ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
«ДАГЕСТАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Механический факультет
Курсовой проект
по дисциплине: «Организация производства и менеджмент»
на тему: «Организация серийно-поточного производства деталей механического участка и формирование организационной структуры управления механическим цехом».
Студента 5 – го курса
Группы № 611
Абакаров Г. Я.
Проверил:
Гордышев И. А.
г. Каспийск 2010г.
Введение
Станок является основным потребителем управляющей информации, исполнительной частью объектом управления, а в конструктивном отношении несущей конструкцией на которой смонтированы механизмы, с автоматическим управлением приспособленные к приему оперативных команд под устройство ЧПУ этим относятся в первую очередь те которые не посредственно участвуют в геометрическом формообразовании изделии – это механизмы координатных подач по различным направлениям зависимости от количества координат движения задаваемых механизмами подач складывается та или иная система координат обработки: плоская, пространственная, трех мерная пространственная, многомерная. Из всех механизмов механизмы подач требуют в процессе управления наибольшей переработки информации и вычисления. По этому сложность устройства ЧПУ и методики программирования зависит от количества управляемых координат.
Функциональность системы ЧПУ определяются степенью реализации целого ряда функций при управлении оборудованием. В общем виде структура комплекса можно представить виде трех, каждый из которых выполняет свою задачу: управляющая программа (УП), устройство ЧПУ (УЧПУ) и не посредственно сам станок.
Оглавление
Введение
Определение параметров поточной линии
Построение графика регламента работы линии
Расчет и построение графика движения меж операционных оборотных заделов
Определение численности работающих на участке
Расчет длительности технологического цикла
Организация труда и технического контроля на участке
Расчет площади и планировка участка
Формирование организационной структуры управления цехом
Заключение
Литература
Исходные данные.
| № п/п | 1 | |
| 1 | Наименование детали | Шкив А |
| 2 | Годовая программа, шт. | 1000 |
| 3 | Материал | Сч. 20 |
| 4 | Вес заготовки, кг | 26 |
| 5 | Вес детали, кг | 18,2 |
| Номер операции | Станок | |
| 6 | 1 | Фрезерный |
| 7 | 2 | Токарный |
| 8 | 3 | Ток. ЧПУ |
| 9 | 4 | Ток. ЧПУ |
| 10 | 5 | Долбеж. |
| 11 | 6 | Сверлильный |
| 12 | 7 | Сверлильный |
| 13 | 8 | Фрезерный |
| 14 | 9 | |
| Номер операции | Разряд работ по операциям и время | |
| 15 | 3 – 12 | |
| 16 | 3 – 14 | |
| 17 | 4 – 25 | |
| 18 | 4 – 22 | |
| 19 | 4 – 14 | |
| 20 | 4 – 18 | |
| 21 | 3 – 6 | |
| 22 | 3 – 8 | |
| 23 | ||
| 24 | ΣТ, мин |
5.1. Характеристика типа производства на участке
Дается обоснование серийного типа производства, преобладающего на проектируемом участке, и его характеристика.
Для определения разновидности серийного производства на участке определяется величина коэффициента закрепления операций по формуле:
Кз.о.
= Мд.о
/ Со.б.
где: Мд.о
– число деталеопераций, выполняемых на участке в течение месяца;
Со.б.
– число рабочих мест (станков) на участке.
При Кз.о.
– больше 1 до 10 (1 < Кз.о.
≤ 10) – производство крупносерийное, от 11 до 20 – среднесерийное, от 21 до 40 – мелкосерийное.
Кз.о.
= Мд.о
/ Со.б.
