Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Цилиндрические поверхности - Реферат

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

М
01

Сталь
45 ГОСТ 1050-88

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н.расх.

КИМ

Код загот.

Профиль
и размеры

КД

МЗ

М
02

XX
XX XX 166кг
1.61 1.0 1.88

0.85

41211X

Поковка

1 1.88

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование
операции

Обозначение
документа

Код, наименование
оборудования

СМ

Проф

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

А
03

XX
XX XX 005 2170 Заготовительная

ИОТ №900-99

А
05

XX
XX XX 010 0200 Контрольная
ИОТ
№902-99

А
07

XX
XX XX 015 4234 Фрезерная
с ЧПУ
ИОТ
№600-99

Б
08

04
1621 6Р13РФ3
2
15292 4 1Р 1 1 1 54 2
11 2.14

А
10

XX
XX XX 020 4234 Фрезерная
с ЧПУ
ИОТ
№600-99

Б
11

04
1621 6Р13РФ3
2
15292 4 1Р 1 1 1 54 2
11 1.78

А
13

XX
XX XX 025 4261 Вертикально-фрезерная

ИОТ
№600-99

Б
14

04
1620 6Р13 2
18632 3 1Р 1 1 1 54 4
11 3.67

mxl printed ГОСТ
3.1118-82 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименование
операции

Обозначение
документа

Код, наименование
оборудования

СМ

Проф

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименование
детали, сб.еденицы
или материала

Обозначение,
код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

А
03

XX
XX XX 030 4261 Вертикально-фрезерная

ИОТ
№600-99

Б
04

04
1620 6Р13 2
18632 3 1Р 1 1 1 54 4
11 2.48

А
06

XX
XX XX 035 4120 Вертикально-сверлильная
ИОТ
№904-99

Б
07

04
1211 2М55 2
17335 3 1Р 1 1 1 54 1
11 0.86

А
09

XX
XX XX 040 4120 Вертикально-сверлильная
ИОТ
№904-99

Б
10

04
1211 2М55 2
17335 3 1Р 1 1 1 54 1
11 1.22

А
12

XX
XX XX 045 4120 Сверлильная
с ЧПУ ИОТ
№904-99

Б
13

04
1235 2Р135Ф2
2
15292 4 1Р 1 1 1 54 3
11 2.44

А
15

XX
XX XX 050 0200 Контрольная
ИОТ
№902-99

Б
16

А
18

mxl printed ГОСТ
3.1118-82 Форма
1б

РЕФЕРАТ

Лищенко
А.В. Комплексний
дипломний
проект

“Проект
дiльницi
по виробництву
технологiчноi
оснастки для
електромеханичного
вiдновлення
i
змiцнення
деталей машин”

Дипломний
проект. ХГТУ.
5С. 1999

Пояснювальна
записка:
97 стр.;
Додаток
стр.;
Креслення
10 аркушiв
формату А1.

В
проектi
розроблена
конструкцiя
пристрiiв
для электромеханичноi
обробки внутреннiх
поверхнь
обертання.
Ряд
операцiй
виконуется
на продуктивному
обладнаннi
з ЧПУ. Спроектован
оригiнальний
поводковий
патрон, електроконтактний
пристрiй
та державка
для висадження
i
змiцнення
внутренньоi
поверхнi.

Запропанованi
в проектi
технологiчнi,
кострукторськi
i
органiзацiйнi
рiшення
дозволили
отримати економiчний
ефект у розмiрi
3629
гр.

СОДЕРЖАНИЕ

		стр.
	ВВЕДЕНИЕ

1.	ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ ЧАСТЬ	7
1.1.	Назначение детали и анализ технических условий на ее изготовление	7
1.2.	Определение программы запуска и типа производства	10
1.3.	Анализ технологичности конструкции детали	11
1.4.	Технико-экономичесике исследования приемлемых методов получения заготовки	15
1.5.	Проектирование заготовки	19
1.6.	Проектирование технологических операций	26

2.	КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ	41
2.1.	Основы электромеханической обработки	41
2.2.	Технология электромеханического способа восстановления деталей без добавочного металла	45
2.3.	Упрочнение деталей машин	50
2.4.	Электро-контактное устройство	53
2.5.	Державка для обработки внутренних поверхностей	54
2.6.	Держатель	54
2.7.	Переходная втулка	55
2.8.	Патрон	55
2.9.	Посадочное приспособление	56

3.	ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ	57
3.1.	Цель проведения исследования	57

4.	ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ	62
4.1.	Состав продукции цеха, регламент его работы и характеристика	62
4.2.	Определение потребного количества оборудования и производственной площади участка	62
4.3.	Расчет плановой себестоимости продукции участка	65
4.4.	Расчет себестоимости и условной внутризаводской цены детали	66
		стр.
5.	ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ	70
5.1.	Определение экономического эффекта	70
5.2.	Расчет величин капитальных вложений	73
5.3.	Определение экономии от снижения себестоимости	74
5.4.	Расчет общих показателей экономической эффективности	76

6.	ОХРАНА ТРУДА	77
6.1.	Назначение охраны труда на производстве	77
6.2.	Анализ условий труда	78
6.3.	Электробезопасность	79
6.4.	Освещение производственного помещения	85
6.5.	Оздоровление воздушной среды	89
6.6.	Защита от шума и вибрации	91
6.7.	Пожарная безопасность	91
6.8.	Техника безопасности на участке	93

	ЗАКЛЮЧЕНИЕ
	СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
	ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ
В настоящее
время, в условиях
все возрастающей
напряженности
работы машин,
связанной с
увеличением
мощности, скорости,
давления, а
также с повышенными
требованиями
к точности их
работы, вопросы
надежности
приобретают
исключительно
большое значение.
На ремонт и
восстановление
работоспособности
машин затрачиваются
огромные ресурсы
. Это во многом
объясняется
низкой прочностью
поверхностного
слоя сопрягаемых
деталей машин,
который составляет
всего долю
процента от
всей массы
деталей. Следовательно,
для повышения
долговечности
машин решающее
значение имеет
упрочнение
трущихся поверхностей
деталей в процессе
их изготовления
и ремонта.
Электромеханическая
обработка
(ЭМО), основана
на термическом
и силовом
воздействии,
она существенно
изменяет
физико-механические
показатели
поверхностного
слоя деталей
и позволяет
резко повысить
их износостойкость,
предел выносливости
и другие эксплуатационные
характеристики
деталей. Процесс
ЭМО имеет основные
разновидности:
электромеханическое
сглаживание
(ЭМС) и электромеханическую
высадку металла
(ЭМВ). Высадка
является основной
операцией
электромеханического
способа восстановления
деталей, а поэтому
часто под ЭМВ
подразумевают
сам способ
восстановления.
Как правило,
ЭМС сопровождается
упрочнением
поверхностного
слоя, поэтому
в некоторых
случаях его
называют
электромеханическим
упрочнением
(ЭМУ), а по существу
ЭМУ есть следствие
ЭМС.

1.
ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ
ЧАСТЬ

1.1.
Назначение
детали и анализ
технических
условий на
изготовление.

Конструируемая
деталь представляет
собой деталь
типа рычаг. В
проектируемой
державке он
является корпусом
и служит для
крепления на
нее сменной
головки с
твердосплавной
пластиной, а
так же для передачи
усилия на цилиндр
через ось.

