Технологические основы машиностроения Изучение рабочих

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ВОСТОЧНОУКРАИНСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

СЕВЕРОДОНЕЦКИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

К ВЫПОЛНЕНИЮ ИНДИВИДУАЛЬНЫХ ЗАДАНИЙ

ПО КУРСУ « ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МАШИНОСТРОЕНИЯ»

ДЛЯ СТУДЕНТОВ СПЕЦИАЛЬНОСТИ 7.090220

УТВЕРЖДЕНО на заседании кафедры оборудования химических предприятий, протокол № 6 от 28.02.2001

Северодонецк 2001

Методические указания к выполнению индивидуальных заданий по курсу «Технологические основы машиностроения» для студентов специальности 7.090220 / Сост. И.М. Генкина. - Северодонецк, СТИ, 2000. - 40 с.

Составитель И.М. Генкина

Ответственный за выпуск А.И. Барвин

СОДЕРЖАНИЕ

Общие положения. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1 Изучение рабочих чертежей деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.1 Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2 Поверхности и базы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.3 Порядок выполнения задания . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.4 Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2 Точность механической обработки деталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.1 Точность механической обработки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.2 Определение погрешностей обработки методом математиче-

ской статистики . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.3 Математическая обработка результатов измерения партии

деталей . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2.4 Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3 Расчет припусков на механическую обработку . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.1 Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.2 Расчетно-аналитический метод определения припусков . . . . . . 15

3.3 Порядок расчета . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3.4 Пример расчета . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

3.5 Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

4 Расчет размерных цепей . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

4.1 Общие сведения . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

4.2 Метод полной взаимозаменяемости . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

4.3 Вероятностный метод . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

4.4 Пример расчета . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

4.5 Контрольные вопросы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Приложение А. Варианты заданий к расчету припусков . . . . . . . . . . 38

Приложение Б. Варианты заданий к расчету размерных цепей . . . . . 39

Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

В настоящих методических указаниях приведены краткие теоретические сведения и практические рекомендации по выполнению заданий на практических занятиях и в процессе самостоятельной работы студентов.

1 ИЗУЧЕНИЕ РАБОЧИХ ЧЕРТЕЖЕЙ ДЕТАЛЕЙ

Цель задания: практическое изучение чертежей деталей как исходных данных для проектирования технологического процесса механической обработки.

1.1 Общие сведения

Основой для проектирования технологического процесса механической обработки являются производственная программа, рабочие чертежи изделия и технические условия на изготовление.

Производственная программа содержит номенклатуру выпускаемых изделий, количество их выпуска в течение года, перечень и количество запасных деталей к выпускаемым изделиям.

В комплект рабочей документации входят сборочные чертежи изделия и его узлов со спецификациями, а также рабочие чертежи всех деталей. К чертежам прилагаются текстовые документы: паспорт, технические условия, программа и методика испытаний, ремонтные и эксплуатационные документы.

На рабочих чертежах деталей должны быть указаны:

- материал детали и его марка;

- обрабатываемые поверхности с указанием параметров шероховатости после обработки;

- допуски на все размеры, получаемые механической обработкой; -допуски формы и взаимного расположения поверхностей;

- вид термообработки.

На сборочных чертежах должны быть указаны:

- конструктивные зазоры;

- допуски на размеры, определяющие взаимное расположение деталей; -присоединительные и габаритные размеры; -требования к сборке.

В спецификациях должны быть указаны:

- наименования деталей;

- количество деталей на одно изделие;

- размеры, масса, вид материала и его марка для деталей, выпускаемых без чертежа;

- для стандартных изделий - номер государственного стандарта или другого нормативного документа и полное обозначение изделия по этому документу.

1.2 Поверхности и базы

Разработка технологического процесса механической обработки начинается с анализа исходных данных, т.е. рабочего чертежа детали. Перед составлением маршрута обработки детали необходимо выбрать вид заготовки и определить технологические и сборочные базы детали.

Вид заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом и масштабом выпуска.

При установке деталей для обработки на станках различают следующие поверхности:

- обрабатываемые поверхности, с которых снимается слой металла;

- поверхности - базы, определяющие положение детали при обработке;

- поверхности, воспринимающие зажимные усилия;

- поверхности, от которых измеряют выдерживаемые размеры; - необрабатываемые поверхности.

