывность
– обеспечение бесперебойной работы оборудования и рабочих.
Гибкость
– мобильный переход на выпуск новой продукции.
Производственный цикл изготовления изделия и факторы, влияющие на его продолжительность
При преобразовании предметов производства в конкретное изделие они проходят через множество основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, протекающих параллельно, параллельно-последовательно или последовательно во времени в зависимости от сложившейся на предприятии производственной структуры, типа производства, уровня специализации производственных подразделений, форм организации производственных процессов и других факторов. Для обеспечения рационального воздействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование производственного цикла изделия.
Производственным циклом
называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции.
Основными характеристиками производственного цикла являются его продолжительность и структура
.
Продолжительность производственного цикла изготовления продукции
(независимо от числа одновременно изготавливаемых деталей или изделий) - это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и готовые комплектующие изделия проходят все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию, то есть это отрезок времени от момента начала производственного процесса до момента выпуска готового изделия или партии деталей, сборочных единиц.
Производственный цикл простого процесса начинается с запуска в производство заготовки (партии заготовок) и заканчивается выпуском готовой детали (партии деталей). Производственный цикл сложного процесса состоит из совокупности простых процессов и начинается с запуска в производство первой заготовки детали, а заканчивается выпуском готового изделия или сборочной единицы.
Продолжительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах (при малой трудоемкости изделий).
Расчет продолжительности производственного цикла
изготовления всех видов продукции (от изготовления заготовок, деталей до сборки изделий) необходим:
1) для составления производственной программы предприятия и его подразделений;
2) для определения сроков начала производственного процесса
(запуска) по данным сроков его окончания (выпуска);
3) для расчетов нормальной величины незавершенного производства.
Продолжительность производственного цикла зависит от времени трудовых и естественных процессов, а также от времени перерывов в производственном процессе. В течение трудовых процессов выполняются технологические и нетехнологические операции.
Структура производственного цикла
включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительнозаключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительные контрольные и транспортные операции и время естественных процессов.
К технологическим
относятся операции, в результате которых изменяются внешний вид и внутреннее содержание предметов труда, а также подготовительно-заключительные работы. Их продолжительность зависит от типа производства, его технической оснащенности, прогрессивности технологии, приемов, методов труда и других факторов.
Время выполнения технологических операций в производственном цикле составляет технологический цикл (Тц
). Время выполнения одной операции, в течение которого изготавливается одна деталь, партия одинаковых деталей или несколько различных деталей, называется операционным циклом
(Топ
).
К нетехнологическим относятся операции по транспортировке предметов труда и контролю качества продукции.
Естественными считаются такие процессы, которые связаны с охлаждением деталей после термообработки, с сушкой после окраски деталей, других видов покрытия и со старением металла.
Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками организации труда и производства.
Перерывы в зависимости от вызвавших их причин могут быть подразделены на межоперационные (внутрицикловые), межцеховые и междусменные.
Межоперационные
перерывы обусловлены временем партионности и ожидания и зависят от характера обработки партии деталей на операциях. Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию.
Партией
называется количество деталей, которые непрерывно обрабатываются на каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
На длительность производственного цикла существенное влияние оказывают величина партий деталей и вид движения предметов труда в процессе их обработки
. Работа партиями организуется в серийном и крупносерийном производстве Ее величина оказывает влияние на многие стороны производственной деятельности предприятия. Чем больше партия, тем реже осуществляется переналадка оборудования, обеспечивается лучшее его использование, повышается производительность труда, снижается себестоимость продукции, однако большие партии увеличивают незавершенное производство, сокращают оборачиваемость оборотных средств, удлиняют цикл производства.
При определении размера партии учитываются количество закрепленных за каждой единицей оборудования деталей, сложность и трудоемкость их изготовления, длительность цикла производства отдельных деталей, соотношение между временем на наладку оборудования и временем на изготовление партии на ведущей операции, соотношение между месячной программой и величиной партии, габариты деталей, характер межцеховых связей. В зависимости от конкретных условий производства в основу определения размера партии берутся разные признаки - трудоемкость, уровень использования оборудования, производительность труда и др. Для этой цели все обрабатываемые детали классифицируются по их размерам, трудоемкости, периодичности запуска, месячной потребности в них. Это облегчает планирование, создает предпосылки для организации равномерной работы.
По сложным и крупногабаритным деталям величина партии устанавливается с учетом наличия площадей для их хранения. Размер партии по простым деталям устанавливается с учетом их месячной, квартальной потребности. Применяется ряд методов расчета величины партии. Если участок, цех работает непосредственно на потребителя, то величина партии деталей должна быть равной или кратной дневной (недельной) потребности потребителей и обеспечивать их равномерную работу.
Перерывы ожидания
вызываются несогласованной продолжительностью смежных операций технологического процесса. Эти перерывы возникают в тех случаях, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место, предназначенное для выполнения следующей операции.
Межцеховые перерывы
обусловлены тем, что сроки окончания производства составных частей деталей сборочных единиц в разных цехах различны и детали пролеживают в ожидании комплектности. Это пролеживание (перерывы комплектования) происходит при комплектно-узловой системе планирования, т. е. тогда, когда готовые заготовки, детали или узлы должны «пролеживать» в связи с незаконченностью других заготовок, деталей, узлов, входящих совместно с первыми в один комплект. Как правило, такие перерывы возникают при переходе продукции от одной стадии производства к другой или из одного цеха в другой.
Междусменные перерывы
обусловлены режимом работы предприятия и его подразделений. К ним относятся выходные и праздничные дни, перерывы между сменами (при двухсменном режиме третья смена) и обеденные перерывы (условно).
В наиболее общем виде длительность производственного цикла (Тц)
выражается формулой:
Тц=Тт+Тпз+Те+Тк+Ттр+Тмо+Тпр (4.1)
где Тт
- время технологических операций;
Тпз
- время работ подготовительно-заключительного характера;
Те
- время естественных процессов;
Тк
- время контрольных операций;
Ттр
- время транспортирования предметов труда;
Тмо
- время межоперационного пролеживания;
Тпр
- время перерывов, обусловленных режимом труда.
При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются. На предприятиях с непрерывным процессом производства (химической, металлургической, угольной промышленности) длительность производственного цикла почти совпадает по времени с технологическим циклом. На предприятиях с прерывным процессом производства длительность производственного цикла намного превышает длительность технологического цикла.
Длительность технологических операций и подготовительнозаключительных работ в совокупности образует операционный цикл. Операционный цикл
- это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.
Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы - сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным.
Длительность структурных составляющих производственного цикла зависит от факторов конструкторского, технологического и организационного характера.
На продолжительность
непосредственного изготовления изделия
влияют:
Структурный и количественный состав изделия, его габариты, масса, сложность, точность, материалоемкость, уровень унификации (конструкторские факторы);
Рациональность технологического процесса, его соответствие типу и объему производства, уровень техники и прогрессивной техоснастки (технологические факторы);
Рациональность организации рабочего места и характер его обслуживания, формы оплаты труда и их прогрессивность (организационные факторы).
На продолжительность вспомогательных процессов влияют
:
Сложность деталей и требования, предъявляемые к качеству изделия, состав и габариты изделия (конструкторские факторы);
Рациональность процессов контроля, технический уровень контрольно-измерительной аппаратуры и приспособлений (технологические факторы);
Рациональность организации технологического контроля (организационные факторы).
На продолжительность транспортных операций
влияют:
Габаритные размеры и масса изделия, количество деталей и сборочных единиц (конструкторские факторы);
Соответствие применяемых транспортных средств и операций прогрессивному уровню (технологические факторы);
Рациональность организации транспортных перевозок, наличие транспортных средств и их соответствие перемещаемым предметам труда, транспортизация перевозок.
Структура и продолжительность производственного цикла зависят от типа производства, уровня организации производственного процесса и других факторов
. Для изделий машиностроения характерна высокая доля технологических операций в общей продолжительности производственного цикла. Их сокращение имеет большое экономическое значение. Как правило, продолжительность производственного цикла определяется для одной детали, партии деталей, одной сборочной единицы или партии единиц, одного изделия. Изделием называют любой предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на предприятии или в его подразделениях.
При расчете продолжительности производственного цикла изготовления изделия учитывают лишь те затраты времени на транспортные и контрольные операции, естественные процессы и перерывы, которые не перекрываются операционным циклом.
Расчет и анализ продолжительности производственного цикла простого процесса
В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготавливают партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и продолжительность производственного цикла изготовления партии деталей.
Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.
Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельнопоследовательный и параллельный.
Сущность последовательного вида движения
заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.
Продолжительность технологического цикла
обработки партии деталей при последовательном виде движения
(в мин.) определяется по формуле:
Тц
(посл
) n m
ti
, (4.2)
i
1C
прi
где n
– число деталей в обрабатываемой партии, в шт.; t
i
– штучное время (продолжительность обработки) на i-
той опера-
ции, мин.;
C
прi
– число рабочих мест, на которых ведется обработка деталей на i-
той операции; m –
число операций в технологическом процессе (число выполняемых
операций при обработке данных деталей).
Продолжительность производственного цикла
обработки партии деталей при последовательном виде движения
(в календарных днях) определяется по формуле:
Т
пр
(посл
) (n
i
m
1t
i
t
мо
Тв
)Rt
1см
S
, (4.3) ц
где t
мо
– средняя продолжительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности в мин.);
R
– коэффициент перевода рабочих дней в календарные, равный отношению числа рабочих дней к числу календарных дней в году
(R
=260,365=0,7); t
см –
продолжительность одной смены, мин.; S
– число смен в сутках.
Достоинством последовательного метода движения
партии деталей является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены.
Недостатки данного метода
заключаются в том, что детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Продолжительность технологического цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей.
В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях производится широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.
При параллельно-последовательном виде движения деталей
с операции на операцию они передаются транспортными партиями, а не целыми партиями, или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждом рабочем месте без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.
Если периоды выполнения смежных операций (последующей и предыдущей) одинаковы, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей партии на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.
Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию выполнять непрерывно.
Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущей операции на последующую сразу же после окончания ее обработки.
Продолжительность технологического цикла при параллельнопоследовательном виде движения
партий деталей определяется по формуле:
T
ц
(пп
)
n
i
m
1Ctпрi
i
(n p
)
m
i
1
1
Ctкрi
прi
, (4.4)
где p
– размер транспортной партии (шт.), которой передаются дета-
ли с предыдущей операции на последующую; t
крi
– штучное время операции с наименьшим временем выполнения,
т.е. кратчайшей операции из каждой пары смежных операций (первой и второй операции, второй и третьей и т.д.);
С
прi
– число рабочих мест на кратчайшей i-
той операции t
крi.
Продолжительность производственного цикла при параллельнопоследовательном виде движения
партий деталей определяется по формуле:
T
цпр
(пп
) , (4.5)
Достоинством этого вида движения
является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращение технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодаря чему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.
При параллельном виде движения
детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции (независимо от времени выполнения смежных операций). В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл, так как обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролеживание исключено.
Возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций.
Формула для расчета длительности технологического цикла при параллельном виде движения
партии деталей:
T
ц
(пар
)
(n p
)
t
max
t
, (4.6)
C
пр прi
где – t
max –
операция с наибольшей продолжительностью;
С пр
- число рабочих мест на операции с наибольшей продолжительностью.
Формула для расчета длительности производственного цикла при параллельном виде движения
партии деталей:
T
пр
ц
(пар
)
T
цпр
(
пар
) (4.7)
Преимущество этого вида движения состоит в том, что он обеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно, если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих и оборудования и высокую производительность труда. Данный вид движения применяется в серийном и массово-поточном производствах.
Особенности производственного цикла сложного процесса
Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса координированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партии.
В условиях машиностроительного, радиоэлектронного производства наиболее характерными примерами сложного процесса являются процессы создания машины, телевизора, металлорежущего станка, ЭВМ или узлов, блоков, мелких сборочных единиц, из которых они состоят.
Производственный цикл сложного процесса включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборку все сборочных единиц, генеральную сборку изделия, контроль, регулировку и отладку. В сложном производственном процесс могут использоваться все рассмотренные выше виды движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Для условий единичного производства в единый цикл, как правило, включаются не только процессы изготовления и сборки, но и процесс проектирования изделия и подготовки его производства.
Сложный производственный процесс обычно состоит из большого числа сборочных, монтажных, регулировочно-настроечных операций, операций простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла требуют не только больших затрат времени, но и npименения ЭВМ для выполнения расчетов. Построение сложного производственного процесса во времени осуществляется для того, чтобы определить продолжительность производственного цикла, координировать выполнение отдельных простых процессов, получить необходимую информацию для оперативно-календарного планирования и расчета сроков запуска-выпуска предметов труда. Целью координации производственных процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода пpoизводства при полной загрузке оборудования, рабочих мест и рабочих.
Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связей между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц, технологических процессов их изготовления. Для определения общего производственного цикла изготовления продукции и увязки во времени отдельных его элементов разрабатывается цикловой график, который показывает, какие узлы и сборочные единицы могут изготавливаться параллельно независимо друг от друга, какие - только последовательно. Может применяться веерная схема сборки и изготовления изделия.
Длительность цикла изготовления продукции определяется временем изготовления и сборки ведущей (наиболее трудоемкой) детали и временем последующих работ по изготовлению продукции.
Цикловой график дает возможность определить сроки запуска деталей в производство, исходя из сроков подачи их на сборку и длительности производственного цикла. При изготовлении сложной продукции применяются сетевые методы планирования и длительность производственного цикла определяется длительностью критического пути.
Для расчета длительности производственного цикла необходимо определить следующие календарно-плановые нормативы:
- размер партии деталей;
- планируемый ритм;
- число партий, запускаемых в течение планового периода;
- время операционного цикла партии изделий;
- продолжительность операционного цикла по сборочным единицам;
- количество рабочих мест, необходимых для изготовления изделий;
- построить цикловой график сборки изделий без учета загрузки рабочих месте;
- закрепить операции за рабочими местами;
- составить стандарт-план сборки изделий;
- построить уточненный цикловой график с учетом загрузки рабочих мест,
- определить продолжительность производственного цикла и опережения запуска-выпуска по сборочным единицам и деталям.
Пути сокращения производственного цикла
Повышение степени непрерывности производственного процесса и сокращение длительности производственного цикла достигается, вопервых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.
Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.
Организационные мероприятия должны предусматривать:
Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельно-последовательного метода движения предметов труда и улучшения системы планирования;
Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;
Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;
Внедрение предметно-замкнутых и подетально-
специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.
Сокращение продолжительности производственного цикла имеет важное экономическое значение
. Чем меньше продолжительность производственного цикла, тем больше продукции в единицу времени при прочих равных условиях можно выпустить на данном предприятии, в цехе или на участке; тем выше использование основных фондов предприятия; тем меньше потребность предприятия в оборотных средствах, вложенных в незавершенное производство; тем выше фондоотдача и т. д.
На предприятии производственный цикл сокращается одновременно по трем направлениям
: уменьшается время трудовых процессов, сокращается время естественных процессов и полностью ликвидируются или сводятся к минимуму различные перерывы.
Практические мероприятия по сокращению производственного цикла вытекают из принципов построения производственного процесса и, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности.
Сокращение времени трудовых процессов
в части операционных циклов достигается путем совершенствования технологических процессов, а также повышения технологичности конструкции изделия.
Под совершенствованием технологических процессов
понимают их комплексную механизацию и автоматизацию, внедрение скоростных режимов (например, скоростного и силового резания, скоростного нагрева под ковку и штамповку), штамповку вместо свободной ковки, литье в кокиль и литье под давлением вместо литья в песчаные формы, а также концентрацию операций. Концентрация операций может заключаться в многоинструментальной и многопредметной обработке либо в совмещении в одном рабочем цикле нескольких различных технологических операций (например, при объединении скоростного индукционного нагрева со штамповкой заготовки в одном рабочем цикле ковочной машины).
Повышение технологичности конструкций
изделий заключается в максимальном приближении последних к требованиям технологического процесса. В частности, рациональное расчленение конструкции изделия на узлы и мелкие сборочные единицы является важным условием для параллельной их сборки и сокращения продолжительности производственного цикла сборочных работ.
Продолжительность транспортных операций
может быть значительно уменьшена в результате перепланировки оборудования на основе принципа прямоточности, механизации и автоматизации подъема и перемещения продукции с помощью различных подъемно-транспортных средств.
Сокращение времени контрольных операций
достигается путем их механизации и автоматизации, внедрения передовых методов контроля, совмещения времени выполнения технологических и контрольных операций.
Входящее в этот период цикла время подготовительно-заключительной работы
, особенно время наладки оборудования также подлежит уменьшению. Наладку оборудования, как правило, необходимо выполнять в нерабочие смены, в обеденные и другие перерывы. В заводской практике успешно применяют мероприятия по сокращению периода выполнения этой работы, например внедрение групповой обработки деталей, типовых и универсальных наладок.
Продолжительность естественных процессов
уменьшается за счет замены их соответствующими технологическими операциями. Например, естественная сушка некоторых окрашенных деталей может быть заменена индукционной сушкой в поле токов высокой частоты со значительным (в 5-7 раз) ускорением процесса. Вместо естественного старения отливок ответственных деталей, длящегося 10-15 суток и более, во многих случаях может быть применено искусственное старение в термических печах в течение нескольких часов.
Время межоперационных перерывов
может быть значительно уменьшено в результате перехода от последовательного к последовательнопараллельному и далее к параллельному виду движений предметов труда. Оно также может быть сокращено за счет организации цехов и участков предметной специализации. Обеспечение территориального сближения различных стадий производства, предметное строение цехов и участков позволяет значительно упростить внутризаводские и внутрицеховые маршруты движения и тем самым уменьшить время, затрачиваемое на межцеховые и внутрицеховые передачи.
Величина междусменных перерывов
может быть снижена даже в рамках принятого режима работ предприятия, цеха, участка. Например, организация круглосуточной (трехсменной) работы по выпуску ведущих деталей к изделиям, имеющих длительный цикл обработки и определяющих продолжительность цикла изделия.
Для вскрытия резервов сокращения производственного цикла (как трудовых процессов, так и перерывов) в практике прибегают к фотографии производственного цикла. Анализируя данные фотографии, можно выявить резервы сокращения продолжительности производственного цикла по каждому его элементу.
Лекция 5. Типы и методы организации производства
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Типы, методы организации производства, их признаки, характерные черты, виды поточных линий; такт, ритм поточной линии, заделы, создаваемых на поточных линиях.
Типы организации производства
Возможности развития специализации и кооперирования, уровень издержек производства, показатели использования живого труда и оборудования в значительной степени зависят от типа организации производства.
Тип производства –
это классификационная категория производства, комплексная характеристика его организационно-технологического уровня по объему производства и номенклатуре продукции, повторяемости ее выпуска, характеру загрузки рабочих мест, типу используемого оборудования и квалификации рабочих, себестоимости продукции.
Существуют три типа организации
производства: массовый, серийный и единичный.
В зависимости от масштабов изготовления продукции серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное (серийное) и мелкосерийное. По своим качественным параметрам крупносерийное приближается к массовому, мелкосерийное - к единичному. Критерием отнесения серийного производства к той или иной разновидности является количество операций, выполняемых на оборудовании.
Коэффициент серийности рассчитывается как отношение общего числа деталеопераций в цехе к числу единиц оборудования, действующего в цехе.
Кс=Nд/Роб
(5.1)
Кс=20-40 – для мелкосерийноо производства; Кс
=5-20 для среднесерийного производства; Кс
=3-5 для крупносерийного производства.
Единичное производство
характеризуется широкой номенклатурой изготовляемой по заказу продукции и небольшим объемом выпуска одинаковых изделий при отсутствии повторяемости. Используется технологическая форма организации производственного процесса. Применяется преимущественно универсальное оборудование, располагающееся по группам однотипных станков, и оснастка, отсутствует закрепление операций за станками. Разрабатываются маршрутные технологические процессы, которые уточняются в цехах и на производственных участках, что предполагает высокую квалификацию рабочих. Применяется последовательная передача предметов труда с операции на операцию, значителен удельный вес вспомогательного и подготовительно-заключительного времени при выполнении операций. Себестоимость продукции является высокой.
К предприятиям единичного производства относятся заводы тяжелого и энергетического машиностроения, судостроения.
Серийное производство
характеризуется периодически изготовляемой относительно ограниченной номенклатурой изделий в количествах, определяемых партиями или сериями. Под серией
понимается некоторое количество конструктивно одинаковых изделий, запускаемых в производство. Оборудование располагается по предметно-технологическому принципу, используется специализированное оборудование, унифицированная оснастка. На каждом рабочем месте выполняется несколько деталеопераций рабочими средней квалификации. Себестоимость продукции – средняя. К серийному типу производства относятся машиностроительные предприятия и др. В зависимости от масштабов номенклатуры продукции, уровня специализации рабочих мест различают мелко-, средне-, крупносерийное производство.
К массовому типу производства
относятся предприятия, для которых характерна узкая номенклатура продукции, непрерывность ее изготовления и большие масштабы производства. Оборудование располагается по предметному принципу, используются специальное оборудование, рабочие места и оснастка; рабочие - низкой квалификации. Выпускаемая продукция отличается низкой себестоимостью.
Следует отметить, что на предприятиях используются разные по типу производственные процессы. При определении типа производственных процессов (массовые, серийные, единичные) учитывается удельный вес рабочих мест, относящихся к определенному типу производства.
По экономическим параметрам более предпочтительным является массовое производство. Однако ориентация в условиях рыночной экономики на интересы потребителя, конкуренция, опасность банкротства вызывают необходимость расширения номенклатуры выпускаемых изделий и увеличения сферы использования серийного типа организации производства. Об этом свидетельствует зарубежный опыт. Инициаторами такого подхода стала Япония, проводящая большую работу по переходу крупных корпораций на производство широкого ассортимента малыми сериями с помощью внедрения гибких производственных систем.
Применяемые на промышленных предприятиях методы организации производства можно разделить на три вида: поточные, партионные и единичные.
Поточная организация производства
Поточным производством
называется такая форма организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.
Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия
представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.
Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке и других отраслях.
Производство по поточному методу характеризуется рядом признаков:
1) Детальное расчленение процессов производства на составные части;
2) Закрепление каждой операции за определенным рабочим местом, четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;
3) Параллельное выполнение операций на всех рабочих местах;
4) Расположение оборудования по ходу технологического процесса; прямоточное расположение рабочих мест с наименьшим расстоянием между ними;
5) Поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое;
6) Синхронизация длительности операций; высокий уровень непрерывности производственного процесса, достигаемый обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока;
7) Использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.
Первичным звеном поточного производства является поточная линия - группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономичное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей.
В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий. В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортные (ленточные и подвесные) склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т. п. Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом транспортных партий деталей.
В машиностроительной промышленности поточные формы организации используются в производствах, выпускающих продукцию в массовых количествах.
В зависимости от типов одновременно обрабатываемых изделий
поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные
.
В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие оного типоразмера, во втором - изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).
По степени механизации и автоматизации
производственного процесса поточные линии можно разделить на три вида: немеханизированные; механизированные; автоматические.
По содержанию и характеру режима
различают:
Поточные линии с принудительным и регламентированным
ритмом: детали с операции на операцию передаются с помощью специального транспортного устройства с заранее заданной скоростью. Ритм линии поддерживается с помощью этих транспортных средств; Поточные линии со свободным ритмом
, на которых интервал времени между запуском двух изделий на линию поддерживается рабочими или мастерами.
По степени непрерывности процесса производства
различают:
Непрерывно-поточные
линии. На них операции равны или кратны ритму, т. е. синхронизированы во времени. Такие линии применяются в сборочных цехах;
Переменно-поточные
линии. На них нормы времени по операциям не равны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регуляторами темпов работы. По характеру работы конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением предметов труда.
В первом случае все технологические операции выполняются во время движения изделия. При этом предмет труда перемещается от одного рабочего места к другому и останавливается на время выполнения операции.
Основным показателем работы линии
является такт –
интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей с поточной линии.
Такт поточной линии
рассчитывается как отношение действительного фонда рабочего времени работы поточной линии за вычетом регламентированных перерывов к программе выпуска изделий в натуральном выражении за это же период времени.
r Фв
, (5.1)
N
где Фв
- действительный фонд рабочего времени работы поточной
линии за вычетом регламентированных перерывов; N
- программа выпуска изделий (шт.).
Ритм линии определяется как произведение такта линии на величину передаточной партии.
R=rp
, (5.2)
Где p
– величина передаточной партии.
Величина, обратная такту, называется темпом поточной линии
, характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу времени.
Расчет количества рабочих мест поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса, устанавливается как отношение времени на операцию к такту.
Расчет числа рабочих мест на i-той операции
ведется по формуле:
РМi=t
i/r
, (5.3)
Где t
i
– затраты времени на i-тую операцию; r
- -такт в мин.
Общее количество рабочих на поточных линиях определяется как среднесписочное с учетом явочного количества рабочих на всех операций технологического процесса и числа смен.
Для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях создается производственный запас заготовок или составных частей изделия, называемый заделом.
Различают четыре вида заделов
: технологический, транспортный, страховой и оборотный.
Технологический задел
, представляет собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки, сборки, испытаний на рабочих местах.
Транспортный задел
состоит из деталей, сборочных единиц и изделий, находящихся в процессе перемещения между рабочими местами и расположенными в транспортных устройствах.
Транспортный и технологический заделы зависят от параметров оборудования и технологического процесса.
Страховой задел
нейтрализует отрицательные влияния на ритмичность производства случайных перебоев в работе оборудования, несвоевременной подачи материалов, полуфабрикатов и др. Этот вид задела создается перед наиболее ответственными и трудоемкими операциями. Его величина определяется по опытным данным, полученным на основе специальных исследований.
Общая длина поточной линии L
зависит от ее шага и числа рабочих мест на линии:
L
l
m
РМ
i
, (5.4) i
1
где l – шаг линии; m
РМ
i
- число рабочих мест на линии. i
1
Скорость движения поточной линии
рассчитывается как отношение длины рабочей линии к такту.
V=l/r
, (5.5)
Где l
– шаг линии.
Шаг линии
– это расстояние между центрами двух смежных рабочих мест.
Цикл рабочей линии
рассчитывается как произведение такта линии на число рабочих мест.
Т r m
РМ
i
, (5.6) ц
i
1
Рассмотренные показатели работы поточной линии являются общими для всех форм поточного производства. Вместе с тем для каждой отдельно взятой классификационной группы поточной линии существуют свои специфические расчеты.
Непрерывно-поточные линии
— это наиболее современная форма поточного производства, отличительной особенностью которого является полная согласованность длительности всех операций, закрепленных за поточной линией, с ее тактом. Продолжительность такта непрерывнопоточной линии зависит от времени выполнения операции, характера движения и назначения транспортного средства.
Для поточных линий с рабочим конвейером непрерывного действия такт равен времени непосредственной обработки изделий на операции.
При пульсирующем конвейере такт определяется по сумме времени обработки на операции и времени (неперекрываемого) транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.
Прерывно-поточные линии наиболее часто организуются в механических цехах, где невозможно добиться равенства или кратности норм времени по операциям такту. Особенностью расчетов прерывнопоточной линии является необходимость определения периода оборота, межоперационных заделов, определения регламента работы рабочих в зависимости от рабочих мест и составления плана-графика работы.
Экономическая эффективность
поточного метода обеспечивается высоким уровнем обеспечения действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Он может проявляться:
в повышении производительности труда за счет сокращения пе-
рерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.; в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет со-
кращения цикла обработки; в снижении себестоимости продукции.
В то же время поточной организации производства присущи и недостатки. Так, к числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом является отработка и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка. Использование конвейерных поточных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки. Не менее важным недостатком является и низкая удовлетворенность трудом рабочих, занятых на поточных линиях. Монотонная, утомительная работа на них, выполнение однообразных операций снижает материальную заинтересованность в результатах труда, способствует увеличению текучести кадров.
На первом этапе совершенствования поточных методов необходимо внедрять организационные мероприятия
, дающие большой положительный эффект и не требующие значительных капитальных вложений. К ним относятся:
- организация работы при переменных, в течение дня, такте и скорости поточной линии;
- перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;
- применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;
- меры материального стимулирования;
- внедрение агрегатно-групповых методов организации производственного процесса, поточных линий со свободным ритмом.
Основным направлением повышения социально-экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.
Организация автоматических поточных линий
Можно выделить три направления развития автоматизированного производства:
1.Организация автоматических поточных линий;
2.
Организация производства с применением станков с ЧПУ;
3.
Развитие гибкого автоматизированного производства.
По технологическому назначению поточные линии делятся на линии выполнения одного вида технологических операций (например, механообрабатывающие, заготовочные, сборочные, гальванические и др.).
Автоматические линии, на которых ведется обработка или сборка одного изделия, принято называть однопредметным
и, а те, на которых изготавливается несколько изделий, — многопредметными
.
По характеру движения обрабатываемых изделий
между отдельными машинами автоматические линии делятся на синхронные и несинхронные
. Синхронные автоматические линии
состоят из отдельных станков-автоматов, связанных между собой жесткими транспортными устройствами, которые передают детали в процессе обработки с одного станка на другой. Все машины такой линии работают в одном такте. При остановке одной из них останавливается вся линия.
Несинхронные автоматические линии
состоят из независимо работающих (по времени) машин с гибкой транспортной связью. Такие машины снабжаются бункерами-накопителями для хранения определенного запаса изделий, откуда они поступают для обработки. При остановке какой-либо машины линия продолжает работать, питаясь запасом деталей из бункера.
Автоматические поточные линии (АПЛ) подразделяются на непереналаживаемые и переналаживаемые линии
.
Непереналаживаемые
автоматические линии компонуются, как правило, из специальных станков и при переходе на другой процесс требуют значительной реконструкции. Переналаживаемые автоматические линии компонуются не из специального оборудования, а из специализированных и даже универсальных станков. Эти станки могут обрабатывать не одну, а ряд деталей в широком диапазоне габаритов, форм и размеров.
Расчеты автоматических линий.
При проектировании автоматических линий выполняется ряд расчетов. В значительной степени их содержание соответствует расчетам неавтоматических линий. Вместе с тем имеются и некоторые особенности.
К числу такого ряда расчетов относится определение такта автоматической линии. Тактом называется время, в течение которого выдается готовая деталь или группа деталей. Расчетный такт линии определяется по длительности цикла лимитирующего станка или агрегата с учетом времени перемещения и фиксации.
Длительность цикла работы станка
- это среднее время, в течение которого все циклически действующие узлы и механизмы линии совершают движения в заданной последовательности и возвращаются в исходное положение.
На автоматических поточных линиях особенно сложны расчеты заделов. В бункерных автоматических линиях образуются заделы двух видов: компенсирующие и пульсирующие.
Компенсирующие заделы
образуются в случае, если смежные участки автоматической поточной линии имеют разные такты работы.
Пульсирующие заделы
создаются для поддержания ритмичности выпуска продукции поточной линии. Их назначение состоит в том, чтобы предупредить аритмию хода производственного процесса на отдельных операциях АПЛ.
Для обеспечения бесперебойной и эффективной работы автоматических линий на предприятии создается система их эксплуатации. Рациональная система эксплуатации автоматических потоков, поточных линий
включает организацию технического обслуживания, ремонта, системы контроля и управления качеством продукции и административно-технического управления.
Система технического обслуживания АПЛ предназначена для обеспечения их нормального функционирования и выполнения работ по техническому и организационному обслуживанию. Эта работа выполняется и другим линейным персоналом, контролирующим качество. Ремонт оборудования линий обеспечивается службами главного механика и энергетика с привлечением линейного персонала.
Система контроля качества и управления качеством продукции направлена на обеспечение выпуска продукции в соответствии с техническими требованиями и максимальное уменьшение брака. Эти вопросы решают наладчики АПЛ и работники ОТК.
Система административно-технического управления обеспечивает реализацию требований рациональной организации производства, труда и управления при эксплуатации АПЛ. Функционально эта система подчинена начальнику цеха. При этом организация эксплуатации линии рассматривается во взаимосвязи с системой производства в цехе.
Техническое и организационное обслуживание
включает режим снабжения линии заготовками, методы загрузки начального и разгрузки конечного магазинов (накопителей деталей), порядок уборки линии и очистки. В картах наладки указаны схемы обработки изделий и контроля качества; оптимальная последовательность перехода обработки одного типоразмера на другой. Определена технология ухода за смазочными устройствами, и разработан порядок подачи смазочно-охлаждающей жидкости.
Организация инструментального обслуживания линии
включает комплекс мероприятий, с помощью которых производство эффективно обеспечивается инструментом. Особенно важным мероприятием является подготовка инструмента к эксплуатации, его учет, хранение, доставка на линию и порядок смены. Причем предусмотрена регламентная смена инструмента.
Организация производства с применением станков с ЧПУ
Прогрессивным направлением автоматизации производства является применение станков с числовым программным управлением (ЧПУ).
Применение станков с ЧПУ в сравнении с обычным оборудованием создает ряд технико-экономических преимуществ.
Производительность этих станков выше производительности станков того же типа, но без программного управления, в три раза, потребность же в производственных площадях в три раза меньше.
Значительно вырастает производительность труда у рабочих.
Большой эффект дают станки с ЧПУ при выполнении особо сложных операций, поэтому с их использованием высвобождаются высококвалифицированные рабочие, а также резко сокращаются затраты на технологическую подготовку производства, эксплуатацию инструмента, содержание контролеров ОТК.
Главный эффект программного оборудования заключается в увеличении до 80-90% работы оборудования (15-20% у обычных станков). Обусловлено это тем, что резко сокращается вспомогательное время, время на смену инструмента и переналадку оборудования.
Переналадка станков в этом случае заключается в замене программы, записанной на магнитной ленте или другом программном носителе, а в ряде случаев в замене инструментов. Широкий диапазон работ, выполняемых станками с ЧПУ, делает их особенно ценными в единичном и мелкосерийном производстве, а также на предприятиях, выпускающих сложную продукцию. Имеется опыт включения станков с программным управлением в поточные линии на предприятиях серийного и массового производства.
В современных условиях широко распространяется такой вид программного оборудования, как обрабатывающие центры
. Они представляют собой многооперационные станки с автоматической сменой инструмента. По мнению специалистов, обрабатывающие центры по своей производительности эквивалентны 3-4 станкам с ЧПУ и 8-12 обычным станкам. При условии правильного выбора и рациональной эксплуатации затраты на приобретение обрабатывающих центров окупаются за 3-4 года.
Для эффективного использования станков с ЧПУ необходимо создать систему организованного обеспечения.
Она должна представлять собой комплекс взаимодействующих мероприятий, подчиненных основной задаче - изготовлению деталей высокого качества в намеченные сроки при минимальных затратах труда и себестоимости. Система организации работ должна включать технико-экономическое обоснование применения станков с ЧПУ, номенклатуру деталей для обработки на станках, специальную структуру системы, надлежащее обслуживание станков, автоматизированную разработку управляющих программ.
Важной задачей является выбор типа станка и технологии обработки. В этом случае определяют экономичность выбранного варианта и основное время обработки деталей в зависимости от способа обработки. Эффективность выбранного варианта оценивают показателем удельного веса основного времени обработки:
Коб=t
o/t
n
(5.6)
где to
— основное время обработки, мин.;
tn
— производственное время, т. е. общее время изготовления дета-
лей на станке с ЧПУ, мин.
Одним из условий достижения высоких экономических показателей
эксплуатации станков с ЧПУ является формирование целесообразной номенклатуры обрабатываемых деталей.
Практика эксплуатации станков с ЧПУ показала, что эффективная их работа возможна при построении специальной организационной структуры
, сориентированной на изменения, которые вносит появление в парке оборудования станков с ЧПУ. Такая структура должна включать производственные цехи и участки, подразделения экономического обслуживания, специализированную технологическую службу.
Опыт отечественных и зарубежных предприятий свидетельствует о целесообразности установки станков с ЧПУ в одном производственном помещении, создание специализированных цехов и участков. Расположение станков в одном помещении создает условия для более качественного их обслуживания, многостаночного обслуживания, улучшения планирования и контроля за работой оборудования и т. п.
Подготовка производства при изготовлении деталей на станках с ЧПУ включает следующие виды работы
:
Конструирование деталей с учетом требований обработки на станках с ЧПУ и обеспечение технологичности конструкции;
Разработку маршрутной технологии изготовления деталей и операционной технологии для операций, подлежащих выполнению на станках с ЧПУ;
Разработку управляющих программ;
Проектирование и изготовление инструмента, приспособлений и контрольно-измерительной оснастки;
Обработку контрольной детали, доводку технологического процесса и корректировку размеров деталей и режимов обработки.
Контрольная деталь
изготовляется на специально выделенном оборудовании. По результатам ее проверки выполняются операции по доводке технологических процессов и оснастки. Контрольная деталь направляется в отдел технологического контроля, после ее проверки составляется акт о ее обработке на станках с ЧПУ, что является основным условием для начала серийного производства.
На производственный участок или в цех станков с ЧПУ поступает операционная карта технологического процесса обработки, программа, инструмент и оснастка. В условиях применения станков с ЧПУ большое значение приобретает техническое обслуживание производства, обеспечение оснасткой, режущим и вспомогательным инструментом, текущий ремонт, периодические проверки оборудования на точность и т.д.
Инструментальная оснастка станков с ЧПУ
представляет собой комплекс режущего и вспомогательного инструментов и приборов настройки вне станка. Подготовка комплекса инструментальной оснастки ведется на основании заказа диспетчера производственного участка.
Большое влияние уделяется заточке и переточке режущего инструмента.
На эти операции составляются специальные карты заточки.