Рычаг не имеет
ответственных
поверхностей
и поэтому прост
в изготовлении.
Деталь имеет
три отверстия
10 мм, два
из которых
служат для
крепления оси,
передающей
усилие через
сухарь на пружину
цилиндра, третья
отверстие
служит для
крепления
рычага болтом
М10, который является
осью вращения
рычага. Деталь
имеет два отверстия
диаметром 6.8
мм для крепления
болтами М6 сменной
головки с
твердосплавной
пластиной.
Для сопряжения
этих поверхностей
предусмотрена
поверхность
длиной 35 мм и
шириной 20 мм.
Для сопряжения
поверхности
рычага с поверхностью
планки предусмотрена
поверхность
длиной 50 мм и
шириной 20 мм.

Рычаг имеет
паз шириной
60 мм для свободного
перемещения
в нем цилиндра
с пружиной.
Рычаг имеет
отверстие М8
для крепления
к нему многожильного
провода болтом.
Шероховатость
обрабатываемых
поверхностей
при фрезеровании
и сверлении
по четвертому
классу. Для
повышения срока
службы и придания
изделию эстетических
качеств деталь
подвергают
оксидированию.

Материал
рычага – сталь
45 ГОСТ 1050-88.
Получают данную
сталь в конвертерах,
мартеновских
и электрических
печах.

Таблица 1.1

Химический
состав стали.

марка

% (не
более)

0.420.50

0.170.37

0.500.80

0.25

Предельно-допустимая
концентрация
вредных примесей
в стали 45 следующая:
S (не более)
0.04% , фосфор (не
более) 0.035% [6].

Таблица 1.2

Механические
свойства стали
45

	т	в	s		ан
	H/мм2		%		Hм/см2
45	360	610	16	40	50

Сталь 45 в
нормализованном
состоянии по
сравнению с
низкоуглеродистыми
сталями имеет
более высокую
прочность при
более низкой
пластичности.
Хорошо обрабатывается
резанием.

1.2.
Определение
программы
запуска и
типа
производства.

В зависимости
от размеров
производственной
программы,
характера
производства
и выпускаемой
продукции, а
так же технических
и экономических
условий осуществления
производственного
процесса различают
три основных
типа производства:

единичное

серийное

массовое

Количественной
характеристикой
типа производства
является коэффициент
закрепления
операций Кз.о.,
который представляет
собой отношение
числа различных
операций, подлежащих
выполнению
в течении месяца,
к числу рабочих
мест. Математически
эта зависимость
выражается
следующей
формулой:

Кз.о. = О/Р (1.2.1)

где
О – число различных
операций, шт.

Р –
число рабочих
мест, шт.

По
таблице типов
производств
определяем,
что выпуск
детали массой
2 кг и партией
2000 шт. соответствует
среднесерийному
производству.

Годовую
программу
запуска определяем
по формуле:

nз = nвып
 (1+/100)
шт, (1.2.2)

где
nвып = 200 шт. –
заданная годовая
программа,


= 4 – коэффициент
технологических
потерь.

Подставив
известные
величины в
формулу (1.2.2), получаем:

nз = 2000(1+4/100)
= 2012

1.3.
Анализ технологичности
конструкции
детали.

Технологичность
конструкции
– это совокупность
свойств конструкции
изделия, определяющих
ее приспособляемость
к достижению
оптимальных
затрат при
производстве,
эксплуатации
и ремонте для
заданных показателей
качества, объема
выпуска и условий
выполнения
работы.

Важное
место среди
требований
к технико-экономическим
показателям
промышленных
изделий занимают
вопросы технологичности
конструкции.
Технологичность
конструкции
детали анализируется
с учетом условий
ее производства,
рассматривая
особенности
конструкции
и требования
качества как
технологические
задачи изготовителя.

По ГОСТ 14.205 – 83
технологичность
конструкции
– это совокупность
свойств конструкции
изделия, определяющих
ее приспособляемость
к достижению
оптимальных
затрат при
производстве,
эксплуатации
и ремонте для
заданных показателей
качества, объема
выпуска и условий
выполнения
работ.

2.3.1 Количественный
метод оценки
технологичности.

Для количественного
метода оценки
техно- логичности
конструкции
применяют
показатели,
предусмотренные
ГОСТ 14.202 – 73.

Произведем
расчет по некоторым
из этих показателей.

Коэффициент
унификации
конструктивных
элементов
детали:

Кц.э.=
Qу.э./Qэ (1.3.1)

где
Qу.э. = 8 шт.
– число унифицированных
элементов
детали;

Qэ
= 9 шт. – общее
число конструктивных
элементов.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.3.1), получим:

Кц.э. = 12/12 =1

При
Кц.э.> 0.6 деталь
считается
технологичной.

Деталь считается
технологичной
по точности,
если коэффициент
точности обработки
Кточ. 
0.8. Этот коэффициент
определяется
по формуле:

Кточ. = 1 –
1/Аср. (1.3.2)

где
Аср.
– средний
квалитет точности
обработки,
определяется
как:

Аср.
= Аni
/ ni
(1.3.3)

где
А – квалитет
точности обработки;

n
– число размеров
соответствующих
данному квалитету,
шт.

Так как все
поверхности
по 14’му
квалитету,
подставляя
известные
величины в
формулу
(1.3.3), получим:

Аср = (14n)/n
= 14

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.3.2), получим:

Кточ.
= 1-1/14 = 0.92

При
коэффициент
Кточ >
0.8 деталь считается
технологичной.

Определим
технологичность
по коэффициенту
шероховатости,
который должен
стремиться
к нулю:

Кш = Qш.н./
Qш.о. (1.3.4)

где
Qш.н. – число
поверхностей
с необоснованной
шероховатостью,
шт;

Qш.о.
– общее число
поверхностей
подлежащих
обработке, шт.

Так
как Qш.н.
= 0 то Кш = 0 и
следовательно
деталь может
считаться
технологичной.

1.3.2 Качественный
метод оценки
технологичности.

Качественный
метод оценки
технологичности
детали основан
на практических
рекомендациях.
Анализируемая
деталь типа
вилка имеет
простую форму,
ограниченную
плоскими и
цилиндрическими
поверхностями.
Рычаг имеет
паз для точного
позиционирования
сменной головки
с твердосплавной
пластиной, и
паз для плотного
прилегания
к планке, что
обеспечивает
перпендикулярность
поверхностей,
а в дальнейшем
и простоту
настройки
инструмента
на станке. Отверстие
с резьбой М8
расположено
так, чтобы
многожильный
привод, крепящийся
к рычагу болтом,
не попадал в
зону работы.

Деталь
имеет четыре
отверстия
диаметром 10
и 6.8 мм,
что является
технологичным,
так как уменьшается
количество
типа режущего
инструмента.

Ко всем обрабатываемым
поверхностям
обеспечен
удобный подход
режущих инструментов.

Отсутствуют
поверхности
с необоснованно
высокой точностью
обработки. Все
неответственные
поверхности
обрабатываются
по 14-му квалитету.
При обработке
ответственных
поверхностей
соблюдается
принцип единства
баз, что снижает
количество
брака.

Проанализировав
все вышеперечисленные
факторы,
будем считать
деталь – технологичной.

1.4. Технико-экономичесике
исследования
приемлемых
методов получения
заготовки.