При изучении рабочего чертежа детали необходимо в первую очередь определить обрабатываемые и необрабатываемые поверхности. Для обрабатываемых поверхностей определяют размеры с предельными отклонениями, допуски формы и расположения поверхностей, параметры шероховатости. После этого необходимо установить поверхности, которые могут служить базами, определяющими положение детали при обработке.

В технологии машиностроения различают базы технологические, сборочные и конструктивные.

Технологические базы разделяются на установочные и измерительные.

Установочной базой называют поверхности детали, которыми она устанавливается для обработки в определенном положении относительно станка и режущего инструмента.

Установочными базами могут служить плоские, наружные и внутренние цилиндрические или конические поверхности, поверхности центровых отверстий. В качестве установочных баз могут использоваться обработанные и необработанные поверхности. Необработанные поверхности используются в качестве баз только на начальных операциях обработки и называются черновыми базами. Обработанные поверхности служат базами для последующих операций и называются чистовыми базами.

Поверхность детали, которая служит для установки детали при обработке и сопрягается с другой деталью, называется основной установочной базой. Вспомогательной установочной базой называется поверхность детали, которая служит только для установки детали при обработке. Примером вспомогательной установочной базы являются центровые отверстия валов, примером основной установочной базы - посадочное отверстие зубчатого колеса.

Измерительной базой называется поверхность, от которой при измерении производится отсчет размеров.

Сборочной базой называется поверхность, которая определяет положение данной детали относительно других деталей в узле или изделии.

Конструктивная база - это совокупность поверхностей, линий, точек, от которых задаются размеры и положение других деталей при разработке конструкций.

Наибольшая точность обработки детали достигается при обработке с одной установки с использованием одной поверхности в качестве технологических и сборочной баз. Так как в большинстве случаев обработка с одной установки невозможна, то для достижения наибольшей точности все дальнейшие установки следует производить по одной и той же установочной базе. В этом заключается принцип постоянства базы: для выполнения всех операций при обработке следует использовать одну и ту же установочную базу. Каждая перемена базы увеличивает погрешность установки.

При выборе баз следует использовать одну и ту же поверхность в качестве различных баз. В этом заключается принцип совмещения баз: сборочная база используется одновременно как установочная и измерительная база.

1.3 Порядок выполнения работы

1.3.1 По рабочему чертежу детали определить:

-название детали; -номер чертежа; -массу детали.

1.3.2Указать марку материала и вид заготовки.

1.3.3Определить обрабатываемые и необрабатываемые поверхности. Для обрабатываемых поверхностей заполнить таблицу 1.1.

Таблица 1.1

Номинальный размер, мм

Поле допуска с предельными отклонениями, мм

Параметр шероховатости поверхности, Ra

Допуски формы и расположения поверхностей

1.3.4Указать термообработку детали или ее отдельных поверхностей.

1.3.5Определить, какие поверхности могут быть использованы как установочные базы.

1.3.6Определить возможные сборочные базы.

1.4 Контрольные вопросы

1.4.1 Что является основой для проектирования технологического процес са механической обработки или сборки?

1.4.2 Какие поверхности различают у деталей при установке их на станке?

1.4.3 Технологические базы детали.

1.4.4 Черновые и чистовые базы.

1.4.5 Основные и вспомогательные установочные базы.

1.4.6 Сборочные, конструктивные и измерительные базы.

1.4.7 Принцип постоянства баз.

1.4.8 Принцип совмещения баз.

1.4.9 Понятие о допуске размера. Расположение полей допуска.

1.4.10 Понятие о параметрах шероховатости поверхности.

1.4.11 Допуски формы и расположения поверхностей.

2 ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Цель задания: изучение факторов, влияющих на точность обработки деталей; определение вероятности получения брака методом математической статистики.

2.1 Точность механической обработки

Точность - основная характеристика деталей и машин. Под точностью в машиностроении понимается степень соответствия производимых изделий заранее установленному образцу или прототипу.

Точность детали, полученная в результате механической обработки, определяется:

- отклонениями от геометрической формы детали или ее элементов

(неплоскостность, овальность и т.п.);

- отклонениями действительных размеров от заданных;

- отклонениями поверхностей и осей детали от точного взаимного расположения (непараллельность, неперпендикулярность, несоосность и т.п.).