Важное место
в системе мер по обеспечению бесперебойной работы станков с ЧПУ отводится их ремонту
. Организация ремонта возлагается на ремонтные подразделения предприятий и объединений. Ремонт механической и электрической частей станков с ЧПУ целесообразно производить на основе применения системы плановопредупредительного ремонта (ППР).
Организационные основы гибкого автоматизированного производства
Гибким автоматизированным производствам
могут соответствовать различные формы и методы организации процессов производства в зависимости от степени автоматизации (комплекс и производство) и уровня организационной структуры (модуль, линия, участок).
Гибкая производственная система
представляет собой совокупность или отдельную единицу технологического оборудования и системы обеспечения его функционирования в автоматическом режиме, обладающую свойствами автоматизированной переналадки на производство изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик. Ее использование позволяет распространить преимущества автоматизации на мелко- и среднесерийное производство, обеспечить выпуск продукции малыми партиями и чрезвычайно высокую адаптацию к требованиям рынка, способностью быстро реагировать на спрос потребителя. Следует иметь в виду, что внедрение гибких автоматизированных производств на базе ГПС сопровождается немалыми единовременными затратами. Экономическая целесообразность принятия решения об их использовании требует тщательного обоснования и расчета эффективности внедрения.
В гибких автоматизированных производствах реализуются
такие фундаментальные принципы научной организации производства
, как концентрация, специализация и универсализация, пропорциональность, непрерывность, ритмичность, параллельность, прямоточность и др. Однако их роль и методы осуществления в новых условиях изменяются.
Резко повышается роль принципа пропорциональности,
поскольку в ГПС должна быть тщательно увязана пропускная способность не только всех основных производственных подразделений предприятия, но и сопряженных с ними вспомогательных. Возрастает роль принципа универсализации. В ГПС отходят от принципов традиционной узкой специализации работающих, возникает потребность в рабочих широкого профиля, в определенной мере теряет значение принцип прямоточности.
Могут быть названы новые принципы, необходимость соблюдения которых при построении ГПС проявляется во все большей степени. К ним относятся:
Принцип интеграции производственных процессов
, обуславливающий задачу гибкого соединения основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в единый производственный процесс, осуществляемый по объединенному плану;
Принцип необходимого разнообразия
, свободы формирования номенклатуры запускаемых в производство изделий в рамках установленных ограничений;
Принцип резервов
, определяющий создание экономически обоснованных резервов всех элементов производственного процесса;
Принцип автономности
гибкой автоматизированной системы, выражающийся в независимости от других производственных подразделений и имеющий максимальную предметную замкнутость производственного процесса;
Принцип универсальности
, допускающий возможность изменения последовательности использования оборудования при выполнении данного производственного процесса.
В процессе проектирования ГПС должны решаться следующие организационные задачи:
1) Подбор номенклатуры деталей, подлежащих обработке на участках гибкой автоматизации, и определение характера специализации производственных подразделений;
2) Формирование рациональной производственной структуры цехов и участков, обеспечивающих интеграцию основных, вспомогательных и обслуживающих процессов;
3) Проектирование системы технического и организационного обслуживания участков гибкой автоматизации (программного, информационного, материального, инструментального и др.);
4) Проектирование системы ремонтного обслуживания оборудования;
5) Проектирование системы организации технического контроля и управления качеством продукции;
6) Разработка интегрированной системы оперативного планирования и регулирования производства и расчет нормативов движения предметов труда;
7) Разработка проекта организации труда всех категорий исполнения и процедур реализации или функций управления и обслуживания.
Функциональная система организации производства ГАП охватывает
организацию подготовки производства, эксплуатации гибкой автоматической системы, оперативного управления производством и организацию непосредственных процессов труда исполнителей.
Гибкие производственные системы
(ГПС) отличаются пространственной структурой и методами организации (для гибкого модуля - точечная организация, для гибкой линии - принцип жесткой и гибкой передачи предмета труда), временной структурой (той или иной степенью свободы формирования номенклатуры запускаемых в производство деталей), а также степенью интеграции основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в единый производственный процесс.
Техническую базу гибкой автоматизированной системы составляют оборудование с ЧПУ, промышленные роботы, специальные транспортные средства и автоматизированные системы управления технологическими процессами. Высокая эффективность использования этих дорогостоящих технических средств обеспечивается надлежащей организацией производства. При этом формы и методы организации производственных процессов должны быть приведены в соответствие с техникоэкономическими требованиями.
Основными направлениями совершенствования процессов в гибких производственных системах являются:
Обеспечение высокой степени непрерывности новых производственных процессов путем календарной регламентации и взаимной увязки основных, вспомогательных и обслуживающих процессов;
Обеспечение максимального сосредоточения (комплексного объединения) операций в ГПС по наиболее полному изготовлению деталей
(изделия);
Максимальная автоматизация основных, вспомогательных и обслуживающих операций в гибкой системе.
Производственный процесс в ГПС следует рассматривать как единый комплекс, включающий технологические, транспортные, погрузочноразгрузочные, контрольные и наладочные операции. В качестве основного документа, определяющего содержание процессов и работ, их последовательность при изготовлении продукции в ГПС и смежных с нею подразделениях, используется «Карта производственного процесса».
В ней для технологических и других машинных процессов, выполняемых в автоматическом режиме, указывается шифр оборудования и шифр управляющей программы; для производственных операций, выполняемых с участием человека, приводится подробное описание работ, нормы времени. «Карта производственного процесса» сопровождается оперограммой или сетевым графиком, в которых указывается последовательность работ, время их опережения и сроки выполнения.
Организация оперативного управления
в условиях гибкой автоматизации базируется на календарной регламентации, взаимной увязке частичных производственных процессов и ресурсных возможностей каждого подразделения ГПС.
Главной целью автоматизированной системы оперативного управления
(АСОУ) является обеспечение согласованного во времени и маршрутно-технологически ориентированном пространстве (цехи, участки, рабочие места) движения и их частей в данном ГПС. АСОУ должна обеспечить своевременность принятия мер по предупреждению и ликвидации сбоев в ходе производственного процесса.
В соответствии с этими целями в подсистеме оперативного планирования АСОУ решается три блока задач
:
В блоке объемного планирования осуществляется построение производственной программы цеха, участка и обосновывается объемными расчетами загрузка этих подразделений;
В блоке календарного планирования разрабатываются календарные планы-графики, а в блоке оперативного планирования - пятидневные (недельные) и сменно-суточные задания.
При планировании хода производства за основу могут быть приняты интегрированные планы-графики работы производственной системы
на различные периоды (месяц, декада, пятидневка). На их основе составляются пятидневные и сменно-суточные задания
по гибким производственным модулям.
Работа подразделений подготовки и обслуживания регламентируется соответствующими графиками обеспечения месячных, декадных и пятидневных планов и сменно-суточных заданий. Организация выполнения запланированных работ, контроль и регулирование хода производственного процесса, оперативный учет и анализ выполнения заданий строятся с ориентацией на выполнение интегрированных плановграфиков обеспечения.
На качественно новом уровне организуется в ГПС система технического и организационного обслуживания.
Вся совокупность работ по обслуживанию должна выполняться в рамках автоматизированной системы комплексного регламентированного обслуживания (АСКРО).
В основе построения и функционирования АСКРО лежат следующие принципы: комплексность, профилактичность, регламентированность, автоматичность, гибкость (мобильность), оптимальность.
Каждый гибкий производственный модуль обеспечивается комплексом оснастки и инструмента, наладкой, ремонтом, управляющими программами, плановой информацией, техническим контролем, перемещением предметов труда и удалением отходов.
Все виды обслуживания выполняются в строго установленное время в соответствии с графиком обеспечения и обслуживания рабочих мест. Организация непрерывного и предупредительного обслуживания осуществляется с помощью внедрения многоступенчатой подготовки работ по всем функциям обслуживания для обеспечения выполнения конкретных производственных планов (квартальных, месячных и декадных планов, пятидневных и сменно-суточных заданий). Контроль за ходом работ проводится с помощью подсистемы проверки готовности ГПС, входящей в систему оперативного управления. При создании регламентированного обслуживания согласовывается и оптимизируется пропускная способность комплекса технологического оборудования и обслуживающих подразделений, определяется состав и размер резервов, потребные людские ресурсы.
Организация непоточного производства
Партионный метод
организации производства имеет следующие характерные черты:
- запуск в производство изделий партиями;
-обработка одновременно продукции нескольких наименований;
- закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;
- широкое применение наряду со специализированным оборудованием и универсального;
- использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;
- преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.
Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.
По показателям экономической эффективности
(росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и пр. ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия.
Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, для увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.
Важнейшими направлениями повышения эффективности партионного метода
являются следующие:
Во-первых, внедрение групповых методов обработки
. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т.д. Из каждой группы выделяется деталь-представитель
, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали, она проектируется. Именно на комплексную деталь-представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование.
Использование групповых методов обработки создает предпосылки для организации предметно-замкнутых участков, широкого использования универсально-сборных и групповых приспособлений, что, в конечном счете, обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного цикла, сокращение размеров станочного парка и т.п.
Зарубежный опыт свидетельствует о том, что на предприятиях с производством мирового класса время переналадки оборудования занимает не более 10 минут. Это достигается: лучшей подготовкой к переналадке; улучшением методов переналадки, предполагающих модификацию самих станков с целью их более быстрого переориентирования с выпуска одного вида изделий на другие; устранением или сведением до минимума различного рода специальных приспособлений и оснастки; расположением оборудования по предметному (продуктовому) признаку, получившему название ячеечной формы размещения производственного оборудования.
Ячеечная система компоновки оборудования требует сбалансированности технологических операций, объединения в группы-партии для обработки конструктивно и технологически сходных деталей и изделий. В результате ее использования время технологической обработки в целом сокращается на 90 % в сравнении с классической схемой размещения оборудования по группам однотипных станков, уменьшаются внутрипроизводственные запасы, улучшается использование живого труда, повышается фондоотдача.
Вторым важным направлением повышения эффективности партионного метода является внедрение гибких автоматизированных производств
на основе гибких производственных систем (ГПС).
Единичный метод организации производства
Единичный метод
организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.
Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:
- большая неповторяющаяся номенклатура продукции;
- использование универсального оборудования и специальной оснастки;
-расположение оборудования по группам однотипных станков;
- разработка укрупненной технологии;
- использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;
-значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;
-сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;
- как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкая оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.
Особенности организации и обслуживания рабочих мест
заключаются в следующем: наладка оборудования перед началом работы, установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения работы, транспортирование деталей должно осуществляться без задержки, не создавая на рабочих местах излишек запаса заготовок.
Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства
являются:
Организация параллельного совмещения подготовки производства с выполнением производственной программы; развитие стандартизации; унификация деталей и узлов; внедрение групповых методов обработки, типизация технологических процессов.
Технико-экономические расчеты в индивидуальном производстве
охватывают расчеты загрузки оборудования, величину заделов, продолжительность производственного цикла, разработку цикловых графиков выполнения заказа, предусматривающих максимальное совмещение во времени отдельных работ.
Лекция 6. Организация оперативно-производственного планирования и регулирования работы предприятий
Основные понятия, включенные в систему тренинг-тестирования:
Ритмичность производства, ее показатели; организация оперативно-производственного планирования; системы оперативнопроизводственного планирования; календарно-плановые нормативы в различных типах организации производства.
Ритмичность производства и методы ее определения
Ритмичность производства - понятие многоплановое, включающее ритмичный труд и равномерный выпуск продукции. Ритмичной является работа, когда за равные промежутки времени выполняется одинаковый или равномерно увеличивающийся объем работ на рабочем месте, участке, цехе и в целом на предприятии.
Под ритмичной работой
понимается систематическое выполнение всеми подразделениями предприятия плана выпуска продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее установленному графику, предусматривающему соблюдение сроков выпуска продукции, бесперебойное протекание производственного процесса и полное использование производственных ресурсов.
Равномерный выпуск продукции обеспечивается равномерной работой предприятия. Под равномерным выпуском продукции понимается систематическое повторение выпуска продукции равными или равномерно увеличивающимися частями в соответствии с установленным графиком.
Как правило, ритмичная работа всех структурных подразделений предприятия обеспечивает равномерный выпуск продукции. Вместе с тем в практике могут иметь место отклонения от этого правила. Так, если на предприятии есть большой задел незавершенного производства, то можно обеспечить равномерный выпуск продукции даже в том случае, когда цехи будут работать неравномерно. И наоборот, все структурные подразделения предприятия работают четко по графику, а продукция выпускается неритмично, так как комплектующие узлы, детали поступают на предприятие не по графику. Следовательно, ритмичным нужно считать то производство, где за равные промежутки времени выполняется одинаковый объем работы и выпускается одинаковое количество продукции.
Ритмичная работа является одним из важнейших условий рационального использования живого труда, производственных ресурсов. Особенно возрастает значение этого фактора на современном этапе развития. Чем сложнее техника на предприятии, тем актуальнее задача обеспечения ритмичности производства, так как малейшие перебои в работе высокопроизводительного оборудования вызывают большие потери. Нарушение ритмичности производства приводит к срыву плана поставок по договорам. Неритмичная работа дезорганизует производство, вызывает сверхурочные работы, перерасход заработной платы, падение трудовой дисциплины и ухудшение качества продукции.
О низком уровне организации труда и производства свидетельствует тот факт, что на протяжении ряда лет проводимые обследования промышленных предприятий показывают стабильность внутрисменных потерь рабочего времени, составляющих от 8 до 14%, а на отдельных предприятиях - до 20%. Причем рабочее время представляет собой невосполнимое общественное богатство и для отдельного индивида, и для общества.
Основные причины неритмичной работы
:
- несоответствие пропускной способности оборудования по участкам, цехам, появление "узких" мест;
- некомплектность заделов;
- внеплановые простои оборудования;
- недостатки в организации производства, труда, планирования;
- перебои в материально-техническом снабжении;
- низкий уровень трудовой и производственной дисциплины.
В практике для оценки ритмичности производства используется ряд методов. Самым общим показателем ритмичности производства является удельный вес выпуска продукции за декаду по отношению к месячному объему. Показатель ритмичности производства (Рд)
рассчитывается по формуле:
Рд =Ад*100/ Ам
, (6.1)
Где Ад
и Ам
— фактический выпуск продукции соответственно за декаду и месяц, тыс. руб.
Недостаток этого показателя состоит в том, что он не учитывает количество рабочих дней по декадам, выполнение планового графика выпуска продукции.
Более достоверно оценить уровень ритмичности производства можно с помощью коэффициента ритмичности выпуска продукции (Кр)
. Он определяется делением суммы фактического выпуска продукции за сутки (декаду) в пределах плана на сумму планового выпуска за сутки (декаду):
Кр=Аф/Ап
, (6.2)
Где Кр
- коэффициент ритмичности выпуска продукции;
Аф
- фактический выпуск продукции за сутки (декаду) в пределах планового задания;
Ап
— плановое задание за сутки (декаду).
Расчет коэффициента ритмичности
можно провести за любой промежуток времени по формуле:
Кр=1-Ан/Ап,
(6.3)
Где - Ан
- недовыполнение плана по выпуску продукции в отдельные периоды времени.
Пример.
Пусть на предприятии выпуск продукции характеризуется следующими данными:
| Ед. Измер. |
Рабочие дни месяца
|
|||||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 и т.д. |
||
| Выпуск продукции по плану Фактический выпуск продукции Недовыполнение плана выпуска |
Шт. Шт. Шт. |
100 95 -5 |
105 110 - |
90 90 - |
110 105 -5 |
115 120 - |
Тогда план по объему производства выполнен на 100%.
Коэффициент ритмичности составил: Кр
=(95+105+90+105+115)/520=0,98; или Кр
= 1 – 10/520=0,98.
Преимущество данного метода расчета состоит в том, что он базируется на плановом графике выпуска продукции. Коэффициент ритмичности может рассчитываться не только по выполнению суточного, но и сменного, часового, декадного графиков.
Основой организации ритмичной работы предприятия является рациональная система оперативно-производственного планирования.
Содержание, задачи и методы оперативно-производственного планирования
В условиях рыночных отношений особое внимание уделяется обеспечению поставок по договорам, поэтому возрастает роль оперативнопроизводственного планирования на предприятии. Его задачей является
обеспечение четкой и бесперебойной работы объединений, предприятий, внутризаводских подразделений при наиболее эффективном использовании производственных ресурсов.
Оперативно-производственное планирование
(ОПП) представляет собой систему мер, направленных на конкретизацию техникоэкономического плана во времени и пространстве, является составной частью внутризаводского планирования и завершающим этапом плановой деятельности предприятия.
Оперативно-производственное планирование заключается в разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) для предприятия и его подразделений и в оперативном регулировании хода производства по данным учета и контроля.
Задачей ОПП
является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при наиболее эффективном использовании всех производственных ресурсов.
В содержание ОПП
входят следующие виды работ:
Детализация и распределение производственной программы и других показателей плана по времени их выполнения. Решение этой задачи должно обеспечивать равномерную загрузку оборудования, производственных площадей, рабочей силы, соблюдение установленных договорами сроков поставки готовой продукции;
Конкретизация и доведение заданий до цехов (межцеховое планирование), участков, бригад и рабочих мест с указанием сроков выполнения заданий;
Разработка прогрессивных календарно-плановых нормативов (определение длительности производственного цикла, оптимальных размеров партий изготовления деталей и выпуска изделий, величины заделов и т.д.);
Обеспечение рабочих мест сырьем, материалами, заготовками, деталями, оснасткой, приспособлением, инструментом;
Составление графиков движения предметов труда во времени и пространстве и доведение их до исполнителей;
Координация работы сопряженных цехов, участков, бригад, рабочих мест;
Контроль и регулирование (диспетчирование) хода производ-
ства.
Выполнение этих функций обеспечивает четкую, ритмичную работу всех структурных подразделений и равномерный выпуск готовой продукции. Организация оперативно-производственного планирования включает следующие вопросы:
- выбор планово-учетных единиц на предприятиях различных типов производства;
- выбор методов определения календарно-плановых нормативов, разработку календарных план-графиков производства;
- организацию диспетчирования, учета и контроля выполнения заданий;
- обеспечение применения средств программного обеспечения;
- определение функциональных обязанностей служб, занятых оперативно-производственным планированием.
Оперативно-производственное планирование призвано обеспечить эффективное функционирование производственного процесса, способствовать достижению высоких конечных результатов. Оно осуществляется по двум взаимосвязанным направлениям - календарное планирование и диспетчирование.
Центральной задачей оперативно-производственного планирования
является формирование сводного объемно-циклового графика подготовки производства и изготовления изделий.
Календарное планирование
включает: расчеты загрузки оборудования по цехам и по его видам; определение календарных нормативов движения процесса производства; разработку календарных графиков запуска и выпуска изделий; составление оперативных планов по бригадам, сменам, цехам и оперативную подготовку производства (обеспечение заготовками, инструментом, техдокументацией, комплектующими изделиями).
Диспетчирование
представляет собой непрерывный учет, контроль и регулирование хода производства в соответствии с календарными графиками производства.
Оперативно-производственное планирование в зависимости от масштабов подразделений, для которых оно осуществляется, подразделяют на межцеховое и внутрицеховое
. Межцеховое планирование обеспечивает разработку и доведение оперативных заданий до цехов, контролирует, регулирует и координирует их работу. Внутрицеховое планирование решает эти же вопросы внутри цеха (по сменам, участкам, рабочим местам).
На промышленных предприятиях функции межцехового планирования выполняет производственно-диспетчерский отдел (ПДО) или планово-производственный отдел (ППО), а внутрицехового - производственнодиспетчерское бюро (ПДБ) цехов. Возглавляет производственный отдел на крупных предприятиях, как правило, заместитель директора по производству. В состав отдела входят следующие бюро: подготовки производства и оперативного планирования, кооперированных поставок и диспетчирования.
В зависимости от типа производства
на промышленных предприятиях используется несколько систем оперативно-производственного планирования
. Наиболее широкое распространение в машиностроении получили следующие системы: машино-комплектная, комплектноузловая, комплектно-групповая, подетальная (по ритму выпуска), складская, по уровню обеспеченности ("Р-Г", т.е. "Разряд минус группа"), стандарт-план и др. Все они различаются между собой планово-учетной единицей, в качестве которой могут быть использованы: изделия, узел, комплект деталей, деталь и технологическая операция.
Выбор системы ОПП определяется следующими основными факторами
: типом производства, объемом и повторяемостью выпускаемой продукции, ее сложностью, степенью унификации деталей и узлов, производственной структурой предприятия и цехов, формой внутризаводской специализации, наличием средств программного обеспечения и соответствующих специалистов.
Критериями оценки эффективности функционирования ОПП
являются:
- ритмичная работа коллектива и равномерный выпуск продукции;
- уровень использования средств производства и рабочей силы; - минимальная длительность производственного цикла;
- минимальные запасы незавершенного производства.
Оперативно-производственное планирование в массовом производстве
На предприятиях с массовым типом производства основной формой движения предметов труда является поток. Для этих предприятий характерен высокий уровень специализации рабочих мест, постоянное закрепление за рабочими местами, участками определенных деталей, узлов, что позволяет планировать запуск и выпуск по каждому наименованию деталей в соответствии с их потребностями для бесперебойного обеспечения процесса сборки изделий на конвейере. При этом, поскольку заготовки, детали, узлы передаются с операции на операцию, с одной поточной линии на другую, то движение деталей по ходу технологического процесса должно быть строго регламентировано во времени, определяться ритмом потока.
В этих условиях наиболее приемлемой системой оперативнопроизводственного планирования следует считать ту, которая позволяет строго регламентировать работу отдельных производственных подразделений во времени, обеспечить равномерный выпуск изделий на конвейере.
Этим требованиям наилучшим образом отвечает система планирования по ритму выпуска.
Данная система предусматривает синхронизацию работы, выравнивание производительности всех сопряженных звеньев производства в соответствии с тактом выпуска готовых изделий.
Основной планово-учетной единицей в
этой системе для заготовительных и механообрабатывающих цехов является деталь
, а для сборочных - узел
или готовое изделие
(машина). При этом основным звеном планирования служит поточная линия, работающая по определенному графику.
Основными календарно-плановыми нормативами
являются: техникоэкономические параметры поточных линий (такт, шаг, скорость) конвейера, размеры линейных (технологического, транспортного, межоперационного и страхового), межлинейных и межцеховых заделов.
В соответствии с утвержденными годовым, квартальным и месячными планами по выпуску продукции в натуральном выражении и исходя из календарно-плановых нормативов, разрабатываются планы и график и по предприятию, цехам и участкам. Цехам и участкам план рассчитывается на основе расцеховки деталей и исходя из пропускной способности оборудования.
Помимо годового, квартального, месячного оперативного планов цехам разрабатываются суточные и часовые графики сдачи готовой продукции. Часовые графики предусматривают равномерный выпуск продукции в течение смены, или с некоторым нарастанием выпуска в зависимости от конкретных условий работы участка, поточной линии.
На участках с переменно-поточным производством оперативнопроизводственное планирование осуществляется в форме стандарт-плана. В стандарт-плане
устанавливаются: последовательность изготовления различных деталей на участке, величина партии каждой детали и время, затрачиваемое на переналадку оборудования.
На предприятиях с массовым типом производства в различных цехах могут быть разные производственные условия и применяться различные системы оперативно-производственного планирования. Так, на автомобильных и тракторных заводах в основных цехах применяется сочетание системы планирования по ритму выпуска и по заделам. Система планирования по заделам характеризуется поддержанием на определенном расчетном уровне заготовок, деталей, узлов для дальнейшей обработки на каждой стадии производства, что обеспечивает равномерный выпуск продукции.
На этих предприятиях во вспомогательных цехах применяется, как правило, позаказная система планирования и система планирования на «склад». Первая находит широкое применение при планировании производства ряда видов оснастки и нестандартного оборудования (станков, прессов). Система планирования «склад» используется при производстве запасных частей для ремонта оборудования и в инструментальных цехах для возобновления запасов инструмента.
Оперативно-производственное планирование в серийном производстве
На предприятиях серийного типа производства относительно стабильна номенклатура изготовления изделий, их выпуск производится равномерно. На каждом рабочем месте обрабатываются, как правило, детали нескольких основных наименований. В этих условиях одним из важнейших факторов повышения производительности труда является партионная организация производства.
Объектом оперативно-производственного планирования
в серийном производстве по предприятию служит изделие
, для межцехового планирования - комплект деталей
, а в цехах - партия деталей
. При этом планирование производственной программы должно обеспечить: равномерный выпуск продукции в установленные сроки; повышение специализации производства на каждом участке, и на этой основе высокий уровень производительности труда; наиболее полную загрузку оборудования.
На предприятиях с серийным типом производства приведенным требованиям более полно отвечает комплектная система оперативнопроизводственного планирования, которая имеет такие разновидности, как: машино-комплектная, комплектно-узловая, условно-комплектная система, по уровню обеспеченности и по суточному графику
.
Календарно-плановыми нормативами
являются: нормативный размер партии (серии) изделий; нормативный размер партии деталей и периодичность запуска; длительность производственного цикла обработки партии деталей; календарные планы-графики работы производственных участков; заделы цикловые и складские.
Наиболее простой системой оперативно-производственного планирования остается машино-комплектная
, при которой планово-учетной единицей служит комплект деталей на изделие
. Она позволяет сравнительно просто увязать оперативно-производственное планирование с технико-экономическим. Вместе с тем, поскольку в этой системе комплект деталей передается в последующие цехи лишь после его полной обработки данном цехе, это приводит к излишнему омертвлению материальных ценностей и замедляет оборачиваемость оборотных средств.
Система "Р-Г",
т.е. разряд минус группа
основывается на сопоставлении разряда обеспеченности деталей (Р
) с группой их опережения (Г
).
Разряд обеспеченности
(Р
) определяется путем деления остатка деталей, имеющегося к началу планового периода, на пятидневную или суточную потребность. Полученное число характеризует на какое количество пятидневок, суток цех обеспечен данной деталью, т.е. каков разряд обеспеченности по детали. Группа опережения
(Г
) характеризуется количеством пятидневок или суток, необходимых для обработки группы данной детали.
Норматив (Г
) определяется на основе длительности производственного цикла изготовления партии деталей, времени межцеховых передач и на создание страховых заделов. По каждому цеху устанавливается (Гцех
.) и заводская (Гзав.
) группы опережений. Цеховая группа опережения определяет время между запуском и выпуском деталей в цехе. Заводская группа опережения учитывает время между выпуском партии деталей в данном цехе и окончательной сдачей готового изделия.
Например, если установлена группа опережения по кузнечному цеху 5 дней, по механическому 10 дней и сборочному 5 дней, то соответственно Гзав.
будет равна по кузнечному цеху 15 дням (10+5), по механическому цеху 5 дням, а по сборочному цеху - 0.
Для нормального хода производства разряд обеспеченности деталей «Р
» не должна быть меньше группы опережения «Г
», и в момент, когда значение «Р» = «Г», должна быть выпущена новая партия деталей этого наименования. Если же «Р-Г» имеет отрицательный знак, то это означает, что для выполнения программы расходуются заделы, размер которых снижается ниже нормативного уровня. Движение заготовок, деталей и узлов учитывается в картотеке обеспеченности.
На предприятиях серийного типа производства одной из прогрессивных является система непрерывного оперативно-производственного планирования (по опыту Новочеркасского электровозостроительного завода), получившая название — условно-комплектная система непрерывного оперативно-производственного планирования
.
Сущность системы заключается в следующем:
1. Все многообразие номенклатуры выпускаемой продукции приводится к единому знаменателю, называемому "условным изделием" или «условным сутко-комплектом». Под условным
подразумевается изделие, в состав которого условно входят все изделия производственной программы завода пропорционально их удельному весу (в штуках) по отношению к одному изделию, принятому за условное. Под суткокомплектом
понимается совокупность деталей всех наименований для всех изделий, подлежащих изготовлению в планируемом периоде из расчета среднесуточной потребности в них.
2. Для всех структурных подразделений завода составляется единый сквозной план-график
, для чего условно снимается с оперативного учета величина минимального необходимого задела по каждой детали. Единый план-график выполняется графически в виде полосы с нанесением на ней двух рядов цифр: верхний ряд - даты рабочих дней месяца, а ниже - номера условных изделий, комплектов под соответствующими датами месяца.
2. Доводятся задания до исполнителей и организуется контроль их выполнения посредством картотеки пропорциональности, совмещающей единый план-график с планово-учетными карточками по каждой детали (операции). Указанные карточки размещаются в ячейках картотеки пропорциональности с таким номером условного изделия или условного комплекта, который комплектуется изготовленным количеством деталей данного наименования, входящих в одно условное изделие. Все карточки вносятся в регистрационный журнал. По мере вьшолнения технологических операций в картах делаются соответствующие отметки, определяется номер условного изделия и записывается в регистрационный журнал. Картотека пропорциональности моделирует движение предметов труда.
4. В целях обеспечения наглядности хода комплектации по цехам разрабатывается график пропорциональности
. Он может выполняться в виде стенда с закрепленным на нем сверху единым планом-графиком на текущий и предыдущий месяцы и расположенными слева названиями основных цехов, напротив каждого из них установлены стрелки под тем номером условного комплекта, который данным цехом полностью укомплектован. Для оценки отставания цеха от заданного ритма рассчитывается «сутко-позиция отставания». Она представляет собой сумму произведений числа суток, на которое отстало изготовление детали, на соответствующее количество деталей, т.е. карточек.
На некоторых предприятиях разработана и успешно функционирует «Система планирования, регулирования и обеспечения производства по суточному графику».
Основные положения данной системы;
1. Планово-учетной единицей принят машино-комплект
. Сборочным и механосборочным цехам плановые задания устанавливаются в виде суточных графиков выпуска изделий, а заготовительным и механическим цехам -- в виде выпуска машино-комплектов деталей конкретных изделий.
2. Выпуск продукции цехам планируется и учитывается по единому и суточным графикам, стандарт-планам поточных линий, а по рабочим, не входящим в состав поточных линий, - по сменным и суточным заданиям.
3. Контроль и регулирование хода производственного процесса производится при помощи карт и графиков комплектации. В карте регулирования содержатся наименования деталей всех изделий, отстающих от суточного графика или опережающих его на каждый день месяца.
4. Материальное обеспечение производственных цехов производится по суточным графикам.
5. Документооборот осуществляется по следующей схеме: производственный отдел выдает цехам единый и суточные графики выпуска продукции, которые ими детализируются и доводятся до участков, поточных линий, рабочих мест. Цех представляет в планово-диспетчерский отдел отчет о выполнении суточных графиков.
Оперативно-производственное планирование в единичном производстве
На предприятиях с единичным типом производства постоянно изменяется закрепление деталей за участками, цехами, что значительно усложняет как межцеховое, так и внутрицеховое планирование, приводит к неравномерной загрузке оборудования по видам работ. В этих условиях обычно применяется последовательный вид движения деталей, что вызывает длительное их межоперационное и межцеховое пролеживание. Одно из основных требований, предъявляемых к оперативнопроизводственному планированию в единичном производстве, - рациональная организация движения предметов труда в процессе изготовления определенного изделия.
В условиях единичного производства при высокой обновляемости выпускаемой продукции согласование процессов подготовки производства и изготовления изделий состоит из согласования противоречивых требований: учета динамизма реального хода производства; своевременности выполнения заказов; непрерывной и полной загрузки производственных участков; минимизации уровня комплектного незавершенного производства.
В связи с этим требованиям единичного производства наиболее полно отвечает позаказная система оперативно-производственного планирования. Планово-учетной единицей
в этой системе для сборочных цехов принято изделие
, а для заготовительных и механосборочных цехов комплект деталей
. На машиностроительных предприятиях этого типа производства распространена практика выбора планово-учетной единицей группы или партии изделий, что позволяет сократить число номенклатурных позиций, улучшить планирование и организацию производства.
Основа для разработки плана производства — календарно-плановые нормативы,
которые включают:
Расчет длительности производственного цикла сборочных процессов, изготовления изделий, заготовок и построение цикловых графиков по отдельным изделиям;
Расчет опережений в запуске изделия в производство по цехам;
Составление сводного календарного графика выполнения заказа;
Расчет загрузки оборудования по видам работ в разрезе смен, участков, цехов;
Объемно-календарные расчеты и корректировка сводного графика.
Срок выпуска изделия и длительность производственного цикла лежат в основе всех остальных календарно-плановых расчетов.
Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия
начинается с разработки календарного графика общей и узловой его сборки (циклограммы). Последняя определяет продолжительность производственного цикла и устанавливает очередность комплектования узлов изделия. Она строится на основе сборочной схемы. После определения длительности цикла сборки изделия, продолжительности механической обработки и изготовления заготовок можно определить полный цикл изготовления изделий и составить цикловой график выполнения заказа, который служит важным документом для межцехового планирования на предприятиях с единичным типом производства. При составлении циклового графика изготовления изделия учитывается также пролеживание деталей (межоперационное, межцеховое).
На основании цикловых графиков устанавливают календарные сроки опережения по отдельным этапам производственного процесса. Под опережением
понимается календарный промежуток времени, на который каждый предыдущий производственный процесс (заготовительный) должен опережать последующий (механо-обрабатывающий и сборочный) с целью его окончания в установленный срок.
На основе установленного срока выпуска изделия и длительности производственного цикла определяется срок его запуска в производство, рассчитывается трудоемкость комплектов по видам работ по сменам, цехам и участкам и оперативный план доводится до структурных подразделений.
На станкостроительных предприятиях с индивидуальным типом производства действует, как правило, позаказно-партионная система производственного планирования и учета
, при которой 55-60 станков различных (компоновок) объединяют в партию, которая служит единой планово-учетной единицей (заказом). Такая система позволяет уменьшить количество планово-учетных единиц, укрупнить партию запуска унифицированных деталей, осуществить групповое изготовление оригинальных деталей. Объем производства по цехам планируется и учитывается в комплектной товарной продукции.
Планирование производства унифицированных деталей осуществляется по так называемой системе планирования "на склад"
. Сущность этой системы заключается в том, что запасы унифицированных деталей на складе постоянно поддерживаются на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочного цеха, путем своевременного запуска партий деталей в производство.
Исходным документом для определения потребности в унифицированных деталях служат конструкторские спецификации, на основе которых разрабатываются специальные ведомости применяемости деталей.
Оперативное регулирование производства и его организация
Реализация плана производства на предприятии достигается деятельностью всех его структурных подразделений. На результаты работы каждой производственной ячейки оказывает влияние множество факторов. Для нормального хода процесса производства нужно заранее выявлять эти факторы и предупреждать их отрицательное воздействие, так как в противном случае они неизбежно приведут к нарушению нормального хода производственного процесса. Это обстоятельство вызывает необходимость обеспечения постоянного текущего контроля за ходом производства, выявления факторов, которые могут оказать отрицательное влияние на него, и принятия мер по регулированию процесса производства. Метод непрерывного наблюдения, контроля и регулирования производственного процесса, основанный на календарных планах и использующий технические средства для сбора и анализа информации, получил название «диспетчирование».
Задачи диспетчирования
:
- оперативный учет выполнения установленного графика производства и сменно-суточных заданий;
- выявление, анализ и устранение причин отклонений от установленных графиков;
- принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений;
- координация текущей деятельности взаимосвязанных звеньев;
- снабжение рабочих мест заготовками, оснасткой, инструментом.
Основными принципами работы диспетчерской службы
являются оперативность и профилактика. Оперативность предполагает постоянную, всестороннюю осведомленность о ходе производства, которая обеспечивается информацией о ходе производства. Профилактика заключается в предупреждении появления отрицательных отклонений.
Основной задачей диспетчирования следует считать предупреждение отклонений. Чем раньше будут выявлены причины, которые могут вызвать отклонения, и приняты оперативные меры по их устранению, тем выше уровень диспетчирования на предприятии, тем выше гарантия равномерной работы.
Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, который обычно является заместителем начальника производственного отдела завода. Непосредственную работу по диспетчированию производства осуществляют сменные дежурные диспетчеры завода.
Основными документами, на основе которых ведет работу сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции, ведомость дефицитных деталей, диспетчерский журнал, картотеки и пропорциональности и др.
Содержание и характер диспетчирования зависят от типа производства. В массовом производстве
основным объектом диспетчирования
является соблюдение ритма автоматическими и поточными линиями и уровни внутренних, межлинейных и складских заделов.
Контроль и регулирование осуществляются в соответствии с суточным (часовым) графиком выпуска изделий. Поддержание заделов на установленном уровне следует считать одной из важнейших задач диспетчера. В случае перерывов в работе оборудования диспетчер должен немедленно выявить причины простоя и принять оперативные меры для их устранения. На передовых предприятиях промышленности диспетчер имеет оперативную связь с рабочими местами. На предприятиях, где работа отдельных агрегатов должна быть поставлена под особый контроль, диспетчерские пульты оснащены телевизионными установками.
В условиях серийного производства основными объектами диспетчирования
являются: уровень складских заделов, состояние комплектации по отдельным изделиям, сроки запуска и выпуска деталей, узлов, изделий, обеспечение рабочих мест заготовками и инструментом.
В единичном производстве объект диспетчерского контроля - сроки выполнения работ по отдельным заказам
, обеспечение рабочих мест заготовками, инструментом. Контроль осуществляется за соблюдением сроков запуска и выпуска деталей, узлов по цехам, хода подготовки производства.
В цехах диспетчерский контроль возглавляет старший диспетчер, который является, как правило, заместителем начальника ПДБ. Контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер. Главная задача внутрицехового диспетчирования — обеспечить ритмичную работу в цехе.