1.4.1. Выбор
и обоснование
метода получения
заготовки.

Учитывая, что
деталь имеет
простую форму,
невысокие
требования
к чистоте
поверхности,
а так же, что
тип производства
– среднесерийный,
принимаем метод
получения
заготовки –
горячая ковка
на горячештамповочном
прессе в закрытом
штампе.

1.4.2. Определение
параметров
заготовки.

Припуски на
обработку и
допуски размеров
на поковки,
определяются
по ГОСТ 7505 – 89 из,
вышеупомянутого
источника
определяем,
что деталь
имеет следующие
обозначения:

класс
точности – Т3,
что соответствует
получению
заготовки на
горячештамповочных
прессах в закрытых
штампах;

группа
стали – М2, что
соответствует
стали 45;

степень
сложности
заготовки –
С3;

разъем
плоскости
штампа плоский
– П;

исходный
индекс –10.

В
соответствие
с этими обозначениями
рассчитаем
припуски на
обработку и
допуски размеров,
которые занесем
в таблицу (табл.
1.3).

Таблица 1.3

Припуски и
допуски на
обработку.

размер детали	основной припуск	дополн. припуск	общий припуск	допуск размеров	размер заготовки
мм
380	3	1	4		380
20	1.1	0.5	1.6		21.6
20	2.2	1	3.2		23.2
R30	1.2	0.2	1.4		28.6

Радиусы
закруглений
наружный R
= 3мм, внутренний
r = 9мм. Штамповочные
уклоны наружных
поверхностей
- 7, внутренних
- 10.

1.4.3. Стоимостной
анализ.

Чтобы
окончательно
убедиться в
правильности
выбранного
метода получения
заготовки,
проведем стоимостной
анализ двух
видов заготовки


I -
поковка

II -
листовой прокат
H=25 мм.

Прокат
 полоса
25x105 ГОСТ 103-79

45 ГОСТ
1050-88.

Численным
критерием
данного анализа
является коэффициент
использования
материала,
который определяется
по формуле:

Ки.м. = mд
/ mз (1.4.1)

где
mд – масса
детали, кг;

mг
– масса заготовки,
кг;

Массу
определяем
по формуле:

m=V
кг, (1.4.2)

где
 - плотность
материала
детали, =7.8
г/см3;

V
– объем детали,
см3.

Определяем
массу заготовки-поковки
и заготовки
проката.
Разбив тело
детали на простые
геометрические
фигуры, определим
ее объем:

Vз1
=38421.623.2+45.621.623.3+57.22-28.62/223.2+

+30
21.623.2+(51.62-28.62)23.2/423.2=241820
мм3

Тогда
масса заготовки1
равна:

mз1 =
2417.8
= 1879.8 г.

Аналогично
определяем
объем и массу
заготовки2

Vз.2.
= 24125385
= 1010625 мм3

mз.2. = 7.81011
= 7885г

Из расчета
хорошо видно,
что коэффициент
использования
материала при
заготовке-поковке
значительно
выше.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.4.1) , получим:

Ки.м.1 = 1.611.88
= 0.86

Ки.м.2 = 1.617.88
= 0.2

Наглядно
видно, что
коэффициент
использования
материала при
заготовке
поковке значительно
выше.

Определим
денежный эквивалент
экономии материала.
Для этого посчитаем
разность масс
двух видов
заготовок:

mз1
– mз2
= 7.88 – 1.88 = 6 кг

Умножив
полученную
разность на
стоимость
одного килограмма
материала
(сталь 45) и на
годовую программу
выпуска детали
мы получим
полную годовую
экономию Э.

Э = 6  2012 = 12072
гр

Проанализировав
полученные
результаты,
принимаем
заготовку –
поковку, получаемую
методом горячей
ковки на горячештамповочном
прессе в закрытом
штампе.

1.5.
Проектирование
технологического
процесса обработки
детали.

1.5.1. Разработка
и обоснование
маршрутного
технологического
процесса.

Проанализировав
конструкцию
детали на
технологичность,
определив тип
производства
и выбрав вид
получения
заготовки,
разработаем
маршрут механической
обработки
детали.

Так как при
обработке
большинства
поверхностей
базой будет
служить наиболее
развитая поверхность
то, соответственно,
первой обработаем
ее, а так как у
нас среднесерийное
производство,
и предлагается
наличие станков
с ЧПУ, то обработаем
и торцы в размер
380 мм. Для увеличения
производительности
деталь будем
зажимать по
две штуки в
тисках.

Далее производим
обработку на
четвертой
операции. Зажимаем
одну заготовку
в тисках и
обрабатываем
вторую наиболее
развитую поверхность
в размер 20 мм,
фрезеруем паз
шириной 35 мм и
глубиной 2 мм,
а так же паз
шириной 60 мм
на длину 45 мм
с радиусом
закругления
R30 мм.
Базой служит
поверхность
обработанная
на третьей
операции.

На
пятой операции
обрабатываем
боковую поверхность
детали в размер
20 мм.

Обработку
ведем сразу
для четырех
деталей, закрепляя
их в тисках и
базируя за
обработанные
поверхности
и нижнюю часть
детали.

На
шестой операции
обрабатываем
паз шириной
50 мм. Обработку
ведем сразу
для четырех
деталей. Зажим
производим
в тисках.

На
седьмой операции
сверлим отверстие
диаметром 10
мм. Восьмая
операция сверлильная.
На радиально-сверлильном
станке сверлим
два отверстия
диаметром 6.8
мм. Девятая
операция сверлильная
с ЧПУ, на которой
сверлится
отверстие
диаметром 6.8
мм на длину 20
мм, отверстие
зенкуется для
нарезания
резьбы и нарезается
резьба М8, а так
как предполагается
применение
станка с ЧПУ,
то вначале
зацентруем
отверстие. Для
увеличения
коррозионной
стойкости
детали на десятой
операции
оксидирование.

Технологический
процесс изготовления
детали имеет
следующий вид:

005
Заготовительная

010
Контрольная

015
Вертикально-фрезерная

020
Вертикально-фрезерная

025
Вертикально-фрезерная

030
Вертикально-фрезерная

035
Вертикально-сверлильная

040
Вертикально-сверлильная

045
Вертикально-сверлильная

050
Электрохимическая

055
Контрольная

1.5.2. Обоснование
выбора чистовых
технологических
баз.

При
выборе технологических
баз необходимо
руководствоваться
принципом
единства баз.
В данном случае
все обрабатываемые
поверхности
на предыдущей
операции, являются
базами для
последующих.
По операциям
базы указаны
выше.

1.5.3.
Выбор и обоснование
оборудования

На
третьей и четвертой
операциях
обработка будет
вестись на
станках с ЧПУ.
Учитывая габариты
заготовки, а
так же количество
одновременно
обрабатываемых
заготовок на
станке, размеры
зажимных
приспособлений
выбираем станок
с ЧПУ 6Р13РФ3, с
шпиндельной
головкой и
магазином
инструментов
из 24 шт.