На точность обработки на металлорежущих станках влияют следующие основные факторы:

- неточность станков;

- погрешность установки детали;

- неточность инструмента и его износ;

- неточность установки инструмента;

- деформации деталей станка, инструмента, приспособлений и обрабатываемой детали во время обработки, вызванные силами резания и закрепления;

- тепловые деформации деталей станка, инструмента, приспособлений и обрабатываемой детали;

- деформации, вызванные внутренними напряжениями в материале детали;

- погрешности измерения;

- ошибки исполнителя.

2.2 Определение погрешностей обработки методом математической статистики

В процессе изготовления деталей машин их точность зависит от вышеперечисленных технологических факторов, в различной степени влияющих на точность обработки.

Некоторые из этих факторов создают систематические погрешности постоянного или переменного характера, однако существуют и случайные погрешности.

Примером систематической погрешности может служить обработка отверстий сверлом неправильного размера. Эта погрешность будет иметь постоянный характер. Однако в процессе работы сверло будет изнашиваться и отверстия будут уменьшаться. Эта погрешность систематическая, но имеет переменный характер.

Случайные погрешности могут быть вызваны неоднородностью обрабатываемого материала, его неодинаковой твердостью, колебаниями величины припуска и т.п..

Из-за погрешностей размеры деталей в партии получаются различными. Для выявления закономерностей случайных погрешностей, возникающих при обработке, пользуются методом математической статистики.

Случайные погрешности в размерах партии деталей подчиняются закону нормального распределения, который графически изображается кривой Гаусса (рисунок 2.1.).

Уравнение кривой нормального распределения имеет вид:

2

y , (2.1)

где y – частота появления погрешности; - среднеквадратичное отклонение; x – отклонение действительных размеров от среднего размера. Из уравнения кривой нормального распределения видно:

1) при x = 0

уmax

Рисунок 2.1

2) при x =

yA
. (2.3)

Среднеквадратичное отклонение для партии деталей

, (2.4)

где D
iгр
- средний размер в размерной группе; mi
- количество деталей в размерной группе; mi
- количество деталей в партии.

На основании исследований установлено, что отклонения действительных размеров от среднеарифметического находятся в пределах от -3 до +3 , т.е. абсолютная величина отклонения составляет 6 . Если допуск на обработку больше величины 6 , то погрешность обработки меньше допуска и все детали пригодны. Вероятность брака появляется при

2.3 Математическая обработка результатов измерения партии деталей

По данным измерения партии деталей в количестве 100 штук произвести математическую обработку результатов измерения и заполнить таблицу 2.1:

1) определить меру рассеивания

Mp
Dmax
Dmin
, (2.5)

где Dmax
- наибольший размер в партии деталей,

Dmin
- наименьший размер в партии деталей;

2) определить средний размер в интервале Diгр
, как среднее арифметическое наибольшего и наименьшего размеров в группе;

3) определить произведение

Diгp mi ,

где mi
- количество деталей в группе, и подсчитать mi
;

4) определить среднеарифметический размер

Dср
; (2.6)

5) определить отклонение среднего размера в группе от среднеарифметического размера Diгр
Dср
;

6) подсчитать квадрат отклонения от среднеарифметического размера

Diгр Dср 2 ;

7) подсчитать произведение D mi
и подсчитать сумму mi
;

8) определить среднеквадратичное отклонение

; (2.7)

9) построить график фактического распределения деталей по размерам в партии по данным таблицы 2.1, откладывая по оси абсцисс (Di
) средний размер в интервале Di гр
, а по оси ординат (mi
) - количе- ство деталей в группе; отметить расположение поля допуска и поля рассеивания;

Таблица 2.1

Исходные данные			Расчетные данные
№ размер- ной группы	Интервалы размеров Di , мм	Количество деталей в группе mi , шт.	Средний размер в интервале Diгр , мм	Произведение Diгр mi	Отклонение от средне- арифметичес-кого размера Diгр - Dср , мм	Квадрат отклонения (Diгр - Dср)2, мм2	Произведение (Diгр - Dср)2 mi
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
mi = 100	=	=