= 8 / 5 = 1,6
5.3. Определение действительного фонда времени работы переменно – прямоточной линии за плановый период (год, месяц)
Действительный фонд времени работы линии (оборудования) определяется, исходя из установленного режима работы участка в плановом периоде, т.е. количества смен в сутки, продолжительности смены, количества рабочих дней (в неделю, в месяц, год), потерь времени на планово предупредительный ремонт оборудования, по формуле:
Fд
= Fн
* β = [(Дк
– Дв
– Дпр
) * q – x] * s * β, час,
где: Fн
– номинальный фонд времени работы в плановом периоде;
β – коэффициент потерь времени на ремонт; при 2х
сменном режиме работы β = 0,955 (т.е. потери времени на ремонт; при 2х
сменном режиме работы составляют 4,5% от Fн
);
Дк
– количества календарных дней в плановый период (в год, месяц);
Дв
, Дпр
– количество выходных и праздничных дней в плановый период;
q – продолжительность рабочей смены, час;
х – количество сокращенных рабочих часов в предпраздничные дни, час;
s – количество рабочих смен в сутки.
Fд
= Fн
* β = [(Дк
– Дв
– Дпр
) * q – x] * s * β = [(365 – 104 – 20) * 8 – 20] * 1 * 0,955 = 1822 = 109320 мин.
5.4. Расчет общего расчетного такта переменно – прямоточной линии
На переналаживаемых переменно – прямоточных линиях различают понятия общего расчетного такта и частных (рабочих) тактов. Общий расчетный такт выступает как средняя характеристика производительности линии, а частные (рабочие) такты характеризуют такт обработки деталей каждого наименования.
При расчете такта необходимо учитывать планируемые потери времени работы линии в связи с переналадкой оборудования. Коэффициент потерь времени на переналадку линии «η» в нормальных условиях колеблется от 0,02 до 0,07 от действительного фонда времени работы линии.
Общий расчетный такт определяется по формуле:
τоб. =
Fд
/ Nг
, мин
где: Fд
– действительный фонд времени работы линии в плановом периоде.
Nг
– годовая программа.
τоб. =
Fд
/ Nг
= 109320 / 10 000 = 10,9 мин
5.6. Определение потребного количества рабочих мест (станков) по операциям – для каждого наименования деталей и общего количества рабочих мест на линии
Расчетное число рабочих мест на каждой операции для каждого наименования деталей определяется, исходя из норм времени на выполнение операции и частного такта линии при обработке данного вида деталей. Так, для 1-ой детали (наименование детали) для выполнения операции (название операции):
Ср
i
= tшт.
* i / r, где
Ср
i
– расчетной количество станка для обработки 1-ой детали;
r – частный такт линии при обработке 1-ой детали;
Ср
i
1
= tшт
.
* i / r = 12 / 10,9 = 1,1
Ср
i2
= tшт
.
* i / r = 14 / 10,9 = 1,2
Ср
i3
= tшт
.
* i / r = 25 / 10,9 = 2,5
Ср
i4
= tшт
.
* i / r = 22 / 10,9 = 2
Ср
i5
= tшт
.
* i / r= 14 / 10,9 = 1,2
Ср
i6
= tшт
.
* i / r = 18 / 10,9 = 1,6
Ср
i7
= tшт
.
* i / r = 6 / 10,9 = 0,5
Ср
i8
= tшт
.
