РефератыРадиоэлектроникаЭлЭлектроизоляционная керамика

Электроизоляционная керамика

Министерство образования Российской Федерации


Уфимский Государственный Нефтяной Технический Университет


Кафедра автоматизации производственных процессов


Реферат на тему:


«Электроизоляционная керамика»


Выполнил:


ст. гр. АЭ-01-01 Швыткин К.Е.


Проверил: Прахова Т.Ю.


Уфа 2004


СОДЕРЖАНИЕ
:


стр.


1. Классификация и основные свойства электроизоляционной


керамики 2


2. Основные сырьевые материалы для производства электро-изоляционной керамики 6


3. Технология производства электрокерамических материалов


и изделий 9


4. Механическая обработка и металлизация керамических из-


делий 18


Приложения 22


Список литературы 31


1. КЛАССИФИКАЦИЯ И ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЭЛЕКТРО-ИЗОЛЯЦИОННОЙ КЕРАМИКИ


Электроизоляционная керамика представляет собой материал, получаемый из формовочной массы заданного химического состава из ми­нералов и оксидов металлов. Любая керами­ка, в том числе и электроизоляционная,— мате­риал многофазный, состоящий из кристалличе­ской, аморфной и газовой фаз. Ее свойства зависят от химического и фазового составов, макро- и микроструктуры и от технологических приемов изготовления./
1/


В электрической и радиоэлектронной про­мышленности керамическая технология широко применяется для изготовления диэлектричес­ких, полупроводниковых, пьезоэлектрических, магнитных, металлокерамических и других из­делий. В настоящее время, особенно с прони­кновением в быт электронной техники, из электроизоляционной керамики изготавливаются десятки тысяч наименований изделий массой от десятых долей грамма до сотен килограм­мов и размерами от нескольких миллиметров до нескольких метров. В ряде случаев изделия из керамики, главным образом из электрофарфора, покрываются гла­зурями, что уменьшает возможность загрязне­ния, улучшает электрические и механические свойства, а также внешний вид изделия./
14/


Электрофарфор является основным кера­мическим материалом, используемым в произ­водстве широкого ассортимента низковольт­ных и высоковольтных изоляторов и других изоляционных элементов с рабочим напряже­нием до 1150 кВ переменного и до 1500 кВ постоянного тока./
8/


Преимущества электрокерамики перед дру­гими электроизоляционными материалами со­стоят в том, что из нее можно изготовлять изоляторы сложной конфигурации, кроме то­го она имеет широкий интервал спекания. Сы­рьевые материалы мало дефицитны, технология изготовления изделий относительно проста./
15/
Электрофарфор обладает достаточно высокими электроизоляционными, механическими, тер­мическими свойствами в области рабочих тем­ператур; он выдерживает поверхностные раз­ряды, слабо подвержен старению, стоек к воздействию атмосферных осадков, многих хи­мических веществ, солнечных лучей и радиаци­онных излучений./
8/


В связи с передачей энергии высоким и сверхвысоким напряжением на дальнее рас­стояние резко возросли требования к качеству высоковольтных изоляторов, главным образом к механической прочности./
12/


В последние годы выпускаются надежные высокопрочные изоляторы оптимизированной конструкции из электрофарфора высокого ка­чества. Известно, что прочность фарфора при сжатии в 10—20 раз выше прочности при из­гибе или растяжении.


По назначению компоненты фарфора раз­личаются на пластичные и отощающие, а по роли при термической обработке — на плавни и кристаллорбразующие.


Механическая прочность фарфора в значительной степени зависит от механических свойств и кристаллической структуры отощающего материала, а также образованных в процессе обжига сетчатых волокнистых микроструктур кристаллической фазы (в частности, игл муллита). Стеклофаза в структуре фарфора ухудшает механическую прочность, так же как и наличие пор, неблагоприятно влияющих на распределение напряжений.


Наравне с обычным фарфором налажен выпуск фарфора с повышенным содержанием муллита, фарфор кристобалитовый и корундовый. В последнем кремнезем в шихте частично заменен корундом./
13/


Большинство корундовых кристаллов при обжиге остается в исходной форме и благодаря высокому сопротивлению упругой деформации образует прочный каркас микроструктуры. Незначительная часть растворяется в стек-лофазе и является причиной возникновения вторичного муллита. Как следует из табл. 1 (см. приложения), механическая прочность корундового фарфора значительно выше прочности обычного фарфора.


Наиболее перспективным является корундовый фарфор./
16/


Следует ожидать, что традиционные спо­собы производства, т. е. литье изоляторов в гипсовые формы, а для больших опорных изо­ляторов — склейка отдельных элементов до обжига, заменяется пластическим прессовани­ем, выдавливанием массивного цилиндра или трубки с дополнительной обработкой на копи­ровальных станках, а также изостатическим прессованием заготовок с последующей авто­матической обработкой. Использование послед­него способа производства изоляторов суще­ственно сократит технологический цикл и объ­ем трудозатрат./
5/


По ГОСТ 20419-83 (соответствует СТ СЭВ 3567-83) «Материалы керамические электро­технические» эти материалы по их составу клас­сифицируются следующим образом:


Группа 100 материалы на основе щелоч-


ных алюмосиликатов


(фарфоры):


Подгруппа силикатный фарфор, со-


110 держащий до 30% А12
О3
;


Подгруппа силикатный фарфор тон-


110.1 кодисперсный;


Подгруппа силикатный фарфор прес-


111 сованный;


Подгруппа силикатный фарфор вы-


112 сокой прочности;


Подгруппа глиноземистый фарфор


120 (содержащий 30—50 %


А12
03
);


Подгруппа глиноземистый фарфор


130 высокой прочности, со­- держащий свыше 50 % А12
03
.


Группа 200 материалы на основе си­- ликатов магния (стеати-


ты) :


Подгруппа стеатит прессованный;


210


Подгруппа стеатит пластичный;


220


Подгруппа стеатит литейный


220.1


Группа 300 материалы на основе ок­-


сида титана, титанатов, станнатов и ниобатов;


Подгруппа материалы на основе ок-


310 сида титана;


Подгруппа материалы на основе ти-


340 танатов стронция, вис-­ мута, кальция;


Подгруппа материалы на основе ти-


340.1 таната кальция;


Подгруппа материалы на основе


340.2 стронций-висмутового ти-


таната;


Подгруппа материалы на основе


350 титаната бария с εr
до


3000;


Подгруппа материалы на основе ти-


350.1 таната бария, стронция,


висмута;


Подгруппа материалы на основе ти-


351 таната бария с εг
свыше


3000;


Подгруппа материалы на основе ти-


351.1 таната бария, станната и цирконата кальция.


Группа 400 материалы на основе алюмосиликатов магния (кордиерит) или бария (цельзиан), плотные:


Подгруппа кордиерит;


410


Подгруппа цельзиан.


420


Группа 500 материалы на основе алюмосиликатов магния, пористые:


Подгруппа


510 материалы на


Подгруппа основе алюмосиликатов


511 магния, пористые термо


Подгруппа стойкие;


512


Подгруппа высококордиеритовый


520 материал, пористый;


Подгруппа высокоглиноземистый 530 материал, пористый, тер­- мостойкий.


Группа 600 глиноземистые материа-­ лы (муллитокорундовые):


Подгруппа глиноземистый матери-


610 ал, содержащий 50 —65 % А12
03
;


Подгруппа глиноземистый матери-


620 ал, содержащий 65 —80 % А12
03
;


Подгруппа глиноземистый матери-


620.1 ал, содержащий 72 —77 % А12
03
.


Группа 700 высокоглиноземистые ма­- териалы (корундовые):


Подгруппа высокоглиноземистый


780 материал, содержащий


80—86 % А12
О3
;


Подгруппа высокоглиноземистый


786 материал, содержащий


86—95 % А12
О3
;


Подгруппа высокоглиноземистый


795 материал, содержащий


95—99 % А12
О3
;


Подгруппа высокоглиноземистый


799 материал, содержащий свыше 99 % А12
03
./
1/


Электроизоляционные керамические мате­риалы по назначению классифицируются со­гласно табл. 2 (см. приложения)./
16/


Если поры керамики сообщаются между собой и поверхностью изделия, то она назы­вается «пористой», т. е. имеющей «открытые» поры.


Все керамические материалы более или менее пористые. Даже в обожженной до мак­симальной плотности керамике объем пор (за­крытых) составляет 2—6 %, а в пористых ма­териалах— 15—25 %.