10) подсчитать координаты пяти характерных точек кривой нормального распределения (таблица 2.2) и построить кривую нормального рас- пределения по пяти характерным точкам (рисунок 2.1). Кривую нор- мального распределения построить на графике фактического распре- деления, при этом необходимо найти положение Dср
, которому будет соответствовать значение x3
и максимальное значение y3
. Таблица 2.2

№ точки	xi	yi
1	x1 = -3	y1 = 0
2	x2 = -	y2 = 0,24/
3	x3 = 0	y3 = ymax = 0,4/
4	x4 =	y4 = 0,24/
5	x5 = 3	y5 = 0

11) определить вероятность получения брака;

12) рассчитать значения вспомогательных величин Z1
и Z2

Z1
, (2.8)

Z2
, (2.9)

где Dmin
- наименьший предельный размер;

Dmax
- наибольший предельный размер;

13) по таблице 2.3 определить значения величин Ф1
и Ф2
;

14) по величинам Ф1
и Ф2
определить вероятность получения брака: Р1
- с меньшими размерами, чем заданные; Р2
- с большими размерами, чем заданные:

Р1
= 0,5 - Ф1
, (2.10)

Р2
= 0,5 - Ф2
; (2.11)

15) определить возможный брак в процентах

Р = (Р1
+ Р2
) 100% (2.12)

и процент годных деталей

N = 100% - P. (2.13) Таблица 2.3 - Значение функции Ф

Z	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
0,0	0000	0040	0060	0120	0160	0199	0239	0279	0319	0379
0,1	0398	0438	0478	0517	0557	0596	0636	0675	0714	0753
0,2	0793	0832	0871	0900	0948	0987	1026	1064	1103	1141
0,3	1179	1217	1255	1293	1331	1368	1406	1443	1480	1517
0,4	1555	1591	1628	1664	1700	1736	1772	1808	1844	1879
0,5	1905	1950	1985	2019	2045	2088	2123	2157	2190	2224
0,6	2257	2291	2324	2357	2389	2422	2454	2486	2517	2549
0,7	2580	2611	2642	2673	2703	2734	2764	2794	2823	2852
0,8	2881	2910	2939	2967	2995	3023	3051	3078	3106	3133
0,9	3159	3186	3212	3238	3264	3289	3315	3340	3365	3389
1,0	3413	3438	3461	3485	3508	3531	3554	3577	3599	3621
1,1	3643	3665	3686	3708	3729	3749	3770	3790	3810	3830
1,2	3849	3869	3888	3907	3925	3944	3962	3980	3997	4015
1,3	4032	4049	4066	4082	4099	4115	4131	4147	4162	4177
1,4	4192	4207	4222	4236	4251	4265	4279	4292	4306	4319
1,5	4332	4345	4352	4370	4382	4394	4406	4418	4429	4441
1,6	4452	4463	4474	4484	4495	4505	4515	4525	4535	4545
1,7	4554	4564	4573	4582	4591	4599	4608	4616	4625	4633
1,8	4641	4649	4656	4664	4671	4678	4686	4693	4699	4706
1,9	4713	4719	4726	4732	4738	4744	4750	4756	4761	4767
2,0	4772	4778	4783	4788	4793	4798	4803	4808	4812	4817
2,1	4821	4826	4831	4834	4838	4842	4846	4850	4854	4857
2,2	4861	4865	4868	4871	4875	4878	4881	4884	4887	4890
2,3	4893	4896	4898	4901	4904	4906	4909	4911	4913	4916
2.4	4918	4920	4922	4925	4927	4929	4931	4932	4934	4936
2.5	4938	4940	4941	4943	4945	4946	4948	4949	4951	4952
2,6	4953	4955	4956	4957	4959	4960	4961	4962	4963	4964
2,7	4965	4966	4967	4968	4969	4970	4971	4972	4973	4974
2,8	4974	4975	4976	4977	4977	4978	4979	4979	4980	4981
2,9	4981	4982	4982	4983	4984	4984	4985	4985	4986	4986
3,0	49865	49869	49874	49878	49882	49886	49889	49893	49896	49900
3,1	49903	49906	49909	49912	49916	49918	49921	49924	49926	49929
3,2	49931	49934	49936	49938	49940	49942	49944	49946	49948	49950
3.3	49952	49954	49955	49957	49958	49960	49961	49962	49964	49965
3.4	49966	49968	49969	49970	49971	49972	49973	49974	49975	49976

Примечание. Значение 0 для Ф опущено. Пример: Z = 2,71 ; Ф = 0,4966.