В действующей практике нередко диспетчирование направлено лишь на ликвидацию возникших отклонений, прорывов и мало носит профилактический, предупредительный характер. С внедрением АСУ появляются реальные возможности повысить эффективность диспетчирования. Это обеспечивается автоматическим получением и обработкой первичной информации о ходе производства, что способствует быстрому принятию решений для устранения отклонений, позволяет осуществлять обратную связь с производством и обеспечивать необходимой информацией целый комплекс задач производственного планирования и учета, оперативно решать вопросы распределения плановых заданий между цехами, участками, бригадами и по рабочим местам.
Оперативность диспетчирования во многом зависит от технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Все многообразие средств оснащения можно объединить в следующие группы:
—получения, обработки, анализа и хранения информации;
—передачи информации;
—наглядного изображения информации; —производственной сигнализации.
Для связи между заводской диспетчерской службой и цехами на предприятиях применяется специальная телефонная связь, которая отличается от обычной тем, что в ней используются коммутаторы, позволяющие подключать к диспетчерскому пункту ряд точек и вести одновременно переговоры с ними. Общезаводской коммутатор позволяет одновременно вести переговоры с несколькими абонентами. В качестве средств получения информации применяют различного рода датчики, счетчики, весы, регистрирующие устройства. На отдельных участках используются телевизионные установки.
Связь между диспетчером и рабочими местами осуществляется с помощью сигнализации. Поисковая сигнализация позволяет рабочим, не прекращая работы, информировать диспетчера о производственных неполадках.
Подсистема оперативно-производственного планирования в АСУП
В автоматизированной системе управления предприятием (АСУП) важная роль принадлежит подсистеме оперативно-производственного планирования и управления производством. В подсистеме оперативно производственного планирования решается широкий круг задач.
Например, в «АСУ-МЗАЛ
» решаются следующие задачи по оперативно-производственному планированию
:
«Расчет номенклатурных графиков-заданий по заказам». В графике указывается, откуда цех должен получить и куда сдать каждую деталь, а также количество деталей.
В задаче «Расчет плановых объемов работ по заказам» определяется трудоемкость работ по заказам в разрезе цехов, участков и по видам работ. Решение этой задачи позволяет улучшить планирование загрузки оборудования.
В следующей задаче «Расчет плановой загрузки технологического оборудования по цехам на месяц» рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по цехам и по видам работ.
На основе первых трех задач производится «"Расчет месячных оперативно-календарных планов сменным и старшим мастерам производственных участков», которые включают в себя перечень деталей, подлежащих изготовлению, с указанием их количества и номера маршрутного листа. Все детали в плане развернуты по операциям в соответствии с маршрутным технологическим процессом с указанием пооперационной трудоемкости.
Для получения информации о ходе производственного процесса решаются две задачи: «Оперативный учет объемов, выполненных и оставшихся работ по цехам, участкам, в разрезе заказов и групп оборудования» и «Учет состояния комплектации сборочного цеха готовыми деталями».
В результате решения комплекса задач по оперативнопроизводственному планированию подразделения завода, осуществляющие оперативное управление производством, получают необходимую информацию, которая позволяет повысить уровень и качество производственного планирования и управления. Так, производственнодиспетчерский отдел (ПДО) завода получает графики подетального состава заказа с указанием входимости деталей в узлы и изделия, подлежащие выпуску; сводки объемов выполненных и оставшихся работ по заказам за декаду в разрезе цехов, участков и технологических операций; сведения о состоянии укомплектованности выпускаемых станков и автоматических линий готовыми деталями. Производственнораспределительное бюро (ПРБ) цеха имеет номенклатурные графикизадания по заказам, а также сведения о наполнении работ по ним. Производственному мастеру выдаются подетально-пооперационные планы, а также оперограммы о выполнении заданий каждым рабочим и начислении сдельной заработной платы.
В условиях рыночных отношений успешная работа предприятий во многом предопределяется уровнем организации производства и труда. Задача состоит в том, чтобы увязать цели фирмы и ресурсы, обеспечить целенаправленное взаимодействие отдельных структурных подразделений предприятия, а последнего с внешней средой. Автоматизированные системы управления производством призваны обеспечить получение достоверной информации о состоянии и движении материальных, технических и информационных ресурсов. Актуальность этих вопросов возросла в условиях меняющейся рыночной конъюнктуры.
Большинство отечественных хозяйственников исходит из того, что для предотвращения простоев и организации непрерывного потока необходимо создать страховой запас материалов, деталей.
Японская концепция организации производства базируется на полном отказе от страховых запасов. Механизмом организации производственного потока в Японии является система "Канбан". Идея системы "Канбан" проста: "На всех стадиях производства требуемые детали и узлы поставляются к месту последующей операции в строго заданном количестве точно вовремя". "Канбан" в переводе означает "Карточка", это визуальная система записи информации. За счет исключительно высокой гибкости система обеспечивает резкое сокращение производственного цикла, низкие издержки производства. Средний производственный цикл выпуска одной партии модели легкового автомобиля на "Тойоте" составляет 2 дня, что в 5 раз меньше, чем в США и в 10 раз меньше, чем на АвтоВА-
Зе.
Применение системы "Канбан", внедрение гибких производственных систем с эффективным использованием роботов, манипуляторов, станков с ЧПУ позволили Японии добиться высокой конкурентоспособности в автомобилестроении и бытовой электронике.
Система "Канбан" является инструментом обеспечения управления производством по системе "точно вовремя". В системе используются сопроводительные карточки. В основном используется два типа карточек: карточка отбора и карточка производственного заказа, которыми сопровождаются обрабатываемые детали по технологическому маршруту. Карточки меняются на каждом технологическом этапе, сданные карточки регистрируются, по ним ведется учет.
В карточке отбора указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка, в карточке производственного заказа указаны вид и количество продукции, которые должны быть изготовлены на предшествующей технологической стадии.
Правила "Канбан":
Правило 1.
Последующий технологический этап должен обеспечиваться необходимыми изделиями с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и в строго установленное время. Любое перемещение изделий и любой отбор, превышающий количество карточек "Канбан", запрещается; количество карточек "Канбан" должно всегда строго соответствовать количеству продукции.
Для внедрения системы "Канбан" в производство должны быть созданы следующие предпосылки: сбалансированность производства, новая организация производственных процессов и их стадий и нормирование работ.
Правило
2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое будет обработано на последующем участке. Производство в больших количествах, чем указано в карточках "Канбан", запрещается; различные детали должны изготовляться на производственных участках в той последовательности, в какой подавались карточки "Канбан".
Правило 3.
Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.
Правило 4,
Число карточек "Канбан" должно быть минимальным.
Правило 5.
Карточки "Канбан" должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.
Другие виды карточек "Канбан", например, "Канбан-экспресс" применяются в том случае, если ощущается нехватка какой-то детали.
Контрольные вопросы к теме №2:
1.Назовите принципы рациональной организации производственного процесса.
3. Продолжительностью каких затрат рабочего времени определяется длительность производственного цикла?
4. Назовите виды движения партии деталей по операциям технологического процесса.
5. Продолжительность технологического цикла при параллельнопоследовательном виде движений партий деталей зависит от…
6. Структура производственного цикла сложного процесса определяется…
7. Назовите типы организации производства.
8. Как классифицируются поточные линии?
8.Назовите методы организации производства.
9. Такт поточной линии – это…
10.Назовите виды заделов, создаваемых на поточных линиях.
11.Общим показателем ритмичности производства является…
12. Организация оперативно-производственного планирования включает…
13. Назовите виды систем оперативно-производственного планирования. 14. Основными календарно-плановыми нормативами в массовом типе производства являются…
15. Календарно-плановыми нормативами в серийном производстве являются…
ТЕМА.3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ СОЗДАНИЯ И ОСВОЕ-
НИЯ НОВОЙ ТЕХНИКИ
Лекция 7. Организация подготовки производства к выпуску новой продукции
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Задачи, этапы, факторы, организационные формы научнотехнической подготовки производства; ЕСТПП; стадии конструкторской, технологической подготовки производства; технологическая карта; оптимальный вариант технологического процесса; стадии организационно-экономической подготовки производства; группы эргономических свойств оборудования; направления ускорения технической подготовки производства; периоды освоения промышленного производства новой продукции; факторы, определяющие время освоения промышленного производства; методы перехода на выпуск новых видов продукции.
Сущность научно-технической подготовки производства и НИР, их задачи и этапы осуществления
Решение социально-экономических задач предприятия связано с быстрым техническим прогрессом производства и использованием его достижений в хозяйственной деятельности. На предприятии это осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства,
под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а также совершенствование выпускаемых изделий.
Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами. Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства.
Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности их выпуска уже через 1-2 года (рис.7.1, кривая 1)
Производство изделий без надлежащей технической подготовки (рис. 1, кривая 2) удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность) в 2-2.5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается т.к. наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее.
Рис. 1. Рентабельность производства продукции в зависимости от этапа жизненного цикла
Основными задачами технической подготовки производства
(ТПП), на промышленном предприятии являются:
Формирование прогрессивной технической политики, направленной на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления;
Максимальное удовлетворение потребностей потребителя;
Создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия;
Использование экономичных материалов; применение энерго- и ресурсосберегающих технологий;
Последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.
Под технической подготовкой производства
понимают совокупность процессов научного, технического и организационно-экономического характера, направленных на разработку и освоение новых видов продукции, осуществляемых от начала научных исследований до введения изделия в эксплуатацию и определяющих технический уровень, качество и эффективность новой продукции как в производстве (на предприятии), так и в эксплуатации (у потребителя).
В законодательных актах о предприятии указано, что деятельность предприятия в области НТП должна быть подчинена выпуску продукции высшего качества, конкурентоспособной на мировом рынке, своевременному ее обновлению, наиболее полному удовлетворению запросов и требований потребителей. В современных условиях созданию товаров рыночной новизны должны способствовать, новейшие открытия и изобретения, что предполагает тесную увязку процессов научных исследований с технической подготовкой производства.
ТПП включает следующие этапы
: 1) научно-исследовательский; 2) опытно-конструкторский; 3) технологический; 4) организационноэкономический.
Научно-исследовательские работы
— это комплексное исследование рынка, покупателей и конкурентов; изучение иностранной патентной информации; поиск идеи (замысла) нового товара; коммерческий анализ, оценка и отбор идей; разработка концепции товара рыночной новизны и определение его конкурентоспособности, завоевание доли рынка. Эти работы в современных условиях выполняются на предприятии службой маркетинга. Назначение первого этапа - проведение прикладных исследований, экспериментов, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.
Опытно-конструкторские
разработки – это комплекс работ по созданию конструкторской документации на новую продукцию, изготовлению и испытанию опытных образцов. Второй этап охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий.
Технологический
этап подготовки производства включает работы по созданию и совершенствованию технологических процессов изготовления продукции, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.
Организационно-экономический
этап – это комплекс взаимоувязанных процессов организации, планирования, учета и контроля, материальнотехнического обеспечения, сбыта и финансирования, обеспечивающих готовность предприятия к производству новой продукции.
Техническая подготовка составляет часть жизненного цикла изделия, включающего; научную и техническую подготовку, собственно производство и эксплуатацию изделия. Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы, включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.
Технические факторы
включают разработку и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; использование АСУП, прогрессивного оборудования и технологий, снижающих трудоемкость, материалоемкость продукции; применение современных средств технического контроля качества; автоматизацию контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.
К экономическим факторам
относится поэтапное опережающее финансирование работ по технической подготовке производства; предоставление льготных кредитов; стимулирование освоения новой техники.
Организационные факторы
- это развитие и углубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатам качества опытного образца или первой промышленной партии изделий основного производства, улучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение внутризаводского, межзаводского, внутриотраслевого кооперирования.
Социальные факторы
- это повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы в коллективе.
Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, модернизацию оборудования.
Различают научно-исследовательские работы (НИР)
предприятий и НИР в системе НТП, направления которых также реализуются на предприятиях.
Научные исследования в системе НТП по своей направленности подразделяются на теоретические и прикладные.
Результатом теоретических исследований
является открытие, под которым понимается установление неизвестных ранее объективно существующих закономерностей, свойств и явлений материального мира, вносящих коренные изменения в уровень познания.
Прикладные исследования
, используя теоретические знания, изыскивают возможности и области их применения непосредственно в практике работы предприятий и завершаются рекомендациями по разработке технических заданий на проектирование новых изделий, устройств, приборов и механизмов.
На основе предложений научных исследований в технической области появляются изобретения
- это новое или обладающее существенными отличиями техническое решение задачи в любой области народного хозяйства, дающее положительный эффект. Изобретение должно принципиально отличаться от известных решений аналогичной технической задачи в мировой практике.
На предприятиях в конструкциях различных изделий и технологических процессах используются как изобретения, так и рационализаторские предложения, под которыми понимается новое и полезное для данного предприятия техническое решение, предусматривающее изменение конструкции изделия, технологии и организации производства, применяемых материалов и комплектующих изделий. Они также являются результатом творческого подхода к решению определенной производственнотехнической задачи, но в отличие от изобретения это решение не вносит принципиальной новизны, не повторяет ранее освоенных на данном предприятии предложений, а его внедрение дает положительный эффект.
На предприятиях работой по изобретательству и рационализации руководит специальное бюро (БРИЗ).
На предприятиях созданы службы патентоведения, которые обеспечивают проверку изобретений, научно-технических достижений на патентоспособность и патентную чистоту, обеспечивают патентование изобретений за границей, одновременно определяя, в каких странах целесообразно его патентование.
В настоящее время многие крупные промышленные предприятия ведут научно-исследовательскую работу в обеих системах, направленную в основном на техническое совершенствование производства и продукции.
Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора объединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура его органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства
На предприятиях различают три
организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную
.
Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытноконструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, совершенствующий выпускаемую продукцию.
На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.
Деление процесса создания и освоения новой продукции на этапы несколько условно. Система разработки и постановки продукции на производство предусматривает состав работ и порядок их проведения и зависит от причин изменения производства, в частности:
1) Внедрения новых изделий;
2) Изменения конструкции действующих изделий;
3) Внедрения мероприятий, не связанных с изменением конструкции действующего изделия (совершенствование технологии, организация производства, экономия металла и др.).
В 1987 г. в Париже Международной торгово-промышленной палатой была утверждена серия международных стандартов ИСО-9000, ИСО-8402 и др., получившая название "Петля качества". Каждый производитель новой продукции должен соблюдать требования стандартов в своей деятельности, начиная от маркетинга, поиска идей, изучения рынка и заканчивая обеспечением утилизации товара после его использования потребителем, что обеспечивает выпуск конкурентоспособной продукции.
В 1988 г. в СССР на основании требований Международного стандарта был разработан ОСТ В37.001.507-88, регламентировавший перечень работ Единой системы технической подготовки производства (ЕСТПП).
Этот документ действует и в настоящее время на предприятиях СНГ, обеспечивая выбор и использование наиболее прогрессивных методов и средств управления процессом подготовки производства новой продукции.
ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии.
Основная цель ЕСТПП
- обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.
ЕСТПП призвана обеспечить единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств технической подготовки производства, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую способность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной продукции; рациональную организацию механизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том числе автоматизацию конструирования объектов и средств производства, разработку технологических процессов и управление технической подготовкой производства, взаимосвязь технической подготовки производства с другими автоматизированными системами и подсистемами управления.
Задачи технической подготовки производства
решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам
: обеспечение технологичности изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление технической подготовкой производства.
Основу ЕСТПП
составляют:
Системно-структурный анализ цикла ТПП;
Типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля;
Стандартизация технологической оснастки и инструмента;
Агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.
Для разработки стандартных технологических процессов производят классификацию технологических операций путем их расчленения от сложных к простым до получения мельчайших неделимых элементов технологии с соблюдением технологической последовательности всего процесса. На каждый неделимый элемент или технологическую операцию разрабатывается стандарт предприятия по установленной форме (технологическая карта), где дается исчерпывающее описание всех переходов, из которых формируется данная элементарная операция, со всеми необходимыми объяснениями и примечаниями.
Стандартные технологические процессы содержат операции изготовления стандартных или унифицированных деталей (на предприятиях машиностроения), от качества которых зависит надежность изделия.
ЕСТПП устанавливает три стадии работы над документацией по организации и совершенствованию технической подготовки производства:
- Обследование и анализ существующей на предприятии системы
ТПП;
- Разработка технического проекта ТПП (в нем определяется назначение, формируются требования, которым должны удовлетворять как система ТПП в целом, так и ее отдельные элементы);
- Создание рабочего проекта (на этом этапе разрабатываются информационные модели решения всех задач; классификаторы техникоэкономической информации; оригинальные, типовые и стандартные технологические процессы; стандарты предприятия на средства технологического оснащения; документация на организацию специализированных рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов и методов групповой обработки деталей; рабочая документация для решения задач с помощью ЭВМ; информационные массивы; организационные положения и должностные инструкции).
Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП. Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении, снижение трудоемкости на каждом из этапов.
Конструкторская подготовка производства
Конструкторская подготовка производства - совокупность взаимосвязанных процессов по созданию новых или совершенствованию действующих конструкций изделий согласно требованиям заказчика-потребителя.
Этот этап ТПП выполняется отделом главного конструктора (ОГК) предприятия, в распоряжении которого имеется техническая база для производства опытного образца и его испытания (экспериментальный цех). Выполняется конструкторская подготовка с соблюдением требований ЕСКД (единой системы конструкторской документации); объем ее зависит от вида изделия, его сложности, прогнозного объема продаж, сроков выпуска, длительности ЖЦТ (жизненного цикла товара) и других факторов. Согласно ЕС КД проектирование нового изделия состоит из следующих стадий:
1) Составление технического задания;
2) Расчет технического предложения;
3) Разработка эскизного проекта;
4) Разработка технического проекта;
5) Подготовка рабочей конструкторской документации; проведение нормоконтроля, патентной и метрологической экспертизы;
6) Изготовление и испытание опытного образца;
7) Корректировка рабочего проекта и выпуск установочной партии изделий;
8) Проверка, согласование, внесение изменений, утверждение и размножение рабочего проекта; передача документации в отдел главного технолога (ОГТ).
Техническое задание
определяет назначение изделия (продукции), его технические характеристики, показатели качества, технологические, организационные и экономические условия производства, требования к конструкторской документации. Техническое задание составляет заказчик для организации-разработчика проекта. Разработчиками являются конструкторские бюро, научно-исследовательские институты, конструкторские отделы предприятий.
Техническое предложение
содержит технико-экономическое обоснование целесообразности разработки изделия на основании анализа технического анализа заказчика и встречных вариантов проектнотехнологических решений по изделию, всесторонней оценки всех возможных решений с учетом современного состояния проблемы. После согласования предложения с заказчиком и утверждения его в установленном порядке оно является основанием для разработки эскизного проекта.
Эскизный проект
состоит из графической части, представляющей собой совокупность конструкторских документов (чертежей), раскрывающих конструкторские решения с указанием параметров, габаритных размеров, дающие общее представление о новом изделии, и пояснительной записки с расчетами основных параметров изделия, описанием принципов его работы, эксплуатационных особенностей. На основании утвержденного вышестоящей организацией эскизного проекта разрабатывается технический проект.
Технический проект
, так же, как и эскизный, состоит из графической части и пояснительной записки, содержащих окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого изделия, его отдельных узлов и исходных данных для разработки рабочей документации. Указывается максимально возможный уровень унификации и применения стандартных сборочных единиц и деталей, приводятся результаты экспериментальных работ по повышению технологичности конструкции. Техническое проектирование часто сопровождается изготовлением макета изделия.
В рабочем проекте
содержатся рабочие чертежи на каждую деталь изделия (деталировка) с указанием марки материала, массы детали и других конструктивных данных.
ЕСКД устанавливает следующие основные требования к выполнению рабочих чертежей:
- Оптимальное применение стандартных и покупных изделий, освоенных ранее производством и соответствующих современному уровню техники;
- Рациональное ограничение номенклатуры размеров, предельных отклонений конструктивных элементов, а также марок и сорта материалов и покрытий;
- Достижение необходимой степени взаимозаменяемости деталей и узлов, наивыгоднейших способов изготовления и ремонта изделий, а также максимального удобства в эксплуатации.
Рабочий проект сопровождается спецификацией, определяющей состав сборочной единицы, узла или комплекта и необходимых для комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство указанных изделий.
Проектирование новой продукции в массовом и серийном производстве заканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документации заказчику. В настоящее время все перечисленные стадии конструкторской подготовки используются при создании лишь принципиально новых либо особо ответственных видов продукции. В остальных случаях, как правило, применяется двухстадийное проектирование, при котором совмещаются разработка технического и рабочего проектов, а в ряде случаев опускается также стадия эскизного проектирования.
Обязательным условием конструкторской подготовки является соблюдение требований стандартизации и унификации
. Стандарты устанавливают и регламентируют на определенный период прогрессивные требования, нормы, методы, правила, распространяемые на сами изделия, на факторы и условия, влияющие на их качество.
Конструктивная унификация
представляет собой ограничение разнообразия изготовляемых типоразмеров деталей и узлов конструкций путем заимствования из ранее выпущенных конструкций. Унификация может проводится как в пределах одного завода, специализированного на выпуске определенной продукции, так и в масштабе всей отрасли в целом. При внутризаводской унификации одна из конструкций выбирается в качестве ―базовой‖ модели, а затем путем присоединения к ней недостающих или, наоборот, изъятия из нее ненужных частей, узлов, деталей создается ряд производных моделей. В этом случае резко сокращается число оригинальных деталей за счет увеличения унифицированных и ранее освоенных производством. Таким путем осуществляется конструктивная преемственность изделий, формируются их конструктивные ряды. Уровень стандартизации и унификации определяется системой коэффициентов: унификации, повторяемости, конструктивной преемственности, стандартизации.
Необходимым условием начала производства проектируемой продукции является определение ее экономической эффективности путем сопоставления эффекта и затрат ранее производимого продукта с новым.
Технологическая подготовка производства
Технологическая подготовка производства обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.
Технологическая подготовка производства
- это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия
Основной задачей технологической подготовки производства
является обеспечение высокого качества изготавливаемой продукции и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов.
Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и предусматривает решение следующих задач:
- Обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;
- Проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на специальную оснастку и технологическое оборудование. Проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятом для конструкторской подготовки производства;
- Структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий; технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.
- Разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;
- Изготовление средств технологического оснащения;
- Отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;
- Разработку форм и методов организации производственного про-
цесса;
- Разработку методов технического контроля.
Согласно Единой системе технологической документации технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:
1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;
2) Разработку прогрессивных технологических процессов;
3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;
4) Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;
5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов;
6) Расчеты производственной мощности предприятия, нормативов расхода материалов и энергоресурсов.
В ОГТ все рабочие чертежи деталей подвергаются технологическому анализу
в соответствии с требованиями стандартов, который включает контроль на технологичность. Для его проведения и сокращения сроков проектирования технологи принимают участие в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками ОГК и ОГТ.
Разработка прогрессивных технологических процессов
начинается с определения технологических маршрутов движения деталей и сборочных единиц в цехах и между цехами при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.
На каждую деталь составляется технологическая карта, в которой последовательно указываются операции, переходы и проходы, тип и модель применяемого на каждой операции оборудования (характеристика, технологическая оснастка), виды режущего (обрабатывающего) и контрольного (измерительного) инструментов, режимы обработки (число оборотов, глубина резания, величина подачи и др.), разряд работы и нормы времени.
Одновременно с разработкой технологических процессов решаются вопросы о методах организации производства.
На основании технологических процессов проектируются специальные инструменты, оснастка и оборудование, и технология их изготовления на предприятии. При этом предусматривается максимально использовать имеющееся оборудование с его необходимой модернизацией, оснастку и инструмент. На крупных машиностроительных предприятиях проектирование и изготовление специального оборудования выполняется отделами станкостроения с их производственными подразделениями.
По разработанным технологическим маршрутам движения деталей составляется планировка цехов и производственных участков, на которых указываются в масштабе площади помещений, расставленное оборудование с учетом его условной конфигурации и спецификации (номер, тип, модель, характеристика).
При необходимости в соответствии с этими планировками производятся перестановка оборудования с его наладкой на новые операции, реконструкция цехов и строительство новых объектов.
После расстановки оборудования в цехах выполняются проверка, отладка и внедрение технологических процессов непосредственно на рабочих местах. Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени, что оформляется актом внедрения технологического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины.
Следует учитывать, что технологическая подготовка производства осуществляется уже при изготовлении опытного образца, установочной партии и по мере освоения серийного выпуска новых изделий.
Изготовление опытного образца в экспериментальном цехе позволяет проверить технологичность каждой детали и пригодность оснастки и инструмента, хотя такой контроль является неполным и ориентировочным изза единичного типа производства. Установочная партия изделий обычно изготавливается в цехах основного производства с серийным или массовым типом производства, что позволяет более качественно осуществлять анализ технологичности деталей. При организации поточного производства в этот период осуществляется окончательная синхронизация операций технологического процесса.
В бюро нормативов ОГТ (отдела главного технолога) по каждому технологическому процессу на все операции рассчитываются нормы времени, нормативы расхода материальных и энергетических ресурсов. Технологи устанавливают "узкие" места и "ведущие группы оборудования" и согласно методике рассчитывают производственную мощность предприятия и цехов. Другие подразделения ОГТ запрашивают в отделе материальнотехнологического обеспечения (ОМТО) готовность к поставке материалов, планируют изготовление и создание заделов, разрабатывают графики технологической подготовки производства по цехам предприятия, осуществляют экономическую оценку и выбор технологических процессов, составляют карты раскроя для расчета материальных нормативов и графики ввода оборудования в эксплуатацию, ведут учет, хранение, размножение и выдачу технологической документации и другие работы.
Современная техника позволяет изготавливать одну и ту же продукцию различными способами. При выборе оптимального варианта технологического процесса
рассчитывается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с заменяемой технологией.
В качестве оценки при этом используются:
1) Технологическая себестоимость
, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологические нужды; заработная плата (основная, дополнительная) и отчисления на страхование основных производственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслуживание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;
2) Капитальные вложения
, к которым относятся стоимость оборудования, оснастки и оплата за площадь, которую они занимают; затраты, связанные с содержанием (хранением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.
Для разных технологических процессов технологическая себестоимость и капитальные вложения будут иметь разную структуру. Выбирается оптимальный вариант технологического процесса и определяется критический объем производственной программы предприятия (точка безубыточности).
Технологичность конструкции оценивается количественно посредством системы характеристик, включающей показатели трудоемкости изготовления, удельной материалоемкости, технологической себестоимости, коэффициентов использования материалов, применения типовых технологических процессов, стандартизации, унификации. Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и поэтому служит критерием экономически более выгодного технологического варианта.
Организационно-экономическая подготовка производства
Организационно-экономическая подготовка производства
— это комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта организации производственного процесса изготовления нового изделия, системы организации и оплаты труда, материально-технического обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования с целью создания необходимых условий для высокопроизводительного и ускоренного освоения и выпуска новой продукции требуемого качества.
Многие виды работы организационно-экономической подготовки производства регламентированы государственными, отраслевыми стандартами и стандартами предприятий. Организационно-экономический этап подготовки производства подразделяется на ряд стадий, сочетает инженерные, организационно-экономические, социально-психологические виды работ.
Организационно-экономическая (плановая) подготовка производства
состоит из следующих стадий:
1) Составление плана-графика и сметы расходов на ТПП;
2) Определение потребности в дополнительном оборудовании, рабочих кадрах, материальных и энергетических ресурсах;
3) Разработка плановых калькуляций на новые детали и изделия;
4) Оформление договорных отношений с поставщиками и, потребителями;
5) Создание нормативной базы;
6) Организация труда и заработной платы;
7) Определение экономической эффективности новой продукции (фактический эффект).
Существуют экономические и социальные критерии эффективности новой продукции. К экономическим критериям
(эффект в производстве и у потребителя) относятся следующие показатели: экономия труда (снижение трудоемкости; рост производительности труда), экономия материальных ресурсов; технический уровень и качество продукции; полезный эффект на единицу мощности; окупаемость и прибыльность. К социальным критериям
(влияние на характер труда, условия труда и жизни) относятся показатели, обеспечивающие улучшение условий труда, безопасность и удобство в эксплуатации; охрана окружающей сферы; создание лучших условий для жизнедеятельности людей; облегчение труда; повышение квалификации работающих, уровня механизации труда в производстве и при эксплуатации новой продукции.
При проектировании организации производства можно выделить следующие направления работ:
Расчет производственных мощностей для организации выпуска новой продукции;
Определение рациональных форм организации производства;
Разработку системы технического обслуживания производства;
Определение форм и методов организации оплаты труда всех категорий работников;
Разработку и реализацию проекта технологической реконструкции предприятия или отдельных цехов.
При расчете производственных мощностей должны быть определены соотношения между мощностями цехов, предусмотрен некоторый запас для создания межцеховых опережений и образования заделов для обеспечения ритмичной работы.
При выборе форм организации производственных процессов определяются тип производственной структуры цехов и участков, характер специализации подразделений, форма организации основных процессов производства (поточная или непоточная), формируются потоки материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. Варианты организационных структур, планировок, маршрутов движения предметов труда анализируются с использованием методов аналитического и имитационного моделирования.
При разработке процесса освоения нового производства проводится работа по адаптации системы оперативно-производственного планирования к условиям выпуска новой продукции, устанавливается последовательность ее запуска в производство, определяются необходимые задачи, предусматриваются меры по обеспечению лучшего использования оборудования и рабочей силы, сокращению длительности производственного цикла. Перечисленные задачи реализуются на основе использования графического или машинного моделирования движения предметов труда, выполняются объемные расчеты, используются оптимизационные методы.
На следующих этапах проектирования организации производства определяются функции технического обслуживания, подразделения, их реализующие, и взаимосвязи производственных подразделений; разрабатываются организационные системы транспортного, инструментального и материально-технического обеспечения цехов и участков; производятся расчеты численности подразделений обслуживания, определяется их структура, разрабатываются регламентирующие документы. Самостоятельным направлением проектирования является разработка системы контроля качества новых изделий.
Завершающим этапом разработки проекта организации производства новых видов продукции является выбор форм организации труда и заработной платы. При этом учитывается характер производственного процесса и производимой продукции; определяется состав и количество производственных бригад, характер их специализации и кооперации, квалификационные характеристики и структура рабочих кадров, проектируются рабочие места и система их обслуживания.
Составной частью организационно-экономической подготовки производства являются разработка нормативов для организации и планирования производства новых видов продукции: материальных, трудовых, календарно-плановых, нормативов затрат, цен, собственных оборотных средств.
Организационно-экономическая подготовка производства предполагает также разработку необходимых нормативов для планирования конструкторской и технологической подготовки производства. Она осуществляется параллельно, взаимосвязана с конструкторской и технологической подготовкой и выполняется почти всеми функциональными подразделениями предприятия - отделами маркетинга, планово-экономическим, отделом кадров, ОМТО, производственно-диспетчерским, сбыта, труда и заработной платы, бухгалтерией, лабораториями, службами и т.д.
На уровне предприятия к экономическим аспектам этого этапа относится также пересмотр планово-экономической информации, норм и нормативов, форм документации, действующей системы планирования, учета и оценки деятельности подразделений предприятия с учетом специфики новой продукции и разработки нормативов трудовых затрат по периодам освоения нового изделия и т п.
На этапе организационно-экономической подготовки производства проводятся работы социально-психологического характера, обеспечивающие социально-психологическую готовность работников предприятия к созданию и производству новой продукции. Они заключаются в разъяснительной работе в коллективе о необходимости создания и освоения новой продукции для стабильной работы предприятия в условиях рынка; в информировании работников о необходимости проведения профессиональных, квалификационных и. организационных преобразований при создании и освоении новой продукции; в мобилизации администрацией предприятия всех творческих возможностей работников на создание и выпуск новых конкурентоспособных изделий в наиболее короткие сроки при наименьших затратах живого и овеществленного труда Проведение этих работ способствует созданию благоприятного социально-психологического климата в коллективах и повышению эффективности производства.
Эргономические требования к технической подготовке производства
В оценке качества проектируемого изделия все большее значение приобретает его эргономическая характеристика.
Эргономика -
дисциплина, комплексно изучающая трудовую деятельность человека в системах человек - техника - среда (СЧТС) с целью обеспечения ее безопасности, эффективности и комфорта. Предпосылками возникновения и развития эргономики послужили проблемы, связанные с внедрением и эксплуатацией новой техники и технологий, необходимость согласования рекомендаций специалистов по психологии, физиологии, гигиене труда, дизайну и объединение их в общую систему требований к содержанию труда в СЧТС.
Предметом эргономики
является трудовая деятельность человека в процессе взаимодействия с техническими системами и в условиях существенного влияния на него факторов внешней среды. Основной объект изучения эргономики - СЧТС.
Признаками эргономического качества СЧТС
являются полная безопасность для человека-оператора при его взаимодействии с техническими устройствами, высокая эффективно
Эргономическую оценку СЧТС можно осуществлять дифференциальным методом с помощью отдельных эргономических показателей или комплексным, при котором определяют один обобщенный эргономический показатель 1-го уровня, характеризующий определенную группу эргономических свойств оборудования, однородных по функциональному назначению:
1) Эффективность приема и переработки информации;
2) Эффективность действий при работе на оборудовании;
3) Уровни факторов, генерируемых оборудованием в рабочую зону.
Показатель 1-го уровня дополняет комплексный эргономический показатель 2-го уровня, характеризующий группу эргономических свойств оборудования, однородных по соответствию тем или иным свойствам человека в процессе трудовой деятельности, и образованный следующими групповыми показателями: антропометрическим, гигиеническим, физиологическим, психофизиологическим и психологическим. Перечисленная группа показателей формирует состав эргономики.
Значительный результат может быть достигнут при согласованном взаимодействии специалистов из разных областей знания: системотехников, дизайнеров, врачей-гигиенистов, специалистов по физиологии труда, биофизике, психологов Их усилия должны сочетаться с работой конструкторов СЧТС, заинтересованных в ее максимальной производительности и надежности; специалистов по охране труда, ответственных за безопасные условия труда операторов; организаторов и руководителей производства, обеспечивающих комплектование персонала СЧТС и решение социальных вопросов. При проектировании СЧТС необходимо знать и учитывать эргономические требования. Известно, что исправление ошибки стоимостью в 1 доллар в НИР на стадии ОКР обходится в 10, на стадии опытного производства — в 100, а на стадии серийного производства - в 1000 долларов. Цена неисправленной ошибки в эксплуатации может достигать сотен тысяч долларов, поэтому эргономические требования нужно учитывать на стадии проектирования СЧТС. На последней стадии НИОКР проводится эргономическая экспертиза.
Учет требований эргономики к новому изделию обеспечивает ему конкурентоспособность и спрос на рынке. Требования эти вырабатываются в процессе эргономических исследований, результаты которых оформляются в виде нормативно-технологической документации разного уровня, используемой при проектировании новой продукции и особенно сложных технических устройств.
Направления ускорения технической подготовки производства
Важную роль в ускорении технической подготовки производства, сокращении затрат и цикла создания и освоения новой продукции должна сыграть реализация мер и экономических программ по переходу предприятий на работу в условиях рынка. На всех этапах ТПП основными направлениями ее ускорения являются:
Стандартизация;
Унификация;
Нормализация;
Типизация технологических процессов;
Применение ПЭВМ, АРМ. АСТПП, АСУП, СУПР и др.; Сетевое планирование и управление.
Под стандартизацией
понимается установление обязательных требований к изделиям, методам, терминам и другим объектам. Стандартизация ограничивает их разнообразие целесообразным минимумом и этим облегчает труд конструкторов. При проектировании новых изделий в первую очередь должны быть применены стандартные детали и узлы, нормы и нормали. Эффективным является использование в новой конструкции стандартных деталей и узлов, изготовленных на специализированных заводах.
Под унификацией
понимается процесс приведения продукции, средств производства или их элементов к единой форме, размерам, структуре, составу. Цель унификации - рациональное сокращение типоразмеров конструкций изделий, разновидностей технологических операций и процессов, номенклатуры применяемого оборудования, оснастки, инструмента, материалов и полуфабрикатов, объема конструкторской и технологической документации при снижении трудоемкости ее разработки, оформления, учета и хранения.
Нормализация
предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей - нормалей (болтов, гаек, шпилек, шайб, винтов и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или в собственных цехах предприятий по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.
Типизация технологических процессов
предусматривает использование типовых (ранее разработанных) технологических процессов уже освоенных в производстве деталей и узлов, как правило, более надежных и в несколько раз дешевле оригинальных. Это направление предполагает конструкторскую и технологическую преемственность, т.е. максимально возможное использование имеющегося оборудования, оснастки, инструментов и материалов.
Применение персональных компьютеров, автоматизированных рабочих мест, автоматизированной системы технической подготовки производства, автоматизированных систем управления производством, систем автоматизированных плановых расчетов и т.п. существенно сокращает затраты на подготовку производства, снижает трудоемкость этапов ее разработки и оформления и обеспечивает возможность предприятию в кратчайшие сроки выйти на рынок с коммерческой реализацией новой продукции.
При выполнении ТПП широко используются графические методы отображения информации, последовательность выполнения работ, планирования. Для этих целей применяется генеральный план-график ТПП нового изделия, сетевые графики планирования и управления процессом ТПП, ленточные графики ТПП отдельных агрегатов, узлов и деталей новой продукции. При функционировании системы сетевого планирования и управления (СПУ) для ТПП в основном используется способ формирования сетевой модели "сверху вниз", т.е. исходя из схемы конструкторскотехнологического разделения работ по стадиям. Такая модель, обладая фрагментарной структурой, позволяет четко отобразить работы данного исполнителя в сводном сетевом графике и упрощает составление календарных планов-графиков.