Открытая пористость измеряется значени­ем водопоглощения, т. е. количеством воды, по­глощаемым материалом до насыщения и отне­сенным к массе сухого образца.


В тех случаях, когда водопоглощение об­разца не превышает 0,5 %, для определения пористости часто применяется качественный метод: прокраска образцов в 1 %-ном спирто­вом растворе фуксина. Наличие открытой пористости определяется по проникновению кра­сителя в толщу образца.


Для характеристики плотности керамики употребляют параметр — кажущаяся плотность, ее значение 1800—5200 кг/м3
./
13/


2. ОСНОВНЫЕ СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОД-СТВА ЭЛЕКТРОЛЯЦИОННОЙ КЕРАМИКИ


Сырьевые материалы для производства электрофарфора.
Для изготовления электро­фарфора основными сырьевыми материалами служат огнеупорные глины, кварц, пегматиты, полевые шпаты, каолины, глинозем, ашарит и циркон (для производства соответственно гли­ноземистого, ашаритового и цирконового фар­фора), мел и доломит (в качестве плавней, главным образом, в глазури) и др.


Огнеупорные глины и каолины
представ­ляют собой тонкозернистые (от коллоидной дисперсности до размеров частиц менее 2 мкм) водные алюмосиликаты; для них характерна слоистая структура.


Основными составляющими тонкозернистой фракции глинистых пород являются минералы каолиновой группы с химическими формулами А12
О3
x x2SiO2
• 2Н2
О (каолинит), А12
О3
• 2SiO2
• 4Н2
О (галлуазит) и др. Для производства вы­соковольтного фарфора отечественными заво­дами используются глины и каолины, химиче­ский состав которых и потери по массе при прокаливании приведены в табл. 3 и 4 (см. приложения).


Кварцевые материалы.
Кристаллический кремнезем SiO2
является одним из основных компонентов фарфоровой массы, который вво­дят в состав шихты в виде кварцевого песка или жильного кварца. Размер гранул кварце­вых песков составляет 0,05—3 мм. Кристалли­ческий кремнезем существует в нескольких по­лиморфных формах; три основные — кварц, тридимит и кристобалит. В свою очередь кварц и кристобалит имеют α- и β-модификации, тридимит — α-, β- и γ-модификации. Стабиль­ными формами являются β-кварц (при темпера­туре ниже 573 °С), α-тридимит (870—1470 °С) и α-кристобалит (1470—1710°С). Переход из одной модификации кремнезема в другую со­провождается изменением объема, плотности и других параметров. При производстве электро­керамики используются пески и жильный кварц, химический состав которых приведен в табл. 5 (см. приложения).


В зависимости от месторождения кварце­вые пески имеют примеси (Fe2
O3
, TiO2
, A12
O3
, CaO, MgO и др.), наиболее нежелательные из которых Fe2
O3
и ТiO2
(допустимое содержание не более 0,15 %), СаО и MgO (не более 0,2 %).


Полевые шпаты
представляют собой без­водные алюмосиликаты, содержащие щелочные (Na+
, К+
) и щелочно-земельные (Са2+
) катио­ны. Основные виды применяемых в керамиче­ском производстве полевых шпатов: калиевый (микроклин) с приблизительной формулой К2
О•А12
O3
•6SiO2
, натриевый (альбит) Na2
O•Al2
O3
•6SiO2
, кальциевый (анортит) СаО•А12
О3
•2SiO2
и бариевый (цельзиан) ВаО•А12
О3
•2SiO2
. Полевые шпаты всегда содержат примеси оксидов железа, магния, кальция и др./
18/


Лучшим для изоляционной керамики по­левым шпатом является микроклин. Из-за повышенного содержания Na2
O в полевом шпа­те снижаются температура обжига, вязкость стеклофазы керамики и существенно ухудша­ются его электрофизические свойства. Чем больше соотношение К2
О и Na2
O в полевом шпате, тем лучше свойства керамики.


В связи с ограниченностью запасов высо­кокачественного полевого шпата для производ­ства высоковольтных изоляторов используют пегматиты.


Пегматиты
представляют собой крупнозер­нистые кристаллические породы — смесь полевого шпата с кварцем. Химический состав пег­матитов и полевых шпатов приведен в табл. 6 (см. приложения).


Глинозем
— безводный оксид алюминия Al2
О3
— представляет собой порошок со сред­ними размерами сферических гранул 50— 200 мкм. Глинозем широко применяется как основной компонент электро­фарфора и ультрафарфора (на основе корун­да) и в качестве самостоятельного материала для изготовления высоковольтных, высокочас­тотных изоляторов, конденсаторов, деталей вакуум-плотных узлов (корпусов предохраните­лей, колб натриевых ламп, корпусов полупро­водниковых вентилей, обтекателей антенн, плат для интегральных схем и др.).


Безводный оксид алюминия существует в нескольких кристаллических модификациях, из которых самой устойчивой является α-А12
О3
(корунд). Эта модификация характеризуется малым tgδ≈2•10-4
, высоким ρ≈1014
Ом•м, высокой теплопроводностью и стойкостью к термоударам, наибольшей плотностью (3999 кг/м3
).


Две другие модификации: γ-А12
О3
и β-А12
О3
, последняя из которых представляет собой со­единение глинозема со щелочными и щелочно­земельными оксидами, имеют меньшую плот­ность (соответственно 3600 и 3300—3400 кг/м3
) и более высокие значения tgδ (≈50•10-4
и 1000•10-4
). Технический глинозем представляет собой в основном γ-А12
О3
с частичным содержанием гидратов глинозема.


При нагреве γ-Аl2
О3
переходит в α-А12
О3
с уменьшением объема на 14,3 процента. Для уменьше­ния усадки керамики при обжиге технический глинозем предварительно обжигают при темпе­ратуре 1450—1550 °С.


Спектрально чистый корунд плавится при 2050 °С, а изделия из него при небольшой ме­ханической нагрузке могут быть использованы даже при температуре до 1800°С.


Для производства электроизоляционной ке­рамики применяются технический глинозем (шесть сортов), электроплавленный корунд и глинозем особой чистоты в зависимости от на­значения керамики.


Кальцит
— карбонат кальция СаСО3
, пред­ставляющий собой плотный кристаллический агрегат, называется мрамором, а при тонко­дисперсной структуре — мелом. При нагреве СаСО3
разлагается с выделением СО2
соглас­но реакции СаСО3
→ СаО + СО2
↑. Скорость раз­ложения зависит от скорости подъема темпе­ратуры и от давления воздуха. При нормальных условиях температура разложения состав­ляет порядка 900 °С.


Для производства электроизоляционной ке­рамики в основном используют мел Белгород­ского месторождения с содержанием СаСО3
не менее 98 %.


В керамике карбонат кальция использует­ся как основной компонент кристаллических фаз титанатов, станнатов и цирконатов каль­ция, анортита, волластонита, а также входит в состав стеклофазы различных электрокерамик и глазурей.


Ашарит
— борат магния 2MgO•B2
O3
•H2
O является стеклообразующим оксидом. Его твер­дость по Моосу — 4. Он добавляется в керами­ческие массы в количестве 2—3 %. Ашарит в состав ашаритового фарфора вводится в виде предварительно приготовленного спека из гли­нозема, ашарита и полевого шпата в количест­ве до 60 % массы, для улучшения электроизо­ляционных свойств фарфора.


Циркон
ZrO2
•SiO2
(цирконовая руда) име­ет твердость 7—8; плотность его около 4700 кг/м3
. Руду обогащают, в результате получен­ный циркон содержит ZrO2
не менее 60 % и Fe2
O3
не более 0,15 %. Циркон используется в качестве основного компонента в стойкой к тер­моударам керамике и в виде части кристалли­ческой фазы цирконового фарфора. В послед­нем случае циркон вводится в состав фарфора вместо кварца, кристаллическая фаза керами­ки в таком случае представлена цирконом и муллитом. Химический состав сырья, содержа­щего цирконий, приведен в табл. 7 (см. приложения)./
13/


Сырьевые материалы для производства других видов керамики.
Тальк
разных место­рождений имеет состав, близкий к 3MgO•4SiO2
•H2
O или 4MgO•5SiO2
•H2
O, с незначи­тельным количеством других оксидов. Лучшие разновидности талька отличаются малым со­держанием СаО (от 0,2 до 1 %) и Fe2
O3
(от 0,3 до 0,8 %). Тальк должен иметь однородный состав без прослоек, а потери массы при про­каливании не должны превышать 5—7 %.