Технические
характеристики
вертикально-фрезерного
станка 6Р13РФ3:

Размеры
рабочей поверхности
– 1600x400 мм

Наибольшие
перемещения
станка:

продольное
- 1000 мм;

поперечное -
300 мм;

вертикальное -
400 мм;

Наибольшая
масса обрабатываемой
заготовки –
300 кг

Мощность
привода главного
движения – 10
кВт

Мощность
привода подач
– 3 кВт

Число
оборотов привода:

главное
движение - 1460
мин-1;

подач -
1430 мин-1;

Габариты
станка:

длина -
2560 мм;

ширина -
2260 мм;

высота -
2250 мм;

Масса
станка – 4500 кг.

На
пятой и шестой
операциях у
нас обрабатывается
по четыре заготовки
одновременно
(за один проход).
Обработку ведем
на предварительно
настроенном
вертикально-фрезерном
станке 6Р13.

Технические
характеристики
вертикально-фрезерного
станка 6Р13:

Размеры
рабочей поверхности
– 1600x400 мм

Наибольшие
перемещения
станка:

продольное
- 1000 мм;

поперечное -
300 мм;

вертикальное -
400 мм;

Наибольшая
масса обрабатываемой
заготовки –
300 кг

Мощность
привода главного
движения – 10
кВт

Мощность
привода подач
– 3 кВт

Число
оборотов привода:

главное
движение - 1460
мин-1;

подач -
1430 мин-1;

Габариты
станка:

длина -
2560 мм;

ширина -
2260 мм;

высота -
2250 мм;

Масса
станка – 4200 кг.

На седьмой и
восьмой операциях
сверлятся 4
отверстия 10
и 6.8 мм.
Обработку ведем
на заранее
настроенном
вертикально-сверлильном
станке модели
2М55. Технические
характеристики
вертикально-сверлильного
станка модели
2М55:

Наибольший
условный диаметр
сверления =
50мм.

Вылет
шпинделя от
образующей
колоны:

наибольший
– 1600 мм;

наименьший
– 375 мм;

Расстояние
от торца шпинделя
до плиты:

наибольшее
– 1600 мм;

наименьшее
– 450 мм;

Количество
ступеней скоростей
шпинделя - 21

Приделы
скорости шпинделя
– от 20 до 2000 об/мин

Количество
ступеней механических
подач шпинделя
–12

Пределы
подач шпинделя
– от 0.056 до 2.5 мм/об

Мощность
на шпинделе
– 4.0 кВт

Габариты
станка:

длина -
2665 мм;

ширина - 1020 мм;

высота - 3430 мм;

Масса
станка – 4700 кг.

На
девятой операции
обработка
ведется без
участия рабочего,
кроме установки
и снятия детали,
это значительно
сокращает
вспомогательное
время. Используем
вертикально-сверлильный
станок с ЧПУ.

Технические
характеристики
вертикально
– сверлильного
станка с ЧПУ
модели 2Р135Ф2:

Наибольший
условный диаметр
сверления =
35мм.

Наибольший
диаметр нарезания
резьбы = 24мм.

Число
шпинделей
револьверной
головки - 6

Вылет
шпинделя от
направляющей
колоны –
450мм

Расстояние
от торца шпинделя
до рабочей
поверхности
стола: наибольшее
– 600 мм;

наименьшее
– 40 мм;

Количество
подач суппорта
– 18

Приделы
подач суппорта:
10500
мм/мин

Количество
скоростей
шпинделя - 12

Приделы
частот шпинделя
– 45  2000 об/мин

Размеры
рабочей поверхности
стола:

длина - 710
мм;

ширина - 400 мм;

Габариты
станка:

длина -
1860 мм;

ширина - 2170 мм;

высота - 2700 мм;

Масса
станка – 4700 кг.

1.6.
Проектирование
технологических
операций.

1.6.1 Расчет
режимов резания.

Расчет режимов
резания можно
проводить двумя
методами
аналитическим
и табличным.

1.6.2. Аналитическим
методом рассчитаем
режимы резания
на операцию
020, а именно –
фрезерование
паза шириной
50 мм и глубиной
2 мм. Для расчета
используем
[17].

В
качестве инструмента
выбираем концевую
фрезу из быстрорежущей
стали Р6М5, с числом
зубьев Z=8,
диаметром
D=50мм. Одновременно
обрабатываются
четыре заготовки
. Глубина резания
t=2 мм.

Определим
подачу на зуб
Sz.
Так как концевая
фреза – инструмент
не жесткий, то
выбираем Sz
= 0.1 ммзуб.

Скорость резания,
допускаемая
режущими свойствами
фрезы, определяется
по формуле

Vn
= C

Dq/
(Tm 
tx 
SyBuZp)

K
ммин, (1.7.1)

где Т – среднее
значение стойкости,
T= 180 мин;

t – глубина
резания;

Sz
– подача
на зуб, ммзуб;

D – диаметр
фрезы, мм

B – ширина
фрезеруемой
поверхности
B=50 мм

z – количество
зубьев, шт.

Значение
коэффициентов
C
и показателей
степеней выбираем
из [17. табл.17]

C
= 46.7, x = 0.5, y = 0.5, m = 0.33, q=0.45, p=0.1;

К - общий
поправочный
коэффициент
на изменение
условий обработки.

K
= Km

Kп
 Ku (1.7.2)

где Km
- коэффициент
учитывающий
влияние материала
заготовки;

Kп
- коэффициент
учитывающий
состояние
поверхности;

Ku
- коэффициент
учитывающий
материал инструмента;

Определим
коэффициент
Kmv
по формуле

Km=
Kr 
(750/в)nv (1.7.3)

где Kr
= 1 – коэффициент
зависящий
от группы стали;

в = 610
Н/мм2 –
предел прочности
для стали 45.

Приняв Kп
= 0.8, Ku
= 0.4, nv = -0.9, подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.3) , получим:

Km
= 1.0 
(750/610)-0.9 = 0.83

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.2), получим:

Kv
= 0.83 
0.8 
0.4 = 0.27

Выбрав
значения показателей
степеней из
таблиц и подставляя
их величины
в формулу (1.7.1),
получим:

Vn
= 46.7500.45м(1800.3320.50.10.5500.180.1)0.27
=

= 17.06 ммин.

Частоту вращения
шпинделя определяем
по формуле

n = 1000vu/(D)
мин-1, (1.7.4)

где
D – диаметр
фрезы.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.4), получим:

n = 100017.6/(50)
= 108.6 мин-1

Уточнив
по паспорту
станка, принимаем
частоту вращения
шпинделя 
nу
= 160мин-1.

Для данной
частоты вращения
шпинделя уточняем
скорость резания
по формуле:

V = Dnу/1000
м/мин, (1.7.5)

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.5), получим:

V = 50160/1000
= 25,12 м/мин.

Минутная
подача определяется
по формуле

SМ =
SznуZ
мммин, (1.7.6)

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.6), получим:

SМ
= 0.18160
= 128 ммин.

Определим силы
резания. Силы
резания будут
действовать
вдоль трех осей
координат x,
y, z и называются
соответственно
Px,
Py,
Pz.