* i / r = 8 / 10,9 = 0,7
5.7. Расчет коэффициента загрузки рабочих мест при обработке каждого наименования деталей и среднего коэффициента загрузки переменно – прямоточной линии в планируемом периоде
Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции для каждого наименования деталей определяется по формуле:
Кз
= Ср
i
/ Спр
i
где: Спр
i
– наибольшее значение из числа Ср
i
(округленного до целого числа)
Кз1
= Ср
i
/ Спр
i
= 1,1 / 2 = 0,55
Кз2
= Ср
i
/ Спр
i
= 1,2 / 2 = 0,6
Кз3
= Ср
i
/ Спр
i
= 2,5 / 3 = 0,83
Кз4
= Ср
i
/ Спр
i
= 2 / 2 = 1
Кз5
= Ср
i
/ Спр
i
= 1,2 / 2 = 0,6
Кз6
= Ср
i
/ Спр
i
= 1,6 / 2 = 0,8
Кз7
= Ср
i
/ Спр
i
= 0,5 / 1 = 0,5
Кз8
= Ср
i
/ Спр
i
= 0,7 / 1 = 0,7
Расчет среднего коэффициента загрузки рабочих мест линии при обработке i-го наименования деталей по всем операциям производится по формуле:
Кср
з
= Σ Кз
/ 8 = 5,58 / 8 = 0,69
5.8. Построение графика-регламента работы станка и рабочих на прямоточной линии
Выбор рационального периода комплектования оборотного задела (R) и установление режима работы линии (порядок обслуживания станков и работы рабочих) производится при составления графика-регламента (рис.1). При этом время работы каждого станка в течение периода R определяется пропорционально коэффициенту его загрузки.
Применение прерывно-поточного (прямоточного) производства экономики целесообразно, если удается догрузить рабочих, работающих на станках с загрузкой меньше 70%, путем закрепления за ним двух-трех операций (совмещение профессий и многостаночное обслуживание).
График-регламент составляется для одного наименования деталей, обрабатываемых на многопредметной линии.
Рис. 1 График загрузки
t1
= 12 t4
= 22 t7
= 6
t2
= 14 t5
= 14 t8
= 8
t3
= 25 t6
= 18
τ = 11 мин.
Ср
= tшт.
/ τ
Ср1
= 12 / 11 = 1,09
Ср2
= 14 / 11 = 1,27
Ср3
= 25 / 11 = 2,27
Ср4
= 22 / 11 = 2
Ср5
= 14 / 11 = 1,27
Ср6
= 18 / 11 = 1,63
Ср7
= 6 / 11 = 0,54
Ср8
= 8 / 11 = 0,72
Тр
= 480 * Ср
Тр1
= 480 * 1,09 = 523
Тр2
= 480 * 1,27 = 610
Тр3
= 480 * 2,27 = 1090
Тр4
= 480 * 2 = 960
Тр5
= 480 * 1,27 = 610
Тр6
= 480 * 1,63 = 782
Тр7
= 480 * 0,54 =259
Тр8
= 480 * 0,72 = 345
5.9. Расчет и построение графика движения межоперационных оборотных заделов
На прямоточной линии, кроме трех видов задела (технологический, транспортный, страховой), рассчитываются межоперационный оборотный задел. Оборотные заделы создаются для поддерживания ритмичной работы линии между смежными операциями, которые имеют разную производительность.
Максимальное значение оборотного задела растачивается по формуле:
Zmax i,i+1
= TCi
/ ti
– TCi+1
/ ti+1
T – период времени работы при неизменном числе работающих станков на смежных операциях, мин;
Ci
, Ci
+1
– число единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода времени Т;
ti
, ti
+1
– нормы времени соответственно на предшествующей и последующей операциях.
Величина оборотного задела между смежными операциями должна рассчитываться для каждого случая изменения величины Т на протяжении периода комплектования задела (R). Величина R (ритма) выбирается студентом.
Задел со знаком «минус (-)» означает, что для одновременной работы станков на смежных операциях в периоде Т, задел должен быть создан к началу периода Т. Задел со знаком «плюс (+)» означает, что к началу периода Т задел равен нулю, а за период Т (в процессе производства) он возрастает до максимума.
График движения оборотных заделов на прерывно-поточной (прямоточной) линии строится на основании графика-регламента работы станков и рабочих и приведенных расчетов Zmax
для каждого периода Т на смежных операциях в течение ритма R (периода комплектования оборотного задела).
5.10. Определение численности работающих на участке
Численность промышленно-производственного персонала участка, цеха (ППП) определяется по категориям:
рабочие – основные и вспомогательные;
инженерно-технические работники (ИТР);
служащие;
младший обслуживающий персонал (МОП).