Применение СПУ в ТПП обеспечивает лучшую организацию работ и оперативный контроль за их выполнением, наглядность хода разработки и своевременное выявление "узких" мест. Затраты на внедрение СПУ составляют незначительную долю в общей стоимости ТПП, а цикл подготовки удается сократить более чем на 15 — 20%.
В условиях быстрых темпов обновления продукции на предприятиях необходимо шире применять гибкие автоматизированные производства (ГАП), совершенствовать организационные формы связи науки с производством, использовать комплекс мер, направленных на усиление моральной и материальной заинтересованности научных работников, конструкторов, технологов в ускорении НТП, создании и внедрении в производство новой техники и технологии.
Организация промышленного освоения новой продукции
Необходимым этапом подготовки производства является освоение новой продукции, представляющей собой совокупность разнообразных процессов и работ, в процессе которых осуществляется проверка и отработка конструкций и технологии до установленных технических требований, освоение новых форм организации производства. Во время освоения новой продукции достигаются плановые объемы производства, намеченные экономические показатели и технико-экономические параметры выпускаемой продукции. Период освоения новой продукции начинается с изготовления опытного образца и завершается серийным производством продукции.
Промышленное производство характеризуется большим разнообразием применяемых методов и этапов освоения новых видов продукции.
Каждому этапу освоения соответствует определенное содержание работ, зависящее от различных производственных и организационноэкономических условий на данном предприятии.
Периоды промышленного освоения новой продукции:
1.
Проверка новой конструкции
представляет собой совокупность работ по проверке, отладке и доводке конструкции изделия и технологии ее изготовления с внесением необходимых уточнений и изменений с целью достижения требований, зафиксированных в технической документации на изделие.
2.
Наладка производства
предусматривает переход от опытного производства к серийному (массовому). Осуществляется внедрение разработанных технологических процессов, форм организации производства и труда, проводится работа по стабилизации качества изготовления деталей и сборочных единиц.
3.
В период достижения проектных экономических показателей
выполняются работы, связанные с доведением норм расхода материальных ресурсов, трудоемкости, себестоимости и других экономических показателей до проектного уровня за счет роста квалификации рабочих, повышения уровня оснащенности, снижения потерь от брака.
В процессе освоения выпуска новых видов продукции выделяют техническое, производственное и экономическое освоение.
Началом технического освоения
считается получение производственным подразделением технической документации и опытного образца изделия одновременно с заданием приступить к его промышленному изготовлению, а окончанием - достижение технических параметров конструкции, определенных стандартом или техническими условиями.
Производственное освоение
осуществляется в процессе наладки производства и завершается в условиях, когда все производственные звенья предприятия обеспечивают выполнение установленных объемов выпуска продукции при заданном качестве и необходимой устойчивости производства. В период производственного освоения устраняются "узкие" места, рабочие в полной мере осваивают трудовые операции, стабилизируется загрузка оборудования и рабочей силы.
Экономическое освоение
производства новой продукции предполагает достижение основных проектных экономических показателей выпуска изделий. Как правило, затраты на производство первых изделий в несколько раз превышают затраты на серийно выпускаемую продукцию. В последующем происходит резкое снижение этих затрат. Однако с течением времени темпы снижения замедляются и затем становятся незначительными.
Расходы на конструкторскую подготовку производства растут постепенно, затем происходит их более энергичное наращивание, связанное с большими объемами работ на стадии технологической подготовки. Организационная подготовка требует увеличения затрат на материальное обеспечение нового производства, связанное с закупкой специального оборудования, созданием заделов, перепланировку цехов, создание транспортных систем и т.д. В случае полного и высококачественного проведения технической подготовки производства освоение начинается с относительно невысокой начальной себестоимости осваиваемой продукции, плановая себестоимость достигается относительно быстро.
При неправильно организованной и спланированной подготовке производства имеет место преждевременное начало освоения, если подготовка еще полностью не завершена, оснащение и оборудование не готовы, а конструкторская подготовка выполнена на недостаточно высоком уровне. В результате начальная себестоимость оказывается высокой. Кроме того, наблюдаются резкие колебания себестоимости, соответствующие внесению конструкторских изменений. Период освоения растягивается. Тенденция снижения себестоимости при освоении производства новой продукции носит, как правило, устойчивый характер, причем объем выпуска является важнейшим фактором ее снижения.
Факторами, определяющими время освоения
, являются: новизна и сложность изделия, степень обработки технической документации, уровень оснащения, социально-психологический уровень коллектива и т.д. Задача состоит в том, чтобы учесть влияние этих факторов на длительность периода освоения и обеспечить создание необходимых условий по его сокращению.
Существуют две основные формы перехода на выпуск новых изделий
: с остановкой и без остановки производства.
На выбор метода
перехода влияют следующие факторы
:
Технический уровень осваиваемой продукции, ее отличие от снимаемой с производства;
Организационно-технические условия производства: наличие резервных производственных мощностей и площадей; использование стандартных решений в проектных работах;
Организация и планирование технической подготовки производства.
Переход предприятий на выпуск нового изделия может выполняться следующими методами: последовательным, параллельным, комплексносовмещенным и агрегатным.
Последовательны
м
называется такой переход, когда производственное освоение начинается только после снятия с производства ранее выпускавшегося изделия. Техническая и организационная подготовка выполняется заранее во время выпуска старой продукции.
Выделяют прерывно-последовательный и непрерывнопоследовательный варианты
этого метода. При прерывно-
последовательном методе после прекращения выпуска старого изделия на тех же производственных площадях выполняются работы по перепланировке и монтажу технологического оборудования и транспортных средств, а по их завершении начинается освоение производства нового изделия. Продолжительность этих работ определяет величину времени остановки производства, в течение которого отсутствует выпуск как новых, так и старых изделий. Это самый неэффективный вариант перехода, так как потери в суммарном выпуске продукции здесь самые высокие. Их долго не удается компенсировать, что не позволяет использовать прерывнопоследовательный метод в практике освоения новых изделий.
Непрерывно-последовательный
вариант последовательного метода характеризуется тем, что выпуск осваиваемого изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, снимаемого с производства.
Хотя при этом варианте возникают потери в суммарном выпуске изделий, но они могут быть сведены к минимуму за счет высоких темпов нарастания выпуска осваиваемого изделия. Здесь требуется высокая степень законченности работ по технологической подготовке производства нового изделия к началу его освоения. Этот вариант требует, как правило, дополнительных производственных рабочих, так как трудоемкость осваиваемых изделий выше, чем снимаемых с производства, а также увеличения производственной мощности предприятия. Он широко применяется в условиях массового производства, особенно при реконструкции предприятия.
Параллельный метод перехода
предполагает максимальное совмещение производства вновь осваиваемых изделий с завершающей стадией выпуска старой модели, одновременно с сокращением объемов производства старой продукции происходит нарастание выпуска новой. Он обычно применяется при наличии у предприятия резервных мощностей, создании параллельно действующих участков, конвейеров. Этот метод наиболее часто применяется в машиностроении. Если компенсировать повышенную трудоемкость невозможно, дополнительных мощностей нет, предпочтительнее вариант параллельного метода, при котором суммарный выпуск продукции несколько снижается в период освоения нового изделия.
При высоком уровне унификации заменяемого и осваиваемого изделий во многих случаях вообще удается избежать снижения суммарного выпуска.
Основное преимущество
данного метода по сравнению с последовательным методом состоит в том, что удается значительно сократить потери в суммарном выпуске продукции при освоении нового изделия. Применяются разнообразные варианты параллельного метода, различающиеся периодом времени, в течение которого совмещается выпуск старого и нового изделия, темпом нарастания выпуска нового и свертывания старого изделия, количеством дополнительных производственных площадей, оборудования. Вариант параллельного метода характеризуется тем, что суммарный выпуск изделий не уменьшается. Это предпочтительный вариант, так как он позволяет предприятию сохранить в период освоения равномерный выпуск продукции.
В условиях массового производства широко применяются параллельно-поэтапный вариант параллельного метода. Агрегатный метод
предполагает постепенную замену отдельных агрегатов в конструкции выпускаемой старой модели. В течение некоторого времени выпускается переходное модифицированное изделие, снабженное только отдельными новыми узлами. При завершении запланированной замены старых агрегатов новыми модель из переходной превращается в новое изделие. Освоение делится на несколько этапов, коллектив сосредотачивает усилия на сравнительно небольшом участке работы, и переход происходит менее болезненно для предприятия. На каждом из этапов происходит обновление не конечной продукции предприятия, а только отдельных ее составных элементов.
Преимущество этого варианта в том, что при его применении удается избежать коренной реконструкции предприятия, обеспечить на каждом из этапов равномерный выпуск продукции, снизить затраты на освоение производства. Однако процесс обновления выпускаемых изделий при этом растягивается, что может привести к преждевременному моральному старению новой техники.
Комплексно-совмещенный ме
тод характеризуется совмещением выполнения отдельных работ по подготовке производства к освоению новых изделий при комплексном решении конструкторских, технологических и производственных задач. Производственники участвуют в проектировании изделия, разработчики - в освоении его выпуска. Этот метод позволяет значительно ускорить процесс создания новой продукции за счет сокращения процедуры оформления и утверждения технической документации, исключения лишних работ, выполнения блочного проектирования и изготовления различных узлов, частичного совмещения различных работ, выполнения перехода к серийному производству без изготовления опытных образцов и опытно-промышленных партий.
При выборе метода перехода следует учитывать факторы, характеризующие организационно-технический уровень производства, конструкцию нового изделия и технологию производства.
Оценивая организационно-технические условия, необходимо учитывать:
- наличие резерва производственных мощностей;
-наличие свободных производственных площадей;
- внутризаводскую специализацию и разделение труда в цехах и на участках;
- уровень отраслевой и межотраслевой кооперации;
- наличие квалифицированных кадров.
Контрольные вопросы к теме №3:
1.Каковы задачи технической подготовки производства?
2.Назовите этапы научно-технической подготовки производства.
3. От каких факторов зависит уровень технической подготовки производства?
4.Назовите организационные формы технической подготовки производства.
5.Основу ЕСТПП составляют…
6.Назовите стадии конструкторской подготовки производства.
7.Каковы стадии технологической подготовки производства?
8.В технологической карте указываются…
9.При выборе оптимального варианта технологического процесса в качестве оценки используются…
10.Организационно-экономическая подготовка производства включает стадии…
11. Назовите группы эргономических свойств оборудования, выделяемых по функциональному назначению.
12.Каковы основные направления ускорения ТПП.
13.Назовите периоды промышленного освоения новой продукции.
14. Факторами, определяющими период промышленного освоения изделия, являются…
15. Переход предприятий на выпуск нового изделия может выполняться следующими методами…
ТЕМА 4. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ИНФРАСТРУКТУРА
Лекция 8. Организация производственной инфраструктуры, инструментального и ремонтного хозяйств
Основные понятия, включенные в систему тренинг-тестирования:
Производственная инфраструктура предприятия, характерные признаки организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях; система технического обслуживания предприятия, требования, предъявляемые к ней; инструментальное хозяйство предприятия, его функции; виды инструмента; задачи ремонтного хозяйства; система ремонтных нормативов.
Общая характеристика производственной инфраструктуры
Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы оказывают существенное влияние на экономику предприятия. Для основного производства необходимо снабжение материалами, полуфабрикатами, энергией различных видов, инструментом, транспортом. Выполнение всех этих многообразных функций составляет задачу вспомогательных подразделений предприятия: ремонтного, инструментального, энергетического, транспортного, складского и т.д. Несмотря на то, что многие работы по обслуживанию производства (изготовление запасных частей, инструмента, средств малой механизации и транспортных средств и т.п.) могут быть выполнены на специализированных предприятиях или заводах, изготавливающих оборудование, удельный вес таких работ на современных предприятиях достаточно велик.
Вспомогательные и обслуживающие подразделения образуют производственную инфраструктуру предприятия.
Производственная инфраструктура предприятия
– это комплекс подразделений и служб, главная задача которых - обеспечение нормального (без перерывов и остановок) функционирования основного производства и всех сфер деятельности предприятия.
Состав производственной инфраструктуры предприятия определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия и его производственными связями.
Нормальный ход производственного процесса может протекать только при условии бесперебойного обеспечения его материалами, заготовками, инструментом, оснасткой, энергией, топливом, наладкой, поддержание оборудования в работоспособном состоянии и т. д. Комплекс этих работ составляет понятие технического обслуживания производства или производственной инфраструктуры.
Техническое обслуживание производства является составной и важнейшей частью системы обслуживания производственного процесса. Техническое обслуживание производства включает функции по обеспечению технической готовности средств производства и движение предметов труда в процессе изготовления продукции.
Инструментальные службы и цехи завода должны своевременно обеспечивать производство инструментом и оснасткой высокого качества при минимальных издержках на их изготовление и эксплуатацию. От работы инструментальных цехов и служб в значительной степени зависят внедрение передовой технологии, механизация трудоемких работ, повышение качества изделий и снижение их себестоимости.
Ремонтные цехи и службы завода обеспечивают рабочее состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт оборудования увеличивает сроки его службы, снижает потери от простоев и значительно повышает общую эффективность работы предприятия.
Энергетические цехи и службы обеспечивают предприятие всеми видами энергии и организуют рациональное ее использование. Работа этих цехов и служб способствует росту энерговооруженности труда и развитию прогрессивных технологических процессов, базирующихся на использовании энергии.
Транспортные, снабженческие и складские хозяйства и службы обеспечивают своевременную и комплексную поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависит ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов.
Цехи и службы вспомогательного и обслуживающего производства прямо не участвуют в создании основной продукции завода, но своей деятельностью способствуют нормальной работе основных цехов.
Общими характерными признаками организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях являются
:
- низкий уровень концентрации, специализации и кооперирования;
- мелкосерийный и индивидуальный характер производства;
- партионный и единичный методы организации производства;
- отсутствие в ряде случаев обоснованных расчетов нормативов организации производства;
- низкий уровень механизации труда;
- значительная доля занятых работников;
- низкая производительность труда и высокие затраты на производство продукции, оказание услуг, проведение работ.
В настоящее время на большинстве машиностроительных заводов весь комплекс работ по техническому обслуживанию выполняется самими предприятиями, что приводит к большим нерациональным расходам: распыленности средств, рабочей силы, оборудования и т. д.
Раздробленность вспомогательных служб, низкий уровень их специализации препятствуют созданию соответствующей технической базы и прогрессивных форм организации вспомогательных работ. Для вспомогательных производств характерны единичный и мелкосерийный типы производства со значительными затратами ручного труда, а изготавливаемая продукция значительнo дороже и менее качественна, чем на специализированных предприятиях. Например, изготовление отдельных видов инструмента и запасных частей в инструментальных и ремонтных цехах машиностроительных заводов в два-три раза дороже, чем на заводах станкоинструментальной промышленности, а затраты на капитальный ремонт нередко превышают стоимость нового оборудования.
Недооценка роли вспомогательных хозяйств привелa к существенному разрыву в уровне техники и организации основного и вспомогательного производства, специфика работ по обслуживанию производства во многих случаях затрудняет возможности их механизации и регламентации. Это привело к высокой численности вспомогательных рабочих, достигающей более 50% от общего количества рабочих машиностроительных предприятий, в то время как в ряде индустриальных стран эта цифра вдвое ниже.
Например, численность ремонтников в общей численности работающих на предприятиях в США составляет 5%, а нашей стране -- 15%; транспортников соответственно - 8 и 17%, что обусловлено, главным образом, различным уровнем специализации и механизации работ по техническому обслуживанию производства. В США преобладающая часть работ по обслуживанию производства выполняется специализированными фирмами, 88% машиностроительных предприятий не имеют своих инструментальных цехов и приобретают весь инструмент со стороны.
Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов – 30%, на инструментальное обслуживание – 27%, на энергообслуживание – 8% и на прочие работы – 12%. В результате, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего объема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.
Повышение технической оснащенности предприятий, механизация и автоматизация основного производства вызывают необходимость коренного совершенствования техники и организации вспомогательных работ, приближая их к уровню основного производства.
Направления совершенствования производственной инфраструктуры
Техническое обслуживание должно рассматриваться как часть единого процесса производства, а работы по обслуживанию - увязываться с технологией непосредственного изготовления продукции на основе единой комплексной технологии производственного процесса. Все операции производственного процесса, как составные, так и вспомогательные, подвергаются технологической проработке и нормированию, становятся равноценными в едином технологическом процессе производства. Это может быть обеспечено на основе четкой регламентации работ по всем функциям технического обслуживания производства.
Регламентация работ по всем функциям технического обслуживания производства
предполагает установление определенного порядка выполнения функциональных обязанностей путем рационального распределения работ по исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности. В процессе регламентации обслуживание разрабатываются технологическая, нормативная и организационно-методическая документация, на основе которой функции обслуживания увязываются с регламентом и графиками работ основных производственных подразделений.
Система технического обслуживания предприятия должна соответствовать следующим требованиям:
Обеспечивать условия выпуска конкурентоспособной продукции при минимальных затратах;
Осуществлять технико-экономическую и организационную регламентацию процессов обслуживания;
Носить профилактический характер;
Обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную перестройку при переходе основного производства на выпуск новой продукции.
Вспомогательное производство требуют высокой организации, адекватной уровню основного производства. Совершенствование техники и организации обслуживания создает условия для успешной работы предприятия, быстрого освоения новых изделий, применения прогрессивных технологий и достижения на этой основе высоких технико-экономических показателей производства.
Основными направлениями совершенствования организации вспомогательных хозяйств в рамках предприятия являются
:
Централизация и концентрация однородных процессов обслуживания и их специализация, что создает условия для использования прогрессивного оборудования, научных методов организации производства и труда, высокопроизводительной технологии;
Механизация и автоматизация технологических процессов;
Рационализация управления;
Улучшение нормативной базы;
Обоснованное планирование численности работников;
Разработка и внедрение технически обоснованных норм времени и мероприятий по научной организации труда;
Использование стимулирующих систем оплаты труда;
Создание комплексной технологии;
Внедрение и совершенствование форм хозяйственного расчета, основанных на рыночных отношениях.
Рациональная организация работы всех вспомогательных производств является важнейшим резервом стабилизации основного производства, наращивания объемов выпуска продукции, дальнейшего роста производительности труда и повышения эффективности работы предприятия.
Значение и задачи, структура, техническая база инструментального хозяйства
Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. Современный технический и организационный уровень производства определяется высокой оснащенностью его моделями, штампами, пресс-формами, приспособлениями, режущим, измерительным и вспомогательным инструментом и приборами, объединенными в общий комплекс технологической оснастки.
Инструментальное хозяйство предприятия
- это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых приобретением, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и технологической оснастки, их учетом, хранением и выдачей в цехи и на рабочие места.
К инструменту относится режущий (резцы, фрезы, сверла, шлифовальные круги, протяжки, зубила и т.п.), мерительный (скобы, пробки, штангенциркули, микрометры и т.п.) и слесарно-сборочный инструмент (ключи, отвертки, молотки и т.п.). К технологической оснастке относятся приспособления, штампы, пресс-формы и другие виды оснастки.
Состав, характер и структура инструментального хозяйства зависят от типа и масштаба производства, номенклатуры и сложности инструмента. Нa крупных предприятиях может быть несколько инструментальных цехов разных видов в зависимости от удельного веса калибровочнозаготовительных, литейных, кузнечных, механических и сборочных цехов. Заточные и восстановительные участки организуются только в крупных цехах. В остальных случаях они входят в состав инструментального цеха как его подразделения.
Инструментальное хозяйство имеет наибольшее значение для предприятий, производящих сложную и трудоемкую продукцию. На таких предприятиях имеется мощный комплекс инструментальных цехов, от успешной работы которых во многом зависят результаты деятельности всего предприятия. Номенклатура применяемого инструмента достигает десятков тысяч наименований.
Особое значение приобретает инструментальное хозяйство в условиях ускоренных темпов технического процесса. Расходы на проектирование и изготовление специальных видов оснастки достигают 60% общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий.
Учитывая большое значение, а также специфику и сложность организации производства и приобретения инструмента, на всех машиностроительных заводах создаются службы инструментального хозяйства, на которые возлагаются следующие задачи:
Определение потребности и планирование обеспечения предприятий покупной оснасткой и организация собственного производства высокопроизводительной и эффективной оснастки;
Обеспечение рабочих мест оснасткой, организация ее рациональной эксплуатации и восстановления;
Учет и анализ эффективности использования технического оснащения.
Организационно-производственная структура инструментального хозяйства
определяется его задачами, типом производства и представляет собой совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых проектированием, изготовлением, приобретением и эксплуатацией инструмента.
К общезаводским подразделениям
относятся инструментальный отдел (управление), инструментальные цехи, центральный и инструментальный склад (ЦИС), измерительные лаборатории.
К цеховым подразделениям
относятся: цеховые бюро (БИХ - бюро инструментального хозяйства), инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и ремонту инструмента.
Для большинства машиностроительных предприятий характерна четко выраженная двойственность управления, то есть централизованное изготовление инструмента и децентрализованное его использование (эксплуатация). Такая практика, обеспечивая централизованное конструирование, подготовку производства, планирование и изготовление инструмента, не может обеспечить его рациональную эксплуатацию, так как эта функция обычно выполняется в производственных цехах.
В масштабе отдельных предприятий централизация инструментального хозяйства должна включать как производство, так и эксплуатацию инструмента под руководством инструментального отдела.
Централизованное инструментальное хозяйство предприятия
включает инструментальные цехи, занимающиеся только изготовлением нового инструмента, цех эксплуатации инструмента, объединяющий все подразделения предприятия по эксплуатации инструмента. Все БИХ и ИРК производственных цехов непосредственно подчинены цеху эксплуатации, который обеспечивает производственные цехи всеми видами инструмента и оснастки, включая приобретение, хранение, доставку на рабочие места, ремонт, заточку и надзор за эксплуатацией инструмента.
Структура инструментальных цехов определяется специализацией и объемом производства. На крупных заводах могут быть предметноспециализированные цехи, на больших заводах - один цех, включающий предметные, технологические, заготовительные, вспомогательные и обслуживающие участки.
Классификация и индексация
систематизируют серийную номенклатуру инструмента и создают необходимые предпосылки для рационализации всей системы инструментообслуживания производства. Классификация облегчает планирование, учет, хранение инструмента и создает возможность для внедрения автоматизированной системы управления в инструментальном хозяйстве.
Под классификацией
понимается группировка и последующее расчленение всей разновидности инструмента и оснастки по их типовым признакам в соответствии с производственно-техническим назначением и конструктивными особенностями.
По характеру использования
инструмент разделяется на стандартный (нормальный) и специальный.
К стандартному относится инструмент общего назначения, т. е. для выполнения многочисленных операций при изготовлении различной продукции. Он изготавливается на специализированных инструментальных заводах в соответствии с действующими стандартами. Специальный инструмент служит для выполнения определенной операции, он изготавливается преимущественно в инструментальных цехах предприятий и не охвачен стандартизацией.
Организация эксплуатации инструмента и оснастки
Организация эксплуатации инструмента является основной задачей
инструментального хозяйства и включает следующие функции
:
Организация работы ЦИС и ИРК;
Обеспечение рабочих мест инструментом;
Организация заточки, ремонта и восстановления инструмента; технический надзор.
Вся работа по эксплуатации инструмента должна проводиться централизованно через специальный цех эксплуатации.
Центральный инструментальный склад осуществляет приемку, проверку, хранение, выдачу и учет движения инструмента. Весь инструмент поступает в ЦИС, где подвергается приемочному контролю по типоразмерам, а специальный - по изделиям, деталям и операциям, для которых он предназначен. Участки приемки, хранения и выдачи инструмента оснащаются специальными подъемно-транспортными средствами, стеллажами, полками и т. д. Выдача инструмента в эксплуатацию производится только через ИРК цехов в установленных им местах.
Учет в ЦИС ведется по карточкам, в которых указывается наименование, индекс, установленные нормы по смете «максимум-минимум» и движение инструмента.
ИРК располагаются в производственных цехах и осуществляют бесперебойное обеспечение рабочих мест необходимым инструментам и его хранение. Порядок хранения инструментов в ИРК в основном такой же, как и в ЦИС. Особенностью организации ИРК является ее непосредственная и активная связь с рабочими местами.
Организация обслуживания рабочих мест инструментом должна обеспечивать
:
Своевременную и комплексную доставку;
Минимальные затраты времени на получение и замену;
Простой и четкий учет инструмента, находящегося на рабочих местах.
В поточно-массовом и автоматизированном производстве
инструмент должен доставляться на рабочие места техническими операционными комплектами. В данном случае обеспечивается централизованная доставка инструмента специальными рабочими с принудительной заменой изношенного инструмента в соответствии с его стойкостью. Централизованная (активная) доставка
согласовывает инструментообслуживание с оперативным ходом производства, снижает расход и запасы инструмента на рабочих местах, уменьшает простой оборудования и рабочих.
В серийном производстве
инструмент доставляется на рабочие места в соответствии с комплектовочно-операционными картами
к моменту начала обработки каждой партии деталей. Подбор комплекта инструмента производится по сменно-суточным заданиям, а подача на рабочие места - по указанию мастера через ИРК.
На предприятиях мелкосерийного и единичного производства
при изготовлении нормативных деталей и использовании технологии групповой обработки применяется коллективная доставка инструмента, в остальных случаях рабочие сами получают необходимый инструмент. Децентрализованная (пассивная) система доставки
сопряжена с большими потерями рабочего времени и неэкономным использованием инструмента.
Учет выдачи инструмента
осуществляется различными способами: инструмент постоянного использования записывается в инструментальную книжку рабочего, инструмент разового и временного использования выдается по инструментальным маркам под расписку на комплектовочнооперационных картах.
Организация заточки инструмента
определяется типом производства. На заводах массового производства существует централизованная заточка, представляющая собой систему организации восстановления режущих свойств инструмента рабочими-заточниками на специальном оборудовании по типовой технологии в заточных отделениях. Заточные отделения создаются в каждом цехе или на группу цехов в зависимости от номенклатуры и количества инструмента, а также расположения цехов.
Централизованная заточка сочетается с принудительной заменой инструмента, обеспечивает высокое качество заточки и большой срок службы инструмента.
В мелкосерийном и единичном производстве преобладает децентрализованная заточка, когда рабочий сам затачивает инструмент, что сопровождается повышенным расходом инструмента и потерями рабочего времени.
Ремонт инструмента
осуществляется в ремонтно-инструментальных мастерских производственных цехов или в инструментальных цехах. Ремонт штампов и сложных приспособлений производится по системе планово-предупредительного ремонта инструмента, аналогично ремонту оборудования.
Инструмент массового использования после полного износа может восстанавливаться в первоначальных размерах по прямому назначению или переделкой в меньшие размеры того же названия, либо в качестве заготовки для изготовления других типоразмеров. Для восстановления применяются разнообразные способы - перешлифовка, металлизация, хромирование, наплавка твердыми сплавами и т. д.
Затраты на восстановление обычно не превышают 40—60% стоимости нового инструмента, а качество в ряде случаев значительно выше, чем у нового инструмента. Кроме того, за счет восстановления изношенного (списанного) инструмента можно снизить до 1/3 общую потребность в новом инструменте.
Эффективность использования инструмента во многом зависит от соблюдения правил и требований его рациональной эксплуатации. Эту функцию выполняет служба технического надзора инструментального отдела. Кроме контрольных функций, служба надзора должна выявлять причины ненормального износа и поломок инструмента, разрабатывать мероприятия по их устранению, изучать опыт эксплуатации инструмента на других предприятиях, корректировать действующую нормативнотехнологическую документацию.
Использование резервов в организации и планировании инструментального хозяйства позволяет обеспечить повышение эффективности производства.
Пути совершенствования инструментального хозяйства
:
Централизация и специализация производства стандартной технологической оснастки; создание новых производственных мощностей по их производству;
Стандартизация и унификация специальной технологической оснастки, ее узлов, деталей и заготовок, расширение использования универсально-сборных приспособлений (УСП), универсально-наладочных приспособлений (УНП), сборно-разборных приспособлений (СРП), агрегированных переналаживаемых приспособлений (АПП) и т.п.;
Применение прогрессивных систем и методов обеспечения рабочих мест инструментом и оснасткой;
Расширение фронта работ по централизованному восстановлению и ремонту инструмента и оснастки на предприятиях;
Организация работы ЦИСа и ИРК на основе автоматизации складских операций, создание специализированных складов инструмента и технологической оснастки;
Широкое внедрение передовых систем оперативно-производственного планирования и учета при организации инструментального хозяйства;
Совершенствование форм контроля и технического надзора за состоянием инструмента, оснастки и соблюдением правил их эксплуатации;
Дальнейшее улучшение управления инструментальным хозяйством на основе внедрения на предприятиях подсистемы "Инструмент".
Состав, значение и задачи организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования
В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Высокие темпы развития промышленности сопровождаются быстрым ростом количества применяемого оборудования, увеличением удельного веса высокотехнологичного оборудования. В обеспечении наиболее эффективного его использования важная роль принадлежит ремонтному хозяйству.
Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. В результате ремонта должно не только восстанавливаться первоначальное состояние оборудования, но значительно улучшаться его основные технические характеристики за счет модернизации, компенсироваться моральный износ. Таким образом, сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении изношенных деталей и регулировки механизмов.
В ремонтном хозяйстве предприятия занято значительное число рабочих (10- 15% от общей их численности), затраты на ремонт составляют 6 - 8 % себестоимости продукции. В машиностроении затраты на ремонт оборудования ежегодно достигают 17-26% его первоначальной стоимости. Практика показывает, что затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования постоянно увеличиваются, растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих, в то же время организационный уровень и качество ремонтных работ не всегда являются удовлетворительными. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения, затраты на капитальный ремонт оборудования иногда превышают стоимость нового. В этих условиях эффективная организация проведения ремонтов не только обеспечивает работоспособность оборудования, но и существенно влияет на результаты производственной деятельности предприятия.
Ремонтное хозяйство предприятия включает
ремонтно-механический цех (РМЦ), ремонтные участки цехов, смазочное и эмульсионное хозяйства, склады оборудования и запасных частей и другие подразделения. Ремонтное хозяйство осуществляет все виды ремонта, модернизацию и технические осмотры (обслуживание) оборудования. В цехах организуются цеховые ремонтные службы, возглавляемые механиками цехов. В масштабе завода могут создаваться корпусные ремонтные базы и крупные ремонтные цехи, производящие весь объем запасных частей и капитальные ремонты. В крупных цехах создаются специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов и различной аппаратуры.
Управление ремонтным хозяйством осуществляет главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Главный механик предприятия руководит работой отдела главного механика, подчиненного ему РМЦ, осуществляет функциональное руководство цеховыми ремонтными службами, координирует работу по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии.
Отдел главного механика на крупных предприятиях имеет в своем составе следующие подразделения:
Конструкторско-технологическое бюро (КТБ), осуществляющее подготовку всей необходимой технической документации по ремонту, модернизации и уходу за оборудованием;
Планово-производственное бюро (ППБ), занимающееся планированием и диспетчеризацией работы ремонтных цехов, а также материальной подготовкой ремонтных работ;
Бюро планово-предупредительного ремонта (БППР), осуществляющее общее руководство и контроль за соблюдением системы ППР на предприятии.
Характер деятельности ремонтного хозяйства определяет его задачи:
Осуществление технического обслуживания и ремонта всего оборудования предприятия;
Монтаж оборудования вновь приобретенного или изготовленного самим предприятием;
Модернизация эксплуатируемого оборудования;
Изготовление запасных частей и узлов; организация хранения оборудования и запасных частей;
Планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
Разработка мероприятий по повышению эффективности работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
Системы технического обслуживания и ремонта оборудования
Восстановление работоспособности оборудования и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.
Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система плановопредупредительного ремонта оборудования (ППР).
Система планово-предупредительного ремонта
представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.
Основными принципами
системы планово-предупредительного ремонта являются: предупредительность; плановость. Принцип предупредительности
заключается в том, что после отработки каждым агрегатом установленного промежутка времени для него выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости
предполагает, что проведение указанных технических воздействий осуществляется по специальному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.
Система ППР включает техническое обслуживание (осмотр) и ремонты. Техническое обслуживание
- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Осмотры оборудования выполняются производственными рабочими под контролем производственных мастеров, дежурным ремонтным персоналом, включают следующие виды технических воздействий: смену и пополнение масел; регулировку механизмов; устранение мелких неисправностей; смазку трущихся поверхностей; проверку геометрической точности в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ; испытания (для электрооборудования, электросетей, грузоподъемных машин) и т.п.
Ремонт
- это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт
предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте
выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт
предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные, негодные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными).
При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.
Прогрессивные системы ППР исходят из осуществления за ремонтный цикл только двух видов планового ремонта - текущих и капитального, т.е. без средних ремонтов. При этом капитальный ремонт зачастую сопровождается модернизацией оборудования.
Проверке на точность подвергается все оборудование после проведения очередного планового ремонта. Отдельно по особому графику проверяется периодически все прецизионное оборудование. Проверка на точность заключается в проверке соответствия действительных возможностей агрегата требуемой точности его работы. Проводится эта операция контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря.
В условиях ГАП малый ремонт целесообразно проводить периодически, с вводом в ремонт одновременно всех агрегатов на определенный срок, для чего заблаговременно выполняется его техническая подготовка.
Ремонт производится агрегатно-узловым методом.
Используется типовая система технического обслуживания
и ремонта - совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
Согласно типовой системе предлагаются новые нормы и нормативы, виды и типы технического обслуживания и ремонтов всех групп оборудования, их содержание, объемы и планирование.
В настоящее время вопросы, связанные с организацией ремонтного хозяйства, решаются на предприятиях самостоятельно.
В зависимости от степени централизации ремонтных работ различают три формы их организации: централизованную, децентрализованную и смешанную.
Централизованный ремонт
предусматривает, что все виды ремонта и межремонтного обслуживания производятся силами ремонтномеханического цеха, подчиненного главному механику предприятия, децентрализованный
- цеховыми ремонтными службами под руководством механика цеха. Смешанная
форма организации ремонта основана на различных комбинациях централизованной и децентрализованной форм. Во многих случаях смешанная форма предусматривает осуществление всех видов ремонтных операций и межремонтного обслуживания, кроме капитального ремонта, цеховыми ремонтными службами, как это имеет место при децентрализованной системе. Капитальный ремонт выполняет ремонтно-механический цех.
Система ППР предусматривает проведение ее технической подготовки. Конструкторская подготовка
включает составление альбомов чертежей сменных деталей; определение номенклатуры и нормализацию (унификацию) сменных деталей и сборочных единиц. Альбомы чертежей деталей составляются на каждую группу оборудования и содержат паспорт и схемы - кинематическую, гидравлическую, пневматическую, электрическую и смазки; чертежи общего вида сборочных единиц и рабочие чертежи сменных деталей; спецификации подшипников, резиновых изделий - сальников, ремней и т.д., нормалей, аппаратуры, покупных деталей и т.п. Чертежи деталей составляются при разборке агрегата. Технологическая подготовка
заключается в формировании типовых техпроцессов сборки, разборки агрегатов и изготовлении наиболее трудоемких и сложных деталей, а также в составлении дефектовочной ведомости при капитальном ремонте агрегата. Организационно-экономическая подготовка
должна обеспечить создание постоянно возобновляемого запаса сменных деталей, хранимых в кладовых; определение трудоемкости ремонтов; подбор по составу и квалификации бригад ремонтных рабочих; обеспечение ритмичной загрузки оборудования; расчет фактической экономической эффективности от проведения того или иного вида технического воздействия.
Внедрение системы ППР требует предварительного проведения ряда подготовительных работ
. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций для производственного и ремонтного персонала по техническому обслуживанию оборудования, технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования
имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составления инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработки типовой технологии ремонтных работ и т.д.
Назначение паспортизации
- иметь полную техническую характеристику всех эксплуатируемых на предприятии орудий труда. Паспорт заводится на каждую единицу заводского оборудования. В нем фиксируются его технические данные и их изменение, режимы работы, допустимые нагрузки, результаты осмотров и ремонтов. Паспорт оборудования - исходный документ при организации и планировании его ремонта и технического обслуживания. Составление спецификаций сменных и запасных деталей, альбомов чертежей необходимо для их своевременного изготовления и разработки технологии ремонтных работ. Сменными называются детали машин, подвергающиеся износу и подлежащие замене при ремонте. Срок их службы не превышает длительности ремонтного цикла. Сменные детали, которые необходимо иметь в постоянно возобновляющемся запасе, называются запасными деталями. Для хранения запасных деталей создается общезаводской склад запасных деталей и узлов, а в необходимых случаях - и кладовые в производственных цехах.
Можно выделить следующие методы выполнения ремонтных работ:
Узловой метод
заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. Время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт;
Последовательно-узловой метод
заключается в том, что изношенные узлы и агрегаты ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки);
Метод «против потока»
используется для ремонта поточных автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы. Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.
Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения. Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта.
Вновь разрабатываемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности. При этом вся техническая документация по ремонту оборудования должна поставляться изготовителями нового оборудования.
Планирование технического обслуживания и ремонта
Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям.
Система ремонтных нормативов включает:
категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. Также используются нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей.
Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот.
В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой ―R‖, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат первой категории сложности. Категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования и является качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.
Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Применительно к ремонтной единице методами технического нормирования определяются нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ.
Ремонтная единица
– условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.
Пользуясь нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.
Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.
Ремонтным циклом
называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонтов, которые осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами.
Межремонтным периодом
называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом
называется время простоя оборудования в ремонте.
Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 час., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 час., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 час. , и т.д.
Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру.
Структура ремонтного цикла
– это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.
Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.
На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ
.
В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям.
Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.
Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы
предприятия, являются:
Трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования;
Удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих;
Процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы;
Расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.
Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями совершенствования технического обслуживания и ремонта являются
:
* Своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования;
* Развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования;
* Применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ;
* Совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение его квалификации, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.
Лекция 9. Организация энергохозяйства, транспортного и складского обслуживания производства
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Задачи энергетического хозяйства; технико-экономические показатели, характеризующие эффективность организации энергетического хозяйства; энергобаланс; виды транспортировки грузов; грузооборот, грузовой поток; задачи и основные направления развития складского хозяйства; классификация складов.
Состав, значение, задачи энергохозяйства
Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования, необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия.
Назначение энергетического хозяйства
- бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач
:
получение со стороны энергии общепромышленного назначения и
производство собственными силами отдельных ее видов;
Организацию и планирование рационального потребления энергии всеми подразделениями предприятия;
Надзор за правильной эксплуатацией энергетического оборудования, его техническим обслуживанием и ремонтом;
Разработку и осуществление мероприятий по экономии энергоресурсов.
Потребности промышленных предприятий в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников
: централизованного снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов.
Основным источником в современных условиях является централизованное снабжение предприятия энергоресурсами общепромышленного назначения: электроэнергией, паром, горячей водой - от районных теплоэлектроцентралей; природным газом - от государственной сети газоснабжения; твердым и жидким топливом - в порядке поставок от предприятий топливодобывающих отраслей через систему договоров заключенных с этими предприятиями. Собственное производство энергии силами самого предприятия организуется в тех случаях, когда централизованное обеспечение либо технически невозможно, либо нерационально из-за потери полезных свойств при передаче энергоносителей на большое расстояние, при значительной удаленности предприятия от источника централизованного обеспечения (сжатый воздух, насыщенный пар и др.).
Руководство энергетическим хозяйством на крупных предприятиях осуществляет главный энергетик, в подчинении которого находится отдел главного энергетика. В состав отдела входят бюро энергоиспользования и энергооборудования (электрическое, электроконструкторское, вентиляционное, теплотехническое бюро), планово-экономическое бюро, бюро ППР. На небольших предприятиях руководство энергохозяйством осуществляет заместитель главного механика по энергетической части.
В состав энергохозяйства предприятия входит теплосиловой, энергосиловой, электротехнический цехи (участки), слаботочный участок, энергоучастки производственных цехов.
Теплосиловой цех охватывает котельные, компрессорные установки, тепловую и канализационную сети, водоснабжение. Его назначение - обеспечение производства паром, водой, сжатым воздухом. Газовый участок располагает газовыми сетями, кислородными и ацетиленовыми станциями, холодильными установками, промышленной вентиляцией. Электросиловой цех объединяет понижающие подстанции, электрические сети, генераторные и трансформаторные установки. Его задача - обслуживание всех подразделений предприятия электроэнергией. Он отвечает за обеспечение производства кислородом, ацетиленом и другими газами. Электротехнический цех располагает соответствующими средствами и кадрами для осуществления ремонта электрооборудования и электроаппаратуры. Слаботочный участок охватывает всю заводскую телефонную и радиотрансляционную связь, а также другие виды связи и сигнализации, обеспечивая их бесперебойную работу в установленном режиме.
Планирование, пути рационализации энергоснабжения предприятия
Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода. Разработка соответствующих норм ведется отделом главного энергетика для служб, вырабатывающих энергоресурсы, для производственных цехов и других подразделений, расходующих энергию для производства основной продукции, инструмента, на хозяйственные нужды и т.д.
По направлениям использования
различают технологическую, двигательную, осветительную и отопительную энергию.
Расчет норм расхода
электроэнергии, пара, сжатого воздуха, газа, воды, вспомогательных материалов ведется на единицу продукции. Для подразделений, вырабатывающих энергоресурсы, нормы устанавливаются применительно к следующим единицам продукции. Для электростанций - 100 кВт ч выработанной электроэнергии, для котельных - 1 т нормального пара или 1 МКал тепла, для кислородных установок - 1 м.куб газообразного кислорода и т.д. Для основных цехов нормы разрабатываются применительно к следующим единицам продукции: литейные и кузнечные цехи - 1 т годных обрубленых отливок, поковок или штамповок; цехи покрытий - 1 кв.м покрываемой поверхности; механические цехи - машинокомплект деталей; сборочные цехи - сборочная единица, агрегат или машина.
Методика расчета норм расхода энергетических ресурсов определяется отраслевыми методическими указаниями.
Планирование расхода энергии ведется отдельно по каждому виду ресурсов на основе норм их расхода и производственной программы на планируемый период. При этом рассчитывается потребность отдельно на основные и вспомогательные нужды. Учитываются также потери энергии в сетях.
Например, расход электроэнергии механическим цехом на производство продукции на плановый период может быть определен по следующей формуле:
Рпл=НэлN,
(9.1)
где Рпл
- расход электроэнергии на планируемый период, кВтч;
Нэл
- норма расхода электроэнергии по цеху на машинокомплект, кВтч;
N
- программа планового периода в машинокомплектах.
Потребность в электроэнергии на вспомогательные нужды рассчитывается исходя из количества источников расхода энергии, режима их работы и соответствующих норм расхода. Потери электроэнергии в сетях рассчитываются по разработанным нормативам. Суммирование потребности по всем трем составляющим определит общий расход электроэнергии по цеху в плановом периоде.
Расчеты по отдельным цехам и службам сводятся отделом главного энергетика в общий план расхода электроэнергии на плановый период по предприятию в целом.
Важная роль в организации и планировании энергохозяйства принадлежит сводному энергобалансу предприятия
, составляемому в разрезе видов энергии. Энергобаланс состоит из приходной и расходной частей. В приходной части указывается общее поступление энергии в разрезе ее источников, в расходной - направление использования энергии по ее видам и потребителям.
Энергобаланс содержит
: общее поступление энергии, направление использования по видам (общий расход), затраты по отдельным видам энергоносителей и эффективность их использования. На его основе разрабатывается план выработки и использования энергии, потребность в материальных ресурсах и кадрах на плановый период, эффективность использования ресурсов.
Основными технико-экономическими показателями, характеризующими эффективность организации энергетического хозяйства
, являются:
Себестоимость единицы энергоресурса;
Доля затрат на энергию в себестоимости продукции;
Расход энергии на единицу продукции;
Себестоимость каждого вида энергии; коэффициент энерговооруженности труда и энерговооруженности рабочих;
Размер вторичного использования энергоресурса;
Коэффициент мощности и коэффициент спроса, характеризующие степень использования и качества эксплуатации электрооборудования; Коэффициенты потерь в сетях по видам энергии; эффективность использования энергоустановок;
Абсолютное потребление топлива и других исходных материалов и удельный их расход на выработку единицы определенного вида энергии - электроэнергии, пара, газа, воды, воздуха и т.д.
Промышленное производство является крупнейшим потребителем энергетических ресурсов. На его долю приходится большая часть потребляемой электроэнергии. Поэтому последовательное проведение мероприятий по экономии энергетических ресурсов на промышленных предприятиях имеет большое значение.
Основными путями рационализации потребления энер
гии являются:
Ликвидация прямых потерь топлива и энергии; правильный выбор энергоносителей;
Использование вторичных энергоресурсов; совершенствование технологии и организации основного производства;
Проведение общехозяйственных мероприятий по экономии топлива и энергии;
Мероприятия по ликвидации прямых потерь топлива и энергии в сетях, трубопроводах, в технологическом и энергетическом оборудовании.
Необходим систематический контроль за состоянием сетей, трубопроводов, осуществление профилактических мероприятий в связи с изменением условий их эксплуатации. Необходимой является разработка сравнительных характеристик использования разных энергоносителей в производственных процессах с целью обеспечения их научно-обоснованного выбора в конкретных условиях.
Для экономии энергии большое значение имеет лучшее использование мощности оборудования, для этого применяется повышение коэффициента использования мощности токоприемников путем перераспределения электродвигателей в соответствии с характером выполняемых работ и потребной мощностью; повышение загрузки оборудования в смену.
Основными технологическими мероприятиями по рационализации использования энергии
являются: интенсификация производственных процессов (использование скоростных режимов обработки); внедрение более совершенной технологии и техники производства (например, замена обработки металлов резанием точным литьем, ковки - штамповкой и т.д.).
Комплексный подход к организации рационального использования энергоресурсов предусматривает технико-экономический анализ резервов экономии энергоресурсов, разработку планов организационно-технических мероприятий и их реализацию.
Экономия энергоресурсов
достигается за счет интенсификации технологических процессов и внедрения новой техники и прогрессивной технологии; сокращения норм расхода на производство продукции; уменьшения потерь энергии; работы оборудования в экономичных режимах; использования вторичных энергоресурсов (ВЭР).
Резервы экономии топлива и энергии распределяются следующим образом:
Примерно 60 - 70 % дает разработка и использование нового, более экономичного энергопотребляющего оборудования, внедрение менее энергоемких технологий, применение средств автоматизации и контроля и т.д.;
Около 20 - 25 % можно получить путем снижения потерь энергоресурсов на стадии потребления (рабочие машины, механизмы и др.), а также при передаче, транспортировке и хранении энергоресурсов;
Остальные 10 - 15 % могут дать организационно-технические мероприятия, в том числе использование вторичных энергоресурсов.
Оценка эффективности энергосбережения должна производиться при обязательной сопоставимости сравниваемых вариантов. К числу важнейших показателей сопоставимости относятся: качество готовой продукции, производительность оборудования, конструктивно-технологические особенности установок и устройств, степень загрязнения окружающей среды. Среди экономических показателей следует отметить коэффициенты мощности и спроса, показывающие степень использования и качество эксплуатации электрооборудования. Коэффициент спроса используется при проектировании новых объектов для определения максимума нагрузки.
Наряду с организационно-техническими мероприятиями по экономии топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) большое значение имеет стимулирование персонала за их эффективное использование.
Состав, значение и задачи транспортного хозяйства
Бесперебойная, хорошо организованная работа транспортного хозяйства предприятий играет важную роль в организации производства.
Работа современного предприятия связана с перемещением значительного числа разнообразных грузов как за пределами предприятия, так и внутри него. В общезаводские или прицеховые склады доставляются материалы, топливо, комплектующие изделия и другие материальные ценности, а со складов или непосредственно из цехов вывозятся готовая продукция и отходы производства. Внутри предприятия осуществляется транспортировка материалов, комплектующих и других изделий с общезаводских складов в цехи; заготовок, деталей, сборочных единиц - между цехами; готовой продукции и отходов - из цехов в соответствующие пункты назначения.
Внутри цехов заготовки, детали и сборочные единицы в процессе изготовления и сборки перевозятся между кладовыми и участками, с одного участка на другой, а на участках - между рабочими местами.
В соответствии с этим различают внешнюю и внутреннюю
транспортировку грузов; последняя подразделяется на межцеховую и внутрицеховую.
Внутризаводская и частично внешняя транспортировка грузов осуществляется с помощью различных транспортных средств, принадлежащих заводу. Транспортное хозяйство включает в себя все транспортные средства предприятия, осуществляющие внешние и внутренние перевозки, и все устройства общепроизводственного назначения (гаражи, ремонтные мастерские и т. д.).
Основной задачей транспортного хозяйства
предприятия является бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Основные функции транспортного хозяйства
- это перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции.
Организация внутризаводского транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние и на ход производственного процесса, и на себестоимость выпускаемой продукции. От работы транспорта зависят ритмичная работа рабочих мест, участков и цехов, а также равномерный выпуск заводом готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутрицеховые и межцеховые перевозки, влияет на продолжительность производственного цикла. Затраты на содержание транспортного хозяйства на некоторых заводах составляют 10-15% суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции.
Применяемые на предприятиях транспортные средства классифицируются
следующим образом:
• по способу действия - прерывные и непрерывные;
• по видам транспорта - рельсовые, безрельсовые, водные, подъемно-транспортные и специальный транспорт;
• по назначению - внешние, межцеховые и внутрицеховые;
• по направлению перемещения грузов - горизонтальные, вертикальные (лифты, подъемники), горизонтально-вертикальные (кран-балки, автопогрузчики); наклонные (монорельсовые дороги, конвейеры).
Структура транспортного хозяйства
предприятия зависит от характера выпускаемой продукции (габаритные размеры, масса); состава цехов; типа и масштаба производства.
На крупных и средних предприятиях создается транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по общим вопросам или по маркетингу и сбыту (снабжение, сбыт, транспорт). Этот отдел объединяет ряд хозрасчетных единиц по видам транспорта (транспортный цех и др.). В состав транспортного отдела входят бюро (группы): плановоэкономическое, диспетчерское, техническое, учета и др.
Планово-экономическое бюро разрабатывает план производственнохозяйственной деятельности (транстехплан), определяет грузооборот по предприятию и объем погрузочно-разгрузочных работ, рассчитывает потребность в транспортных и погрузочно-разгрузочных средствах, потребность в кадрах и фонд заработной платы, составляет смету затрат по транспортному хозяйству и калькуляцию себестоимости на отдельные виды услуг.
Диспетчерское бюро осуществляет оперативно-производственное планирование работы транспорта
, которое сводится к составлению квартальных, месячных и суточных планов перевозок и к оперативному регулированию транспортных работ. Методы построения планов определяются степенью устойчивости грузопотоков на заводе.
Техническое бюро проводит техническую подготовку производства с целью комплексной механизации и автоматизации погрузочноразгрузочных и транспортных операций; разрабатывает транспортнотехнологические схемы, обеспечивающие стыковку отдельных звеньев транспортной сети предприятия и технологического оборудования; формирует альбомы чертежей по каждому виду подъемно-транспортного оборудования для изготовления запасных частей и проведения ремонтных работ.
Бюро учета ведет паспортизацию всех видов транспортных средств, осуществляет бухгалтерский учет и отчетность работы транспортного хозяйства.
Транспортный цех является материальной базой транспортного хозяйства. Цех, как правило, укомплектован различными транспортными средствами для осуществления межцеховых и внешних перевозок грузов.
Для внешних перевозок используется, как правило, автомобильный и другой безрельсовый транспорт; для межцеховых перевозок - электрокары, роботоэлектрокары, тележки и т. д.
Для внутрицеховых перевозок применяют конвейеры различной конструкции, электротележки и другие специальные транспортные средства, закрепленные за соответствующими цехами предприятия.
Организация, планирование и диспетчеризация работы транспортного хозяйства
Для правильного и бесперебойного транспортирования грузов необходимо обеспечить основные и вспомогательные цехи предприятия и транспортный цех достаточным числом соответствующих транспортных средств. Для расчета потребности в определенных видах транспортных средств и для последующей организации их работы необходимо определить грузообороты завода и цеха, грузовые потоки и номенклатуру транспортируемых грузов.
Грузооборотом предприятия
или цеха называется количество груза, подлежащего перевозке за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки, смену).
Грузовой поток
- это количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между пунктами погрузки и выгрузки. Грузовой оборот предприятия равен сумме отдельных грузовых потоков.
Грузооборот цеха определяется по таблице, состоящей из двух частей:
поступления и отправления грузов. В каждой части таблицы указываются пункты, наименование и количество груза.
Грузооборот предприятия рассчитывается на основе грузооборотов цехов и общезаводских складов в виде шахматной ведомости, которая дает наглядную картину грузооборота и служит основой для определения количества транспортных средств по соответствующим маршрутам.
Маятниковые маршруты устанавливаются между двумя пунктами. Они могут быть односторонними, когда транспортные средства двигаются в одну сторону с грузом, а в другую - без груза, двухсторонними, когда грузы транспортируются в обоих направлениях, и веерными.
Кольцевые маршруты устанавливаются при обслуживании ряда пунктов, связанных последовательной передачей грузов от одного пункта к другому. Кольцевой маршрут может быть с равномерно нарастающим и уменьшающимся объемом груза.
Исходя из схемы грузопотоков и объема перевозок по каждой группе грузов выбирают транспортные средства и рассчитывают потребность в них.
Технико-экономическое планирование
на предприятии заключается в разработке годового плана с разбивкой по кварталам. Как правило, этот план включает: а) производственную программу выпуска продукции заводом; б) план по труду; в) лимиты материально-технического обеспечения; г) план по себестоимости транспортных работ; д) план организационнотехнических мероприятий; е) сводку технико-экономических показателей.
При планировании определяются
: грузооборот и объем погрузочноразгрузочных работ, потребность в транспортных и погрузочноразгрузочных средствах (шахматная ведомость, грузовые потоки и расчеты потребности в транспортных средствах); потребность в кадрах и фонд заработной платы; потребность в топливе (горючем) и смазочных материалах; объемы ремонтных работ и потребность в материалах и запасных частях; цеховые расходы (смета затрат).
Кроме того, составляются смета затрат по транспортному хозяйству и калькуляция себестоимости транспортных услуг. Себестоимость транспортных услуг определяется в виде двух показателей: себестоимости транспортировки 1 т груза и себестоимости погрузки и выгрузки 1 т груза.
Расчеты по планированию проводятся на основе технически обоснованных норм работы транспортных средств, материальных затрат и других плановых нормативов. Услуги транспортного цеха, оказываемые другим цехам, рассчитываются по цеховой себестоимости. Работы, выполняемые транспортным цехом для своего хозяйства, оцениваются исходя только из статей основных расходов без включения цеховых и общехозяйственных расходов.
Оперативно-календарное планирование работы транспортного хозяйства
состоит в разработке месячных программ и сменно-суточных заданий на перевозки и погрузочно-разгрузочные работы, а также в текущем регулировании работы транспортных средств. Месячная программа составляется на основе квартального плана и дополнительных месячных заявок на перевозки грузов, поступающих из цехов, со складов, из отделов (снабжения и сбыта) до начала планового месяца.
На организацию и сменно-суточное планирование транспортных работ влияет тип производства.
В крупносерийном и массовом производствах
грузопотоки являются относительно устойчивыми согласно шахматной ведомости. Это позволяет организовывать перевозку грузов по постоянным маршрутам, а работу транспортных средств по постоянному графику (стандартный план межцеховых перевозок грузов).
В серийном производстве
грузопотоки менее устойчивые, чем в крупносерийном и массовом, поэтому перевозки грузов организуются как по постоянным, так и по разовым маршрутам. На разовые маршруты цехи, склады и отделы накануне плановых суток подают транспортному цеху заявки на перевозку грузов (в счет месячного плана), которые должны быть выполнены в течение следующего дня. На основе этих заявок диспетчер составляет сменно-суточное задание по перевозке грузов на следующий день, указывая в нем, как распределяются транспортные средства по отдельным участкам работы и разовым маршрутам. На перевозки по постоянным маршрутам заявки не подаются, а транспортные средства работают по постоянному графику.
В единичном и мелкосерийном производстве
при отсутствии устойчивых грузопотоков перевозки грузов осуществляются в основном по разовым маршрутам. Сменно-суточное задание составляется на основе поступивших в транспортный цех заявок из основных цехов завода, отделов и со складов.
Работа внешнего транспорта планируется
на основе сведений о поступлении и отправке грузов, передаваемых отделами снабжения и сбыта.
Диспетчеризация транспортной работы
заключается в составлении графиков и сменно-суточных заданий по перевозке грузов, в оперативном регулировании и контроле за их выполнением. В своей работе диспетчер транспортного хозяйства тесно связан с диспетчерской службой завода и диспетчерами цехов. К техническим средствам, которые им используются, относятся: диспетчерские табло, схемы, графики, радио-, телефонная связь, сигнализация и др.
Оперативное регулирование
сводится к наблюдению за выходом на линию определенного графиком и сменно-суточными заданиями количества транспортных средств, контролю за выполнением суточного плана перевозок, к ликвидации аварий, замене транспорта в случае поломок.
Оперативный учет
по работе транспортного хозяйства осуществляется в суточном и месячном разрезах: суточный рапорт о работе транспортного цеха и месячный отчет о производственной и хозяйственной деятельности транспортного хозяйства в целом.
В сводку технико-экономических показателей включаются
:
• Коэффициент использования парка транспортных средств по времени (число часов фактической работы парка, деленное на фонд рабочего времени парка);
• Коэффициент использования пробега (пройденное расстояние с грузом в километрах, деленное на полный пробег с грузом и порожняком);
• Коэффициент использования тоннажа (фактическое количество перевезенного груза в тоннах, деленное на номинальную амортизацию оборудования, умноженную на число поездок);
• себестоимость 1 машино-часа;
• расход энергии (топлива) - нормы и отклонения;
• расход смазочных и обтирочных материалов - нормы и отклонения.
Бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций достигается путем правильной организации транспортного хозяйства и четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.
Задачи и структура складского хозяйства
Складское хозяйство является важной частью предприятия, так как оказывает непосредственное влияние на ход производственных процессов. Большинство материальных ценностей предприятий проходит через склады, поэтому они занимают значительную часть заводской территории.
К основным задачам складского хозяйства
относятся:
• Организация постоянного и бесперебойного снабжения производства соответствующими материальными ресурсами;
• Обеспечение их количественной и качественной сохранности;
• Максимальное сокращение затрат, связанных с выполнением складских операций;
• Комплектование деталей и других материальных ценностей, подбор, дозировка и прочие операции подготовительного или заключительного характера.
На складах выполняется большой объем погрузочно-разгрузочных работ и работ по перемещению материальных ценностей.
Основными направлениями в развитии складского хозяйства являются:
Комплексная механизация и автоматизация работ;
Улучшение использования складских помещений;
Организация материально-технического снабжения на основе оптовой торговли;
Внедрение систем материально-технического снабжения типа "точно вовремя" (в США, это называется "джит", в Японии - "канбан"), которые значительно сокращают объем складских запасов.
Складское хозяйство предприятия
состоит из различных складов и кладовых, которые можно классифицировать по следующим признакам.
1. По назначению и подчиненности:
• Материальные - подчиняются отделу материально-технического снабжения; принимают и хранят используемые в производстве материалы и выдают их в производство;
• Сбытовые - подчиняются отделу сбыта; принимают, хранят и отпускают готовую продукцию завода для ее реализации;
• Производственные - подчиняются производственно-диспетчерскому отделу это - цеховые кладовые и общезаводские склады, обеспечивающие производственный процесс предметами и средствами труда;
• Склады запасных частей - подчиняются отделу главного механика; принимают, хранят и отпускают детали и другие материальные ценности для проведения всех видов ремонтов оборудования и других видов производственных фондов;
• Инструментальные склады - подчиняются инструментальному отделу; принимают, хранят и отпускают цехам все виды инструментов и приспособлений;
• Склады отдела главного энергетика, отдела автоматизации и механизации, отдела главного метролога, отходов и утиля.
2.
По масштабу работы
выделяют: центральные, общезаводские, прицеховые и цеховые склады. Центральные и общезаводские склады обслуживают все предприятие и занимают, как правило, отдельную площадь на территории завода (непроизводственную). Прицеховые склады находятся при каких-либо цехах, служат для хранения материальных ценностей группы цехов (спецодежды, мыла, хозяйственных товаров и прочих ценностей). Цеховые склады являются цеховыми подразделениями, обслуживают определенный цех и занимают его производственную площадь. Они подразделяются на склады материалов, заготовок, полуфабрикатов, инструмента и т. п.
3.
По роду и назначению хранимых материалов
различают склады универсальные (для хранения разнообразных материальных ценностей) и специальные (для хранения однородных материалов, например, черных металлов, цветных металлов, горючих материалов и др.).
4.
По техническому устройству и в зависимости от свойств материалов
различают склады открытые (оборудованные площадки), полузакрытые (площадки с навесами) и закрытые (отапливаемые и неотапливаемые).
Склады оснащаются различными стеллажами и унифицированной тарой, мостовыми кранами, кран-балками, монорельсами и тельферами, конвейерами, штабелерами, авто- и электрокарами, роботоэлектрокарами. В гибких производственных системах используются специальные стеллажи, предназначенные для размещения плоских и ящичных поддонов. Такие стеллажи представляют собой систему ячеек по вертикали и горизонтали, которая позволяет применять кодовую шифровку и средства автоматизации погрузочно-разгрузочных работ. Склады с этими стеллажами являются неотъемлемой частью автоматизированно-транспортной системы гибкого автоматизированного производства.
Склады также должны быть оснащены измерительным оборудованием: весами, кружками, мерниками, счетчиками, линейными мерами для измерения длины, высоты и диаметров (метрами, рулетками, штангенциркулями и т. п.).
Техническое оснащение складов зависит от рода, формы и количества хранимых материалов; типа, характера и расположения складских помещений, а также от существующей системы внескладской транспортировки материалов.
Организация складских операций
Рациональная организация складских операций позволяет руководству предприятия иметь необходимые сведения о наличии товарноматериальных ценностей на складах и своевременно принимать решения об их пополнении и бесперебойном обеспечении производства.
Организация складских операций включает следующие основные элементы:
приемку, хранение, учет и контроль за отпуском материальных ценностей.
Приемка материалов
бывает количественная и качественная. В приемке участвуют работники складов и специалисты, имеющие дело с принимаемыми ценностями. Например, в приемке оборудования принимают участие работники ОГМ, в приемке основных материалов для производства продукции - работники ОТК.
Поступающие на склады материальные ценности сопровождаются соответствующими документами (накладными, счетами-фактурами, спецификациями). На складах проверяют, соответствие количества и качества поступающих материальных ценностей сопровождающими их документам. Материалы, поступившие без накладных или актов ОТК о приемке, хранятся отдельно до их оформления.
На принятые материалы составляются приемочные акты или ордера.
На забракованные материальные ценности составляются оперативнотехнические акты
, служащие в дальнейшем основанием для предъявления рекламаций поставщикам. Непринятые материалы поступают на ответственное хранение до получения указаний от поставщика об их дальнейшем использовании. Правильное определение количества и качества принимаемых материальных ценностей устраняет возможность злоупотреблений, а также содействует борьбе с потерями материалов.
В случае функционирования АСУП со склада передается сводка о поступлении материала в вычислительный центр предприятия.
За каждой группой товарно-материальных ценностей на складах закрепляется определенное место. При этом необходимо, чтобы обеспечивались: удобство выполнения приемных и отпускных операций; максимальная механизация и автоматизация загрузки, погрузки и перемещений; сохранность количества и качества; противопожарная безопасность; легкость проверки качества и количества; наиболее полное использование площади и кубатуры складских помещений.
Учет товарно-материальных ценностей
на складах должен отражать их движение (приход и расход), а также их наличие. Учет материалов ведется на карточках, которые открывают для материала каждого вида. В карточках отражаются величина минимального, максимального и страхового запасов (установленных); наличие, поступление и расход. Об уровне запаса сообщается соответственно ОМТС, инструментальному отделу или другому подразделению предприятия.
Бухгалтерия предприятия должна контролировать и анализировать работу всех заводских и цеховых складов в соответствии с принципом материальной ответственности складских работников за правильное использование вверенных им ценностей.
Контроль работы складов
бухгалтерией предприятия проводится по приходно-расходным карточкам складов и учетным карточкам. Учитываются установленные нормы потерь, осуществляется систематическая инвентаризация складов и сопоставляются фактические и документальные остатки товарно-материальных ценностей.
Задачи анализа складских операций
сводятся к:
Выявлению и пресечению всех случаев сверхлимитной выдачи материальных ценностей цехам;
Обеспечению правильного учета движения материальных ценностей по складам;
Обеспечению своевременной выдачи материалов из заводских складов в цеховые, а из цеховых - на производственные участки;
Проверке правильности установленных размеров страховых запасов, точек заказа и максимальных запасов;
Определению размеров и причин потерь материальных ценностей на складах.
Для отпуска материалов в производство целесообразно организовать на складах (при складах) их подготовку, которая сводится к централизованному раскрою, резке, правке и расфасовке материалов. Этим сокращаются затраты на транспортировку, сохраняются и лучше используются отходы и товарно-материальные ценности.
Отпуск материалов цехам осуществляется по лимитным картам
, в пределах установленного месячного лимита. Когда лимит использован полностью, дальнейший отпуск материалов прекращается. Цех может получить необходимый материал лишь с разрешения директора предприятия.
Все операции по приходу и расходу заносятся в карточки складского учета, где отдельно указывают приход и расход, и после каждой записи выводят остаток. Остатки, числящиеся по учетным карточкам, сверяются с нормами запаса.
Организация отпуска материальных ценностей может быть пассивной или активной
. При пассивной системе потребители получают на складах товарно-материальные ценности по материальным требованиям или лимитным картам и своими средствами транспорта доставляют их в цех. Такая система применяется в единичном и мелкосерийном производствах.
При активной системе на складе заранее подготавливают материалы и доставляют их в цех к рабочим местам точно по графику своими средствами транспорта. Эта система применяется в крупносерийном и массовом производствах.
Надлежащая организация выполнения складских операций - необходимое условие экономного использования материалов, обеспечения их сохранности и качества, низких затрат на хранение.
При сооружении склада необходимо оборудовать его подъездными путями, учесть места погрузки-разгрузки, обеспечить пожарную безопасность, определить массу различных материалов и места их хранения внутри склада, число стеллажей и исходить из допустимой нормы нагрузки на 1 м2
площади пола.
Вся площадь склада делится
на:
• Грузовую или полезную, непосредственно занимаемую под материальными ценностями;
• Оперативную, которая предназначается для приемно-отпускных операций; сортировки; комплектования материальных ценностей; для проходов и проездов между штабелями и стеллажами; для размещения весовой и измерительной техники; служебных помещений; конструктивную, занимаемую под перегородки, колонны, лестницы, подъемники, тамбуры и т. п. Соотношение между полезной площадью склада и общей площадью называется коэффициентом использования площади склада. Величина этого коэффициента зависит от способа хранения материальных ценностей: при хранении в штабелях он равен 0,7-0,75, а при хранении на стеллажах - 0,3-0,4.
Расчет полезной площади склада может производиться: а) по способу нагрузок; б) по способу объемных измерителей. Принятое число стеллажей устанавливается после проверки соответствия допустимой нагрузки. Служебные помещения складов рассчитываются исходя из нормы 2,5-6 м2
на одного работника. Ширина проходов между стеллажами и штабелями устанавливается 0,8-0,9 м, а для проезда тележек - 1,1 - 1,2 м. Через каждые 20-30 м должны быть сквозные проезды.
Автоматизированные склады в ГПС организуются на различных этапах технологического процесса, в частности, в начале производственного участка -для складирования исходных материалов, на отдельных участках ГПС - для складирования заготовок (оборотных заделов) и в конце участка ГПС или в определенном помещении - для складирования готовой продукции.
В составе ГПС они выполняют две основные функции: оперативную и накопительную. Оперативная функция состоит в хранении и доставке на рабочие места заготовок и полуфабрикатов, составляющих межоперационные заделы, а также комплектов технологической оснастки, которая после выполнения операции возвращается на склад в секцию подготовки оснастки и инструмента. Накопительная функция заключается в хранении страховых заделов, а также готовых деталей, предназначенных для комплектации и подачи на сборку.
В автоматизированных складах материалы, заготовки хранятся в ячейках на специальных стеллажах. В этих складах широко используются различные средства механизации и автоматизации складских операций: подвесные, ленточные, и другие конвейеры, специальные штабелевочные краны. Кроме того, в этих складах для штучных заготовок и изделий применяется специальная транспортно-складская тара, а также средства для автоматизированного управления складом. Особую группу составляют механизмы, предназначенные для укладки грузов в стеллажах или укладки одного груза на другой.
Система управления автоматизированным складом работает, как правило, в трех режимах: 1) наладочном - перемещение исполнительных органов склада осуществляется с наладочного пульта управления; 2) полуавтоматическом - каждый технологический процесс выполняется с пульта управления складом; 3) автоматическом - технологические процессы выполняются по команде от ЭВМ ГПС.
Основными направлениями развития и совершенствования транспортно-складского хозяйства являются: централизация и специализация; комплексная механизация погрузочно-разгрузочных работ; внедрение трудосберегающих технологических процессов; организация контейнерных перевозок; использование универсальной тары; комплексное развитие всех составляющих транспортно-складского хозяйства.
Лекция. 10. ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНО-
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Тип структуры органов снабжения, определяющие факторы; виды организации материально-технического снабжения; виды хозяйственных связей между предприятиями; формы поставки продукции.
Структура и функции материально-технического обеспечения на предприятии
Материально-техническое обеспечение производства является одной из важнейших функций на предприятии, которое на предприятиях осуществляется через органы материально-технического снабжения.
Главной задачей
органов материально-технического снабжения предприятия является своевременное и оптимальное обеспечение производства необходимыми материальными ресурсами соответствующей комплектности и качества.
Функции органов снабжения предприятия
реализуются по трем основным направлениям:
Планирование
, включающее:
- изучение внешней и внутренней среды предприятия, рынков отдельных товаров;
- прогнозирование и определение потребности во всех видах материальных ресурсов, планирование оптимальных хозяйственных связей;
- оптимизацию производственных запасов;
- планирование потребности в материалах и установление их лимита на отпуск цехам;
- оперативное планирование снабжения Организационные функции
:
- сбор информации о потребностях в продукции, участие в ярмарках, выставках-продажах, аукционах и др.;
- анализ источников удовлетворения потребности в материальных ресурсах с целью выбора наиболее оптимального;
- заключение с поставщиками хозяйственных договоров на поставку продукции;
- получение и организацию завоза реальных ресурсов;
- организацию складского хозяйства, входящего в состав органов снабжения;
- обеспечение цехов, участков, рабочих мест необходимыми материальными ресурсами;
Контроль и координация работы, которые включают:
- контроль за выполнением договорных обязательств поставщиков, сроков поставок продукции;
- контроль за расходованием материальных ресурсов в производстве;
- входной контроль за качеством и комплектностью поступающих материальных ресурсов;
- контроль за производственными запасами;
- выдвижение претензий поставщикам и транспортным организациям,
- анализ действенности снабженческой службы, разработка мероприятий по координации снабженческой деятельностью и повышению ее эффективности.
Критериями выбора поставщика материальных ресурсов
являются надежность поставки, возможность выбора способа доставки, время на осуществление заказа, возможность предоставления кредита, уровень сервиса и др. Соотношение значимости отдельных критериев с изменением внешних и внутренних факторов может меняться.
Выбор типа структуры органов снабжения
зависит от объемов, типов и специализации производства, материалоемкости продукции и территориального размещения предприятия, различных условий, требующих соответствующего разграничения функций. На небольших предприятиях, потребляющих малые объемы материальных ресурсов в ограниченной номенклатуре, функции снабжения возлагаются на небольшие группы или отдельных работников хозяйственного отдела предприятия.
На большинстве средних и крупных предприятий эту функцию выполняют специальные отделы материально-технического снабжения (ОМТС), которые построены по функциональному
или материальному признаку
. В первом случае каждая функция снабжения (планирование, заготовка, хранение, отпуск материалов) выполняется отдельной группой работников. При построении снабженческих органов по материальному признаку определенные группы работников выполняют все функции снабжения по конкретному виду материалов.
Характерным типом структуры службы снабжения является смешанный
, когда товарные отделы, группы, бюро специализированы на снабжении конкретными видами сырья, материалов, оборудования. Наряду с товарными в состав отдела снабжения входят функциональные подразделения: плановое, диспетчерское. Смешанный тип структуры отдела снабжения - это наиболее рациональный метод строения, который способствует повышению ответственности работников, улучшению материальнотехнического обеспечения производства.
Плановое бюро
(группа) выполняет функции по анализу окружающей среды и рыночным исследованиям, определению потребности в материальных ресурсах, оптимизации рыночного поведения по наиболее выгодному обеспечению, формированию нормативной базы, разработке планов снабжения и анализу их выполнения, контролю за выполнением поставщиками договорных обязательств.
Товарное бюро
(группа) выполняет комплекс планово-оперативных функций по обеспечению производства конкретными видами материальных ресурсов, планированию, учету, завозу, хранению и отпуску материала в производство, т.е. регулирует работу материальных складов.
Диспетчерское бюро
(группа) выполняет оперативное регулирование и контроль за выполнением плана снабжения предприятия и цехов сырьем и материалами, устраняет неполадки, возникающие в ходе снабжения производства, контролирует и регулирует ход поставок материалов на предприятие.
На предприятиях машиностроения служба снабжения кроме ОМТС (отдела материально-технического снабжения) включает отдел внешней кооперации или бюро, группу, которая может входить в состав ОМТС.
Отделы
(бюро, группы) внешней кооперации
обеспечивают производство полуфабрикатами (заготовками, деталями, узлами), могут строиться по функциональному или товарному признаку.
Для осуществления технического перевооружения и реконструкции производства предприятие создает отделы оборудования
, которые обычно входят в состав капитального строительства.
Для крупных предприятий (объединений), состоящих из ряда филиалов, наиболее приемлем тип структуры, когда подразделения имеют свои службы снабжения с функциями по планированию и оперативному регулированию снабжения производственных цехов и участков материальными ресурсами, контролю за их исполнением. Материальные ресурсы можно разделить на 4 группы:
1) Постоянно потребляемые в значительных количествах;
2) Материалы, поставка которых по условиям работы поставщиков производится один раз в планируемый период и приурочена к определѐнному месяцу этого периода;
3) Получаемые от поставщиков, среднемесячный расход которых меньше заказной нормы;
4) Получаемые со сбытовых или снабженческих баз.
В зависимости от объѐма производства и специфики материалов отделы материально-технического снабжения на предприятии организуются по-разному.
Существуют следующие виды организации материальнотехнического снабжения:
1. Централизованная форма.
При этой форме снабженческие и складские функции осуществляются единым аппаратом снабжения, который делится на следующие рабочие группы: плановая, заготовительная, занимающаяся складскими операциями. Эта структура характерна для небольших и средних предприятий.