Химический состав тальков, используемых для производства стеатитов, приведен в табл. 8 (см. приложения).


Диоксид титана — мелкодисперсный поро­шок белого цвета с желтоватым оттенком. Для природного и полученного химическим путем диоксида титана характерен полиморфизм.


Технические данные диоксида титана при­ведены в табл. 9, химический состав — в табл. 10 (см. приложения)./
17/


3. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОКЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ


В общем случае технологический процесс производства электрокерамических изделий можно представить схемой рис. 1 (см. приложения). Для каж­дого конкретного случая процесс будет не­сколько видоизменяться, однако можно отме­тить общие для большинства случаев основные этапы производства: приготовление формовоч­ной массы; оформление заготовок изделий; сушка, глазурование и обжиг изделий. В неко­торых случаях обожженные изделия могут подвергаться дополнительной механической об­работке./
5/


Приготовление формовочной массы.
Керамическая формовочная масса характеризуется размерами и распределением частиц; от этого зависят плотность упаковки, влагосодержание и прочность заготовки до обжига, технологиче­ские свойства материала, а также характери­стики обожженных керамических изделий.


Измельчение компонентов
является одним из основных процессов при приготовлении фор­мовочных масс. Как правило, твердые мине­ральные компоненты массы сначала подверга­ют грубому измельчению в щековых дробилках и на бегунах, затем просеивают на виброситах для получения заданной фракции, далее про­изводят мокрый или сухой тонкий помол на ро­тационных шаровых мельницах периодического или непрерывного действия. Сверхтонкий по­мол производят в струйных мельницах с ис­пользованием сжатого воздуха.


Степень измельчения отдельных компонен­тов массы зависит от требований, предъявляе­мых к материалу, размеров изделий и приме­няемых способов оформления, сушки и обжига. При измельчении обычно происходит смешение компонентов массы. Степень измельчения про­веряют ситовым и микроскопическим анализа­ми, а в лабораторных условиях — седиментационным. Для удаления частиц железа измель­ченную массу пропускают через магнитный се­паратор.


Обезвоживание водного шликера
после мокрого помола производится на фильтр-прес­се под давлением 0,8—3 МПа. Масса, остаю­щаяся между пластинами фильтра в виде кор­жей, в зависимости от назначения проходит различную обработку. При изготовлении масс для пластичной формовки коржи поступают для переминки в вакуум-прессы, с помощью ко­торых обеспечивается хорошее извлечение воздуха, окончательная переминка массы и выдавливание ее через мундштук, придающий заго­товкам определенный профиль. Заготовки ис­пользуются для формовки изделий пластичными методами.


Для приготовления водного литейного шли­кера коржи
распускаются в шликерных мешалках в воде с добавкой электролита и доводят­ся до нужной влажности. После вакуумирования шликер подается на литье. Безглинистые массы или массы с небольшим содержанием глинистых веществ (например, конденсаторные массы с содержанием около 3 % бентонита) не подвергают обезвоживанию на фильтр-прессе, а используют как литейный шликер после вакуумировки.


При приготовлении масс, предназначенных для изготовления изделий методом прессова­ния
, коржи с добавкой отходов формовочной массы подвергают сушке и дроблению. Затем масса просеивается, пропускается через маг­нитный сепаратор, вводятся связующие вещества, производится тщательное перемешивание и приготовляются гранулированные (гранулы размером 0,5—2 мм отделяют от пыли на соот­ветствующих ситах) пресс-порошки.


В качестве связующего и пластифицирую­щего вещества в глинистых массах служит во­да, а в безглинистых массах — растворы орга­нических веществ, например раствор поливини­лового спирта, бакелитовой смолы, воскообразные вещества — парафин, церезин и др.


Для приготовления гра­нулированного пресс-порошка широко приме­няют распылительные сушилки. При этом вод­ный шликер с влажностью 35—50 % распыля­ют форсункой или вращающимся диском в ба­шенной сушилке для подсушки и получения гранул заданной влажности. Шарообразные гранулы (размерами преимущественно 0,3— 0,5 мм) имеют более высокую текучесть, чем порошок, получаемый измельчением сухой мас­сы в мельницах ударного действия.


При применении распылительных сушилок достигается существенная экономия за счет ис­ключения из производственного цикла ряда операций, снижения трудовых и эксплуатаци­онных затрат.


При приготовлении шликера для горячего литья
в металлические формы под давлением масса предварительно синтезируется, дробится, измельчается в барабанных или вибрационных мельницах до заданной дисперсности (обычно удельная поверхность 350—800 м2
/кг). Затем вводится парафин с добавкой олеиновой кис­лоты в обогреваемую до 70—80 °С лопастную, пропеллерную или иную мешалку.


Ориентировочное количество связующего, состоящего из 95—97 % парафина и 3—5 % олеиновой кислоты, в шликерах составляет око­ло 10 —15%.


Перед заливкой в формы горячий шликер вакуумируют в аппаратах различной конст­рукции./
3/


Оформление заготовок изделий.
В зависи­мости от состава, технологических особенностей приготовления массы, конфигурации, габаритных размеров и масштаба производства изде­лий в основном применяются следующие спо­собы изготовления заготовок: пластичное фор­мование, прессование из пресс-порошков, литье водного шликера в гипсовые формы, горячее литье под давлением в металлические формы и высокотемпературное прессование./
2/


Пластичное формование
относится к важ­нейшим методам оформления электротехниче­ских изделий. Этот метод в основном применя­ется при массовом производстве различных фарфоровых изоляторов, иногда для изготов­ления специальных изделий, стеатитовых, кордиеритовых, конденсаторных, глиноземистых и др., в том числе и из масс, не содержащих глины, но пластифицированных органическими связующими.


При изготовлении изделий пластичным формованием керамическую массу подвергают тщательной обработке, многократной перемеш­ке в ленточном прессе, вакуумированию.


Сплошные толстостенные трубчатые кера­мические изделия оформляются из пластичной массы с помощью мощных вакуум-прессов. Окончательная конфигурация заготовок дости­гается пластичным формованием во вращаю­щихся гипсовых или металлических формах и механической обработкой резанием. Этот ме­тод применяется при изготовлении крупногаба­ритных высоковольтных изоляторов и подоб­ных им изделий. Трубки, оси, стержни с одним или несколькими каналами и другие изделия с постоянным поперечным сечением изготавлива­ют из пластичной массы способом протяжки через фильерные мундштуки на поршневых винтовых, гидравлических или шнековых прес­сах. Этот способ является основным для оформ­ления заготовок различной конфигурации при изготовлении конденсаторов, резисторов и дру­гих изделий.


Изделия, не имеющие форму тел вращения, при небольших выпусках изготовляются мето­дом ручной лепки в гипсовых формах.


Прессование из пресс-порошков
является одним из распространенных и производитель­ных способов изготовления полностью оформленных изделий заданной конфигурации или заготовок для последующей механической об­работки изделий.


В зависимости от конфигурации прессуе­мых изделий, степени пластичности пресс-по­рошка и требований к изделиям прессование можно осуществлять различными способами. Так, широкий ассортимент установочных дета­лей из стеатита и форстерита, высоковольтные конденсаторы и другие изделия изготовляются сухим прессованием с применением малоплас­тичных пресс-порошков с неводными органиче­скими (парафин, смесь парафина с керосином и др.) или гидроорганическими (водный рас­твор поливинилового спирта) связующими. Для малопластичных пресс-порошков в СССР ис­пользуют 2—5 %-ный водный раствор поливи­нилового спирта или 6—14 %-ный раствор па­рафина в бензине или керосине.


Штампование
применяется главным обра­зом для установочных деталей различной кон­фигурации из высокопластичных материалов с большим содержанием глин (фарфора, радио­фарфора, ультрафарфора и т. д.) и добавкой гидроорганических пластификаторов.


Изостатическое прессование
основано на всестороннем обжатии засыпанного в эластич­ную форму пресс-порошка или предварительно оформленной каким-либо способом заготовки жидкостью или сжатым газом. Изостатическое прессование в резиновой форме путем прило­жения гидростатического давления жидкости обычно называют гидростатическим прессова­нием. Этот способ применяется для оформле­ния заготовок некоторых видов изоляторов, пьезокерамических элементов и других подоб­ных изделий. Он обеспечивает получение плот­ных и однородных заготовок.