Количество основных рабочих на участках серийного производства определяется по трудоемкости производственной программы (на основании нормативов трудоемкости по разрядам и видам работ) по формуле;
Чосн
= ti
* Qr
/ 60 * Fэ
где Чi
– количество основных рабочих, занятых выполнением i-ой операции;
ti
, Qr
– трудоемкость годовой программы по i-ой операции, мин;
Fэ
– эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, час.
Fэ
Рассчитывается по формуле:
Fэ
= (Дк
– Дв
– Дпр
) * q – x, час
Общее количество основных рабочих на участке Чосн
равняется сумме рабочих, выполняющих все операции по обрабатываемым на участке наименования деталей в плановом периоде.
Для поточных линий численность основных рабочих определяется по числу рабочих мест, на линии, количеству рабочих смен в сутки и с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий рабочими линии.
Потребное количество вспомогательных рабочих определяется по нормам обслуживания (количество единиц оборудования) или в зависимости от количества основных рабочих (в цехе, участке). Так в механических цехах Чвсп
= (0,3 – 0,4)Чосн
В зависимости от разряда и вида выполняемых работ определяются специальности и квалификация (разряды) основных и вспомогательных рабочих.
Потребность в ИТР, служащих и МОП принимается по средним данным для соответствующих производств.
В механических цехах при количестве рабочих 200 чел. И более норматив численности и должности ИТР следующие:
Старший мастер – на производственный участок (при подчинении ему не менее трех мастеров);
Сменный мастер – на производственный участок – смену;
Технолог – на каждый производственный участок;
Плановик – техник – на производственный участок;
Контрольный мастер – на 2 производственных участка (смену).
Ч1
= ti
* Qr
/ 60 * Fэ
= 12 * 10 000 / 109320 = 1,09 ≈ 2
Ч2
= 14 * 10 000 / 109320 = 1,28 ≈ 2
Ч3
= 25 * 10 000 / 109320 = 2,28 ≈ 3
Ч4
= 22 * 10 000 / 109320 = 2,01 ≈ 3
Ч5
= 14 * 10 000 / 109320 = 1,28 ≈ 2
Ч6
= 18 * 10 000 / 109320 = 1,64 ≈ 2
Ч7
= 6 * 10 000 / 109320 = 0,54 ≈ 1
Ч8
= 8 * 10 000 / 109320 = 0,73 ≈ 1
Fэ
= (Дк
– Дв
– Дпр
) * q – x = (365 – 104 – 20) * 8 – 20 = 1908
Численность промышленно-производственного персонала по категориям представлена в таблице № 3.
Таблица № 3
| Категория работников | Рабочие | ИТР | Общая численность ППП, Чобщ. уч.
|
|
| Основные | Вспомогательные | |||
| Количество | 16 | 5 | 4 | 25 |
5.11. Определение размера партии каждого наименования деталей на переменно-поточной линии
Размер партии устанавливается расчетом или подбором с учетом, главным образом, числа переналадок, приходящихся на одно рабочее место. Как правило, не более одной переналадки в день, смену, т.е. количество деталей в партии должно быть не меньше сменного выпуска. При этом учитываются и другие конкретные условия производства: наличие производственных площадей для заделов, наиболее полное использование оборудования, масса обрабатываемых деталей и др.
Количество деталей в партии должно быть кратно месячной программе выпуска деталей. Поэтому рассчитывается месячная программа для каждого наименования деталей:
Qм
= Qr
/ 12, шт.
Затем определяется сменная программа выпуска деталей:Qсм
= Qм
/ Dрм
* q, шт.
где Dрм
– количество рабочих дней в планируемом месяце по каждой наименованию деталей;
q – количество смен в сутки.
Результат округляется до ближайшего целого числа, соответственно корректируются месячная и годовая программы выпуска каждого наименования деталей.
Qм
= Qr
/ 12 = 10 000 / 12 = 833 шт.