Так
как основной
составляющей
сил резания
при фрезеровании
является сила
Pz,
то расчет
ведем по ней

Pz
= 10Cp

tx 
Szy

Bu
Z/(Dqnw)
Н, (1.7.7)

где Cp
= 82 – коэффициент;

x, y, q, w, u
- показатели
степени, выбираем

x = 0.75; y = 0.6; q = 0.86; w = 0; u = 1.

t - глубина
резания, мм

Szy
- уточненная
подача на зуб,
ммзуб

B - ширина
фрезеруемой
поверхности,
мм

Z - число зубьев
фрезы, шт

D - диаметр
фрезыёмм.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.7), получим:

Pz
= 108220.750.10.65018/(600.861600)
= 4075 H

Мощность потребная
на резание
определяется
как

Nрез =
Pzvу/(102060),
Вт (1.7.8)

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.8), получим:

Nрез =
407525.12(102060)
= 1.67 кВт

Определим
основное
технологическое
время по формуле

To
= (Lр.х./Sму
)i
мин, (1.7.9)

где Lр.х.
– длина рабочего
хода, определяется
как

Lр.х. = l+y+
мм, (1.7.10)

где l = 80 мм
– длина резания;

y = 0 мм – величина
врезания;


= 3 мм –длина
перебега.

Подставляя
известные
величины в
формулы (1.7.10), и
(1.7.9) получим:

Lр.х. = 80+0+3=83 мм

To
= 83 / 128 = 0.64 мин

1.6.3. Остальные
режимы резания
рассчитаем
табличным
методом [13].
В качестве
примера определим
режимы резания
при сверлении
отверстия
диаметром 6.8
мм:

Глубина резания
определяется
как

t = d/2 мм, (1.7.11)

где d – диаметр
просверливаемого
отверстия, мм.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.11), получим:

t = 6.8/2 = 3.2 мм.

Длина рабочего
хода определяется
по формуле

Lр.х. = lрез+y+lдоп
мм, (1.7.12)

где lрез
= 18 мм – длина
резания;

y = 4 мм – величина
врезания;

lдоп
= 0 мм –длина
перебега.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.12), получим:

Lр.х. = 18 + 4 = 22
мм

Назначим подачу
на оборот шпинделя:
So=0.16
мм/об

Определим
стойкость
инструмента
по формуле

Tp
= Tм
мин, (1.7.13)

где Tм =
80 мин – стойкость
машинной работы
инструмента

 - коэффициент
времени рабочего
хода, определяется
по формуле

 = Lрез
/ Lрх
(1.7.14)

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.14), и
формулу (4.13) получим:

 = 17/22 = 0.77

Тp
= 0.77 
80 = 61.6 мин

Рассчитаем
скорость резания
V, м/мин
и число оборотов
шпинделя n,
мин-1.

V = Vтабл.

K1 
K2 
K3
м/мин, (1.7.15)

где Vтабл.
= 23м/мин –
табличное
значение скорости.

K1
= 1 – коэффициент,
зависящий от
обрабатываемого
материала;

K2
= 1 – коэффициент,
зависящий от
стойкости
инструмента;

K3
= 1 – коэффициент,
зависящий от
отношения
Lрез/d.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.15), получим:

V = 23111
= 23 м/мин.

Значения частоты
оборотов шпинделя
определяем
по формуле
(1.7.5)

n = 10023/(6.8)
= 1077 мин-1.

По паспорту
станка принимаем
n= 1250 мин-1.

Уточним скорость
резания по
формуле (1.7.6)

V = 231250/1000
= 25 м/мин

Определим
основное машинное
время по формуле
(1.7.8)

To
= 22/(12500.16)
= 0.11 мин.

Режимы
резания на
остальные
операции рассчитаем
аналогично
и результаты
занесем в таблицу
(табл. 1.4).

Таблица 1.4

Сводная таблица
режимов резания.

№	№	Наименование	t	nд	V	S	Lрх	To
операци.	перехода	операции или перехода	мм	об/ мин	м/ мин	мм/ об	мм	мин
1	2	3	4	6	7	8	9	10
05		Вертик-фрезерная
	1	фрез. поверхность	1,6	160	125	0.12	450	0.65
	2	фрез. поверхность	1,6	450	45	0.1	142	0.52
10		Вертик-фрезерная
	1	Вертик-сверлильн.	1,6	160	125	0.12	380
	2	фрез. поверхность	2	160	25	0.1	23	0.65
	3	фрез. поверхность	1.2	160	30	0.1	51	0.07
15		Вертик-фрезерная	1,6	160	50	0.1	380	0.16
20		Вертик-фрезерная	2	160	25	0.1	83	2.39
25		Вертик-сверлильн.						0.64
	1	сверлить	5	900	28	0.16	27	0.18
	2	сверлить	5	900	28	0.16	53	0.36
30		Вертик-сверлильн.
	1	сверлить	3,4	1250	26	0.16	22	0.11
	2	нарезать резьбу	3,4	1250	26	0.16	22	0.11
35		Вертик-сверлильн.
	1	центровать	2	1000	26	0.16	11	0.07
	2	сверлить	3,4	1250	26	0.16	22	0.11
	3	зенкеровать	2	1000	34	0.16	5	0.03
	4	развернуть	-	-	-	-	-	0.5

1.6.4. Техническое
нормирование.

Под техническим
нормированием
понимается
установление
норм времени
на выполнение
отдельной
работы или
нормы выработки
в единицу времени.
Под нормой
времени понимается
время, устанавливаемое
на выполнение
данной операции.
Для расчета
норм времени
используем
[12].

Для среднесерийного
производства
это штучно-калькуляционное
врем (Тш.к.), и
определяется
как

Тш.к. = То + Тв
+ Тобсл. + Тот.л.н.
+ Тп.з./n мин,
(1.7.16)

где То – основное
(технологическое)
время, мин;

Тв- вспомогательное
время, мин

Тобсл. – время
на обслуживание,
мин

Тот.л.н. – время
а отдых и личные
нужды, мин

Тп.з –
подготовительно-заключительное
время, мин

n – число
деталей в партии,
шт.

Основное и
вспомогательное
время составляют
Топ – оперативное
время, от которого
в процентном
соотношении
считается
Тобсл. и Тот.л.н
. Для примера
приведем расчет
штучно-калькуляционного
времени на 015
операцию.

Вспомогательное
время включает
в себя время
на установку,
закрепление
и снятие детали,
приемы связанные
с управлением
оборудованием
(ty),
контрольные
измерения
(tизм), время
на замену
инструмента,
(tперех.)
– связанное
с переходом.
Так как измерение
будет проводиться
штангенциркулем,
то tизм.
= 0.23 мин. Инструмент
крепится в
обычном патроне,
поэтому время
на его замену
равно tперех.
= 0.18 мин.

Время на установку,
закрепление
и снятие детали
определяется
по формуле

tу.з.с. =
tу.з.с.п.
/ n мин,
(1.7.17)

где tу.з.с.п.
= 2.40 мин – время
на установку
и закрепление
детали в тисках

n = 4 шт.
– количество
деталей, одновременно
обрабатываемых
в приспособлении.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.17), получим:

tу.з.с. = 2.40
/ 4 = 0.6 мин

Определим
вспомогательное
время по формуле

Тв = tу.з.с.
+ tизм. +
tперех.
мин, (1.7.18)

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.18), получим:

Тв = 0.60 + 0.18 +
0.23 = 1.01
мин

Оперативное
время определятся
по формуле

Топ = То + Тв
мин, (1.7.19)

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.19), получим:

Топ = 2.39 + 1.01 = 3.4 мин

Время на обслуживание
и время на отдых
составляют
по 4% от оперативного
времени

Тобсл. = Тот.л.н.
= 0.04  3.4 = 0.136 мин

Подготовительно-заключительное
время – это
время, затраченное
на подготовку
исполнителя
и средств
технического
оснащения к
выполнению
технологической
операции. Для
данного оборудования
подготовительно-заключительное
время на обработку
детали равно
11 мин.