Высокотемпературное прессование
приме­няется преимущественно для получения неко­торых специальных изделий простой формы. Оно заключается в спекании керамического ма­териала под давлением при высокой темпера­туре в нагревостойких формах, при этом оформ­ление и обжиг изделий совмещаются в единой операции. Исходный материал применяется в виде порошков или гранул. Давление, темпе­ратура и продолжительность прессования оп­ределяются составом материала, размером и конфигурацией изделий и т. п.


Литье водных шликеров в пористые формы
является одним из самых старых способов оформления керамических изделий. Этот способ широко применяется и сейчас, главным обра­зом для изделий из специальных видов кера­мики — для крупногабаритных керамических конденсаторов, антенных обтекателей, а также различных изделий сложной формы.


При заливке шликера в пористую, чаще всего гипсовую форму, вследствие поглощения влаги стенками формы на ее поверхности об­разуется достаточно плотный и прочный слой керамической массы.


Различают два основных способа отливки изделий. При сливном способе после образо­вания на внутренней стороне формы слоя мас­сы требуемой толщины оставшийся шликер вы­ливается из формы. При наливном способе от­фильтрованная масса заполняет всю полость формы. Для оформления заготовок с внутрен­ней полостью наливным способом в форму вставляется пористый сердечник.


Горячее литье под давлением
применяется преимущественно для изготовления изделий сложной формы с точными размерами из не­пластичных материалов и толщиной стенки не более 10 мм. Литье производится на специаль­ных аппаратах в металлические формы при температуре 70—80 °С и избыточном давлении 0,1—1 МПа.


В форму заливается вакуумированный шликер, который поступает под давлением в полость металлической формы и хорошо ее за­полняет. Затвердевание шликера происходит при охлаждении формы. Метод оформления из­делий очень трудоемок.


Обточка необожженных керамических изделий широко применяется при изготовлении изоляторов и других изделий, имеющих форму тел вращения.


Заготовки для последующей обточки полу­чают методом протяжки (экструзии) пластич­ной массы. В некоторых случаях заготовки мо­гут быть получены и другими способами — изостатическим прессованием, шликерным литьем и т. п.


Для обточки используют горизонтальные и вертикальные токарные станки, снабженные специальными резцедержателями. На обточку материал подается либо в подвяленном (влаж­ная обточка), либо в сухом состоянии (сухая обточка). В некоторых случаях производится обточка заготовок, прошедших предваритель­ный (утильный) обжиг./
5/


Сушка, глазурование и обжиг электрофар­форовых изделий.
Сушка.
Электрофарфоровые изделия, полученные методами протяжки, прессования и другими методами и прошедшие обточку на станках, содержат 17—18 % влаги; несколько меньшую влажность имеют заготов­ки установочных изделий. Для удаления влаги до остаточной влажности 0,2—2,0 % фарфоро­вые изделия подвергаются сушке в сушильных камерах различной конструкции. Чем больше габаритные размеры и толщина стенки изоля­торов, тем меньше должна быть остаточная влажность./
6/


Существуют следующие виды сушки изде­лий: конвективная, при которой изделия на­греваются теплым воздухом, уносящим испа­ряющуюся влагу; радиационная, при которой лучистая энергия поступает от электрических нагревателей; радиационно-конвективная, в ко­торой сочетается конвективный и радиацион­ный нагрев. Этот способ наиболее эффективен при сушке крупных и средних изоляторов. Сушка токами промышленной и высокой час­тоты применяется для провялки крупногаба­ритных влажных заготовок.


Для сушки используются сушильные агре­гаты периодического и непрерывного действия. Первые, главным образом, используются для крупногабаритных изоляторов. Для изделий среднего габарита и мелких в основном при­меняют сушилки непрерывного действия (кон­вейерные, туннельные) с большей производи­тельностью.


По способу нагрева изделий существуют сушилки конвективные, радиационные и конвективно-радиационные, по способу использо­вания газов — однократного и многократного насыщения, а также использующие воздух в замкнутом цикле, по способу движения изде­лий в сушильных камерах и каналах — туннельные (с периодическим перемещением из­делий) и конвейерные (с непрерывным гори­зонтальным или вертикальным). Горизонталь­ная конвейерная сушилка представляет собой камеру длиной 8—10, шириной 3—5 и высо­той 3—4 м, вертикальная конвейерная сушил­ка — камеру длиной и высотой 5—6 м. Туннельные сушилки непрерывного действия представляют собой камеру длиной 20 — 25, высотой 2,5—3,5 м. Их ширина зависит от ко­личества параллельно идущих в туннеле ваго­неток с изоляторами.


Глазурование.
Электрокерамические изде­лия покрывают тонким (0,1—0,3 мм) слоем гла­зури (стекловидный покров), что значительно повышает их механические свойства, изолиру­ет от воздействия окружающей среды, улучша­ет внешний вид и электроизоляционные свой­ства, обеспечивает самоочистку изоляторов в процессе эксплуатации.


Химический процентный состав (по массе) глазури, используемой при изготовлении изоля­торов в электротехнической промышленности: SiO2
—66,0—72,2; А12
О3
—11,7—17,2; RO—5,7—7,7; R2
O—4,2—5,4. Для приготовления коричне­вых глазурей обычно вместо части кварцевого песка вводят фарфоровый бой и красители, со­держание которых в шихтовом составе состав­ляет 16,0—35,4 %.


Красители для глазурей
применяются для придания глазури определенного цвета. В ка­честве красителей обычно применяются оксиды железа, хрома, марганца и др., чаще всего — хромистый железняк, марганцевая руда и пиро­люзит. Содержание красителей в глазури со­ставляет 8—13 %.


Химический процентный состав коричневой глазури: SiO2
—65,7—68,3; А12
О3
(ТiO2
)—13,4—13,8; Fe2
O3
—2,1—2,3; СаО —3,8—5,1; MgO—3,7—4,7; Na2
O—1,2—2,1; К2
О—1,9—2,2; Сr2
О3
— 2,6—3,1. Сырьем для этих глазурей служат природные материалы.


В радиотехнической и электронной про­мышленности для глазурования широко исполь­зуются стеклоэмали различных марок с темпе­ратурой размягчения 560—710°С. Такие стек­лоэмали на основе силиката свинца с добавкой оксидов металлов BaO, Na2
O, K2
O и др. харак­теризуются высокими электроизоляционными показателями, приведенными в табл. 11 (см. приложения).


От качества глазурного покрытия зависит механическая прочность глазурованных изделий (наличие микротрещин и других дефектов мо­жет служить причиной снижения этого пока­зателя). Возникновение начальных трещин в глазури зависит от степени гладкости ее поверхности и от обеспечения состояния сжатия глазури на керамическом изделии. Значения на­пряжений в глазурованных изделиях и их рас­пределение зависят от условий обжига и ох­лаждения, от соотношения значений ТКl
кера­мики и глазури, от степени развития промежу­точной зоны на контакте керамика — глазурь. Наиболее существенный фактор — различие в значениях ТКl
керамического материала и гла­зури. Возникновение цека и отскакивание гла­зури также зависит от значения ТКl
. Глазурь только тогда повышает механическую проч­ность керамики, когда она находится в состоя­нии сжатия. Когда ТКl
глазури больше ТКl
ке­рамики, создается напряжение растяжения, и механическая прочность керамики снижается. Так, при ТКl
глазури (4,5—5,5)/10-6
К-1
проч­ность при разрыве глазурованного фарфора со­ставляет 140—130 МПа, а при ТКl
глазури (6—7) • 10-6
К-1
— 120—70 МПа.


Высушенные заготовки изоляторов перед обжигом глазуруются методами полива, окуна­ния или распыления глазурной суспензии плот­ностью 1400—1700 кг/м3
. Глазурование в за­висимости от размеров заготовок изоляторов осуществляют с применением станков кару­сельного типа, конвейерных машин и подъем­ных устройств для крупных изоляторов.


В проходных и подвесных изоляторах элек­трическое поле по поверхности изоляторов не­равномерно, а в увлажненных и загрязненных изоляторах степень неравномерности резко уси­ливается и приводит к частичным разрядам, а иногда и к перекрытию. В ряде случаев для выравнивания электрического поля, а также для защиты от радио- и телевизионных помех применяют изоляторы полностью или частично покрытые полупроводящей глазурью. Удельное поверхностное сопротивление полупроводящей глазури составляет 102
—109
Ом.