Qсм
= Qм
/ Dрм
* q = 833 / 22 = 38 шт.
Партия запуска Рi
= 38 * 4 = 152
Транспортная партия РTi
= 38 шт.
5.12. Расчет длительности технологического цикла при параллельно-последовательным виде движения партии деталей по операциям.
Возможны три вида движения партий в производстве: последовательный, параллельно – последовательный, параллельный. Следует обосновать предпочтительность применения параллельно – последовательного вида движения партий на серийно – прямоточных линиях.
Длительность технологического цикла при параллельно – последовательном виде движения партии деталей по операциям Т/
п-п
определяется по формуле:
Т/
п-п
= РΣ ti
/ ci
– (p – pT
) Σ (ti
/ ci
)кор
, мин,
или
Т/
п-п
= РΣ ti
/ 60ci
* Sq
– (p – pT
) Σ (ti
/ 60ci
* Sq
), дн,
где n – число операций в технологическом процессе;
р – число деталей, в партии;
рT
– число деталей в транспортной партии;
ti
– норма времени на i–ю операцию, мин;
Σ (ti
/ ci
)кор
– сумма коротких (с минимальной продолжительностью) операционных циклов из каждой пары смежных операций;
ci
– число рабочих мест на i-ой операции, используемых параллельно;
S – число рабочих смен в сутки;
q – продолжительность рабочей смены;
Т/
п-п
– рассчитывается для каждого наименования деталей из числа обрабатываемых на линии.
По расчетам данным строится график длительности технологического цикла для одного наименования деталей.
n = 8
P = 38, PT
= 19
t1
= 12, C1
= 2
t2
= 14, C2
= 2
t3
= 25, C3
= 3
t4
= 22, C4
= 2
t5
= 14, C5
= 2
t6
= 18, C6
= 2
t7
= 6, C7
= 1
t8
= 8, C8
= 1
Т/
п
-
п
= РΣti
/ ci
– (p – pT
) Σ (ti
/ ci
) = 38 (12/2 + 14/2 + 25/3 + 22/2 + 14/2 + 18/2 + 6/1 + 8/1) – (38 – 19)(12/2 + 14/2 + 25/3 + 14/2 + 14/2 + 6/1 + 6/1) = 1463
5.15. Расчет площади участка
Определение площади участка можно вести укрупненным способом с использованием нормативов, устанавливающих предельную величину площади для определенной цели.
Площадь участка Пуч
определяется как сумма производственной площади Ппр
и вспомогательной площади участка Пвсп.
Ппр
зависит от количества и типоразмеров оборудования, удельной площади на каждый типоразмер единицы оборудования, удельной площади на переходы и проезды на единицу оборудования:
Ппр
= ΣСi
(П1i
+ П2i
), м2
где n – число операций в технологическом процессе;
Сi
– число однотипных единиц оборудования на каждой операции;
П1
i
– удельная площадь на единицу оборудования данного типоразмера (для мелких станков 6м2
, для средних – 12м2
, для крупных – 24м2
).
П2
i
– удельная площадь на проходы и проезды на единицу оборудования (6м2
– независимо от габарита станка).
Ппр
= ΣСi
(П1i
+ П2i
) = 2 * 18 + 2 * 18 + 3 * 18 + 2 * 18 + 2 * 18 + 2 * 18 + 1 * 18 + 1 * 18 = 270
Пвсп
– вспомогательная площадь участка (площадь служебно-бытовых помещений) определяется укрупнено с учетом планировки:
Пвсп
= Пспл
+ Пирк
+ Пбыт
+ Пконтр
, м2
где Пспл
– площадь сплошных помещений (0,15 Ппр
);
Пирк
– площадь инструментальной кладовой (0,06 Ппр
);
Пбыт
– площадь бытовых помещений [1,22 Чобщ
(от числа всех работающих участка)];
Пконтр
– площадь контрольного пункта.