Приняв число
деталей в
передаточной
партии равное
n = 54 шт,
определим
штучно-калькуляционное
время по формуле:

Tшк = Топ
 (1+(аобсл+аф)100),
мин (1.7.20)

где аобсл
– норма времени
на обслуживание,
мин

аф и норма
времени на
отдых, мин.

Подставляя
известные
величины в
формулу (1.7.20), получим:

Тшк = 3.4 
(1+8100) = 3.67 мин.

Приняв число
деталей в
передаточной
партии равное
n=54 шт, определим
штучно калькуляционное
время по формуле
(1.7.16)

Тшк = 2.39 + 1.01 + 0.136 + 0.136 +
1154 = 3.87 мин.

Нормы времени
на остальные
операции рассчитываем
аналогично
и результаты
занесем в таблицу
(табл. 1.5).

Таблица 1.5

Таблица норм
времени.

№ опер. < /TD>		То	Тв			Топ	Тшт	Тп.з		Тшк	n
			tузс	tпре	tизм
		мин									шт
1	2	3	4	5	6	7	8		9	10	11
015	Вертикально-фрезерная	1.17	0.4	0.18	0.23	1.98	2.14		11	2.34	54
020	Вертикально-фрезерная	0.88	0.29	0.25	0.23	1.65	1.78		11	1.98	54
025	Вертикально-фрезерная	2.39	0.60	0.18	0.23	3.4	3.67		11	3.87	54
030	Вертикально-фрезерная	0.64	0.60	0.18	0.23	1.65	1.65		11	1.98	54
035	Вертикально-сверлильная	0.22	0.29	0.09	0.2	0.8	0.8		11	1.06	54
040	Вертикально-сверлильная	0.55	0.29	0.09	0.2	1.13	1.22		11	1.42	54
045	Вертикально-сверлильная	0.7	0.41	0.3	0.85	2.26	2.44		11	2.64	54

2.
КОНСТРУКТОРСКАЯ
ЧАСТЬ

2.1. Основы
электромеханической
обработки.

2.1.1. Сущность
и особенности
электромеханиче-
ского способа
упрочнения.

Электромеханическое
упрочнение
(ЭМУ) основано
на сочетании
термического
и силового
воздействия
на поверхностный
слой обрабатываемой
детали. Сущность
этого способа
заключается
в том, что в
процессе обработки
через место
контакта инструмента
с поверхностью
обрабатываемой
детали проходит
ток большой
силы и низкого
напряжения
вследствие
чего выступающие
гребешки
поверхностного
слоя обрабатываемой
поверхности
подвергаются
сильному нагреву,
под давлением
инструмента
деформируются
и сглаживаются,
а поверхностный
слой упрочняется.
В условиях
серийного
производства
и ремонта деталей
основной задачей
совершенствования
должно явиться
повышение
производительности
процесса и
обеспечение
высокого качества.

Это должно
осуществляться
путем применения
многонструментальных
приспособлений,
которые во
многих случаях
позволяют
исключить
электроконтактное
устройство,
что особенно
важно при упрочнении
деталей большой
длины, так как
при этом обеспечивается
стабильность
теплообразования
по всей длине
детали, и, кроме
того, экономиться
электроэнергия.

Особенность
электромеханической
обработки
связана с явлением
горячего наклепа.
Эта особенность
будет проявляться
тем интенсивнее,
чем выше температура
нагрева и давления
обработки.
Отсюда следует,
что при высоких
температурах
и значительных
давлениях
электромеханической
обработки можно
ожидать в светлой
зоне поверхностного
слоя появление
растягивающих
остаточных
напряжений.

Сложность
структуры и
объемных изменений
в поверхностном
слое электромеханической
обработки
зависит от
взаимодействия
тепловых и
силовых факторов.

Принципиальная
схема электромеханической
обработки на
токарном станке,
которая приведена
в графической
части дипломного
проекта (см.
090202.ДП.ТМС.1.1.1 .С.13.03 ) .
От сети напряжением
220  380 В ток
проходит через
понижающий
трансформатор,
а затем через
место контакта
поверхности
обрабатываемой
детали с инструментом.
Сила тока и
вторичное
напряжение
регулируются
в зависимости
от площади
контакта поверхности
обрабатываемой
детали и инструмента,
исходной
шероховатости
поверхности
и качеству
поверхностного
слоя.

Профиль, получаемый
после рабочего
хода сглаживающего
инструмента,
имеет увеличенную
контактную
поверхность,
повышенную
твердость,
уменьшенную
шероховатость
и упругие свойства
контактной
поверхности.

Сглаживающий
инструмент
представляет
собой пружинную
державку, на
которой закреплена
пластина из
твердого сплава
или роликовая
головка. Силу
сглаживания
регулируют
путем натяга
поперечного
суппорта станка
или специального
индикатора,
встроенного
в инструмент,
можно определить
сжатие пружины,
а следовательно,
и силу действующую
на обрабатываемую
деталь.

С точки зрения
металловедения,
процессы
электромеханической
обработки можно
отнести к особому
виду поверхностей
получаемых
термомеханической
обработкой
(ТМО). Принципиальное
отличие от ТМО
состоит в том,
что этот процесс,
как правило,
относится к
упрочняюще-отделочной
обработке.

К особенностям
теплообразования
и термических
процессов
следует отнести
наличие двух
основных источников
теплоты, создаваемых
электрическим
током и трением
локальный
нагрев, сопровождающийся
действием
значительных
давлений
термический
цикл (нагрев,
выдержка и
охлаждение)
весьма кратковременный
и измеряется
долями секунды
высокая скорость
охлаждения
определяется
интенсивным
отводом теплоты
вовнутрь детали.

Эти отличия
обусловливают
получение
особой, мелкодисперсной
и твердой структуры
поверхностного
слоя, обладающими
высоким физико-химическими
и эксплуатационными
свойствами.

2.1.3.
Сущность способа
восстановления
деталей без
добавочного
металла и образование
профиля поверхностного
слоя.

Электромеханическое
восстановление
деталей является
развитием ЭМС.
Установка для
восстановления
деталей имеет
ту же схему,
что и установка
для сглаживания.
Схема восстановления
размера сопрягаемой
шейки вала
показана на
чертеже.

Технологический
процесс восстановления
посадочных
поверхностей
нормально
изношенных
деталей состоит
из двух операций
высадки металла
и сглаживании
посадочной
поверхности
до определенного
размера. Принципиальное
отличие этих
операций состоит
в различии
контактных
напряжений.

В первом случае
обработка
проводится
роликом из
твердого сплава,
ширина контактной
поверхности
которого меньше
подачи примерно
в 3 раз,
а во втором
случае обработка
проводится
твердосплавной
пластиной,
ширина которой
значительно
превышает
подачу. При
высадке на
контактной
поверхности
образуется
винтовой выступ,
а при сглаживании
этот выступ
уменьшается
до необходимого
размера
первоначальный
диаметр контактной
поверхности
увеличивается.

2.2. Технология
электромеханического
способа восстановления
деталей без
добавочного
металла.

2.2.1.
Восстановление
упругих свойств
пружин.