2. Система, состоящая из отдельных снабженческих подразделений, специализированных по отдельным группам материалов
. Каждый из снабженческих складов автономен, отдельное снабженческое подразделение выполняет все снабженческие функции по своей группе материалов. Эта структура практикуется на предприятиях, потребляющих в большом количестве однородные виды материалов.
3. Система цехового снабжения.
При этой системе снабжение ведѐтся по территориально-производственному признаку. Склад обслуживает один определѐнный цех и в одной структурной единице совмещены все снабженческие функции. Эта система встречается редко.
Формирование нормативной базы, прогнозирование и разработка планов МТС, установление хозяйственных связей и координация работы служб снабжения, входящих в предприятие, сконцентрированы на базе службы снабжения предприятия. Взаимодействие подразделений службы снабжения предприятия осуществляется на основе функциональных связей, а не административного подчинения.
Одним из звеньев организации МТС является складское хозяйство, основная задача которого заключается в приеме и хранении материалов, их подготовке к производственному потреблению, непосредственном снабжении цехов необходимыми материальными ресурсами. Склады в зависимости от связи с производственным процессом подразделяются на материальные, производственные, сбытовые.
Принятые материалы хранятся на складах по номенклатурным группам, сортам, размерам. Стеллажи нумеруются с указанием индексов материалов. Завоз материалов и работа складов организуются на основе оперативно-заготовительных планов.
Организация поставок материальных ресурсов на предприятие
Поставки материальных ресурсов на предприятие осуществляются через систему хозяйственных связей
, которые представляют собой совокупность экономических, организационных и правовых взаимоотношений, которые возникают между поставщиками и потребителями средств производства. Рациональная система хозяйственных связей предполагает минимизацию издержек производства и обращения, полное соответствие количества, качества и ассортимента поставляемой продукции потребностям производства, своевременность и комплектность ее поступления.
Хозяйственные связи
между предприятиями могут быть прямыми и опосредованными (косвенными), длительными и краткосрочными
.
Прямые
- представляют собой связи, при которых отношения по поставкам продукции устанавливаются между предприятиямиизготовителями и предприятиями-поставщиками прямо, непосредственно.
Опосредованными
считаются связи, когда между этими предприятиями имеется хотя бы один посредник. Поставки продукции потребителю могут осуществляться смешанным путем, т.е. как напрямую, так и через посредников (дистрибьюторов, джобберов, агентов, брокеров).
Дистрибьюторы и джобберы —
это фирмы, осуществляющие сбыт на основе оптовых закупок у крупных промышленных предприятий - производителей готовой продукции. Дистрибьюторы в отличие от джобберов - относительно крупные фирмы, располагающие собственными складами и устанавливающие длительные контрактные отношения с промышленными предприятиями Джобберы, напротив, скупают отдельные крупные партии товаров для быстрой перепродажи. Агенты и брокеры -
это фирмы или отдельные предприниматели, осуществляющие сбыт продукции промышленного предприятия на основе комиссионного вознаграждения
Прямые хозяйственные связи для предприятий являются наиболее экономичными и прогрессивными по сравнению с косвенными, так как в них исключаются посредники, уменьшаются издержки обращения, документооборот, укрепляются взаимоотношения между поставщиками и потребителями. Поставки продукции становятся более регулярными и стабильными. Опосредованные хозяйственные связи менее экономичны, требуют дополнительных затрат на покрытие расходом деятельности посредников между предприятиями-потребителями и предприятиямиизготовителями.
Потребность в косвенных связях объясняется тем, что прямые связи выгодны и целесообразны в условиях потребления материальных ресурсов в крупных масштабах. Если же предприятия потребляют сырье и материалы в незначительных количествах, не достигающих транзитной формы отгрузки, то, чтобы не создавать на предприятиях излишние запасы материальных ценностей, целесообразны связи и через услуги посредников.
Как прямые, так и опосредованные связи могут носить длительный и краткосрочный характер. Длительные хозяйственные связи являются прогрессивной формой материально-технического снабжения, когда предприятия имеют возможность развивать на долгосрочной основе сотрудничество по совершенствованию выпускаемой продукции, снижению ее материалоемкости, доведению до мировых стандартов.
С классификацией связей на прямые и косвенные связано деление их по формам организации поставок продукции. С этой точки зрения различают транзитную и складскую формы поставок.
При транзитной форме снабжения
материальные ресурсы перемещаются от поставщика к потребителю прямо, минуя промежуточные базы и склады посреднических организаций. Предприятие, получая материал непосредственно от поставщика, ускоряет доставку и сокращает транспортно-заготовительные расходы. Однако ее использование ограничено транзитными нормами отпуска, меньше которых поставщик не принимает к исполнению Использование этой формы снабжения для материалов с небольшой потребностью приводит к увеличению запасов и связанных с этим расходов.
При складской форме
материальные ресурсы завозятся на склады и базы посреднических организаций, а затем с них отгружаются непосредственно потребителям
Транзитную форму целесообразно применять в тех случаях, когда потребителям требуются материальные ресурсы в больших количествах, что дает возможность отгружать их полногрузными вагонами или другими средствами транспорта. При транзитной форме завоза значительно снижаются издержки и повышается скорость обращения, улучшается использование транспортных средств.
Складская форма снабжения
играет большую роль в обеспечении мелких потребителей. Она позволяет им заказывать необходимые материалы в количествах меньше установленной транзитной нормы, под которой понимается минимально допустимое общее количество продукции, отгружаемое предприятием изготовителем потребителю по одному заказу. При cкладской форме снабжения продукция со складов посреднических организаций может завозиться малыми партиями и с большей частотой, что способствует сокращению запасов материальных ресурсов у потребителей. В этом случае последние несут дополнительные расходы за складскую переработку, хранение и транспортировку с баз посреднических организаций. Поэтому в каждом конкретном случае требуется экономическое обоснование выбора форм снабжения.
Для технико-экономического обоснования выбора формы снабжения
используется формула, где максимальное количество материала должно быть меньше или равно следующему значению:
Рмах < К(Птр-Пскл)/(Сскл-Стр)
(10.1) где Р
— максимальное количество материала, которое экономически
целесообразно получить от складских организации, в натур. ед. измерения;
К
— коэффициент использования производственных фондов и содержания производственных запасов, в %;
Птр
и Пскл
— средняя величина партии поставки, соответственно, при транзитной и складской формах снабжения, в натур. ед. измерения;
Стр
и Сскл
— величина расходов по доставке и хранению материалов, соответственно, при транзитной и складской формах снабжения, в % к цене.
Важными этапами в организации материально-технического снабжения промышленности является специфицирование ресурсов и заключение хозяйственных договоров по поставкам продукции.
Под специфицированием ресурсов
понимается расшифровка укрупненной номенклатуры по конкретным видам, маркам, профилям, сортам, типам, размерам и прочим признакам. От правильного составления спецификации материальных ресурсов во многом зависит материальное обеспечение производства. Неточность в спецификации может привести к тому, что фактические поставки не будут соответствовать действительной потребности, предприятие будет поставлено под угрозу невыполнения производственной программы и сбыта своей продукции. Поставляется продукция по договорам, которые служат документом, определяющим права и обязанности сторон.
В договорах указываются: наименование продукции, количество, ассортимент, комплектность, качество и сортность продукции с указанием стандартов и технических условий, требования к упаковке и таре, сроки поставки продукции, общий срок действия договора, цена на поставляемую продукцию и общая ее стоимость, условия оплаты, предусматривается ответственность сторон за соблюдение условий договоров. После заключения договоров отделы снабжения предприятий должны обеспечить своевременное и комплектное получение материалов, их количественную и качественную приемку, правильное хранение на складах предприятия. Оперативная работа по завозу материалов осуществляется на основе месячных планов, в которых указываются календарные сроки и объемы поставок по важнейшим видам материальных ресурсов Копии таких планов передаются на соответствующие склады и используются для организации подготовительных работ.
Существует два варианта организации завоза материальных ресурсов:
самовывоз и централизованная доставка.
Самовывоз
характеризуется отсутствием единого органа, обеспечивающего оптимальное использование транспорта, предприятие самостоятельно договаривается с транспортными организациями. Применяются сложившиеся технологические процессы грузопереработки, которые могут быть не согласованы между собой, отсутствует необходимость использования строго определенных видов тары, могут отсутствовать условия для беспрепятственного подъезда транспорта, быстрой разгрузки и приемки материальных ресурсов.
При централизованной доставке
предприятие-поставщик и предприятие-получатель создают единый орган, цель которого - оптимизировать совокупный материальный поток. Для этого разрабатываются схемы завоза продукции, определяются рациональные размеры партий поставок и частота завоза; разрабатываются оптимальные маршруты и графики завоза продукции, создается парк специализированных автомобилей и выполняется ряд других мероприятий.
Преимущества централизованной доставки заключаются в том, что она позволяет:
- повысить степень использования транспорта и складских площадей;
- оптимизировать товарные запасы у производителя и потребителя продукции;
- повысить качество и уровень материально-технического обеспечения производства;
- оптимизировать размеры партии поставок продукции.
План материально-технического снабжения предусматривает: определение общей потребности в материальных ресурсах, определение объемов запасов материалов, расчет ожидаемых остатков материалов на конец года, установление объема завоза материальных ресурсов. Исходными данными для составления плана материально-технического снабжения являются: производственная программа, номенклатура материалов, норма расхода, планово-расчетные цены и отчетные данные о расходе и остатках материалов на складах.
Потребность в основных материалах на программу определяется прямым счетом (по изделиям, деталям, представителям и аналогам) путем умножения нормы расхода по соответствующим изделиям на программы производства.
В практике работы предприятий используется несколько методов обеспечения производства материалами: позаказный (единичные заказы и заказы по нескольким позициям), на основе плановых заданий, на основе осуществляемого потребления (метод своевременных заказов, метод ритмичных заказов).
Организация снабжения производственных цехов и участков
Обеспечение материальными ресурсами
производственных цехов, участков и других подразделений предприятия предполагает выполнение следующих функций
:
Установление количественных и качественных заданий по снабжению (лимитирование);
Подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению,
Отпуск и доставку материальных ресурсов со склада службы снабжения на место ее непосредственного потребления или на склад цеха, участка;
Оперативное регулирование снабжения;
Учет и контроль за использованием материальных ресурсов в подразделениях предприятия.
Снабжение цехов материалами осуществляется в полном соответствии с установленными лимитами и конкретными особенностями производства. Последние учитываются при разработке графиков подач, на основе которых материалы доставляются в цехи. Лимит устанавливается исходя из производственной программы цеха и специфицированных норм расхода.
Расчет лимита осуществляется по формуле:
Л=Р+Риз.п+Нз-О
, (10.2)
где Л
- лимит данной номенклатуры продукции;
Р
- потребность цеха в материалах для выполнения производственной программы;
Риз.п
- потребность цеха в материалах для изменения незавершенного производства (+ увеличение, - уменьшение);
Нз
- норматив цехового запаса данной продукции;
О -
расчетный ожидаемый остаток данной продукции в цехе на начало планового периода.
Расчет выполняется в натуральных показателях. Потребность в материалах для выполнения производственного задания определяется путем умножения программы производства на нормы расхода по соответствующим изделиям. Таким же образом рассчитывается потребность в материалах для изменения незавершенного производства, т.е. путем умножения поиздельных норм расхода на изменение программы незавершенного производства в плановом периоде.
Цеховой запас определяется в необходимых случаях и зависит от величины партии продукции, доставляемой в цех, среднесуточного ее расхода, а также от цикличности производства.
Расчетный ожидаемый остаток материальных ресурсов в цехе определяется по результатам работы цеха в периоде, предшествующем плановому:
О = Оф + Вф-(Ро.п +Рэ.н +Риз.п + Рбр),
(10.3)
где Оф
- фактический остаток на первое число по данным инвентари-
зации или бухгалтерского учета;
Вф -
количество отпущенных цеху материалов за весь период;
Ро.п -
фактический расход на основное производство;
Рэ.н
- фактический расход на ремонтно-эксплуатационные нужды;
Риз.п
- фактический расход на изменение незавершенного производст-
ва;
Рбр
— расход на брак (оформленный актом списания).
Фактический расход на основное производство и ремонтноэксплуатационные нужды рассчитывается путем умножения фактических объемов работ на действующие в данном периоде нормы расхода материальных ресурсов.
Установленный лимит фиксируется в план-карте, лимитной карте, лимитной или заборной ведомости, которые направляются складу и цехупотребителю.
План-карта
обычно применяется в массовом и крупносерийном производстве, т е. в условиях стабильной потребности и четкой регламентации производства. В ней указываются установленный цеху лимит по каждому виду материалов, сроки и величина подачи партии. В соответствии с планкартами склад своими транспортными средствами доставляет партии материалов каждому цеху в установленные сроки Отпуск их оформляется приемно-сдаточными накладными. В бланке план-карты ведется текущий учет выполнения плана поставок.
Лимитная карта
используется в тех случаях, когда жесткая регламентация поставок внутри месяца по срокам и объемам затруднительна (серийное и индивидуальное производство). В лимитной карте указываются месячная потребность в материале, величина запаса и месячный лимит расхода.
В случаях появления необходимости принятия решений по изменению лимита службой снабжения оформляется разовое требование или требование на замену, которое согласовывается с технической службой и подписывается ответственным лицом (главным инженером, главным конструктором, главным механиком и т.д.).
В лимитную ведомость включаются обычно группа однородных материалов или все получаемые с данного склада материалы.
Заборные ведомости (карты)
вводятся при лимитировании расхода вспомогательных материалов, обычно в случаях, когда потребность в них неравномерна и отсутствуют достаточно точные нормы расхода. Отпуск материалов по заборным картам (ведомостям) регламентируются заранее установленными сроками (обычно раз в месяц или квартал). В заборной карте указываются количество материала, который может расходовать цех, и сроки его получения
Служба снабжения отвечает за своевременную и качественную подготовку материальных ресурсов к производственному потреблению, выполняет работы по распаковке, расконсервации, комплектовке, которые согласовываются с технологической службой предприятия.
Целенаправленный и экономный расход материальных ресурсов в цехах находится под постоянным контролем службы снабжения и периодически проверяется путем ревизии материального учета. По результатам проверки принимаются конкретные меры по устранению вскрытых недостатков.
Работа органов материально-технического обеспечения влияет на уровень основных технико-экономических показателей предприятия.
К числу показателей материально-технического обеспечения
относятся количественные и качественные показатели:
- плана завоза материальных ресурсов (номенклатура, количество и стоимость материальных ресурсов);
- -транспортно-заготовительные расходы (стоимость перевозки материалов до станции примыкания - расходы на доставку материалов до склада предприятия; наценки снабженческих и сбытовых организаций; расходы
на тару и т.п );
- расходы на хранение, выдачу в производство и отгрузку потребителю материальных ресурсов; административно-хозяйственные расходы (расходы на содержание аппарата отдела материально-технического обеспечения) и т.п
Основанием для положительной оценки деятельности органов материально-технического обеспечения служат отсутствие перебоев в снабжении производства, сверхнормативных запасов и неликвидов, своевременное заключение договоров, снижение снабженческих затрат и т.д.
Управление производственными запасами
Управление запасами тесно связано с планированием материальных потребностей. Содержание данной функции заключается в поддержании затрат, связанных с созданием и хранением запасов на минимальном уровне при условии удовлетворительного обслуживания потребителей.
Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы -
это средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. Следует отметить, что на создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства, поэтому важной является оптимизация величины запасов.
Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций'
- разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;
- правильное размещение запасов на складах предприятия;
- организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния;
- создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их
сохранности.
Нормирование производственных запасов —
это определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. При нормировании производственных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.
Норма запаса в днях
устанавливается на основе следующих данных.
1. Нахождение материалов в пути (транспортный запас Нтр
). Определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.
2. Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов (подготовительный запас Нд
). Определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузо-разгрузочных работ.
3. Технологическая подготовка материалов к производству (технологический запас Нт
). Образуется в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках). Определяется на основе нормативов времени для данных операций.
4. Пребывание материалов на складе (текущий запас Нтек
). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.
5. Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции (страховой или гарантийный запас Нс
). Характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения очередной партии материалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.
Общая норма производственных запасов
по видам материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видов запасов:
Н дн = Нтр + Нп + Нт + Нтек+ Нс
(10.4)
Норматив производственных запасов в натуральном выражении по каждому виду материальных ресурсов Ннат
определяется как произведение норматива в днях на их однодневный расход Мдн
в натуральном выражении:
Ннат = Ндн*Мдн
(10.5)
Норматив в денежном выражении Нст
, т.е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется произведением стоимости однодневного расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов (См
) на норматив в днях.
Нст = Ндн*См = Ндн*Мдн*Ц
(10.6)
Стоимость однодневного расхода См
определяется путем умножения среднедневного расхода в натуральном выражении на цену материальных ресурсов, включая заготовительные расходы и стоимость отходов Ц
по плановым нормам.
Управление запасами предполагает выполнение комплекса расчетов и работ: установление точки заказа и требуемого количества материалов; выбор системы регулирования запасами; организацию непрерывного контроля и оперативное планирование поставок.
Точка заказа –
это установленный максимальный уровень запаса, при снижении до которого подается заказ на поставку очередной партии материальных ценностей.
В практике управления запасами используют две основные системы:
- Система с фиксированным размером заказа; - Система с фиксированной периодичностью заказа.
При значительных колебаниях спроса или систематических сбоях в поставке материалов используются системы, которые могут рассматриваться как варианты предыдущих:
Система с установленной периодичностью до постоянного уровня (с возможностью внеочередных заказов при необходимости);
Система «максимум-минимум» (заказы выполняются при минимальном уровне запасов с поставкой до максимального уровня);
Система с установленной периодичностью и фиксированным заказом.
Логистический подход к управлению материальными потоками
Снабженческая деятельность взаимосвязана с другими видами деятельности предприятия. Наиболее существенны ее связи с маркетингом, планированием производства и финансовой службой. Часто цели этих служб могут не совпадать с целями рациональной организации совокупного материального потока, проходящего через предприятие. В связи с этим целесообразно выделение специальной логистической службы, которая бы управляла материальным потоком, начиная от формирования договорных отношений с поставщиком и кончая доставкой покупателю готовой продукции.
Под логистикой
обычно понимают направление хозяйственной деятельности, которое заключается в управлении материальными потоками в сфере производства и обращения.
Логистика
- наука о планировании, контроле и управлении транспортированием, складированием и другими материальными и нематериальными операциями, совершаемыми в процессе доведения сырья и материалов до производственного предприятия, внутризаводской переработки сырья, материалов и полуфабрикатов, доведения готовой продукции до потребителя в соответствии с интересами и требованиями последнего, а также передаче, хранении и обработке соответствующей информации.
Логистический подход к управлению материальными потоками предполагает выделение специальной логистической службы на основе интеграции отдельных звеньев материалопроводящей цепи в единую систему - логистическую систему, способную адекватно реагировать на возмущения внешней среды.
Цель логистической системы
- доставка материалов, изделий и товаров в заданное место, в нужном количестве и ассортименте, в максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному потреблению при заданном уровне издержек. Деятельность в области логистики многообразна.
Выделяют следующие элементы логистической системы:
- закупка -
подсистема, которая обеспечивает поступление материального потока в логистическую систему;
- склады -
здания, сооружения, устройства для хранения материальных запасов;
- запасы -
запасы материалов, которые позволяют логистической системе быстро реагировать на изменение спроса;
- обслуживание производства -
подсистема, занятая обслуживанием процесса производства;
- транспорт —
материально-техническая база и инфраструктура, с помощью которой осуществляется транспортировка грузов;
- информация —
подсистема, обеспечивающая связь и координацию всех элементов логистической системы;
- кадры —
персонал, занятый выполнением логистических операций;
- сбыт —
подсистема, обеспечивающая выбытие материального потока из логистической системы.
Границы логистической системы определяются циклом обращения средств производства.
Вначале закупаются средства производства, которые в виде материального потока поступают в логистическую систему, обрабатываются, складируются и затем уходят из логистической системы в потребление в обмен на поступающие в нее финансовые ресурсы.
Материальный поток образуется в результате совокупности определенных действий с материальными объектами. Эти действия называют логистическими операциями.
Различают внутренний и внешний, входной и выходной материальные потоки.
Внешний материальный поток
протекает во внешней среде, за пределами логистической системы, внутренний
- внутри системы. Входной материальный поток
поступает в логистическую систему из внешней среды, выходной,
наоборот, во внешнюю среду.
Материальные потоки образуются в результате деятельности различных предприятий и организаций, это могут быть транспортные предприятия общего пользования, различные экспедиционные фирмы, коммерческо-посреднические организации, предприятия-изготовители и предприятия оптовой торговли и т.п. Они формируют материальные потоки, осуществляется процесс товаропередвижения, самостоятельно оценивают конкретную ситуацию и принимают решения. В условиях конкурентной борьбы использование методов логистики является большим преимуществом.
Например, фирма "Тоѐта" (Япония) для получения комплектующих изделий и материалов от поставщика использует "карточки поставщика" или карточки "субподрядчика". Эти карточки содержат инструкции по поставке комплектующих изделий. Поскольку на "Тоѐте" автомобили выпускаются мелкими партиями, необходима ежедневная частая транспортировка и доставка комплектующих изделий. В связи с этим на карточке зафиксировано точное время доставки.
Кроме того, так как "Тоѐта" не имеет специального склада, пункт получения точно указан на сопроводительной карточке поставщика. Иногда на карточке ниже наименования поставщика проставляются цифры, например 1, 6, 2. Это означает, что изделия должны доставляться шесть раз в день, и партии должны быть отправлены поставщиком дважды после получения им очередной карточки.
Применение логистического подхода к управлению материальными потоками в практике хозяйственной деятельности позволяет:
Гибко реагировать на быстро изменяющиеся приоритеты потребителей;
Сокращать временные интервалы между приобретением сырья и материалов и поставкой товаров конечному потребителю;
Минимизировать товарные запасы;
Сокращать время доставки товаров; Ускорять процесс получения информации; Повышать уровень сервиса.
Применение логистическго подхода, в конечном итоге, позволяет снижать издержки производства.
Лекция 11. Организация сбыта продукции на предприятии
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Задачи, функции службы сбыта; виды подходов к организации управления сбытом продукции на предприятии; основные способы сбыта продукции.
Структура и функции службы сбыта на основе маркетинга
С материально-техническим снабжением предприятий тесно связан процесс сбыта продукции.
Важнейшими задачами отделов сбыта является
наблюдение за своевременностью отгрузки, качеством и комплектностью готовой продукции, ускорение и удешевление продвижения ее к потребителю.
Объектами сбыта
являются все виды товарной продукции (готовая продукция, полуфабрикаты), идущие сторонним потребителям; продукция для собственных нужд (капитального строительства или ремонта); различные виды услуг; излишние и неликвидные материалы, оборудование, отходы производства.
Важная роль в работе по согласованию производств и сбыта принадлежит маркетингу. Современный маркетинг рассматривается как начальный этап производственной деятельности, предшествующий разработке программы выпуска продукции. Важное место в системе маркетинга занимают вопросы, связанные с изучением рынка, проведением работ по созданию новой продукции, установлением цен, регулированием цены и всей деятельности предприятия, включая производство, обеспечивающее выпуск продукции, соответствующей требованиям рынка, ее транспортировку, техническое обслуживание и т. п.
Применение рациональных предложений маркетинга на предприятиях способствует созданию рыночных отношений, лучшему удовлетворению потребительского спроса.
Каждое предприятие самостоятельно планирует свою деятельность и определяет перспективы развития производства. Основу планов составляют договоры, заключенные с потребителями (покупателями) продукции, работ и услуг и поставщиками материально-технических ресурсов.
Промышленные предприятия не только производят продукцию в нужном количестве, ассортименте и качестве, соответствующую запросам потребителя, но и обеспечивают коммерческую деятельность по сбыту готовой продукции. В условиях рыночных отношений усиливается ее роль, усложняются задачи. Для организации коммерческой деятельности по реализации готовой продукции на предприятиях создается служба сбыта.
Основными задачами службы сбыта
являются изучение спроса и установление тесных контактов с потребителями продукции; поиск наиболее эффективных каналов и форм реализации, отвечающих требованиям потребителей; обеспечение доставки продукции потребителю в нужное время, контроль за ходом реализации продукции в целях снижения коммерческих (внепроизводственных) издержек и ускорение оборачиваемости оборотных средств.
Организация сбыта продукции базируется на маркетинговых исследованиях, в ходе которых определяется доля предприятия в общем объеме продажи продукции данного ассортимента, проводится анализ рыночной ситуации, изучаются возможности выхода на внешний рынок, исследуется динамика объема продаж, каналы сбыта, мнения покупателей и потребительские предпочтения.
Маркетинговые исследования составляют базу для осуществления всех элементов деятельности предприятия в области управления сбытом.
Существуют разные подходы к управлению сбытом
и определению его места в системе маркетинговой службы предприятия.
Организация маркетинговой службы предприятия "по функциям"
означает, что и внешние рынки, и производимые товары рассматриваются в виде некоторых однородностей, что предусматривает создание специализированных отделов, в том числе и управления сбытом. Такая структура целесообразна в случае, если и товаров, и рынков у предприятия немного.
Организация маркетинговой службы предприятия "по видам товаров"
требует специфических условий производства, сбыта, обслуживания в связи с множеством товаров. В ней создаются группы работников, занимающихся отдельным видом продукции. Создается функциональная служба сбыта по отношению к конкретному товару, что гарантирует должное внимание всем аспектам маркетинга. Однако при такой организации возможно дублирование исследовательских и сбытовых функций, а слабые связи между группами одного отдела могут привести к тому, что творческие предложения не получат распространения.
Организация "по рынкам"
требует специальных знаний по обслуживанию продукцией определенной отрасли промышленности или сегмента покупателей из разных отраслей. В ней выделяются группы работников, занимающиеся различными группами потребителей. Например, предприятие изготавливает дизели для тракторов, автомобилей и судов. Каждая из групп потребителей этих товаров специфична, что необходимо учитывать при организации сбыта и во всем объеме маркетинговых действий.
Организация "по территориям"
позволяет учитывать специфику потребления товаров в каждом из регионов, жители которых близки по демографическим и культурным характеристикам. Она считается выгодной, когда в каждом из выделенных регионов номенклатура товаров не очень велика, а различия между их потребителями незначительны.
Структура службы сбыта на предприятиях должна соответствовать стратегии маркетинга. Она зависит от уровня концентрации (масштабов) и специализации производства, территориального размещения предприятия и степени хозяйственной самостоятельности его подразделений, от особенностей выпускаемой продукции, в частности производственного назначения, индивидуального (кратко- или долгосрочного) потребления, от характера и условий работы предприятия.
Структура службы сбыта включает управленческие и производственные подразделения.
К управленческим подразделениям относятся отделы (группы, бюро) сбыта. Отдел сбыта может включать следующие бюро (группы, секторы): заказов, изучения спроса, плановое, товарное (оперативное), договорнопретензионное, экспортное, рекламное, монтажа, наладки и технического обслуживания поставляемой продукции и др.
К производственным подразделениям относятся склады готовой продукции, цехи (участки) комплектации, консервации и упаковки готовой продукции, изготовления упаковочной тары, экспедиции и отгрузки.
Различают централизованную и децентрализованную службу сбыта. При централизованной форме складское хозяйство административно подчиняется непосредственно руководителю отдела сбыта. При децентрализованной форме отдел сбыта обособлен от складов готовой продукции.
Для каждого конкретного предприятия важно определить границы рациональной централизации сбытовой деятельности, установить четкое взаимоотношение службы сбыта со всеми подразделениями (службами, отделами) предприятия, устранить дублирование функций, четко разграничить обязанности внутри самой службы сбыта.
Содержание функций сбытовой деятельности готовой продукции на основе маркетинга
включает три направления: планирование (прогнозирование), организацию, контроль и координацию. Каждое из направлений состоит из ряда функций, соответствующих специфике данного направления.
Планирование сбыта
включает:
Изучение внешних и внутренних условий; определение целей; разработку прогнозов конъюнктуры и спроса; подготовку прогнозов реализации товаров; составление планов поставок готовой продукции;
Планирование оптимальных хозяйственных связей; выбор каналов распределения товара; планирование дополнительных услуг, внешнеторговых операций, рекламной деятельности; составление сметы расходов на управление сбытом и распределением, планирование доходности.
Организация сбыта
включает:
Организацию сбора информации о спросе; заключение с потребителями хозяйственных договоров на поставку продукции;
Выбор форм и методов реализации продукции, способов доставки ее потребителю; подготовку продукции к отправке потребителю; технологию товародвижения;
Организацию информационно-диспетчерской службы, отчетности; организацию торговых коммуникаций, правовой и претензионной работы; организацию стимулирования спроса и рекламной деятельности.
Контроль и координация работы персонала службы сбыта
предполагает:
Оценку соответствия реализации сбытовых функций программе маркетинговых исследований; анализ действия сбытовой службы, а также разработанных мероприятий по координации сбытовой деятельности и повышению ее эффективности;
Контроль и оценку эффективности стимулирования сбыта и рекламных мероприятий; тактический контроль; контроль за поставками продукции, осуществлением внешнеторговых операций, соблюдением договорных обязательств, своевременностью оплаты счетов;
Корректировку производственной программы в соответствии с поступившими заказами; предъявление потребителям претензий за нарушение договорных обязательств и несвоевременную оплату счетов.
Содержание коммерческой работы по планированию сбыта продукции
Первым этапом планирования сбыта (как и других в системе маркетинговой деятельности предприятия) является изучение внешних и внутренних условий функционирования предприятия. В зависимости от изменений внешних условий возникает необходимость корректировки внутренних.
Выявляются имеющиеся проблемы, связанные со сбытом продукции, устанавливаются цели, достижение которых будет способствовать их решению. Такими целями могут быть: достижение определенных размера дохода, объема продажи, доли рынка сбыта и оптового товарооборота в ассортиментном разрезе; установление оптимальных хозяйственных связей; повышение эффективности работы сбытового персонала; оптимизация запасов готовой продукции; эффективность дополнительных услуг, предоставляемых потребителю; рационализация товародвижения; повышение действенности претензионной работы; выбор оптимальных каналов реализации продукции; минимизация затрат на транспортировку; оптимизация всех видов затрат по сбыту; повышение доходности внешнеторговых сделок предприятия; усиление действенности рекламной политики предприятия; стимулирование спроса покупателей. Перечень целей может быть различным как на разных предприятиях, так и в разные периоды на одном и том же предприятии.
Значимость перечисленных проблем и целей сбытовой деятельности и глубина исследования будут зависеть от того, в каких условиях функционирует предприятие - рынка производителя или рынка потребителя. В обоих случаях могут появиться новые проблемы, решение которых потребует формирования новых целей, перечень проблем и целей может быть расширен в зависимости от конкретного состояния внутренней и внешней среды предприятия.
В практике как коммерческой, так и всей хозяйственной деятельности предприятия особенно важной проблемой являются разработка и использование прогнозов спроса и конъюнктуры, которые используются для выработки стратегических коммерческих решений предприятия. Для этого необходимо предвидеть количественные и структурно-качественные изменения спроса и конъюнктуры в перспективе, предупреждать их, формируя потребности, прилагая маркетинговые усилия к предотвращению проблемных ситуаций на рынке.
Разработка прогнозов спроса и конъюнктуры является основой для подготовки прогнозов реализации продукции, которые составляют базу для проведения всех коммерческих операций в течение прогнозного периода и составления текущих планов реализации и доходов.
После определения проблем и конкретных целей намечаются пути, этапы и последовательность действий для их достижения, т.е. разрабатывается план (программа) деятельности службы сбыта. Включение конкретных разделов в план обусловливается поставленными целями.
Прерогатива в решении данных вопросов принадлежит самому предприятию, которое может использовать как формализованную, так и гибкую систему планирования.
Формализованная система планирования
основана на четком разделении степеней и разделов планирования с жестко обусловленными плановыми периодами при четком соблюдении последовательности плановых операций. При гибкой системе планирования
нет жесткой привязки времени принятия решения к плановому периоду, появляется возможность для отдельных подразделений службы сбыта более оперативно управлять сбытовой деятельностью. Гибкость планирования сбыта находится в зависимости от статуса предприятия на рынке и сферы его деятельности.
Предприятия, действующие на рынках с установившимся кругом потребителей, структурой спроса и конкуренции, т.е. на "зрелых" рынках, как правило, используют относительно формализованные плановые системы с жестко обусловленными плановыми периодами, распределением функций планирования и системой разработки плана.
Предприятия, специфика сфер деятельности которых заключается в наличии нескольких независимых рыночных сегментов с неопределенными колебаниями объема и структуры спроса, высокой степени риска при проведении операций, агрессивных и динамично растущих конкурентов, чаще ориентируются на гибкое управление сбытом с использованием "целевых" планов и сценариев, разрабатываемых по мере возникновения потенциально опасных ситуаций или появления новых перспектив сбыта.
Плановая функция сбытовой деятельности включает разработку планов поставки готовой продукции.
В процессе разработки планов сбыта продукции определяется общий объем поставок готовой продукции в целом по предприятию и каждому потребителю в плановом году и поквартально с распределением по месяцам:
Vп=Он+ПР – ПРс-3п
, (11.1)
где Vп
— общий объем поставок продукции;
Он
— остаток готовой продукции на складе на начало планируемого года;
ПР
— количество продукции, произведенной в плановом периоде;
ПРс
— количество продукции, используемой для собственных нужд;
3п
— нормативный, переходящий запас (остаток) на конец планируемого периода.
Для определения остатков готовой продукции на складе на начало планируемого года к фактическому остатку на определенную ближайшую дату прибавляется плановый объем выпуска товарной продукции за период между данной датой и началом планируемого года и вычитается запланированный за этот период времени объем поставки. С наступлением планового года остатки уточняются.
Нормативный, переходящий запас на конец планируемого периода рассчитывается по соответствующим методикам (например, статистическим методом, с помощью оптимизационных моделей, модели Уилсона и др.).
На основании годовых, квартальных и месячных планов поставок в соответствии с договорами отдел сбыта составляет номенклатурный и календарный планы-графики поставки готовой продукции. В этих планах общие объемы поставки расшифровываются по типам, маркам, видам, размерам производимой продукции, срокам поставки и конкретным потребителям.
При широком ассортименте продукции и большом количестве потребителей разрабатываются два вида ассортиментных планов поставки:
план поставки конкретного вида производимой продукции в ассор-
тименте всем потребителям план поставки каждому потребителю всего заказанного ассортимента
продукции.
Данные планы позволяют предприятию контролировать ход поставки конкретной продукции в разрезе каждого конкретного потребителя и используются для оперативного планирования производства и сбытовой деятельности.
Содержание организации сбыта продукции
Организация сбыта должна осуществляться в соответствии со всем комплексом рыночных и производственных факторов деятельности предприятия. Без выполнения этого учета система сбыта вступает в конфликт с установками маркетинговой стратегии.
В системе сбыта концентрируется результат всей маркетинговой деятельности, поэтому даже хорошо разработанная и правильно рассчитанная стратегия маркетинга может провалиться, если система сбыта не соответствует поставленным задачам.
В условиях рыночных отношений при организации сбыта исключительное значение придается индивидуальному подходу к предприятиямпотребителям, важности личных контактов с потребителями, специализации персонала сбытовой деятельности на продаже отдельных видов продукции (особенно технически сложных).
Сбыт средств производства отличается от сбыта потребительских товаров и характеризуется относительно небольшим числом осведомленных потребителей, тесными отношениями предприятий-производителей и потребителей, непосредственной формой сделки и ценообразованием с фиксированной нормой прибыли. В этом случае нельзя рассчитывать на завоевание соответствующей доли рынка без посещения постоянных потребителей, которые обычно обладают большими знаниями о продукции и ее использовании.
Сбыт продукции может осуществляться предприятиями тремя основными способами
: через собственную сбытовую сеть; через систему независимых или зависимых агентов, джобберов, дистрибьюторов и брокеров.
Собственная сбытовая сеть
сориентирована исключительно на реализацию продукции своего предприятия в соответствии с осуществляемой стратегией. Предприятие непосредственно контролирует ход реализации своей стратегии на рынке. Такая система сбыта позволяет предприятию поддерживать прямой контакт с потребителями продукции.
На существующей стадии развития маркетинга целесообразно использовать собственную сбытовую сеть, а не услуги агентов или дистрибьюторов. Над своими сотрудниками может осуществляться лучший контроль, и, если необходимо, они могут получать подкрепление или перенаправляться в другие сферы производства с лучшими перспективами. Расходы на собственный персонал по сбыту в целом ниже, а его эффективность - выше. Организация собственной сбытовой сети является целесообразной при достаточном объеме продаж на рынке. При обслуживании узких сегментов рынка и отдельных непостоянных заказчиков использование собственного штата сотрудников по сбыту нецелесообразно. Предприятие этот метод сбыта, как правило, комбинирует со сбытом через посредников: дистрибьюторов, джобберов, агентов и брокеров.
Система сбыта через независимых посредников
в определенных ситуациях имеет свои преимущества, например при внедрении продукции предприятия на новые рынки сбыта, когда собственная сбытовая система еще не создана. В ряде случаев использование независимой сбытовой сети необходимо и на основном рынке, если данная сеть представлена сильными конкурирующими предприятиями по причине хорошего освоения ими рынка, наличия тесных контактов с потребителями или в силу их финансовой мощи.
Налаживание связей с независимыми сбытовыми организациями может способствовать вытеснению с рынков конкурирующих предприятий, которые сотрудничают с теми же организациями на менее выгодных условиях
Особое значение имеет использование независимых посредников в случаях, если предприятие заинтересовано в обеспечении потребителя сопутствующими услугами, которые оно не в состоянии оказывать самостоятельно, в то время как сбытовые фирмы занимаются оказанием таких услуг.