2.4 Контрольные вопросы

2.4.1Что понимается под точностью в машиностроении?

2.4.2Что определяет точность детали, полученной в результате механической обработки?

2.4.3Факторы, влияющие на точность механической обработки.

2.4.4Систематические погрешности. Характер систематических погрешно- стей.

2.4.5Случайные погрешности. Кривая нормального распределения.

2.4.6Мера рассеивания, среднеарифметический размер и среднеквадра- тичное отклонение. 2.4.7 Вероятность получения брака. Исправимый и неисправимый брак.

3 РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Цель работы: определение припусков на обработку расчетноаналитическим методом.

3.1 Общие сведения

Заготовки, предназначенные для механической обработки, имеют припуск на обработку.

Припуском называется слой материала, удаляемый в процессе механической обработки заготовки с целью обеспечения требуемой точности и качества обработанной поверхности детали.

Припуски разделяются на промежуточные и общие.

Промежуточный припуск – слой материала, удаляемый при выполнении одного технологического перехода.

Общий припуск – слой материала, необходимый для выполнения всех технологических переходов при обработке данной поверхности. Общий припуск равен сумме всех промежуточных припусков для данной поверхности. Величину припуска можно определить двумя методами: -опытно-статистическим (по справочным таблицам); -расчетно-аналитическим.

Опытно-статистический метод определения припусков используют в единичном и мелкосерийном производствах, так как этот метод не учитывает конкретных условий обработки, дает завышенные величины припусков, однако сокращает время на расчет припусков.

В крупносерийном и массовом производствах используют расчетноаналитический метод определения припусков, который позволяет рассчитать минимальный промежуточный припуск, обеспечивает экономию материала, способствует повышению технологической культуры производства.

3.2 Расчетно-аналитический метод определения припусков

Расчетно-аналитический метод базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки.

Расчет промежуточных припусков производится по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности. Общий припуск определяется суммированием промежуточных припусков. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры по переходам и размер заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска. Минимальный промежуточный припуск

zimin
f Rzi 1
;Ti 1
; i 1
; yi
, (3.1)

где Rz i-1
- высота микронеровностей поверхности, полученная на предшест-

вующем переходе; Т i-1
- глубина дефектного поверхностного слоя, полученная на предше- ствующем переходе;

- суммарные отклонения расположения поверхностей (пространст- венные отклонения), полученные на предшествующем переходе; yi
- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

При обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей

2zimin
2
, (3.2)

Расчет минимальных промежуточных припусков выполняется для всех переходов обработки заданной поверхности в порядке, обратном ходу технологического процесса, т.е. от последнего перехода к начальному.

Для удобства определения промежуточных припусков и промежуточных размеров расчетные данные заносят в таблицу (табл. 3.1).

3.3 Порядок расчета

3.3.1 По рабочему чертежу детали и карте технологического процесса механи- ческой обработки записать в расчетную таблицу все технологические переходы обработки данной поверхности от черновой до оконча- тельной обработки.

3.3.2 Определить и записать значения Rz,T, , .

3.3.3 Определить расчетные величины промежуточных припусков по всем технологическим переходам по формуле (3.2).

3.3.4 Определить конечный предельный размер обрабатываемой поверхно- сти (для отверстий - максимальный предельный размер, для валов – минимальный предельный размер).

3.3.5 Последовательно определить расчетные размеры по переходам с учетом припуска на каждый переход.

3.3.6 Определить допуски на каждый расчетный размер по квалитету точно- сти соответствующего перехода.

3.3.7 Определить предельные размеры для каждого перехода с учетом допус- ка.

3.3.8 Определить предельные значения припусков как разность предель- ных размеров выполняемого и предшествующего переходов. 3.3.9 Определить общий припуск, суммируя промежуточные припуски.