Пвсп
= Пспл
+ Пирк
+ Пбыт
+ Пконтр
= 0,15 * 270 + 0,06 * 270 + 1,22 * 25 + 6 = 93
5.16. Выбор рациональных транспортных средств
Транспортные средства для участка механической обработки деталей выбираются в зависимости от типа и масштаба производства, массы и размеров обрабатываемых деталей, формы организации производственных процессов.
В серийно-поточном производстве для транспортировки деталей применяются конвейеры (пластичные, ленточные, рольганги), склизы, желоба и другие транспортные устройства.
5.17. Планировка участка
При планировке участка необходимо обеспечить рациональное размещение всех рабочих мест и других подразделений в соответствии с производственной структуры участка. План участка включает все рабочие места с указанием зоны обслуживания, места для обработанных и необработанных деталей, для заделов, для технического контроля, для мастеров, культурно-бытовые помещения. На плане должны быть изображены все проезды и проходы, колонны, стены, окна, ворота, указываются все необходимые размеры.
5.18. Формирование организационной структуры управления механическим цехом и ее совершенствование
Организационная структура управления цехом представляет собой состав и взаимосвязь структурных управленческих звеньев. Звеном может быть как отдельное подразделение (участок, бюро, сектор, группа), так и отдельный руководитель (начальник цеха, заместители начальника цеха).
Организационные структуры могут быть линейные, функциональные, линейно-функциональные, программно-целевые, матричные. Основными требованиями, предъявляемые к структурам систем управления предприятиями, цехами в современных условиях являются: минимальное число управленческих звеньев, рациональная их соподчиненность, устранение дублирования, четкое распределение функций, ответственность за принимаемые решения, оперативность и гибкость в работе.
На основе сформулированных требований следует обосновать выбор линейно-функциональной структуры управления цехом, показав ее преимущества и недостатки.
Совершенствование линейно-функциональной структуры управления приводит к формированию программно-целевых структур. К ним относятся следующие формы организационных структур: «проектное управление», «внедрение нововведений», матричная структура.
Направление совершенствования действующей линейно-функциональной оргструктуры следует выбрать для решения одной из двух поставленных задач: 1. Повышение качества производимой цехом продукции; 2. Реализация конкретной научно-технической программы цеха. Выбранная задача формулируется студентом, и для ее решения выявляются необходимые изменения в действующей организационной структуре: образование новых управленческих звеньев – специальных групп, проектных групп, их состав, функции, их взаимосвязи с руководством и действующими подразделениями. В итоге получаем сочетание линейно-функциональной структуры с одной из форм программно – целевого управления («проектное управление» или «внедрение нововведений»).
5.19. Описание состава организационной структуры, а также линейных, функциональных и меж функциональных связей между производственными подразделениями и руководителями одного и разных уровней управления цеха
Для определения состава организационной структуры, количества производственных подразделений, уровней управления, взаимосвязей между ними следует рассчитать потребное количество работающих по всем категориям.
Для цеха с численностью основных рабочих в 10 раз больше по сравнению с их численностью на проектируемой переменно-поточной линии обработки деталей (указать наименование деталей) количество основных рабочих будет
Чосн. цеха
= 10 * Чосн.уч.
Чосн. цеха
= 10 * Чосн.уч.
= 10 * 15 = 150 чел.
Потребление количество вспомогательных рабочих по профессиям определяется по нормативам численности вспомогательных рабочих в зависимости от количества основных рабочих (Таблица № 4).