Крупные предприятия, как правило, стремятся превратить независимую систему сбыта в систему сбыта через финансово зависимых посредников,
особенно на рынках, имеющих первостепенное значение для предприятия. Взвешивая целесообразность затрат на финансовое подчинение сбытовой организации, например через участие в акциях и т.п., предприятие сопоставляет выгодность подобных действий с преимуществами и издержками создания собственной сбытовой сети.
Продвижение готовой продукции до потребителя обеспечивается поиском оптимального варианта всех элементов товародвижения с учетом требований потребителей. Каждый элемент товародвижения занимает свое место в общей ее системе. Исходя из этого положения необходимо разрабатывать несколько вариантов системы товародвижения, различающихся видом транспорта, маршрутами перевозки и др., чтобы выбрать оптимальный.
Эффективность продвижения готовой продукции обусловливается также эффективностью управления запасами готовой продукции, которое может осуществляться на основе фиксированного размера заказа" или "фиксированного интервала".
Сущность организации сбыта на основе "фиксированного размера заказа"
состоит в том, что по договоренности между предприятием - производителем продукции и потребителем (или другим получателем продукции) устанавливается фиксированное количество заказываемой продукции, а время заказа является переменной величиной, тогда оптимизируются затраты на транспортировку. "Точкой заказа" будет момент, когда запас готовой продукции на складе достигнет заранее определенной величины. При таком методе ведется регулярный контроль остатков готовой продукции на складе.
Сущность организации сбыта на основе "фиксированного интервала"
состоит в том, что заказы должны выполняться регулярно, через заранее определенный интервал времени, однако количество изделий каждый раз может быть разным. Максимальный размер запасов готовой продукции на складе в этом случае должен обеспечивать потребителя во время фиксированного интервала и включать постоянно возобновляемый гарантийный запас. К моменту истечения фиксированного интервала времени устанавливается количество проданной продукции и производится новое необходимое ее количество.
В условиях осуществления прямых хозяйственных связей между производителями (поставщиками) продукции и оптовыми предприятиями или другими потребителями особое значение приобретает организация правовой и претензионной работы. Данную функцию должны осуществлять высококвалифицированные юристы, владеющие всеми нормативноправовыми материалами, регулирующими взаимоотношения поставщиков и покупателей.
Сбытовая деятельность предполагает наличие торговой коммуникации предприятия, т.е. передачу торговой информации от одного потребителя к другим. Торговая коммуникация должна включать все формы воздействия, обеспечивать целенаправленную передачу коммерческих сведений заинтересованным лицам. Ее цель - передача информации о продукте по всем каналам его продвижения для формирования благоприятного отношения к предприятию, его производящему.
Торговые коммуникации осуществляется через
:
- демонстрацию продукта представителям торговли, посредникам, торгово-закупочным организациям, предприятиям-потребителям и прочим заинтересованным лицам;
- конференции (торговые, научно-практические и т.п.), ярмарки; - коммерческую корреспонденцию и бюллетени; - рекламу, каталоги, материалы выставок и т.п.
Успех предприятия зависит от подготовленности персонала по сбыту.
Рекламная деятельность и стимулирование спроса
В условиях быстрой сменяемости рыночной ситуации для правильной ориентации покупателей в многообразии товаров, особенно принципиально новых, необходима объективная информация об их потребительских характеристиках, а также о местах и формах продажи, т.е. реклама товаров и услуг.
С помощью рекламы повышается информированность населения, увеличивается число покупок, усиливается ее воздействие на формирование потребностей и спроса.
Необходимый элемент рекламной деятельности - связь с прессой, целью которой являются сообщения в периодической печати, в передачах по радио, телевидению о товарах, их потребительских характеристиках, о предприятиях, их выпускающих. Для этих целей предприятия организуют прокат рекламных роликов, телефильмов, в которых реализуются информативная
и пропагандистская функции
рекламы
Участие в выставках, просмотрах, демонстрациях, выставках опытных образцов, ярмарках, покупательских и пресс конференциях позволяет реализовать коммуникативную
функцию рекламы. Поддержание необходимого уровня коммуникативности - гарантия своевременного реагирования на изменение внешних условий.
Для повышения действенности управления рекламой немаловажное значение имеет взаимодействие с рекламными организациями, которые позволяют поддерживать на высоком уровне спрос на продукцию на стадии ее массового производства и формировать благожелательное отношение к появлению нового товара на рынке.
Планированию всей рекламной деятельности предшествует планирование ассигнований на рекламу. Различают две группы методов определения объема таких ассигнований: традиционные методы планирования бюджета рекламной деятельности и современные модели принятия решений об ассигнованиях на рекламную деятельность
К традиционным методам планирования рекламных ассигнований
относится планирование средств на рекламу:
В зависимости от возможностей, применяется в том случае, когда предприятие находится в затруднительном финансовом положении и может выделить на рекламу лишь определенную сумму, эффективность такой рекламы невысока;
В виде процента от объема продаж, широко распространенно как на наших предприятиях, так и в зарубежной практике. Методу присущ недостаток - продажа товаров здесь рассматривается как причина, а рекламная деятельность - как следствие, в то время как взаимосвязь между этими двумя факторами противоположная - реклама стимулирует увеличение объема продажи, а не наоборот;
В виде рекламного бюджета с учетом практики фирм-конкурентов.
При этом обычно исходят из средних сумм ассигнований. Метод не дает необходимых результатов, поскольку ориентирован на усредненные показатели, а не на конкретную коммерческую ситуацию;
Выделение средств на рекламу исходя из поставленных целей, что требует четкого определения целей рекламной деятельности, конкретной постановки задач, научного обоснования затрат, необходимых для решения этих задач. Метод позволяет не только определять направление расходования средств, но и оценивать эффективность каждого направления.
Современные модели принятия решений об ассигнованиях на рекламную деятельность
различаются количеством учитываемых факторов и предназначаются для использования в различных ситуациях.
К моделям, описывающим изменение товарооборота в зависимости от расхода на рекламу,
относятся те, в которых зависимость оборота от ассигнований на рекламу выражается в виде функций. По этой функции рассчитывается величина затрат, обеспечивающая максимизацию прибыли. В начале рекламной деятельности эффективны значительные затраты на крупномасштабные мероприятия, а с течением времени они дают все меньшую отдачу. К данной группе относятся модели, в которых по мере роста затрат на рекламу уменьшается их эффективность. Одна из первых моделей этого типа была предложена М.Видалем и Х Вольфом. Уравнение модели Видаля - Вольфа рекомендовано для прогнозирования доходности коммерческой деятельности предприятия на длительный срок. Существуют и другие модели аналогичного типа, описывающие взаимосвязи большего числа факторов.
В модели А.Кюна оборот рассматривается как функция следующих семи переменных:
- доли потребителей, которые предпочитают товар фирмы в общей численности потребителей;
- темпа уменьшения числа таких потребителей;
- процента потребителей, не имеющих четкого отношения ни к товару данной фирмы, ни к товарам ее конкурентов;
- емкости всего рынка и темпов ее увеличения;
- относительного значения факторов, влияющих на реализацию данного товара (потребительские свойства, качество, цена, формы реализации, средства рекламы);
- взаимосвязи характеристик товара и рекламы;
- действенности различных рекламных расходов.
К моделям последовательной взаимосвязи
относится модель "ОЕМОN", которая ориентирована на рекламирование новых товаров. Она предусматривает установление рекламного бюджета, позволяющего максимизировать прибыль. Согласно этой модели количество покупателей, совершающих пробные покупки, определяется тремя факторами - затратами на рекламу, мероприятиями по рекламе нового товара и стимулированию спроса на него и системой товародвижения. Часть потребителей, сделавших пробную покупку товара, становятся его постоянными покупателями. Произведение числа этих покупателей на частоту покупок и цену товара покажет ожидаемый объем спроса. Если из него вычесть все затраты, то получится прибыль (доход).
Данная модель описывает влияние различных видов рекламной деятельности на объем реализации. Затраченные на рекламу средства вначале проявляются в определенном объеме рекламы - количестве объявлений, экземпляров рекламных листков, времени на радио- и телерекламу. Затем реклама достигает определенной широты охвата аудитории и доносится до потребителей с той или иной частотой. В результате определяется процент потребителей, на которых реклама оказала воздействие. По модели "ОЕМОN" в число таких потребителей включаются все запомнившие рекламное обращение. Показатель воздействия может быть выражен абсолютным количеством потребителей, так и долей в общей их численности. Предполагается, что уровень фактического воздействия рекламы, взаимодействуя с уровнем эффективности мер по рекламе нового товара, стимулированию спроса на него, а также с уровнем развития системы товародвижения, показывает примерное количество (процент) потребителей, которые захотят купить новый товар. Данные об этих функциональных взаимосвязях и их анализ в рамках модели позволяют разрабатывать различные варианты плана рекламной деятельности для выбора оптимального.
Адаптивные модели
используются исходя из предпосылки, что основные параметры, определяющие зависимость оборота от ассигнований на рекламу, не являются стабильными, с течением времени меняются под воздействием изменении рыночной ситуации, форм и методов рекламы, появлении новых товаров и т.д.
Определив размер ассигнований на рекламу, приступают к планированию рекламных мероприятий. При разработке плана рекламных мероприятий руководствуются Международным кодексом рекламной практики.
Данный план должен отвечать определенным требованиям: быть реальным (соответствовать имеющимся ресурсам), гибким (способным учитывать изменения рынка, основываться на маркетинговых исследованиях).
Разработка плана рекламных мероприятий
осуществляется в несколько этапов. На первом этапе устанавливаются объекты воздействия - сегменты рынка и типы потребителей; на втором - формируется информационное обеспечение плана. На третьем этапе определяются конкретные средства распространения рекламы в их оптимальном сочетании: газеты, журналы общего назначения, отраслевые и специальные журналы, радио, телевидение, рекламные ролики, рекламные щиты, каталоги, почтовая реклама. На этом же этапе определяются время и место использования рекламных средств, устанавливаются ответственные исполнители. На четвертом этапе общая сумма рекламных ассигнований распределяется по времени, а также в разрезе отдельных средств распространения рекламы каждого рекламируемого товара.
Большое значение для обеспечения эффективности рекламной деятельности имеет разработка рекламных текстов. Начальный момент - формирование "идеи" рекламного послания, исходя из которой составляется текст. Помимо рекламы стимулирование спроса покупателей включает "паблик рилейшнз", содействие продаже, упаковку, сервис.
Под "паблик рилейшнз"
понимается деятельность, ориентированная на создание благоприятного отношения к производителю, продавцу, товару. Она тесно связана с рекламной деятельностью, но в отличие от нее ведется главным образом на некоммерческой основе. Для осуществления этой деятельности используют выставки всех видов, конъюнктурные совещания, пресс-конференции, покупательские конференции, оптовые ярмарки, а также рассылку проспектов, каталогов, переписку с покупателями. "Паблик рилейшнз" включает фирменный стиль торгового предприятия, соответствующий дизайн фирменных бланков, служебных помещений и т.д., что способствует созданию определенного имиджа, отражается на коммерческих успехах предприятия.
Содействие продаже
осуществляется посредством оформления постоянно действующих выставок товаров, подготовки информации о товарах, услугах, способах доставки и распространения ее среди работников торговли, использования аукционов и различных стимулов в виде купонов, сувениров, премий, лотерей и др.
Важным средством рекламы является создание упаковки.
Предприятия выпускают продукцию в основном в промышленной упаковке. Однако они могут создавать и упаковку для розничной продажи. Такая упаковка становится частью фирменного стиля предприятия, формирует отношение к нему покупателя.
Особое значение для стимулирования спроса имеет сервис.
Различают три вида сервиса: предпродажный, продажный и послепродажный. К предпродажному сервису
относятся реклама продукции, информирование о ее потребительских свойствах, местах продажи и т.д.
Продажный сервис
предполагает формирование торгового ассортимента для доставки продукции небольшими партиями, обеспечение надежности доставки, доставку крупногабаритных товаров, проданных по образцам, проверку их качества и комплектности, установку их у покупателя и другие виды услуг.
Послепродажный сервис
включает гарантийное обслуживание; ответственное хранение товаров, поставленных в порядке прямых связей для создания сезонных запасов товаров; приемку продукции, не выдержавшей гарантийного срока эксплуатации, и др.
Сервис оценивается уровнем обслуживания,
определяемым отношением суммарного времени, фактически затраченного на оказание услуг, ко времени, которое теоретически могло быть затрачено на выполнение всего комплекса услуг.
Расширение сферы сервиса сопряжено с дополнительными затратами. Начиная с 70%-ного уровня обслуживания затраты сервиса растут по экспоненте, а при уровне обслуживания 90 % и выше сервис становится невыгодным. Определено, что при повышении уровня обслуживания от 95 до 97% экономический эффект повышается на 2%, а расходы возрастают на 14%, снижение уровня обслуживания ведет к увеличению потерь, вызванных ухудшением качества сервиса. Таким образом, рост конкурентоспособности предприятия, вызванный ростом уровня обслуживания, сопровождается, с одной стороны, снижением потерь на рынке, а с другой - повышением расходов на сервис. Задача сбытовой службы заключается в поиске оптимальной величины сервиса.
Лекция 12. Обеспечение качества продукции на предприятии
Основные понятия, включенные в систему тренингтестирования:
Показатели качества, планируемые для предприятия; какие виды контроля качества продукции; функции технического контроля на предприятии.
Учет и анализ затрат на качество продукции
. Классификация затрат на качество
Качество продукции – это совокупность свойств, определяющих еѐ пригодность удовлетворять потребности в соответствии с еѐ назначением.
Понятие и категории качества имеют согласно международным стандартам ИСО экономическое значение. Это означает, что управление качеством проводится с целью достижения максимального экономического эффекта, и при административном управлении качеством упор должен осуществляться на экономические факторы.
С повышением качества продукции выигрыш потребителя вначале растет быстро, а затем начинает неуклонно снижаться. И наоборот, медленное увеличение затрат на производство и эксплуатацию изделия с более высокими показателями качества начинает прогрессивно возрастать.
Оптимальным следует считать такой уровень качества, при котором разность между выигрышем потребителя и затратами на изготовление будет наибольшей
.
По отношению к товарам народного потребления необходимо учитывать такие показатели, как соответствие моде, удовлетворение эстетическим требованиям и др.,
что может в ряде случаев и удорожать эти изделия. В то же время нельзя считать, что качество таких изделий совершенно не связано с экономической эффективностью. Повысив уровень отдельных показателей качества, можно уменьшить количество потребляемых изделий, предотвратить образование сверхнормативных запасов на предприятиях и в торговой сети, сократить потребность в оборотных средствах, обеспечить экономию общественного труда, увеличить серийность, массовость выпуска. Улучшение качества продукции оказывает влияние на материалоемкость (экономия сырья, материалов, топлива, энергии); фондоемкость (экономия основных и оборотных фондов); долговечность и надежность самой продукции (повышение общих сроков службы, увеличение межремонтных периодов).
Классификация затрат на качество
— одна из главных задач, от правильного решения которой зависит определение их состава и требований к организации учета, анализа и оценки. Основным требованием к классификации является наиболее полный охват всех затрат, связанных с качеством продукции и влияющих на него, а также полная характеристика, отражающая сложность и многофакторный характер процесса формирования качества. Классификация должна охватывать все стадии создания и потребления продукции и в нее следует включать максимально возможное число признаков (табл. 2.1).
Таблица 12.1
Обобщенная классификация затрат на качество
| Признак классификации
|
Классификационная группа затрат
|
| По целевому назначению
|
На улучшение качества, на обеспечение качества, на управление качеством |
| По экономическому характеру затрат
|
Текущие, единовременные |
| По виду затрат
|
Производительные, непроизводительные |
| По методу определения
|
Прямые, косвенные |
| По возможности учета
|
Поддающиеся прямому учету: не поддающиеся прямому учету; те, которые экономически нецелесообразно учитывать |
| Признак классификации
|
Классификационная группа затрат |
| По стадиям жизненного
цикла продукции
|
На качество при разработке изделия; на качество при изготовлении изделия; на качество при использовании изделия |
| По отношению к производственному процессу
|
На качество в основном производстве; на качество во вспомогательном производстве; на качество при обслуживании производства |
| По возможности оценки
|
Планируемые и фактические |
| По характеру структурирования
|
По предприятию; по производству (цеху, участку); по видам продукции |
| По объектам формиро-
вания и учета
|
Продукция, процессы, услуги |
| По виду учета
|
Оперативный, аналитический, бухгалтерский, |
целевой
Согласно классификация затрат на обеспечение качества продукции, предложенной А. Фейгенбаумом,
затраты на обеспечение качества содержат:
Затраты на предупреждение дефектов, включающие затраты на обучение в области качества, расходы отдела качества;
Затраты на оценку уровня качества, включающие контроль и испытания; проверку деятельности по обеспечению качества;
Убытки от брака, включающие убытки от дефектов и рекламаций.
Японская модель
кардинально отличается от рассмотренных выше схем, так как в ее основу положена концепция, ориентированная не на продукцию, а на обеспечение качества и оценку его результатов, и является более обоснованной. Японская концепция изложена Исикавой Каору в работе «Японские методы управления качеством». Предусмотренный подход, который можно назвать «управленческим», позволяет решить проблему, сложившуюся в экономических исследованиях по вопросам затрат на качество, так как дает ответы на принципиально важные вопросы: чем отличается себестоимость продукции от затрат на качество; какую долю в себестоимости занимают затраты на качество и т.д.
Расчеты затрат на обеспечение качества
представляют собой определение стоимости работ, целью которых является уменьшение общих затрат путем увеличения стоимости мероприятий по предупреждению несоответствий и дефектов. В результате должны уменьшаться затраты на оценку качества и расходы, обусловленные браком. Затраты на обеспечение качества включают полезные затраты (расходы на предупреждение дефектов) и убытки (затраты на проведение оценки и расходы, связанные с браком). Экономическая же эффективность оценивается путем сравнивания затрат с затратами, а не затрат с доходами.
Весьма важным является и то, что японская модель согласуется с содержанием стандартов ИСО 9000, регламентирующих требования к видам деятельности в рамках системы качества. «Управленческое» направление определения затрат на обеспечение качества нуждается в дальнейшем развитии.
Планирование и стимулирование качества продукции
Планирование повышения качества продукции на предприятии должно быть основано на тщательном изучении текущего и перспективного спроса на его продукцию, анализе отзывов потребителей, проработке договоров с заказчиками. Планы повышения качества продукции должны учитывать результаты сертификации продукции, прогрессивные требования действующих стандартов и технических условий, результаты научных исследований, патентные материалы, лицензии, данные научно-технической информации, требования потребителей. На предприятии ведется прогнозирование, перспективное и текущее планирование качества продукции.
Планируемые задания и обязательства по повышению качества продукции должны быть согласованы с другими разделами планов предприятия, обеспечены материальными, трудовыми и финансовыми ресурсами.
Предметом планирования
являются показатели, характеризующие качество изделий на всех стадиях их жизненного цикла.
Показатели находят отражение в заданиях по улучшению качества продукции; в планах выпуска продукции, технического развития предприятия, стандартизации, научно-исследовательских и опытноконструкторских работ, подготовки кадров и т.д.
Для предприятия планируемыми могут быть следующие показатели:
уровень качества - доля выпуска продукции высшей категории качества; виды аттестуемой продукции, имеющие наиболее важное значение для удовлетворения потребностей населения; характеристики процесса изготовления продукции - процент сдачи продукции с первого предъявления, коэффициент качества, снижение процента брака, количества рекламаций, доли возврата изделий на доработку; эксплуатационные характеристики - производительность, грузоподъемность, скорость, надежность, долговечность, экономичность изделия и др.
Планы научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ предусматривают разработку и внедрение в производство новых изделий с высоким техническим уровнем и показателями качества, наиболее полно удовлетворяющими запросы потребителей.
Важнейшими задачами планирования
повышения качества продукции
являются:
• Достижение и превышение технического уровня и качества лучших отечественных и зарубежных образцов;
• Своевременная замена или снятие с производства устаревших изделий;
• Обеспечение строгого соблюдения требований стандартов, технических условий и другой нормативной документации;
• Изготовление продукции высшего качества; снижение материалоемкости изделий, повышение фондоотдачи;
• Рост надежности и долговечности выпускаемой продукции.
Планирование повышения качества продукции может быть перспективным
(на сложную продукцию с большим производственным циклом ее изготовления), объем работ в котором предусмотрен на несколько лет, и текущим
(например, годовой план), в котором предусматривается осуществление, конкретизация и реализация заданий перспективного плата. Годовой план составляется с разбивкой по кварталам и месяцам, обсуждается на научно-техническом совете, согласовывается с главным инженером и утверждается руководителем предприятия.
Одним из основных этапов планирования повышения качества продукции на предприятии является план мероприятий по подготовке изделий к
сертификации
. Для этого предприятие должно располагать необходимыми ресурсами и персоналом, способным обеспечивать стабильный выпуск качественной продукции.
Руководство предприятия должно определять требования к использованию ресурсов
и выделять их в необходимом объеме, чтобы обеспечить проведение мероприятий в области повышения качества.
Такие ресурсы
могут включать:
• Людские ресурсы и специализированный персонал;
• Оборудование, необходимое для проектно-конструкторских работ и разработок;
• Производственное оборудование;
• Контрольное, испытательное и проверочное оборудование;
• Контрольно-измерительную аппаратуру и программное обеспечение ЭВМ.
Руководство предприятия определяет необходимый уровень компетенции, классификации и подготовки персонала.
Анализируя этапы работы по улучшению качества продукции, их характеру и содержанию с точки зрения профессионального обеспечения, можно увидеть, что одна из главных причин неудач в решении данной проблемы состоит в том, что не была должным образом организована подготовка кадров по вопросам управления и обеспечения качества продукции. Необходимым является создание условий для приобретения всеми работниками глубоких знаний и устойчивых навыков по изготовлению высококачественной продукции. Японский специалист по проблемам качества продукции К. Исикава пишет: «Я не устаю повторять, что управление качеством начинается с подготовки кадров и заканчивается подготовкой кадров».
Важнейшим звеном управления качеством продукции является экономическое и моральное стимулирование предприятий и конкретных исполнителей за выпуск высококачественной продукции, причем для этого используются различные показатели в зависимости от типа производства, назначения и сложности продукции.
При решении вопроса о стимулировании рабочих
наиболее часто используются показатели бездефектного изготовления изделий и сдачи их с первого предъявления, уменьшения потерь, связанных с доработкой дефектных экземпляров изделий, количества возвратов продукции от потребителей. На многих предприятиях применяют системы индивидуального и бригадного поощрения. За исходный показатель бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления обычно принимают наивысший или среднедостигнутый его уровень по производственной группе, участку, цеху или группе однородных цехов.
Особое значение имеет материальное и моральное поощрение рабочих, контролеров ОТК и инженерно-технических работников за изготовление деталей, узлов, агрегатов и конечного изделия, отвечающих требованиям нормативной документации.
В целях повышения материальной заинтересованности участников создания и освоения высококачественной продукции, высокоэффективной техники, технологии и новых материалов Правительствами многих стран учреждены ежегодные премии, которые присуждаются коллективам предприятий, достигших наилучших показателей за выпуск качественной продукции, отвечающей современному технико-экономическому уровню или превышающей его.
Виды технического контроля качества
Технический контроль
— это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический контроль заключается в проверке соответствия опытного образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД (Единая система конструкторской документации). На стадии изготовления он охватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, количество предъявляемой продукции, ход производственных процессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.
Технический контроль включает три основных этапа:
• Получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, его контролируемых признаках и показателях;
• Получение вторичной информации - отклонений от заданных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;
• Подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.
Контролируемый признак
— это количественная или качественная характеристика свойств объекта, подвергаемого контролю. Комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции с заданным уровнем качества, составляет предмет организации контроля.
Метод контроля
—
это совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля. В метод контроля входят основные физические, химические, биологические и другие явления, а также зависимости (законы, принципы), применяемые при снятии первичной информации относительно объекта контроля.
Под системой контроля
понимают совокупность средств контроля и исполнителей, взаимодействующих с объектом по правилам, установленным соответствующей документацией.
Средства контроля
- это изделия (приборы, приспособления, инструмент, испытательные стенды) и материалы, используемые при контроле, например, реактивы.
Виды технического контроля
подразделяются по следующим основным признакам:
• В зависимости от объекта контроля -
контроль количественных и качественных характеристик свойств продукции, технологического процесса (его режимов, параметров, характеристик, соответствия требованиям ЕСКД, ЕСТД, ЕС ТПП);
• По стадиям создания и существования продукции -
проектирование (контроль процесса проектирования конструкторской и технологической документации), производственный (контроль производственного процесса и его результатов), эксплуатационный;
• По этапам процесса -
входной (контроль качества поступающей продукции, осуществляемый потребителем), операционный (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной операции), приемочный (контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставке или использованию);
• По полноте охвата -
сплошной (контроль каждой единицы продукции, осуществляемой с одинаковой полнотой), выборочный (контроль выборок или проб из партии или потока продукции);
• По связи с объектом контроля во времени -
выборочный (летучий контроль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке), непрерывный (контроль, при котором поступление информации происходит непрерывно), периодический (информация поступает через установленные интервалы);
• По возможности последующего использования продукции
- 'разрушающий (объект контроля использованию не подлежит), неразрушающий (без нарушения пригодности объекта контроля к дальнейшему использованию);
• По степени использования средств контроля
- измерительный, регистрационный, органолептический, по контрольному образцу (путем сравнения признаков качества продукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необходимых случаях с привлечением средств контроля, номенклатура которых установлена соответствующей документацией);
• По проверке эффективности контроля -
инспекционный (осуществляется специально уполномоченными исполнителями с целью проверки эффективности ранее выполнявшегося контроля);
• В зависимости от исполнителя -
ведомственный контроль (осуществляется органами министерства или ведомства), государственный надзор
(осуществляется специальными государственными органами);
• В зависимости от уровня технической оснащенности -
ручной (используются немеханизированные средства контроля для проверки качества деталей, изделий), механизированный (применение механизированных средств контроля), автоматизированный (осуществляется с частичным участием человека), автоматический (без непосредственного участия человека), активный (непосредственно воздействует на ход технологического процесса и режимов обработки с целью управления ими);
• По типу проверяемых параметров и признакам качества -
геометрических параметров (контроль линейных, угловых размеров, формы и др.), физических свойств (теплопроводность, электропроводность, температура плавления и др.), механических свойств (жесткость, твердость, пластичность и др.), химических свойств (химический анализ состава вещества, коррозийная стойкость в различных средах и др.), металлографические исследования (контроль микро- и макроструктуры заготовок, полуфабрикатов, деталей), специальный (контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов), функциональных параметров (контроль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях), признаков качества, например внешнего вида визуально.
Под испытанием
понимают экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании, при моделировании объекта и воздействий.
Вид испытаний
- это классификационная группировка испытаний по определенному признаку.
В соответствии с видовой классификацией испытания подразделяются по следующим основным признакам:
• В зависимости от целей испытаний -
контрольные (для контроля качества объекта), исследовательские (для изучения определенных свойств объекта);
• По наличию базы для сравнения результатов
- сравнительные (испытания двух или более объектов, проводимые в идентичных условиях для сравнения характеристик их качества);
• По точности значения параметров -
определительные (для определения значений параметров продукции с заданными значениями точности и доверительной вероятности), оценочные (для такой оценки качества продукции, при которой не требуется определение значений ее параметров с заданными значениями точности и доверительной вероятности);
• По этапам разработки продукции -
доводочные (проводятся в процессе разработки изделий для оценки влияния вносимых в нее изменений с целью достижения требуемых показателей качества), предварительные (испытания опытных образцов или партий для определения возможности их предъявления на приемочные испытания), приемочные (испытания опытных образцов или партий продукции либо изделий единичного производства, проводимые соответственно для решения вопроса о целесообразности постановки на производство этой продукции или после изготовления передачи ее в эксплуатацию);
• По уровню проведения
- ведомственные (приемочные испытания, проводимые комиссией из представителей заинтересованного министерства или ведомства), межведомственные (приемочные испытания, проводимые комиссией из представителей нескольких заинтересованных министерств, ведомств), государственные (приемочные испытания, проводимые государственной комиссией);
• По этапам процесса —
на входном контроле (для проверки соответствия количественных и качественных характеристик продукции, полученной от поставщика, количественным и качественным характеристикам, предусмотренным стандартами или техническими условиями); при операционном контроле (с целью установления соответствия формирующихся количественных и качественных характеристик изделия в процессе его обработки количественным и качественным характеристикам, предусмотренным техническими условиями, стандартами); приемо-сдаточные (испытание готовой продукции, проводимые при приемочном контроле);
• По периодичности проведения
- периодические (в объемах и в сроки, установленные соответствующей документацией);
• По оценке уровня качества продукции -
аттестационные (для оценки уровня качества продукции при ее аттестации);
• По оценке целесообразности измерения -
типовые (испытания продукции, проводимые после внесения изменения в конструкцию, рецептуру или технологию изготовления для оценки эффективности и целесообразности внесенных изменений);
• По продолжительности проведения -
ускоренные (испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в более короткий срок, чем в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации), нормальные (испытания продукции, методы и условия проведения которых обеспечивают получение необходимого объема информации в такой же срок, как и в предусмотренных условиях и режимах эксплуатации);
• По степени интенсификации процессов -
форсированные (ускоренные испытания, основанные на интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения), сокращенные (ускоренные испытания без интенсификации процессов, вызывающих отказы или повреждения);
• По возможности последующего использования продукции -
разрушающие (могут нарушить пригодность продукции к использованию по назначению), неразрушающие (не должны нарушить пригодности к использованию ее по назначению);
• В зависимости от места проведения -
полигонные (в условиях, максимально приближенных к эксплуатационным), эксплуатационные (в условиях эксплуатации);
• В зависимости от оцениваемых свойств -
на надежность (испытания продукции, проводимые для определения или оценки назначений показателей ее надежности в заданных условиях), ресурсные (испытания на долговечность, проводимые для определения или оценки технического ресурса продукции);
• По виду воздействия на объект -
механические (механические нагрузки), электрические (электрические нагрузки), акустические (акустические колебания), тепловые (тепловые нагрузки), гидравлические, пневматические (давление жидкости или газа), радиационные (ионизирующее излучение), электромагнитные (электромагнитное поле), магнитные (магнитное поле), биологические (жизнедеятельность организмов), климатические (климатические факторы), химические (химическая реакция).
Испытаниям
подлежат опытные образцы (партии) и продукция серийного, массового и единичного производства. Опытный образец или опытную партию подвергают предварительным и приемочным испытаниям (проверкам) по специально разработанным программам.
Предварительные испытания
проводят для определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов, технической документации и для решения вопроса о возможности представления ее на приемочные испытания.
Приемочные испытания
проводят с целью: определения соответствия продукции техническому заданию, требованиям стандартов и технической документации, оценке технического уровня; определения возможности постановки продукции на производство; выработки рекомендаций по установлению категории качества.
Организация технического контроля качества
Система технического контроля
(объекты контроля, контрольные операции, их последовательность, техническое оснащение, режимы, методы, средства механизации и автоматизации), являющаяся неотъемлемой частью производственного процесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологии изготовления технических устройств службой главного технолога предприятия либо соответствующими проектнотехнологическими организациями при участии отдела технического контроля (ОТК).
Объектами технического контроля являются:
поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические процессы и режимы, общая культура производства.
Можно выделить следующие функции технического контроля
: контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учѐт и анализ возвратов готовой продукции, дефектов, брака, рекламаций, предупреждение брака и дефектов в производстве.
Исполнителями
контрольных операций являются: отдел технического контроля (ОТК),
представители главного металлурга, технолога, энергетика, механика, производственные рабочие.
ОТК независим от служб предприятия в вопросах определения качества готовой продукции и подчинѐн директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приѐмку готовой продукции, приѐмносдаточные испытания, контролирует законченную продукцию цехов. Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываются отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах.
Главные задачи ОТК —
предотвращение выпуска (поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, утвержденным образцам (эталонам), проектноконструкторской и технологической документации, условиям поставки и договорам, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции.
В соответствии с задачами ОТК реализует следующие
функции:
Подбор и расстановку кадров, обучение и повышение их квалификации;
Анализ эффективности всех видов технического контроля;
Внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества изделий;
Входной контроль;
Анализ и обобщение статистических данных об эксплуатационных свойствах выпущенной предприятием продукции;
Контроль за реализацией и эффективностью мероприятий по устранению выявленных конструктивных, производственных недостатков изделий и предупреждение брака;
участие в подготовке и аттестации продукции;
разработка предложений, направленных на повышение качества изготовляемой продукции;
участие в совершенствовании нормативной документации.
Контроль качества выпускаемой продукции
ОТК проводит по следующим главным направлениям:
контроль технической документации и технологических процессов, обеспечения надежности принимаемых изделий, рекламационная работа, применение средств измерений, соблюдение метрологических правил приѐмки.
Продукцию серийного и массового производства
подвергают приемосдаточным, периодическим испытаниям установочной серии (первой промышленной партии), называемым квалификационными, продукцию единичного производства - только приемосдаточным. Порядок и объем приемосдаточных испытаний не стандартны: они указываются в нормативной документации на продукцию, а результаты отражаются в сопроводительной документации к продукции.
Испытания установочной серии (первой промышленной партии) производит изготовитель при участии разработчика, заказчика (основного потребителя) и представителей органов Госстандарта. По их результатам комиссия принимает решение об окончании процесса освоения продукции и возможности серийного производства, а если показатели качества оказываются ниже предусмотренных, то комиссия дает рекомендации по совершенствованию производственного процесса, устанавливает срок устранения выявленных недостатков и проведения повторных испытаний.
Для оценки возможности производства продукции на экспорт проводятся испытания образца (образцов) изделий серийного и массового производства. Разрешением на изготовление продукции для экспорта служит утвержденный министерством акт комиссии, проводившей испытания. Непременным условием, при этом является наличие полностью отработанного комплекта технологического процесса, технологической документации, полного комплекта предусмотренного оборудования, оснащения, средств измерений, квалификационного состава рабочих, обеспечивающих выпуск продукции для экспорта со стабильными показателями качества.
Постоянно действующая комиссия цеха по качеству не реже раза в месяц анализирует все случаи брака, возврата деталей, узлов, агрегатов и вносит свои предложения, направленные на исключение повторных дефектов.
Все дефекты, обнаруженные в процессе изготовления и обработки изделий, необходимость дополнительных доработок продукции и результаты проведения этих работ фиксируются в действующих документах предприятия.
Для учета и устранения дефектов используются
следующие документы: первичные учетные документы дефектов; сигнальный листок; карта дефекта.
Первичные учетные документы дефектов,
обнаруженных в процессе изготовления и отработки изделий, - это журнал учета результатов контрольных операций по технологическому процессу, журнал учета и подготовки результатов испытаний на предприятии, акт дефектации изделий после испытаний, ведомости дефектов, обнаруженных при натуральных испытаниях, замечания с испытательных полигонов и др.
Сигнальный листок
служит для регистрации и контроля за устранением дефектов, если проведение дополнительных работ и централизованный контроль возможны без разрешения руководства предприятия.
Карта дефекта
предназначена для регистрации и контроля за устранением дефектов, если на проведение дополнительных работ и централизованного контроля необходимо разрешение руководства предприятия.
Контроль за устранением дефектов
осуществляется по сигнальным листкам, которые оформляют ОТК, в процессе изготовления - технологическим бюро цеха, в процессе отработки - лицами, ответственными за проведение испытаний. Первично оформленные сигнальные листки направляются в отдел предприятия, курирующий вопросы качества, где они рассматриваются и классифицируются по видам причин, вызывающих дефекты, и направляются в подразделения-исполнители.
Срок и порядок прохождения документов устанавливаются в стандартах предприятия. Постоянно действующая комиссия по качеству подробно разбирает рекламации, поступившие за истекший период, уточняет правильность определения рабочими комиссиями причин отказа и полноту предлагаемых мер по их исключению, утверждает сроки и исполнителей мероприятий.
Технический контроль и испытания позволяют не только установить, соответствует ли продукция предъявляемым к ней требованиям, но дают информацию для управления качеством продукции.
Обеспечение заданного уровня качества продукции также в значительной степени определяется метрологией.
Статистический и входной контроль качества продукции
Статистический приемочный контроль
— это выборочный контроль качества продукции, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества изделий установленным требованиям.
Основной его задачей
является отбраковка партий, засоренность которых дефектными экземплярами изделий превышает уровень, регламентированный нормативной документацией для нормального хода производства.
В практике статистического контроля генеральная доля дефектных изделий неизвестна и ее оценивают по результатам контроля случайной выборки изделий, из которых часть может быть дефектной.
Контроль по альтернативному признаку может вестись по одноступенчатому, двух- и многоступенчатому планам.
Одновременно с разработкой технологии производства должны разрабатываться технологические процессы контрольных операций с определением средств контроля, которые должны без отступлений выполняться работниками ОТК.
Внедрению методов статистического регулирования технологических процессов должен предшествовать анализ точности и устойчивости каждой из его операций. Необходимо, чтобы отсутствовали грубые нарушения технологического процесса, оперативно выявлялись и устранялись причины основных разладок.
Сущность статистического регулирования
технологических процессов состоит в том, что в определенные моменты времени из совокупности единиц продукции, прошедших данный процесс, отбирают выборку и измеряют контролируемый параметр. По результатам измерений определяют одну из статистических характеристик, значение которой наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о его продолжении без корректировки.
Контрольная карта
— карта, на которой для наглядности отображения состояния технологического процесса отмечают значения соответствующей регулируемой выборочной характеристики смежных выборок или проб.
Проба
— определенное количество нештучной продукции, отобранное для контроля.