Вследствие
частых деформаций
и происходящих
релаксационных
процессов
пружины (например,
клапанов ДВС)
теряют упругие
свойства, что
снижает эксплуатационные
показатели
машин. Восстановление
упругих свойств
пружин холодной
прокаткой
роликом малоэффективно,
а восстановление
раздачей витков
т термической
обработкой
является трудоемкой
операцией.

Применение
технологии
восстановления
пружин электромеханической
обработкой
основано на
совмещении
операции растяжения,
поверхностного
горячего
деформирования
и закалки витков.

Схема восстановления
упругих свойств
пружин состоит
в следующем
в патрон токарного
станка устанавливают
вал с роликом.
На вал надевают
восстанавливаемую
пружину. Второй
конец вала
прижимается
центром задней
бабки. В процессе
обработки витки
пружины раздвигаются
двумя шторками
приспособления,
монтируемого
на суппорте
станка. Это
приспособление
вместе с раздвижными
шторками может
перемещаться
с суппортом.

Как обычно при
электромеханической
обработке,
профильный
обжимающий
ролик при помощи
ранее описанной
пружинной
державки,
устанавливаемой
на суппорте
станка, прижимается
к виткам пружины
с определенной
силой. при вращении
вала витки
пружины подвергаются
двухстороннему
обжатию роликами,
через которые
пропускается
электрический
ток. Таким образом
пружина одновременно
подвергается
растяжению
между шторками,
обжатию и нагреву
между роликами.

Для повышения
эффекта закалки
охлаждающая
жидкость подводится
в зону нагрева.
Применительно
у восстановлению
пружин ДВС
установлен
рациональный
режим
плотность тока
433 Амм2
давление роликов
р = 62.5, МПа, увеличение
шага обжатия
пружины S
= 6.4%. Этот режим
проверен при
восстановлении
клапанных
пружин двигателей.

Микроструктура
поверхностного
слоя восстановленных
пружин глубиной
0.2 мм представляет
собой мелкодисперсный
бесструктурный
мартенсит с
повышенной
плотностью
дислокаций.
Микроструктура
сердцевины
пружины – сорбит
отпуска.

Рентгеноструктурным
анализом установлено,
что на поверхности
восстановленных
пружин создаются
остаточные
сжимающие
напряжения,
достигающие
270 МПа, что превышает
остаточные
напряжения
новых пружин
(+190 МПа). Все это
способствует
повышению
выносливости
восстановленных
пружин.

Экспериментальные
испытания при
базовом числе
циклов нагружения
10.8106 показали,
что пружины,
восстановленные
электромеханической
обработкой,
имеют на 6 
12 % большую упругость
по сравнению
с новыми и
восстановленными
накаткой роликом
с последующей
термической
обработкой.

В
результате
длительных
эксплуатационных
испытаний
выявилась
высокая надежность
пружин, восстановленных
электромеханической
обработкой.
При средней
наработке на
отказ двигателя
3345 ч упругость
восстановленных
пружин находится
на уровне новых,
что делает их
пригодными
к дальнейшей
эксплуатации.

Таким образом,
приведенный
технологический
процесс восстановления
пружин, позволяет
не только
восстанавливать
утраченные
их свойства,
но и значительно
увеличивать
их ресурс. Принцип
электромеханической
обработки может
быть также
использован
для восстановления
упругих свойств
плоских пружин,
как, например,
рессоры. Однако
в этом направлении
должны быть
проведены
специальные
исследования.

2.2.2. Восстановление
неподвижных
посадок наружных
колец подшипников
качения.

Для ремонтных
предприятий
исключительно
важное значение
имеет восстановление
неподвижных
посадок наружных
колец подшипников
качения в гнездах
корпусных
деталей. В настоящее
время восстановление
этих посадок
производят
путем уменьшения
диаметра гнезда
весьма трудоемкими
операциями
установки
колец, а в ремонтных
мас- терских
сельского
хозяйства часто
применяют
лужение наружных
колец подшипников.

Такая
операция, хотя
и не отличается
трудоемкостью,
но и не обеспечивает
необходимой
прочности
сопряжения.
Достаточно
прочное сопряжение
можно получить
путем электромеханической
высадки наружной
обоймы подшипника.

В
основном это
выполняется
примерно так
же, как при
восстановлении
размеров шеек
осей. Обработка
производится
в центрах токарного
станка, где
шариковый или
роликовый
подшипник
зажимается
в специальной
оправке, оснащенной
несколькими
сменными втулками
и боковыми
кольцами в
зависимости
от номенклатуры
восстанавливаемых
подшипников.
Режимы обработки
выбирают
применительно
к восстановлению
закаленных
деталей.

Увеличивать
силу высадки
выше 800 
900 Н следует только
при одновременном
увеличении
тока. При высадке
и сглаживании
подшипниковой
стали рекомендуется
в зону контакта
инструмента
и детали подавать
машинное масло.

Изменение
твердости в
зависимости
от глубины
профиля показана
на рис.138 [2]
Глубина термического
влияния не
превышает 0.15
… 0.2 мм, что составляет
3 … 8 % от толщины
наружного
кольца подшипника.
Используя этот
способ, следует
особое внимание
обратить на
овальность
разработанного
гнезда подшипника.
В случае, когда
овальность
вместе с зазором
не превышает
0.18 мм, можно применять
высадку по
наружному
кольцу со
сглаживанием.
Если овальность
вместе с зазором
превышает 0.18
мм, то применяют
высадку с заполнением
канавок оловом
или другими
материалами.

Так, применение
наполнителей
при восстановлении
сопряжений
типа чугунный
корпус – подшипник
качения во всех
случаях обеспечивает
более высокую
их износостойкость.
Очевидно, что
здесь наблюдаются
закономерности,
присущие обработке
закаленных
деталей. Такой
способ нашел
широкое применение
при ремонте
тракторов и
автомобилей
 одно
небольшое
автомобильное
предприятие
за год восстановило
этим способом
200 корпусов коробок
передач автомобиля
ГАЗ-51 и 30 корпусов
заднего моста,
что дало значительную
экономию денежных
средств и ресурсов.

При ремонте
тяжелого оборудования
часто встречаются
подшипники
большого диаметра,
увеличение
диаметров
подшипников
требует очень
малой частоты
вращения шпинделя
станка. Например,
для увеличения
диаметра 210
мм роликового
подшипника
на 0.09 мм, установленного
в узле маховика
кривошипного
пресса, требовалась
частота вращения
шпинделя не
выше 3 мин-1,
что не обеспечивал
имеющийся в
наличии станок.
Поэтому оказалось
более выгодным
заменить специально
для этого случая
привод на токарном
станке, чем
везти маховик
массой 2,5 т из
прессового
цеха в ремонтный
и обратно, для
восстановления
подшипникового
узла.

2.3.
Упрочнение
деталей машин.

2.3.1.
Упрочнение
торцевых
поверхностей.

В настоящее
время основным
материалом
для изготовления
поршневых колец
двигателей
внутреннего
сгорания является
чугун. Упрочнение
поршневых колец
известными
способами
термической
обработки
вследствие
их деформирования
практически
невозможно.