Для выравнивания электрического поля (особенно при покрытии внутренней поверхно­сти проходных изоляторов) более благоприятно низкое сопротивление полупроводниковой гла­зури, но при этом должны быть учтены осо­бенности конструкции изолятора. Кроме того, при низком сопротивлении глазури вероятнее возникновение теплового пробоя по глазури. Обычно верхний предел определяют экспери­ментальным путем в зависимости от термоус­тойчивости, сопротивления и условий эксплуа­тации изолятора. При этом под термоустойчи­востью подразумевается температура, при ко­торой удельное поверхностное сопротивление глазури уменьшается в 2 раза по сравнению с сопротивлением при температуре, принятой нормальной. Чем выше эта температура, тем выше термоустойчивость глазури.


Качество изоляторов с полупроводящей глазурью при их эксплуатаци в наружных уста­новках ухудшается вследствие эрозии проводя­щего компонента в местах контакта с металли­ческой арматурой. Износоустойчивость глазурных покрытий зависит от химического состава./
6/


Полупроводящая глазурь представляет со­бой композиционный материал преимуществен­но с электронным характером электропровод­ности и состоит из 20—40 % (по массе) элект­ропроводящих кристаллических компонентов и 60—80 % стеклообразующих оксидов. В качест­ве электропроводящих компонентов использу­ют Fe2
O3
, TiO2
, Cr2
O3
, ZnO, SnO2
, Sb2
O3
и др. оксиды и их твердые растворы или химические соединения, а в качестве стеклообразующих компонентов обычно применяют оксиды SiO2
, А12
О3
, CaO, MgO, BaO и др.


Полупроводящую глазурь приготовляют различными способами. По одному способу электропроводящие и стеклообразующие окси­ды измельчают и смешивают помолом мокрым способом. Полученный шликер необходимой консистенции наносят на поверхность заготов­ки изолятора по принятой технологии глазурования.


При применении других способов электро­проводящий компонент синтезируют отдельно в виде химического соединения или твердого раствора путем обжига. Полученный продукт измельчают мокрым способом в известных про­порциях, затем осуществляют помол со стекло-образующими компонентами.


Применяемая в электротехнической про­мышленности полупроводящая глазурь для изо­ляторов имеет следующий процентный хими­ческий состав (по массе): F2
O3
—7,9; А12
О3
—13,4; SiO2
—52,5; TiO2
—20,2; CaO—1,07:
MgO—1,2; R2
O—2,4; потери при прокаливании—2,18. Из такой смеси совместным мокрым помолом в шаровых мельницах приготовляется глазур­ная масса, которая наносится на поверхность заготовки изолятора. Обжиг изоляторов произ­водят в туннельной печи или в горне при тем­пературе 1320—1420 °С. Удельное поверхност­ное сопротивление имеет значение 10—80 МОм, термостойкость составляет 60—70 К, механи­ческая прочность при статическом изгибе гла­зурованных стандартных образцов повышается примерно на 15—20 %.


Опубликовано большое количество работ с описанием получения полупроводящей глазури. Используя оксиды металлов в качестве прово­дящего компонента глазури ТiO2
—10÷40, Fe2
O3
—50÷10, Сг2
О3
—40÷50% (по массе) и стеклообразующие оксиды SiO2
— 73÷77, А12
О3
— 12÷17, MgO —2÷9, CaO—2÷8 % (по массе), совместным смешением можно получить глазури с удельным сопротивлением 10—1000 МОм. Сопротивление глазури может быть уменьшено за счет уменьшения концентрации ТiO2
. Полупроводящая глазурь на базе окси­дов металлов Fe2
O3
—16, ТiO2
—7,2, SnO2
—13,6 в качестве электропроводящего компонента и оксидов металлов SiO2
—44,1, А12
О3
—8,6, CaO— 2,9, MgO—1,7, R2
O—2,2 % (по массе) в каче­стве стеклообразующего компонента может иметь удельные поверхностные сопротивления 3,4—12,2 МОм, термостойкость 70 К.


При этом следует иметь в виду, что с изменением температуры обжига изоляторов сопро­тивление глазури вследствие кристаллизации изменяется в широких пределах.


Температура об­жига, °С 1270 1320 1350 1380


Удельное поверх­ностное


сопро­тивление, МОм 12,0 3,4—8 18—23 1500—3500


Японская фирма «Нихон Гайси» в качестве электропроводящего компонента полупроводя­щей глазури рекомендует смесь оксидов SnO2
и Sb2
O5
, а в качестве стеклообразующего компонента — обычную глазурную массу (SnO2
—85÷94 и Sb2
O5
—6÷15 %, в молярных долях). Приготовление глазури осуществляется следу­ющим образом. Компоненты SnO2
и Sb2
O5
смешивают и обжигают при 1000—1300°С в окислительной атмосфере; 25—45 % (по мас­се) обожженного материала измельчают до среднего размера частиц 44 мкм, смешивают с 55—75 % (по массе) обыкновенной глазурной массы для изоляторов и обжигают в течение 2 ч в окислительной атмосфере при 1200—1430 °С. Полученный спек измельчают до среднего раз­мера частиц 44 мкм. Далее, не менее чем 70 % спека смешивают с глазурной массой (не бо­лее чем на 30 %). Глазурование производят по принятой в керамической промышленности тех­нологии. Обжиг глазурованных заготовок изо­ляторов осуществляют в восстановительной ат­мосфере согласно принятому режиму обжига. Наилучшие результаты при испытании подвес­ных изоляторов были получены при технологи­ческом процессе приготовления полупроводя­щей глазури, описанном далее. Соотношение электропроводящих оксидов: SnO2
—88, Sb2
O5
— 12 % (в молярных долях). Смешение компонен­тов с частицами размером не более 44 мкм производится в фарфоровых барабанах, и та­кая смесь для образования твердого раствора замещения обжигается в электрической печи при 1150°С в течение 2 ч. Электропроводящий порошок в количестве 35 % (по массе) смеши­вают с 65 % глазурной массы для изоляторов и обжигают в электрической печи в течение 2 ч при 1350°С. Спек измельчают. Удельное по­верхностное сопротивление такого спека 5—12 МОм. Спек измельчают до среднего размера частиц 44 мкм. Производственная полупрово­дящая глазурь содержит 80 % измельченного порошка спека и 20 % каолина или глины. Гла­зурованная поверхность имеет слегка серова­тый цвет, сопротивление 26—42 МОм. Изоля­торы выдерживают 16—16,5 кВ без пробоя в условиях сильного загрязнения и увлажнения. По опубликованным данным такие глазури об­ладают высокой коррозионной стойкостью по отношению к электролитам и высокой термо­стойкостью (более 100 К).


Обжиг фарфоровых изделий
является важ­ным, в ряде случаев завершающим процессом производства. В процессе обжига, преимущест­венно в стадии нагрева, удаляется вода, выде­ляются газы, происходят полиморфные превращения материала, изменяются размеры и плот­ность, образуются кристаллические и аморфные фазы и происходят другие процессы. Обжиг и охлаждение ведутся при заданных температурном, газовом и гидравлическом режимах с учетом габаритов изделий и конструкции приме­няемых печей. Для обжига фарфоровых изде­лий используют пламенные печи периодического и непрерывного действия, для малогабаритных изделий и изделий специального назначения — электрические печи периодического и непрерыв­ного действия с использованием силитовых и других нагревателей и на основе дисилицида молибдена, а иногда нагревателей с защитной средой. Обжиг керамических изоляторов явля­ется наиболее дорогостоящей операцией техно­логического процесса приготовления фарфора. Для обжига крупногабаритных изоляторов также используют пламенные печи периодичес­кого действия, круглые (горны), прямоуголь­ные, одно-, двух- и трехэтажные, со стационар­ным или выдвижным подом. Рабочий объем круглых печей, используемых в производстве, составляет от нескольких до 120 м3
. Нагрев пе­чей производится за счет тепла от сгорания жидкого или газообразного топлива; продукты сгорания поступают в рабочую камеру и обо­гревают находящиеся в горне изоляторы; ох­лаждение производится воздухом, проходящим через камеру с обожженными изоляторами. Об­жиг изделий в пламенных печах периодического действия производится в капселях, устанавли­ваемых на поду печи. Обжиг в больших круг­лых печах требует большого расхода топлива и затрудняет механизацию процесса загрузки изоляторов.


За последние годы начали применять прямоугольные камерные печи объемом до 80 м3
с высоким подом, особенно для обжига однотип­ных крупногабаритных заготовок изоляторов стержневого типа, применение которых позво­ляет механизировать и трудоемкие технологи­ческие процессы, повысить производительность труда, сократить цикл обжига, снизить удель­ный расход энергии, автоматизировать режим и среду обжига.