Выборка
— изделие или определенная совокупность изделий, отобранных для контроля из партии или потока продукции.
Поток продукции
-
продукция одного наименования, типономинала или типоразмера и исполнения, находящаяся в движении на технологической линии.
По значениям контролируемого параметра в последовательных выборках контрольные карты позволяют своевременно обнаружить разладку технологического процесса и принять меры к ее устранению. Сигналом разладки технологического процесса
является выход регулируемой статистической характеристики за границу регулирования. Время отбора выборок устанавливают равным фактическому отрезку времени между разладками процесса в предшествующем периоде.
По количественному признаку контрольные карты можно разделить на две группы: для регулирования уровня настройки технологических операций,
для регулирования точности технологических операций. Одновременное ведение двух карт называется методом статистического регулирования.
Статистическое регулирование технологического процесса
--
это корректирование значений параметров технологического процесса по результатам выборочного контроля параметров производимой продукции, осуществляемое для технологического обеспечения требуемого уровня ее качества.
Используются три метода статистического регулирования:
Средних арифметических значений и средних квадратических отклонений (х-S);
средних арифметических значений и размахов (х-R),
медиан и индивидуальных значений (х-х ).
Пи использовании методов рассчитываются коэффициенты вариации, которые с точки зрения качества продукции должны быть минимальными. При этом учитывается предельная ошибка выборки. Медиана – значение, которое находится в середине ряда распределения. Размах – характеризует предел изменения варьирующего признака, равен разности между его максимальным и минимальным значением.
Выбор плана статистического регулирования
уровня наладки производится в последовательности: задаются среднее квадратическое отклонение показателя качества в предположении, что эта величина не меняется за межнастроечный период, среднее значение показателя качества (как правило, середина поля допуска), которому соответствует продукция наилучшего качества, и среднее значение показателя качества, которому соответствует максимально допустимая доля брака; назначается карта средних арифметических значений или карта медиан.
Метод медиан и индивидуальных значений
рекомендуется применять при отсутствии автоматических средств измерения, вычисления и управления процессами по статистическим оценкам хода процесса. Метод средних арифметических значений и размахов
целесообразно использовать для процессов с высокими требованиями к точности для измерения, вычисления и управления процессами по результатам определения статистических характеристик при наличии автоматических устройств.
Служба контроля качества вывешивает контрольные карты для каждого отдельного станка или производственного процесса. Эти карты часто помещают у станков, и их могут вести сами рабочие или контролеры. Контрольная карта позволяет установить изменения процесса обработки во времени, вызванные износом инструмента, усталостными явлениями металла, ослаблением крепления обрабатываемого материала и инструмента, человеческим фактором и т.п.
Одним из главных компонентов производства, непосредственно обеспечивающих качество продукции, является технологический процесс,
от его совершенства, точности и устойчивости зависит стабильность качества, надежность и долговечность изделий.
Точность
технологического процесса — это степень соответствия результатов его исполнения установленным требованиям, устойчивость (надежность)
— это свойство сохранять точность признаков качества при протекании процесса без остановки.
Объектами контроля точности
являются все элементы технологического процесса: продукция на различных стадиях ее изготовления; оборудование и оснастка, используемые при изготовлении продукции; деятельность работников, участвующих в технологическом процессе.
Контроль точности технологических процессов
проводится на стадиях технологической подготовки производства и серийного выпуска изделий. Проверки могут быть систематическими (плановыми),
которые проводятся по графикам, утвержденным руководителем предприятия, и специальными -
в случаях внедрения новых технологических процессов, их изменения или совершенствования, запуска в производство новой продукции и др.
Для проведения контроля точности технологических процессов продукция представляется различными способами:
При способе «ряд»
единицы продукции, поступающие на контроль, должны быть упорядочены: пронумерованы сплошной нумерацией и расположены таким образом, чтобы любую из них можно было легко найти и взять (единицы продукции должны поступать на контроль в виде однородных партий).
При способе «россыпь»
единицы продукции неупорядочены, их трудно нумеровать и почти невозможно отыскать и взять. Они поступают на контроль в виде партий, сформированных независимо от количества продукции, изготовленной в процессе производства (в каждой партии большое количество единиц продукции).
При способе «поток»
единицы продукции поступают непрерывным потоком одновременно с выпуском продукции. На контроль поступает большое их количество в упорядоченном виде, так что любую можно легко отыскать и взять.
На практике способы «россыпь» и «в упаковке» применяются одновременно. При этом выбранные упаковочные единицы следует брать примерно в равных количествах.
В зависимости от способа представления продукции на контроль применяются следующие методы отбора единиц продукции
:
Отбор с применением случайных чисел
пригоден для однородной продукции, представляемой на контроль способом «ряд». Он используется при всех остальных способах представления однородной продукции, если это не ведет к большим трудностям экономического или технического порядка. Метод предполагает предварительную сплошную нумерацию единиц продукции. Все номера должны иметь одно и то же количество цифр. Номера с разным количеством цифр вначале следует дополнить нулями (слева).
Многоступенчатый отбор
удобен, когда на контроль представляют однородную продукцию в упаковке, т. е. в упаковочных единицах, содержащих одинаковое количество единиц продукции. Выборку делают по ступенькам, а единицы продукции в каждой ступени отбирают случайным образом из единиц, отобранных в предыдущей ступени. Следует предварительно указывать объем выборки и количество упаковочных единиц, входящих в нее.
Отбор «вслепую»
(метод наибольшей объективности) применяют для продукции, представленной на контроль «россыпью», а также в том случае, когда использование метода отбора с применением случайных чисел технически затруднено или экономически невыгодно. Этот метод не пригоден, когда бракованные единицы продукции можно определить органолептически.
Систематический отбор
применяется для продукции, представленной на контроль в виде потока. Единицы продукции или количество единиц продукции нужно отбирать через определенный интервал времени. Например, если выборка должна составить 5% от контролируемой партии, то отбирают каждую 20-ю единицу. Данным методом можно образовать выборку, если имеется определенный порядок следования единиц продукции. При этом необходимо учитывать, что в следующих одна за другой единицах продукции значение контролируемого параметра не должно меняться с той же периодичностью, что и периодичность отбора единиц в выборку.
Мероприятия по организации входного контроля являются неотъемлемой частью технологической подготовки производства и предусматриваются графиками ее проведения.
Под входным контролем качества продукции
понимается контроль изделий поставщика, поступивших к потребителю и предназначенных для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации изделий. Основной его целью является исключение возможности проникновения в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента с отступлениями от параметров качества, предусмотренных нормативной документацией.
При проведении входного контроля применяют планы и порядок проведения статистического приемочного контроля качества продукции по альтернативному признаку.
План контроля —
это совокупность значений объемов выборок п,
приемочных и браковочных чисел.
Контроль по альтернативному признаку —
это контроль по качественному признаку, в ходе которого каждую проверенную единицу продукции относят к категории годных либо дефектных, а последующее решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от обнаруженных в выборке или пробе дефектных единиц продукции или же от количества дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.
Приемочное число —
это контрольный норматив, являющийся критерием для приемки партии продукции. Он может быть равным максимальному числу дефектных единиц (дефектов) в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по альтернативному признаку либо соответствующим предельному значению контролируемого параметра в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по количественному признаку.
Браковочное число —
это контрольный норматив, являющийся критерием для забракования партии продукции. Он может быть равным минимальному числу дефектных единиц (дефектов) в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по альтернативному признаку либо соответствующим предельному значению контролируемого параметра в выборке или пробе в случае статистического приемочного контроля по количественному признаку.
Единица продукции —
отдельный экземпляр штучной продукции или определенное в установленном порядке количество нештучной или штучной продукции.
Дефектная единица продукции —
это единица продукции, имеющая хотя бы один дефект.
При выборочном контроле
план входного контроля должен соответствовать плану контроля приемо-сдаточных испытаний, установленных в стандартах и ТУ.
Сплошной контроль
проводится при отсутствии данных о фактической дефектности продукции, при повышенных требованиях к ней на основании технологических процессов и СТП, разработанных технологическими службами, согласованных с ОТК и утвержденных руководителем предприятия.
Методы и средства, применяемые на входном контроле, выбираются с учетом требований, предъявляемых к точности измерения показателей качества контролируемой продукции. Отделы материально-технического снабжения, внешней кооперации совместно с ОТК, техническими и юридическими службами формируют требования к качеству и номенклатуре продукции, поставляемой по договорам с предприятиями-поставщиками.
Для осуществления ВККП в системе ОТК создаются специализированные подразделения входного контроля.
Основные задачи подразделений входного контроля качества изделий:
- проведение входного контроля качества поступающей на предприятие продукции, оформление документов по результатам контроля; контроль за проведением технологических испытаний продукции в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях и других подразделениях;
- контроль за соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции; вызов представителей поставщиков для участия в составлении акта по дефектам, обнаруженным на входном контроле; анализ причин возникновения дефектов в поставляемой продукции; подготовка статистической информации о дефектах, их характеристика для использования ее в системе управления качеством продукции на заводе-поставщике.
Эффективность входного контроля тем выше, чем меньше случаев поступления в производство со склада недоброкачественной продукции. В целях компенсации предприятию-потребителю затрат на проведение входного контроля для поступающих сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий целесообразно установить порядок, при котором входной контроль производится за счет средств предприятия-поставщика продукции. Это заставит поставщика всемерно сокращать согласованную с потребителем номенклатуру предметов и средств труда, подвергающуюся входному контролю, путем коренного повышения их качества, обеспечения сохранности во время упаковки и в пути следования до пункта назначения, возмещать утраченные средства за счет виновных лиц.
Анализ результатов наблюдений за качеством продукции.
Статистические методы управления качеством
Результаты специальных статистических наблюдений за производственным и потребительским качеством продукции обрабатываются методами корреляционного анализа.
Статистико-математическая обработка результатов наблюдений за качеством продукции
состоит из следующих этапов:
Подготовка информации о качестве продукции;
Разработка алгоритмов нахождения, исчисления уравнений и коэффициентов корреляции;
Оценка надежности и точности полученных уравнений корреляции.
Подготовка информации о качестве продукции для математикостатистической обработки на ЭВМ заключается в определении приемлемости исходной информации, согласовании информации о производственном и потребительском качестве продукции, составлении таблиц-матриц для обработки данных на ЭВМ.
Для этого определяется однородность совокупности значений по каждому признаку производственного и потребительского качества продукции, а также устанавливается независимость между отдельными значениями данных признаков. Прежде всего устанавливается однородность исходных данных, т.е. их принадлежность к одной совокупности, а по ним исчисляется коэффициент вариации (по размаху, по среднему абсолютному или квадратическому отклонению, деленному на среднее значение показателя контролируемого признака).
Полученное значение коэффициента вариации сравнивается в случае нормального распределения признака с нормативной величиной коэффициента вариации.
Все признаки по коэффициенту вариации делятся на три группы:
- с коэффициентом вариации от 0 до 1,17 (высокая степень однородности);
- от 0,17 до 0,33 (достаточная степень однородности); - свыше 0,33 (неоднородность).
После оценки однородности по всей совокупности исходных данных сравниваются дисперсии (среднее отклонение значения контролируемого признака), полученные по отдельным промежуткам времени, к которым приурочена собранная информация и прежде всего максимальная дисперсия с минимальной. Определяется существенно ли различие между дисперсиями. При наличии несущественных различий анализ однородности совокупности заканчивается, так как различие промежуточных дисперсий будет тем более несущественным (при одном и том же или близком числе степеней свободы). В случае существенных различий необходимо принять меры к более правильной организации сбора исходной информации о качестве продукции.
После того как обнаружена однородность совокупности исходных данных, решается вопрос о наличии или отсутствии их автокорреляции. Для этого исчисляется коэффициент корреляции
между средними членами ряда. Если полученный коэффициент корреляции равен нулю, имеет место независимость между членами ряда, что позволяет использовать информацию о показателях качества для дальнейших расчетов. При наличии зависимости между членами ряда имеющаяся информация о показателях качества является непригодной для дальнейшего использования. В этом случае необходимо обратить особое внимание на правильную организацию наблюдения для сбора первичной информации по качеству продукции.
Согласование информации о производственном и потребительском качестве продукции состоит в том, чтобы обеспечить соответствие характеристик производственного качества по каждому экземпляру продукции, выпущенному в определенный момент времени, с показателями потребительского качества по тому же экземпляру. Для этого необходимо точно знать промежуток времени, отделяющий момент выпуска продукции из производства от момента окончания процесса ее потребления.
Для точного определения такого промежутка времени в ряде случаев используется временной лаг. При этом производится коррелирование между какими-либо свойствами производственного качества и показателем потребительского качества в нескольких вариантах: сначала выбранное свойство производственного качества связывается с показателем потребительского качества, потом они отделяются друг от друга через промежуток времени предполагаемой длительности i
, затем — через промежуток времени длительностью i-1, i-2
и т.д., после этого через промежуток длительностью i+1, i+2
и т.д. Для каждого варианта связи между производственным и потребительским качеством исчисляется коэффициент корреляции.
По наибольшей величине коэффициента корреляции, имеющего знак, отвечающий логическому содержанию данной связи, определяется необходимая длительность промежутка времени между моментами выпуска продукции из производства и окончания процесса ее потребления. В соответствии с исчисленной длительностью промежутка времени показатели потребительского качества согласуются с показателями производственного качества. При согласовании производственного и потребительского качеств необходимо также правильно выбрать сопоставимый момент времени. Например, показатели производственного качества могут фиксироваться ежедневно, а показатели потребительского качества - в течение недели, месяца и т.п. В этом случае все показатели потребительского и производственного качества приводятся к одному периоду времени и по ним исчисляются соответствующие средние величины, например средненедельные, среднемесячные и т.п.
После согласования между производственным и потребительским качеством продукции составляется таблица-матрица
, где отражаются характеристики производственного качества; показатели потребительского качества; число наблюдений.
Подготовленная таблица-матрица является основной для нахождения уравнений и коэффициентов корреляции в следующем порядке: вычисление уравнений и коэффициентов множественной корреляции; оценка значимости коэффициентов уравнения множественной корреляции; вычисление уравнений и коэффициентов парной корреляции каждой характеристики производственного качества с потребительскими и остальными характеристиками производственного качества при проведении соответствующей оценки значимости коэффициентов уравнения.
Кроме уравнений и коэффициентов множественной корреляции между потребительским и производственным качеством продукции, могут вычисляться уравнения и коэффициенты парной корреляции между потребительским качеством и каждой характеристикой производственного качества. При этом каждый раз производится оценка значимости коэффициентов управления и коэффициентов корреляции.
В результате вычислений уравнений и коэффициентов парной корреляции каждой характеристики производственного качества с потребительским определяется степень влияния каждого параметра производственного качества на потребительское в отдельности. По величине коэффициента парной корреляции' определяются главные параметры производственного качества, наиболее существенно влияющие на потребительское качество. Критерием для выделения главных параметров служит минимальная величина коэффициента корреляции,
которая позволяет делать вывод о существенности влияния данного параметра. Такая величина коэффициента корреляции при числе наблюдений, равном 100, составляет 0,2--0,3.
При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать. Вариация же, обусловленная случайными причинами, необходима; она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.
Часто при определении факторов, которые влияют на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество, используют схемы Исикава
. Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д. Она состоит из показателя качества, характеризующего результат, и факторных показателей.
Построение диаграмм
включает следующие этапы:
• Выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);
• Выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");
• Выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;
• Выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;
• Ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.
Причинно-следственная диаграмма Исикавы применяется при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Анализируются четыре причинных основных фактора: человек, оборудование, материалы и методы работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные и третичные причины, приводящие к потерям, что позволяет сосредоточиться на их устранении.
Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.
Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.
Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.
Различают два вида диаграмм Парето
:
1. По результатам деятельности.
Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.).
2. По причинам (факторам).
Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.
Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, наиболее важные факторы, что и является целью анализа Парето.
Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:
1. Выбор вида диаграммы - по результатам деятельности или по причинам (факторам).
2. Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должно попадать в строку "прочие".
3. Определение метода и периода сбора данных.
4. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.
5. Ранжирование признаков, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу «Прочие» приводят в последней строке независимо от того, насколько большим получилось число.
3. Построение столбиковой диаграммы.
Диаграмма Парето позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов.
Большой интерес вызывает построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий. Выявление главных факторов, влияющих на качество, позволяет увязать показатели производственного назначения с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.
Для статистического анализа качества также могут использоваться:
Гистограмма – столбчатый график, применяемый для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени;
Диаграмма разброса – корреляционная диаграмма, которая строится как график зависимости между двумя параметрами;
Метод расслоения – разделение полученных характеристик в зависимости от различных факторов.
Контрольные вопросы к теме №4:
1. Какие подразделения входят в производственную инфраструктуру предприятия?
2.Назовите общие характерные признаки организации производства во вспомогательных и обслуживающих подразделениях.
3. Каким требованиям должна соответствовать система технического обслуживания предприятия?
4. Охарактеризуйте инструментальное хозяйство предприятия.
5. Назовите функции инструментального хозяйства.
6. Каковы задачи ремонтного хозяйства?
7. Что входит в систему ремонтных нормативов?
8. Каковы основные задачи энергетического хозяйства?
9. Назовите технико-экономические показатели, характеризующие эффективность организации энергетического хозяйства.
10. Дайте характеристику энергобаланса.
11.Назовите виды транспортировки грузов, определение грузооборота, грузового потока.
12.Каковы задачи и основные направления развития складского хозяйства?
13.Как классифицируются склады?
14.Какие факторы определяют выбор типа структуры органов снабжения?
15.Назовите виды организации материально-технического снабжения.
16.Какие есть виды хозяйственных связей между предприятиями и формы поставки продукции?
17.Назовите задачи службы сбыта, виды подходов к организации управления сбытом.
18.Охарактеризуйте основные способы сбыта продукции.
19.Какие показатели качества планируются для предприятия, какие виды контроля используются?
20. Назовите функции технического контроля на предприятии.
ТЕМА 5. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА НА ПРЕДПРИЯТИИ
Лекция 13. Совершенствование организации производства
Основные понятия, включенные в систему тренинг-тестирования
Организационные резервы, направления их использования; уровень, анализ состояния организации производства; показатели, используемые для анализа состояния организации производства; методы сбора информации для анализа; «бухгалтерское наблюдение»; области совершенствования организации производства; целевая комплексная программа совершенствования организации производства; экономическая эффективность совершенствования организации производства.
Организационные резервы развития производства
Организационные резервы представляют собой потенциальные, не использованные в конкретных условиях возможности развития производства и его интенсификации за счет совершенствования организации производства, труда и управления.
Классификация организационных резервов
1. Резервы улучшения использования средств производства
- это возможности более полной загрузки производственных мощностей, повышение сменности работы оборудования, сокращение времени его пребывания в ремонте, максимальное использование технических параметров станков и других видов оборудования.
2. Резервы сокращения времени производства
– это неиспользованные возможности сокращения периода подготовки производства и освоения новых видов продукции, сокращения длительности производственного цикла выпускаемых изделий, уменьшения размеров производственных запасов и заделов.
3. Резервы улучшения использования трудовых ресурсов
определяют возможности роста производительности труда за счет более полной загрузки работников с учетом их квалификации, передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводственных затрат рабочего времени.
4. Резервы повышения качества продукции
характеризуют возможности дальнейшего улучшения технико-экономических параметров выпускаемых изделий, увеличения удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокращения брака.
Основными направлениями использования резервов производства
являются совершенствование: организации: труда; функционирования средств труда; движения предметов труда; подготовки производства; производственных процессов; контроля качества продукции; вспомогательного производства; материально-технического обеспечения производства; сбыта и реализации продукции; производственных структур; оперативного планирования производства.
Многообразие производственно-технических условий работы промышленных предприятий определяет значение различных путей использования организационных резервов. Между тем некоторые из них имеют всеобщее значение и могут быть использованы на различных предприятиях. Основные направления реализации организационных резервов, в свою очередь, могут быть представлены как две группы: 1) позволяющие реализовать резервы определенного типа; 2) имеющие комплексный характер и реализующие возможности использования различного вида резервов.
Исследование состояния организации производства
Для того, чтобы разработать пути совершенствования организации производства в объединениях и на предприятиях, необходимо оценить состояние и уровень организации производства.
Состояние организации производства
характеризует действующую систему организации производства на предприятиях и отражает количественные и качественные параметры того положения, в котором организация производства находится на данный период времени, а также степень реализации научных принципов организации производства.
Уровень организации производства
характеризует степень совершенства форм, методов и способов осуществления производственных процессов в пространстве и во времени.
Анализ состояния организации производства
- это комплекс мероприятий, направленных на выявление положительных сторон и недостатков организации производства в объединении, на предприятии и формирование целей и конкретных направлений ее совершенствования.
Анализ должен охватывать те стороны производственнохозяйственной деятельности, которые непосредственно характеризуют состояние, уровень и эффективность организации производства, комплексно определяют наиболее существенные производственные и техникоэкономические характеристики предприятия, ориентируют на выявление недостатков в организации, тормозящих повышение эффективности производства.
Анализ распространяется на все остальные стороны организации производства: организацию труда, движение предметов труда, функционирование орудий труда, организацию подготовки производства, производственных процессов, производственной инфраструктуры, материально-технического обеспечения производства, сбыта и реализации продукции, производственную структуру и организацию оперативного планирования производства. Основой методики анализа является комплекс технико-экономических показателей, отражающих состояние тех или иных сторон организации производства.
Показатели для анализа состояния организации производства
подразделяются на три группы: 1) показатели, отражающие результативность (эффективность) организации производства; 2) показатели, характеризующие степень реализации научных принципов организации производственных процессов; 3) показатели, отражающие состояние организации производства по подсистемам.
Методы сбора информации включают:
Статистическое наблюдение
- это научно организованный учет фактов об изучаемых явлениях и сбор информации, полученной на основе первичных данных. При анализе организации производства необходимая информация может быть получена из статистических отчетов предприятия.
Бухгалтерское наблюдение
- это сбор первичной информации о хозяйственных операциях и ее регистрация в документах. Бухгалтерские документы также содержат определенные данные, которые могут быть использованы при анализе организации производства.
Значительная часть необходимой при анализе информации может быть получена при изучении данных оперативного учета, из технической и плановой документации.
Для изучения отдельных сторон организации производства, не отражаемых статистическим, бухгалтерским и оперативным учетом, проводится так называемое «натурное» обследование - фотографии рабочего дня, изучение первичных документов.
Одним из важнейших методов сбора информации, позволяющих получить качественные характеристики объекта, являются опросы участников производственного процесса
, специалистов, руководителей. В зависимости от характера информации, получаемой при опросах, их можно разделить на две группы: анкетные опросы и опросы-интервью. Анкетные опросы
проводятся по регламентируемой программе. Для их проведения определенным образом разрабатывается анкета, структурноорганизационный набор вопросов, каждый из которых позволяет получить данные, предусмотренные программой опроса.
Опрос-интервью
проводится в форме свободной беседы, во время которой задаются вопросы, а ответы на них позволяют получить необходимую информацию.
Результат обработки анкет и результатов опросов-интервью позволяют составить полное представление о состоянии организации производства.
Метод исследования организации производства
с использованием карт производственного цикла
заключается в графическом описании процесса производства. Анализ организации производства осуществляется на основе карт производственного процесса.
Указанные карты представляют собой формализованное описание процесса изготовления изделия, выполняются в виде графика, отражающего последовательность всех операций и существующую взаимосвязь между ними с указанием перехода детали на последующие операции, доработку, брак.
Анализ организации на основе карт производственного процесса позволяет определить резервы сокращения длительности производственного цикла за счет улучшения организации обслуживания рабочих мест, выявления излишних и экономически неоправданных перемещений предметов труда, улучшения планировки отдельных участков (цехов).
Определение уровня организации производства необходимо для определения степени совершенства форм и методов организации производства
и определяется сопоставлением фактического и эталонного значения показателей ее состояния.
С учетом практической возможности и экономической целесообразности достижения оптимальной для данного производства величины каждого показателя, строится модель оптимального состояния организации производства, его базовый эталон. Сопоставляя фактическое и эталонное значение каждого показателя и интегрального коэффициента, можно получить представление об уровне организации производства в целом или ее отдельных сторон.
Интегральный показатель уровня организации производства рассчитывается вначале по каждой подсистеме организации, а затем в целом по организации производства в объединении, на предприятии.
Анализ состояния и оценка уровня организации производства и ее отдельных сторон позволяет выделить направление деятельности по рационализации производства и разработать обоснованные мероприятия по совершенствованию организации производства.
Программа анализа состояния организации производства помогает работникам предприятий разработать план совершенствования организации производства.
Требуемые для анализа данные должны отражать количественные и качественные характеристики состояния организации производства. В связи с этим программа анализа содержит показатели, отражающие уровень и эффективность организации производства и перечень вопросов, позволяющих описать предприятие как объект организации.
В первую часть программы анализа включаются показатели, отражающие результативность (эффективность) организации производства; показатели, характеризующие степень реализации принципов организации производства, показатели состояния организации производства по подсистемам.
Во второй части программы приводится перечень вопросов, с помощью которых можно выяснить и описать состояние организации производства.
Разработка плана совершенствования организации производства на предприятии
Характер конкретных мероприятий по улучшению организации производства в определенно степени определяется особенностями предприятия и сложившейся ситуацией. Вместе с тем можно сформировать общее направление работ по рационализации и последовательность их проведения в объединении и на предприятии.
В соответствующие формы текущего плана вносятся наиболее крупные и объединенные мероприятия по совершенствованию организации производства. Для развития перспективного и текущего планов предприятия или объединения разрабатывается рабочий план мероприятий, который представляет собой более детализированный документ, чем соответствующий раздел текущего плана.
В качестве
областей совершенствования организации производства
в объединении и на предприятии выступают следующие:
Организация труда, функционирования средств труда; движение предметов труда;
Организация подготовки производства, производственных процессов, производственной инфраструктуры, технического контроля качества продукции, материально-технического обеспечения производства, реализации и сбыта продукции;
Формирование и совершенствование производственной структуры объединения, предприятия и входящих в их состав подразделений;
Организация оперативно-производственного планирования.
По каждому из этих направлений совершенствования организации производства разрабатываются конкретные мероприятия.
Мероприятия разрабатываются
производственными подразделениями и соответствующими техническими и экономическими службами под методическим руководством отдела или бюро организации труда и производства в такой последовательности
:
1) На основе результатов анализа выявляются объекты рационализации, области организационной деятельности, нуждающиеся в совершенствовании;
2) Изучается передовой отечественный и зарубежный опыт, анализируются предложения, высказанные работниками предприятий в анкетах и во время опросов-интервью, организуется сбор предложений рабочих и специалистов;
3) Разрабатываются мероприятия, по совершенствованию организации производства, определяются исполнители, сроки завершения проектных работ и внедрения решений, определяются их экономические и социальные результаты.
Разработанные мероприятия обсуждаются в коллективах и рассматриваются советом трудового коллектива. Завершающим этапом является реализация плана и введение на предприятиях прогрессивных форм и методов организации производства.
Реализация мероприятий по улучшению организации может быть осуществлена на основе разработки целевой комплексной программы совершенствования организации производства.
Целевая комплексная программа совершенствования организации производства
представляет документ, в котором отражена планируемая совокупность работ, направленных на разработку и осуществление рациональных форм и методов организации производства в условиях современного НТП. В то же время программа содержит комплекс организационных, экономических и идеологических мероприятий, обеспечивающих ее реализацию в установленные сроки и в пределах выделенных ресурсов.
Цель программы - совершенствование организации производства для освоения новых изделий, повышения качества продукции, роста эффективности производства и т. п.
Результатом реализации комплексной программы должна стать система (или подсистема) организации производства, построенная на научной основе и передовом производственном опыте, соответствующих требованиях НТП и новых условий хозяйствования.
В состав комплекта программной документации входят:
Характеристика цели и конечных результатов целевой программы;
Рабочий план совершенствования организации производства, содержащий задания, обеспечивающие рационализацию целей программы;
Ведомость необходимых для выполнения заданий программы ресур-
сов;
Перечень стандартов предприятий, положений и инструкций, подлежащих разработке и внедрению;
Сводная смета затрат на реализацию программы;
Расчет экономического эффекта от реализации программы.
Назначение комплекта документов целевой программы состоит в том, чтобы все планы и задания, а также рабочую документацию соединить в один взаимосвязанный комплекс, спланировать необходимые ресурсы обеспечения, создать необходимые предпосылки для контроля за ходом выполнения программных заданий.
Программно-целевые методы совершенствования организации производства позволяют сконцентрировать ресурсы и внимание коллектива на решении первоочередных задач и создают условия для ускоренного решения возникающих перед производственным коллективом новых организационных задач.
Экономическая эффективность организации производства
Методические положения оценки экономической эффективности улучшения организации производства базируются на общей теории и методологии определения экономической эффективности производства.
Эффект совершенствования организации производства
возникает при проведении мероприятий по совершенствованию организации производства и представляет собой качественно и количественно иную величину, чем сумма отдельных частных эффектов.
Экономический эффект от внедрения конкретных мероприятий
по организационному усовершенствованию может определяться в стоимостном или в натуральном выражении. При этом следует иметь в виду, что результаты организационных мероприятий по-разному влияют на экономический эффект. Возникает необходимость классифицировать источники экономического эффекта организационных усовершенствований.
В основу классификации может быть положен принцип выявления источников экономического эффекта по выявлению воздействия организации производства на использование основных ресурсов, выявляются все источники, через которые организационные мероприятия влияют на экономический эффект, проводятся конкретные расчеты. Методы определения размера экономии по каждому конкретному мероприятию строго индивидуализированы и определяются характером этих мероприятий.
Деятельность по совершенствованию организации производства является важным средством повышения эффективности производственных систем.
Определение экономической эффективности улучшения организации производства осуществляется путем реализации ряда последовательных этапов
: определение источника формирования эффекта; выбор объекта для сравнения; расчет эффекта по каждому источнику; определение суммарного эффекта; расчет затрат на осуществление организационных мероприятий; определение экономической эффективности.
Методы оценки эффективности основаны на сопоставлении показателей сравниваемых объектов, поэтому по каждому мероприятию необходимо выбрать объект для сравнения. Возможны следующие варианты сопоставления:
Сравнение с базой, т. е. фактическим положением до осуществления организационного мероприятия;
Сравнение с вариантом плана совершенствования организации производства для выбора лучшего варианта;
Сравнение с аналогичными объектами на других предприятиях; Сравнение на основе нормативов организации производства.
Экономический эффект рассчитывается по каждому источнику эффективности. При этом следует иметь в виду, что факторы, определяющие экономический эффект, по возможности их измерения подразделяются на следующие группы:
Факторы, поддающиеся стоимостному измерению и, следовательно, калькуляции, расчетам, например, себестоимость продукции, прибыль и др.;
Факторы, измеряемые нестоимостными количественными показателями, но которые могут быть представлены и в стоимостном выражении;
Факторы, которые не поддаются количественному и стоимостному измерению (например, монотонность труда).
При расчетах экономического эффекта учитываются две первые группы факторов. Однако экономическая оценка должна выполняться во всех случаях организационного совершенствования. Необходимо и не поддающиеся стоимостному измерению факторы охарактеризовать количественно и качественно, сравнить с затратами на осуществление данного организационного мероприятия и принять решение о целесообразности его проведения в жизнь.
Ответственным этапом цикла определения экономической эффективности по организационному совершенствованию является расчет затрат на осуществление этих мероприятий. При выполнении расчетов следует учитывать лишь те затраты, которые связаны непосредственно с проведением в жизнь организационных мероприятий. Вместе с тем, в тех случаях, где то или иное организационное усовершенствование требует применения новых технических средств, без которых новая организация не может быть реализована, затраты на них должны быть учтены. Так, если внедрение новой системы оперативного планирования требует применения персонального компьютера, его стоимость должна быть включена в затраты на осуществление данного мероприятия.
После того как выполнены расчеты экономического эффекта по каждому источнику эффективности, определяется суммарный социальноэкономический эффект.
Контрольные вопросы к теме №5:
1. Как классифицируются организационные резервы?
2. Каковы основные направления использования резервов производства?
3. Что характеризует уровень организации производства?
4. В чем заключается анализ состояния организации производства?
5. Какие группы показателей используются для анализа состояния организации производства?
6. Назовите методы сбора информации для анализа состояния организации производства.
7. В чем заключается суть «бухгалтерского наблюдения»?
8. Какова цель определения уровня организации производства?
9. Назовите области совершенствования организации производства на предприятии.
10. Целевая комплексная программа совершенствования организации производства –это…
11.В состав комплекта программной документации входят…
12.Каковы этапы при определении экономической эффективности совершенствования организации производства?
13.Назовите возможные объекты для сравнения при оценке эффективности совершенствования организации производства?
14. Как подразделяются факторы, определяющие экономический эффект?
15. Какие расчеты необходимо выполнить для определения суммарного социально-экономического эффекта совершенствования организации производства?
ВОПРОСЫ К ЭКЗАМЕНУ
1 Сущность и задачи организации производства.
2. Понятие предприятия, его задачи и основные признаки.
3. Характерные признаки и свойства предприятия как производственной системы.
4. Классификация предприятий и их место во внешней среде.
5. Закон о предприятиях.
6. Понятие о производственной структуре предприятия и факторы, ее определяющие.
7. Структура основного производства.
8. Показатели, характеризующие структуру предприятия.
9. Организация промышленного предприятия в пространстве и принципы его построения.
10. Содержание и задачи производственной инфраструктуры.
11. Пути совершенствования производственной структуры.
12. Производственный процесс и его организация во времени.
13. Производственный процесс и принципы его рациональной организации.
14.Факторы, влияющие на длительность производственного цикла.
15. Производственный цикл простого процесса изготовления изделия, его структура, определение длительности.
16. Расчет и анализ производственного цикла сложного процесса.
17. Пути и эффективность сокращения производственного цикла.
18. Типы производства и их технико-экономическая характеристика.
19. Организация непоточного производства.
20. Поточная организация производства.
21.Организация автоматических поточных линий.
22.Организация производства с применением станков с ЧПУ.
23.Организационные основы гибкого автоматизированного производства.
24.Организация непоточного производства.
25.Единичный метод организации производства.
26. Ритмичность производства и ее определение, показатели ритмичности производства.
27. Содержание, задачи, состав и системы оперативно-производственного планирования.
28. Оперативно-производственное планирование в массовом производстве.
29. Оперативно-производственное планирование в серийном производстве.
30. Оперативно-производственное планирование в единичном производстве.
31. Оперативное регулирование производства и его организация.
32. Подсистема оперативно-производственного планирования в АСУП.
33. Сущность научно-технической подготовки производства и НИР. Их задачи и этапы осуществления.
34. Конструкторская подготовка производства. 35. Технологическая подготовка производства.
36. Организационно-экономическая подготовка производства.
37. Эргономические требования к технической подготовке производства.
38. Направления ускорения технической подготовки производства.
39. Организация промышленного освоения новой продукции.
40. Общая характеристика производственной инфраструктуры.
41.Направления совершенствования производственной инфраструктуры.
42.Значение и задачи, структура и техническая база инструментального хозяйства.
43. Организация эксплуатации инструмента и оснастки.
44. Состав, значение и задачи организация обслуживания производства ремонтом технологического оборудования.
45. Планирование ремонта оборудования.
46. Системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
47. Состав, значение и задачи энергохозяйства.
48. Планирование, пути рационализации энергоснабжения предприятия.
49. Состав, значение и задачи транспортно-складского хозяйства.
50. Организация и планирование транспортных перевозок.
51. Организация складских операций.
52. Организация складского хозяйства, его рационализация.
53. Структура и функции материально-технического обеспечения на предприятии.
54. Организация поставок материальных ресурсов на предприятие.
55. Организация снабжения производственных цехов и участков.
56. Управление производственными запасами.
57. Структура и функции службы сбыта на основе маркетинга, содержание коммерческой работы по планированию сбыта продукции.
58. Содержание организации сбыта продукции.
59.Планирование и стимулирование качества продукции.
60.Виды технического контроля на предприятии.
61.Организация технического контроля на предприятии.
62.Организационные резервы развития производства, исследование состояния организации производства.
63.Разработка плана совершенствования организации производства на предприятии.
64.Определение экономической эффективности организации производства.
ЛИТЕРАТУРА
1.ЗолотогоровВ.Г. Организация и планирование производства: Практ. пособие. –Минск, 2001. – 528с.
2.Кожекин Г.Я., Синица Л.М.. Организация производства. Минск: ИП «Экоперспектива», 1998. – 334с.
3.Н.И. Новицкий. Организация производства на предприятиях: Учеб.метод. пособие. М.: Финансы и статистика, 2002 – 392с.
Организация производства: Учеб. для вузов/ О.Г. Туровец, В.н. Попов, В.Б.
Родинов и др.; Под ред. О.Г. Туровца. – М.: Экономика и финансы, 2002.- 452с.
4.Савруков Т.Н., Закиров Ш.М. Организация производства: Конспект лекций. – СПб.: Издательство «Лань», 2002. – 224с.
5.Сачко Н. С. Теоретические основы организации производства. – Минск:Дизайн–ПРО,1997. – 320с.
6.Синица Л.М., Шебеко Н.Г. Практикум по организации производства: Учеб. пособие / Под общ. ред. Л.М. Синицы. – Минск: БГЭУ, 2001. – 210с.
7.Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учеб. пособие для студентов экономических факультетов и вузоав. –Ростов-на-Дону: издательский центр «МарТ», 2002. – 544с.
8.Экономика предприятия / В.Я.Хрипач, А.С.Головачев, И.В.Головачева и др.; Под ред В.Я. Хрипача; Академия управления при Президенте Республики Беларусь. – Минск, 1997. – 448с.