Таблица № 4
Нормативам численности вспомогательных рабочих (в зависимости от количества основных рабочих)
| № п/п | ПРОФЕССИЯ | Механический цех; чел. |
| До 200 | ||
| 1 | 2 | 3 |
| 1. | Наладчики оборудования | 6 |
| 2. | Кладовщики производственных кладовых | 4 |
| 3. | Транспортные рабочие | 5 |
| 4. | Кладовщики и раздатчики инструмента | 3 |
| 5. | Слесари по ремонту инструмента и приспособлений | 5 |
| 6. | Станочники по ремонту инструмента и приспособлений | 4 |
| 7. | Шорники – смазчики | 3 |
| 8. | Слесари и по ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию | 8 |
| 9. | Станочники по ремонту оборудования и межремонтному обслуживанию | 2 |
| 10. | Электромонтеры | 4 |
| 11. | Уборщики | 3 |
| Итого: | 47 | |
Численность инженерно – технических работников по каждой должности в механическом цехе определяется в зависимости от общего количества основных и вспомогательных рабочих (Таблица №5)
Таблица № 5
Нормативы численности ИТР в механических цехах
| Подразделение | Должность | Численность ИТР при количестве рабочих, чел. |
| 200 – 450 | ||
| 1 | 2 | 3 |
| Руководство | Начальник цеха Заместитель начальника цеха по производству Старший мастер Сменный мастер |
1 1 5 5 |
| Подготовка производства | Заместитель начальника цеха по подготовке производства Начальник техбюро Начальник инструментального хозяйства Мастер по ремонту приспособлений и инструмента Инженер по инструменту и приспособлениям |
- - 1 1 - |
| Технологическое бюро | Технолог Нормировщик |
5 1 |
| Планово-диспетчерское бюро | Начальник ПДБ Инженер по планированию Плановик – техник Сменный диспетчер |
1 1 1 1 |
| Группа механика | Механик цеха Мастер по оборудованию |
1 1 |
| Бюро цехового контроля | Начальник БЦК Старший контрольный мастер Контрольный мастер |
1 - 3 |
| Планово – экономическое бюро | Начальник ПЭБ Инженер – экономист |
- 1 |
При определении численности ИТР необходимо учитывать, что должность старшего мастера вводится только при подчинении ему не менее трех мастеров, должность начальника участка – только в крупных и в сложных цехах при наличии не менее двух старших мастеров.
Принимаем, что младший обслуживающий персонал (МОП) включен в состав рабочих.
Численность промышленно – производственного персонала цеха (ППП) по категориям работающих представлена в таблице № 6.
Таблица № 6
Численность работающих цеха по категориям
| Категория ППП | Рабочие | ИТР | Общая численность ППП, Чппп
цеха |
|
| Основные | Вспомогательные | |||
| Количество, чел. | 150 | 47 | 35 | 232 |
После определения масштаба цеха (численности работающих), типа и форма организации производства (крупносерийное переменно – прямоточное производство), обоснования типа организационной структуры (линейно – функциональная структура в сочетании с одной из форм программно – целевого управления) разрабатывается и описывается перечень основных звеньев и подразделений структуры, форм их взаимодействия (линейное руководство, функциональное управление, программно – целевое управление) и уровней управления цехом.
5.20. Схема организационной структуры управления цехом
Для совершенствования линейно-функциональной организационной структуры управления с целью решения поставленной задачи (1-ой или 2-ой) формируется специальный орган (специальная группа), который вводится в действующую линейно-функциональную структуру, определяется его состав и взаимосвязи с руководством и подразделениями цеха.
Заключение
В ходе выполнения данной курсовой работы были рассчитаны все основные показатели поточного производства.
По результатам расчета построен график загрузки, график – регламента работы станка, график движения межоперационных оборотных заделов.
Литература
1. Организация, планирование и управление машиностроительным производством. Под общей редакцией Б. Н. Родионова – М., Машиностроение, 1989.
2. Организация и планирование машиностроительного производства. Под редакцией М. И. Ипатова и др. – М., Высшая школа, 1988.
3. Соколицын С. А., Кузин Б. И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством – Л., Машиностроение, 1988.
4. Управление машиностроительным предприятием. Под редакцией С. Г. Пуртова и С. В. Смирнова – М., Высшая школа, 1989.