Печи непрерывного действия дают возмож­ность бесперебойного выпуска готовой продукции при меньшем расходе топлива. Они значи-тельно экономнее периодических печей. Условия труда обслуживающего персонала значи­тельно лучше, чем при работе на периодических печах.


Туннельные печи дают возможность для механизации и автоматизации процесса обжига. По этим причинам туннельные печи широко применяются для обжига большого ассортимен­та изоляторов и являются наиболее перспек­тивными. Для обжига фарфоровых изоляторов используются туннельные печи нескольких типов длиной 140, шириной до 2,3 и высотой до 2,2 м. Обжигаемые изделия устанавливаются в вагонетках, футерованных огнеупорным ма­териалом. Режим обжига (температурные, га­зовые и гидравлические параметры) по всей длине печи контролируется контрольно-измери­тельными приборами и во времени остается по­стоянным.


Основой правильного ведения процесса об­жига является соблюдение температурного и газового режима (создание нейтральной, окис­лительной или восстановительной среды). Ре­жим обжига выбирается в зависимости от свойств материалов и размеров изделий. Фак­тическая температура обжига, изделий может несколько отличаться от оптимальной, что не отражается на качестве изделий (в пределах интервала спекшегося состояния). Этот интервал является важной производственной характеристикой электрокерамического материа­ла: для разных материалов он находится в пределах 10—80 К. Температура обжига для различных керамик составляет 1100—2000 °С и более./
3/


4. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА И МЕТАЛЛИЗАЦИЯ КЕРА-МИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ


Механическая обработка.
В современной технике находят широкое применение керами­ческие изделия, соответствующие жестким тре­бованиям по точности размеров, форме и чи­стоте обработки поверхности. Обеспечить вы­полнение таких требований способами обычной керамической технологии не представляется возможным. Изготовленные изделия всегда имеют незначительные отклонения размеров от заданных, обусловленные некоторой неста­бильностью усадки в процессе сушки и обжи­га. Значения усадки зависят как от состава материалов, так и от некоторых технологиче­ских операций./
7/


Для получения керамических изделий, имеющих точные размеры и высокую чистоту поверхности, используют механическую обработку обожженных изделий путем шлифова­ния. Для шлифования в основном используют шлифовальные круги и реже порошки из аб­разивных материалов: алмаза, нитрида бора, карбида кремния, электрокорунда и др. (см. приложения, табл. 12).


Механическая обработка керамических изделий всеми видами шлифования осущест­вляется абразивными инструментами из кар­бида кремния и алмаза различной зернистости. Для шлифовки применяют шлифовальные кру­ги, головки, бруски и сегменты соответст­венно шлифуемой поверхности.


Максимальная рабочая скорость абра­зивного инструмента обусловливается типом связующего материала. Так, для алмазного шлифовального круга на керамическом связую­щем рабочая окружная скорость составляет 25 м/с, а на фенолформальдегидном — до 35 м/с.


Для обработки керамических изоляторов, обладающих высокой твердостью и хруп­костью, наиболее эффективным является ал­мазный инструмент на металлическом и фе­нолформальдегидном связующем. Алмазный абразивный инструмент на металлическом свя­зующем используется в основном для черно­вого шлифования керамики, а на фенолфор­мальдегидном связующем — для окончатель­ного, чистого шлифования.


Алмазные круги на металлическом связу­ющем имеют более длительный срок службы. Для черновой обработки керамических изде­лий используют крупнозернистые абразивные круги, а для окончательной чистовой обработ­ки поверхности применяют тонкозеристые аб­разивные инструменты.


Для шлифования керамических изделий используют обычные металлообрабатывающие станки: токарно-винторезные со шлифовальной головкой, токарно-карусельные, шлифовально-карусельные, универсально-шлифовальные и др. Крепление керамических изделий на станке производится при помощи специальной технологической оснастки, обеспечивающей прочное и безопасное положение детали в работе.


Режимы шлифования керамических изделий зависят от свойств керамического материала, от показателей используемого абразивного инструмента и устанавливаются экспериментально. При черновой обработке изделий в большинстве случаев толщина слоя, снимаемого шлифовкой за один проход, составляет примерно 0,25 мм, а при чистовой — 0,005— 0,025 мм.


Для охлаждения в процессе шлифования применяют 2—5 %-ный водный раствор кальцинированной соды, который подают со ско­ростью 20 л/мин.


При круглом шлифовании наружной по­верхности изоляторов цилиндрической формы обрабатываемый изолятор и шлифовальный круг вращаются в одну сторону, а при обра­ботке круглых внутренних поверхностей кера­мических изделий шлифовальный круг и обра­батываемая деталь вращаются в противопо­ложные стороны. Шлифование торцевых по­верхностей цилиндрических изделий может производиться на плоскошлифовальном станке с использованием соответствующей оснаст-ки./
10/


Металлизация керамики.
Металлические покрытия на поверхности керамики могут слу­жить электродами конденсаторов, испытуемых образцов, витков катушки индуктивности или промежуточным слоем для соединения кера­мики с металлической арматурой посредством пайки.


Металлические покрытия керамики можно осуществлять методами вжигания металлосодержащей краски (пасты), испарения и кон­денсацией металла (серебра, золота, никеля, палладия и др.) в вакууме, химического осаж­дения, шоопирования и др.


Металлические покрытия должны обла­дать хорошей электропро-водностью (особенно для высокого напряжения высокой частоты) при малой толщине электродного слоя. Для таких покрытий чаще всего применяют благо­родные металлы (в основном серебро и пал­ладий), устойчивые к окислению. Покрытия, предназначенные для последующей пайки с металлической арматурой, производятся из тугоплавких металлов в сочетании с различ­ными добавками.


Вжигание паст — наиболее распростра­ненный способ металлизации. Основным ком­понентом металлосодержащей пасты является окись серебра, азотнокислое серебро или тон­кодисперсный порошок металлического сереб­ра. Для спекаемости покрытия и хорошей адгезии по отношению к поверхности керамики в пасту вводятся 5—7 % (по массе) плавней в виде борнокислого свинца, оксида висмута или других соединений висмута. Компоненты пасты смешиваются с органическими связую­щими, представленными раствором канифоли в скипидаре или смесью скипидара с касторо­вым маслом до получения однородной массы. Паста, изготовляемая промышленностью на специализированных заводах, содержит 55— 70 % (по массе) металлического серебра.


Нанесение серебряной пасты на керамиче­ские изделия производится вручную кисточкой, пульверизатором, окунанием, а в массовом производстве — шелкографией. Нанесенные покрытия сушат при температуре 80—150 °С в термостатах или в проходных сушилках. Об­жиг производится при температуре 750—850 о
С в муфельных или проходных печах в воздуш­ной среде. В процессе обжига покрытия в ин­тервале температур 200—400 °С, т. е. при вы­горании органической связки, подъем темпера­туры должен быть замедленным во избежание вспучивания покрытия и образования трещин на металлизированной поверхности. Режим вжигания серебряной пасты устанавливается экспериментально. Он зависит от нагревостойкости керамики, размеров и конфигурации металлизируемого изделия. Длительность про­цесса может составлять 5—35 ч.


Толщина однократно металлизируемого слоя серебра составляет 3—10 мкм. В случае необходимости для получения покрытия с бо­лее толстым слоем деталь металлизируют 2 — 3 раза, проводя последовательно вжигание каждого нанесенного металлизированного слоя. Толщина металлизирующего слоя на из­делиях среднего размера составляет 40 — 50 мкм.


Металлизация составами на основе туго­плавких металлов применяется для различных вакуум-плотных керамических изделий из фар­фора, стеатита, форстерита и корундовой ке­рамики. В металлизирующий состав входят различные добавки: марганец, железо, крем­ний, оксиды металлов — А12
О3
, ТiО2
, Сr2
О3
, карбиды, бориды и специальные плавни.


Металлизация различных типов керамиче­ских материалов производится по схеме: очист­ка изолятора от загрязнений, обезжиривание, приготовление и нанесение металлизирующего состава, вжигание покрытия, зачистка, нанесе­ние второго металлизирующего состава, вжи­гание второго покрытия и контроль качества покрытия.


Для приготовления металлизирующих паст используют материалы, получаемые с завода-изготовителя в виде тонкомолотых порошков с удельной поверхностью 4000—5000 см2
/г для молибдена и 5000—7000 см2
/г для марганца.