3.4 Пример расчета

Рассчитать припуск на обработку и промежуточные припуски по переходам при обработке отверстия корпуса Ø50Н9(+0,062
). Заготовка представляет собой стальную отливку I-го класса точности массой 3,5 кг. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из двух операций: чернового и чистового растачивания. Заготовка базируется на плоскость основания по двум отверстиям Ø10Н7, изготовленных предварительно. Штифты приспособления имеют размер Ø10f7.

Основные размеры и схема установки корпуса при обработке отверстия Ø50Н9 приведены на рисунке 3.1.

Расчет припусков ведем в последовательности, изложенной в п. 3.3 и результаты расчета заносим в таблицу 3.1:

3.4.1Записываем в графу 1 технологические переходы в порядке их выполнения.

3.4.2Определяем элементы припуска.

Суммарное значение параметра шероховатости и глубины дефектного слоя (Rz + T) для стальной отливки I-го класса точности по таблице 3.2 составляет 300 мкм. Для чернового и чистового растачивания значение Rz и Т определяем по таблице 3.4 для соответствующих квалитетов точности.

Для 12 квалитета точности при черновом растачивании примем параметр шероховатости Rz = 25 мкм и глубину дефектного слоя Т = 30 мкм, для 9 квалитета точности при чистовом растачивании Rz = 12 мкм и Т = 15 мкм ( при определении параметра шероховатости Rz учесть, что Rz 4 Ra).

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяем по формуле

, (3.3)

где кор
- величина коробления отверстия;

пер
- величина перекоса отверстия.

Таблица 3.1

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2zmin , мкм	Расчетный раз- мер dр , мм	Допуск , мм	Предельный размер, мм		Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T						dmin	dmax	2znpmin	2znpmax
Заготовка	300		501	-	48,292	0,2	48,1	48,3
Черновое растачивание	25	30	25	64	1610	49,902	0,25	49,65	49,90	1550	1600
Чистовое растачивание	12,5	15	-	3	160	50,062	0,062	50	50,062	162	350

1712 1950

Рисунок 3.1 Величину коробления отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом направлении, поэтому

, (3.4)

где - удельное коробление; d - диаметр отверстия; l - длина обрабатываемого отверстия.

Величина перекоса отверстия пропорциональна длине обрабатываемого отверстия

l, (3.5)

где - удельный перекос отверстия (таблица 3.3).

пер 5 100 500мкм.

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки

з 342
5002
501мкм.

Величину остаточных пространственных отклонений после чернового растачивания принимаем равной 5% от величины пространственных отклонений для заготовки

черн 0,05 з
0,05 501 25мкм.

Пространственные отклонения после чистового растачивания не учитываем, т.к. после чистовых операций 0.

Погрешность установки при черновом растачивании

, (3.6)

где - погрешность базирования; з
- погрешность закрепления.

19

Таблица 3.2 - Качество поверхности отливок (Rz + T), мкм

Отливка		Наибольший размер отливки, мм
Мате- риал	Класс точности	до 500	св.500 до 1250	св.1250 до 3150	св.3150 до 6300	св.6300 до 10000
Чугун	I II III	400 500 600	600 700 800	800 900 1000	- - 1500	- - 2000
Сталь	I II III	300 400 500	500 600 700	700 800 900	- - 1300	- - 1700
Цветные металлы и сплавы	I II III	200 300 400	400 500 600	- - 800	- - 1100	- - -
Примечание. Классы точности отливок достигаются: I - литьем в формы, изготовленные машинной формовкой по металлическим моделям; II - машинной формовкой по деревянным моделям; III - ручной формовкой по деревянным моделям.

Таблица 3.3 - Отклонения расположения поверхностей отливок

Отклонения	Литье
	в песчаные формы	в кокиль	под давлением
Перекос отверстия , мкм на 1 мм для диаметра отвер- стия d, мм до 10 св. 10 до 30 св. 30 до 50 св. 50	- 10 - 20 5 - 15 3 - 10	2,5 - 10	2,0 - 4,0 1,5 - 3,0 1,0 - 2,0 0,7 - 1,5
Коробление , мкм на 1 мм корпусных деталей плит	0,3 - 1,5 2,0 - 3,0	- -	- -

Таблица 3.4 - Точность и качество поверхности при обработке отверстий