Компоненты металлизирующей пасты, взя­тые в заданном соотношении, смешиваются с раствором коллоксилина в изоамилацетате или водно-спиртовый раствор полиамидной

смолы. Смешивание компонентов производится в валковой мельнице со стальным барабаном до получения однородной пасты.


Процесс вжигания металлизирующих по­крытий производится в печах с защитной га­зовой средой при температуре 1200—1350 °С с выдержкой при конечной температуре 20—30 мин. Режим вжигания устанавливается опытным путем.


Вжигание покрытия проводится в печах периодического действия или толкательных пе­чах непрерывного действия в увлажненной или азотно-водородной среде при отношении азота к водороду 2:1 или 3:1. Керамические материалы, содержащие в своем составе до­статочное количество стеклофазы (фарфор, стеатит и др.), можно металлизировать па­стами на основе тугоплавких металлов без специальных добавок, а керамические матери­алы, содержащие менее 5 % стеклофазы, не­обходимо металлизировать пастами, в состав которых входят компоненты, образующие жид­кую фазу в процессе вжигания покрытия.


В табл. 13 (см. приложения) приведены составы для ме­таллизации вакуумплотных керамических ма­териалов.


Для увеличения толщины покрытия и об­легчения пайки на молибденовое покрытие методом вжигания или гальваническим путем наносится слой никеля (второе покрытие)./
2/


ПРИЛОЖЕНИЯ
:
















Контроль





Очистка от песка





Рис. 1. Технологическая схема производства электрокерамических


изделий




Таблица 1. Фазовый состав и основные свойства электрофарфора






























































Показатель


Фарфор


твёрдый


с повышенным содержанием муллита


кристобалитовый


корундовый


Состав, %


Муллит


25-28


35-48


23-25


10-12


Кремнезем


10-12


1-5


23-25


-


Кристобалит


-


-


20-25


-


Корунд


-


0-5


-


35-40


Стеклофаза


60-62


55-60


28-33


45-50


Основные свойства


Прочность при изгибе, МПа


70


120


110


170-220


Ударная вязкость, кДж/м2


1,5


2,0


2,2


2,5


Электрическая прочность, МВ/м


30


35


35


35



Таблица 2. Основные классы электротехнических материалов соот-ветственно применению





































Класс


Применение


Вид керамики


Характерные особенности


1


Изоляторы для ус-тройств высокого и низкого напряжения, низкой частоты


Электрофарфор и глиноземистый фарфор


Хорошие электромеханические свойства, возмож-ность изготовления изоляторов любых размеров


2


Низкочастотные и вы-сокочастотные изоля-торы и конденсаторы малой ёмкости


Стетит, ультрафарфор, корундо-муллитовая керамика, цельзиановая керамика


Небольшое значение εr


3


Конденсаторы высо-кого и низкого напря-жения, высокой и низ-кой частоты


Рутиловая, перовскитовая, титано-циркониевая керамика, стронций-висмутовый титанат, алюминат-лантановая керамика


Высокое и очень вы-сокое значение εr
, за-данное или не регла-ментированное зна-чение ТКε


4


Термодугостойкие узлы: искрогаситель-ные камеры, основа-ния нагревательных элементов и проволоч-ных резисторов, изоля-торы в вакуумных приборах


Кордиерит, литий-содержащая, высокоглиноземистая и цирконовая кера-мика


Высокая механи-ческая стойкость при нагреве и стойкость к термоударам


5


Высоконагревостойкие изоляторы


Керамика на основе чистых оксидов алю-миния, магния, бе-риллия и т. д.


Высокие электри-ческие свойства при высокой температу-ре, высокая тепло-проводность


6


Резисторы


Смесь керамики с са-жей или графитом; керамика на основе смешанных кристал-лов оксида цинка и оксидов металлов с переменной валент-ностью


Повышенная и высо-кая электропровод-ность, линейная и нелинейная вольт-амперные харак-теристики



Таблица 3. Огнеупорные глины











































Место-рож-дение


Содержание оксидов, %


Потери при прокали-вании, %


SiO2


Al2
O3


Fe2
O3


CaO


MgO


K2
O


Na2
O


Часовъяр-ское


49,6-60,74


27,17-36,15


0,77-1,97


0,24-1,12


0,64-1,32


1,42-2,99


0,19-0,54


9,86-7,35


Дружков-ское


47,0-57,0


32,4-37,0


0,81-1,32


0,72-1,38


0,16-0,50


1,18-3,48


11,46-9,50


Торжков-ское


45,5-55,1


28,9-37,3


0,43-2,73


0,46-2,30


0,14-1,81


0,04-1,59


0,24-0,96


17,70-11,06



Таблица 4. Каолины




































































































Место-рож-дение


Вид коалина


Содержание оксидов, %


Поте-


ри при про-кали-вании, %


SiO2


Al2
O3


Fe2
O3


CaO


MgO


K2
O


Na2
O


Прося-новское


Нео-бога-щён-ный


65,0-69,7


21,7-26,4


0,84-1,0


0,4-0,7


0,08-0,3


0,27-0,83


-


7,9-4,9


Обо-гащён-ный


45,5-47,4


37,4-39,8


0,3-0,94


0,15-1,3


0,12-0,56


0,15-0,77


0-0,68


14,0-13,2


Глухо-вецкое


Нео-бога-щён-ный


65,3-69,6


22,2-26,2


0,2-0,5


0,32-0,45


-


0,13-0,15


-


8,7-7,9


Обо-гащён-ный


46,0-47,9


37,1-40,4


0,21-0,95


0,13-0,5


0-0,53


0-0,4


0-0,003


13,7-13,1


Кыштым-ское


Нео-бога-щён-ный


69,0


21,1


0,95


0,65


0,32


-


-


6,99


Обо-гащён-ный


45,7-49,2


36,3-38,2


0,5-2,2


0,46-1,6


0,28-0,76


0,39-0,80


0-0,59


13,7-12,1


Балай-ское


Обо-гащён-ный


45,5-51,1


34,2-37,2


0,6-0,8


0,3-0,88


0,1-0,2


-


0,7-0,96


-


Ангрен-ское


Нео-бога-щён-ный


54,6-57,1


30,2-32,3


0,1-0,8


0,7-1,2


0,28-0,3


-


0,28


-



Таблица 5. Кварцевые материалы




































































Сырьё


Содержание оксидов, %


Потери при прока-лива-нии, %


SiO2


Al2
O3


Fe2
O3


CaO


MgO


K2
O


Na2
O


Кварцевый песок


Любе-рецкий


99,5-98,6


0,06-0,8


0,1-0,2


0,1-0,2


0,04-0,1


0,1


-


0,08-0,02


Авдеев-ский


96,6-98,8


2,7-0,7


0,1-0,2


0,2-0,6


0,1-0,2


-


-


0,1-0,3


Талшин-ский


99,3-99,7


0,3-0,2


0,04


0,06


0,03


-


0,04-0,1


0,1-0,4


ГДР


99,7-99,8


0,1


0,01


0,02


0,03


-


-


0,13-0,15


Кварц жильный


Нарын-Кунтин-ский


90,7-99,4


0,4-0,6


0,0-0,6


0,0-0,8


0,0-0,9


2,7-0,0


0,0-0,2


0,26



Таблица 6. Полевой шпат и пегматит


































































































Сырьё


Содержание оксидов, %


Поте-ри при прока-лива-нии, %


SiO2


Al2
O3


Fe2
O3


CaO


MgO


K2
O


Na2
O


Пегматит


Глубо-чан-ский (Тока-ров-ский)


71,3-75,4


14,8-16,2


0,4-0,6


0,6-1,2


0,1-0,4


4,6-5,3


3,6-4,5


1,0-1,5


Прила-дож-ский


65,6-77,7


13,1-19,3


0,1-1,0


0,6-2,3


0-0,7


4,1-5,9


3,6-5,1


0,8-1,6


Елисе-евский


70,7-75,6


13,3-17,1


0,3-0,8


0,5-1,3


0-0,2


3,0-4,9


2,9-5,3


0,6-1,5


Алапаев-ский


65,5-74,4


13,9-19,7


0,2-0,4


0,2


0,1


7,9-12,0


1,9-3,5


-


Полевой шпат


Норвеж-ский


65-74,7


19,2-20,2


0,1-0,3


-


0,2


11,1-12,8


3,3-3,7


3,4-3,5


Применя-емый в США


65-68,6


17,3-19,9


0,1-0,3


0-0,5


0,03


10,5-12,0


2,7-3,3


3,6-3,9


Применя-емый в Швеции


64,0


19,4-


0,1


0,08


-


14,0


1,9


7,3


Применя-емый в ФРГ


68,5


17,6


0,3


0,2


0,1


10,6


0,7


15,8



Таблица 7. Циркониевое сырьё





























































































































Сырьё, место-рожде-ние


Содержание оксидов, %


Потери при про-калива-нии, %


SiO2


K2
O


TiO2


ZrO2


Al2
O3


Fe2
O3


CaO


MgO


Бадделе-ит, Бразилия


0,69-0,19


-


-


96,84-98,9


0,13


0,37-0,82


0,21-0,06


-


0,98-0,28


Циркон-фавас светло-коричне-вый, Бразилия


15,35


-


0,51


81,64


0,9


1,00


-


-


0,63


Циркон-фавас аспидно-серый, Бразилия


2,05


-


0,56


92,87


0,7


3,50


-


-


0,52


Циркон-фавас чистый, Бразилия


0,48


-


0,48


97,19


0,4


0,92


Сле-ды


-


0,38


Циркон, Шри Ланка


33,86


-


-


64,25


-


1,08


-


-


-


Циркон, Швеция


32,44


-


-


65,76


-


0,42


0,09


-


0,46


Циркон, Австра-лия


30,00


-


2,08


65,42


1,2


0,44


0,14


0,22


-


Циркон, Россия (Ильмен-ские горы)


34,79


-


0,91


57,95


2,88


1,94


1,85


-


0,15


Циркон, Россия (Вишнё-вые горы)


32,63


0,48


1,22


63,53


0,37


0,88


0,61


0,07


0,35


Циркон, Россия (Жданов)


34,09


1,08


Нет


59,93


1,4


1,44


0,12


-


-



Таблица 8. Тальки




















































Тальк


Содержание оксидов, %


Потери при прока-лива-нии, %


SiO2


Al2
O3
+TiO2


Fe2
O3


CaO


MgO


Онот-ский


60,22-62,28


0,01-1,63


0,41-1,09


Следы-0,5


31,02-32,99


5,9-4,92


Шабров-ский (флотиро-ванный)


57,66-58,65


Следы-0,87


2,81-3,65


Следы-0,19


31,95-32,5


7,06-6,25


Миасский


55,3-56


0,43-2,14


7,3-8,1


0,19-1,1


28,5-29,5


5,6-5,3


Алгуй-ский


68,4


0,25


0,27


0,08


25,9


3,8


Кирги-тейский


60,7-63,8


0,04-0,09


0,09-0,3


0,36


31,8


4,6-4,7



Таблица 9. Показатели диоксида титана различных модификаций












































Моди-фикация


Сингония


Кажу-щаяся плот-ность, кг/м3


Твёр-дость по Мо-осу


Показатель прелом-ления света по двум направ-лениям


Тем-пера-тура пере-хода в ру-тил, 0
С


TKl, 10-7
К-1


εr


Ng*


Np**


Анатаз


Тетраго-нальная


3900


5-6


2,55


2,49


915


0,47-0,82


31


Брукит


Ромби-ческая


3900-4000


5-6


2,70


2,58


753


1,45-2,29


78


Рутил


Тетраго-нальная


4200-4400


6


2,90


2,61


>1000


0,71-0,92


89* 173**



* Максимальное значение


** Минимальное значение


Таблица 10. Технические требования к диоксиду титана различных марок












































Марка


Содержание оксидов, %


Нераство-римый остаток, %


TiO2


SiO2


Fe2
O3


SO3


P2
O5


Конден-саторная


≥99,0


0,28


≤0,10


≤0,05


0,5


-


Пигмент-ная


94-98


-


-


-


0,02-0,05


-


Лигатур-ная


≥99,5


-


0,13


0,04


0,05


0,5


Специ-альная


≥99,5


0,2


0,1


0,04


0,05


0,3



Таблица 11. Электрофизические показатели стеклоэмалей



























































Номер стекло-эмали


104
tgδ при


ρ, Ом·м, при 2000
С


TKε, 10 К-1


εr


Температура, 0
С


200
С


2000
С


Размягче-ния


Каплеобра-зования


7


11


20


1010


70


10


560±10


820±10


272


10


12


1013


70,5


9


750


-


278-2


18


20


1013


70±5


9


710±10


840±10


43


23


25


5·1010


65±5


17


620±10


800±10


25


27


28


5·1010


77±5


-


-


-



Таблица 12. Основные физико-химические свойства образца





































Материал


Плотность, кг/м3


Твёрдость по Моосу


Микротвёрдость, ГПа


Модуль упругости, ГПа


ТКl, 10-6
К-1


Алмаз


3490-3540


10


10


90


0,9-1,45


Кубический нитрид бора


3440-3490


9,9


9,25


72


2,1-4,0


Карбид кремния


3200


9,0


3,3-3,6


36,5


6,5


Электрокорунд


3950


8,5


2,0-2,1


-


7,5



Таблица 13. Составы для металлизации керамических материалов






















Керамический материал


Компоненты пасты


Состав пасты в %( по массе)


Стеатитовая керамика


Молибден


Железо


98


2


Форстеритовая керамика


Молибден


Марганец


96


4


Коррундомуллитовая керамика УФ-46


Молибден


Марганец


80


10:20


Корундовая керамика


Алюмосиликатный плавень*


Молибден


Марганец


Борид молибдена


Глазурь


10


74


15


5


6



* Добавляется при 100% марганца


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
:


1. Электротехнические материалы
: Справоч­ник/В. Б. Березин, Н. С. Прохоров, Г. А. Рыков, А. М. Хайкин. М.: Энергоатомиздат, 1993. 504 с.


2. Никулин Н. В., Кортнев В. В. Оборудова­ние и технология производства электротехнических конструкций.
М.: Энергия, 1999. 416 с.


3. Белинская Г. В., Выдрик Г. А. Технология электровакуумной и радиотехнической керамики.
М.: Энергия, 1997. 336 с.


4. Материаловедение и проблемы энергетики
: Пер. с англ./Под ред. Г. Ф. Мучника. М.: Мир, 1992. 576 с.


5. Технология электрокерамики
/Г. Н. Маслен­никова, Ф. Я. Харитонов, Н. С. Костюков, К. С. Пи­рогов. М.: Энергия, 1994. 224 с.


6. Масленникова Г. Н., Харитонов Ф. Я., Дубов И. А. Технологический расчет в керамике.
М.: Стройиздат, 1994. 224 с.


7. Балкевич В. Л. Техническая керамика.
М.: Стройиздат, 1944. 255 с.


8. Прозрачные поликристаллические керами­ческие материалы
/ Под ред. Г. А. Выдрика, Т. В. Со­ловьевой. Обзорная информация. Сер. Электротех­нические материалы. М.: Информэлектро, 1995. 49 с.


9. Попильский Р. Я., Пивинский Ю. Е. Прес­сование порошковых керамических масс.
М.: Метал­лургия, 1993. 176 с.


10. Абразивная и алмазная обработка мате­риалов
: Справочник/Под ред. А. Н. Резникова. М.: Машиностроение, 1997. 392 с.


11. Исследование и разработка материалов для реакторов термоядерного синтеза.
М.: Наука, 2000. 183 с.


12. Синтез и исследование материалов на ос­нове силикатов и других тугоплавких соединений.
Тр. МХТИ им. Д. И. Менделеева. Вып. 123. М.: 1993. 298 с.


13. Лазарев В. Б., Соболев В. В., Шпалыгин И. С. Химические и физические свойства про­стых оксидов.
М.: Наука, 1993. 254 с.


14. Костанян К. А., Геворкян X. О. Керами­ческие и стеклянные диэлектрики в электронной технике.
Ереван: Изд-во АН Арм. ССР, 1994, 204 с.


15. Электрические изоляторы
/Под ред. Н. С. Костюкова. М.: Энергоатомиздат, 1994. 296 с.


16. Самсонов Г. В. Тугоплавкие соединения: Справочник по свойствам и применению.
М.: Металлургиздат, 1993. 398 с.


17. Самсонов Г. В., Кулик О. П., Полищук В. С. Получение и методы анализа нитридов.
Киев: Наукова думка, 2000. 317 с.


18. Андреевский Р. А., Спивак И. И. Нитрид кремния и материалы на его основе.
М.: Металлур­гия, 1998. 136 с.

Сохранить в соц. сетях:
Обсуждение:
comments powered by Disqus

Название реферата: Электроизоляционная керамика

Слов:10050
Символов:108495
Размер:211.90 Кб.