Одним из методов
повышения
износостойкости
поршневых колец
является покрытие
их хромом. Однако,
как показывает
практика, срок
службы хромированных
поршневых колец
в средних и
тяжелых условиях
их эксплуатации
редко превышает
в 1.5  2 раза
срок службы
обычных колец.
Кроме того,
хромирование
является трудоемкой
и дорогостоящей
операцией.

Исследования
упрочняемости
компрессионных
поршневых колец
электромеханической
обработкой
для повышения
их износостойкости,
а также износостойкости
сопряженных
с ними цилиндров
и поршневых
канавок производились
на кольцах
двигателей
УД-1 и УД-2.

Упрочнению
подвергались
только торцевые
поверхности
колец. Упрочнение
производилось
на токарном
станке 1А616, в
кинематику
которого введен
понижающий
редуктор с
передаточным
отношением
132.

Упрочнение
торцевых поверхностей
кольца производится
обкатыванием
под давлением
твердосплавным
роликом (6) с шириной
рабочей дорожки,
соответствующей
ширине кольца.
(1) – Источник
тока. Кольцо
(4) устанавливают
в диск (3), которое
зажимается
в пружинной
державке (5),
закрепляемой
в резцедержателе
станка. Для
изоляции державки
от станка применяются
текстолитовые
прокладки.
Заметим, что
аналогичным
способом могут
обрабатываться
торцевые поверхности
многих других
деталей, таких,
как например,
диски тормозных
устройств и
пр.

Учитывая, что
допуски на
износ по высоте
компрессионных
поршневых
колец, выше
упомянутых
двигателей,
по техническим
условиям находятся
в пределах 0.15
… 0.18 мм, был установлен
следующий режим
обработки,
обеспечивающий
получение
заданного
упрочненного
поверхностного
слоя
I = 600 … 650 A; n = 5 мин-1;
P = 350…400 H.

Упрочнение
осуществляется
за один оборот
шпинделя станка.
После упрочнения
одной торцевой
стороны кольцо
переворачивают
и упрочняют
другую сторону.
В процессе
упрочнения
место контакта
детали и инструмента
охлаждается
струей машинного
масла.

Так как упрочнение
колец производилось
после окончательного
шлифования
их по торцевым
поверхностям
(до вырезания
зазора в замке
и окончательной
обработки по
внутреннему
и наружному
диаметрам),
ролик в процессе
упрочнения
обкатывался
по средней
части торцевой
поверхности
с таким расчетом,
чтобы не упрочненная
часть при
механической
обработке была
срезана. Если
производить
упрочнение
после окончательной
обработки
кольца по наружному
и внутреннему
диаметру, то
ширина упрочняющего
ролика должна
перекрывать
ширину кольца.
В этом случае
потребуется
доводка наружного
диаметра кольца
для снятия
небольших
заусенец.

Микроструктурный
анализ упрочненного
поверхностного
слоя чугуна
показал, что
в нем, кроме
мелко-игольчатой
структуры
мартенсита,
находятся
графитные
включения.
Объясняется
это тем, что
фазовые превращения
при электромеханической
обработке
протекают в
течении очень
малого промежутка
времени и поэтому
графит не успевает
раствориться.
Твердость
металлической
основы чугуна
на расстоянии
до 0.16 мм от поверхности
находится в
пределах 7500 …
7720 МПа с последующим
понижением
ее до исходной
твердости,
равной 2380 МПа.

Таким образом,
упрочнение
повышает твердость
чугуна более
чем в 3 раза по
сравнению с
его исходным
состоянием.
Упругость
упрочненных
колец значительно
возрастает.
Шероховатость
поверхности
после упрочнения
почти не изменилась
и находится
в пределах Ra
= 3.2 … 1.6 мкм.

2.4. Электроконтактное
устройство.

Для передачи
тока от трансформатора
через патрон
к детали было
разработано
электроконтактное
устройство.

Так как устройство
должно быть
изолировано
от станины
станка нижняя
часть стойки
сделана из
гетенакса.
Данное устройство
разработано
для токарно-винторезного
станка модели
1К62.

Ток к патрону
подводится
через медно-графитовую
щетку, которую
рекомендуется
перед работой
хорошо приработать
к проточенному
кольцу не патроне.

Щетка имеет
посадку с зазором
в отверстии
стойки
эластичный
прижим ее к
патрону осуществляется
пружиной.

2.5. Державка
для обработки
внутренних
поверхностей.

При электромеханической
обработке
внутренних
поверхностей
может быть
использована
разработанная
державка приведеная
в графической
части дипломного
проекта (см.
090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.05.СБ).

Принцип работы
следующий
рычаг свободно
поворачивается
вокруг неподвижной
оси, установленной
на планке, с
помощью которой
державка крепится
к держателю.
Планка приварена
к корпусу, в
котором установлена
цилиндрическая
пружина. Рычаг
связан подвижной
осью с сухарем.
Необходимое
натяжение
пружины создается
гайкой. Сила
прижима инструмента
к детали фиксируется.
Токопроводящий
кабель крепится
к рычагу болтом.
Инструмент
крепится к
сменной головке,
которая в свою
очередь, крепится
к рычагу винтами
М6.

2.6. Держатель.

Так как рабочая
часть державки
смещена на 40
мм от оси шпинделя,
то был разработан
держатель,
который является
переходной
частью между
резцедержателем
станка и державкой
для обработки
внутренних
поверхностей.
Держатель
изготавливается
из стали 45 ГОСТ
1050-88. Для зажима
планки державки
предусмотрены
три отверстия
с резьбой М12.

2.7.
Переходная
втулка.

Переходная
втулка служит
для изоляции
задней бабки
токарно-винторезного
станка модели
1К62. Конструкция
и размеры
соответствуют
втулке 6100-0146 ГОСТ
13598-85. Материал
втулки
гетинакс ГОСТ
2718-54.

2.8.
Патрон.

Конструкция
патрона для
электромеханической
обработки на
токарном станке
модели 1К62 разработана
на основе
стандартного
поводкового
патрона. Основное
отличие – это
то, что планшайба,
которая крепится
к шпинделю
станка резьбой
М60x2, изолирована
от прохождения
электрического
тока двумя
деталями – это
диск и кольцо.

Для плотного
прилегания
щетки к патрону
предусмотрено
кольцо, которое
при установке
на патрон и
установке
патрона на
станок протачивается
по месту. Толщина
кольца имеет
запас на последующие
переточки из-за
износа или
переустановки.

2.9.
Посадочное
приспособление.

Разработанное
посадочное
приспособление
предназначено
для установки
в нем трех корпусов
державок для
обработки
внутренних
поверхностей
при сверлении
и нарезании
резьбы на станке
модели 2Р135Ф2.

Данное установочное
приспособление
является
модернизированной
конструкцией
приспособления,
показанного
в графической
части дипломного
проекта (см.
090202.ДП.ТМС.1.1.1.C.
) . Посадочное
приспособление
крепится к
корпусу четырьмя
винтами М8 и
состоит из
уголка, планки,
установочных
пальцев, установочных
пластин , крепящихся
винтами М6. Пластина
крепится к
уголку двумя
винтами М8.

3.
ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ
ЧАСТЬ

3.1. Краткая
характеристика
наиболее
распространенных
способов
восстановления
деталей машин
металлопокрытиями.

3.1.1. Цель
проведения
исследования.

Сравнение
способов
восстановления
поверхностей
деталей машин.

3.1.2. Содержание
и анализ исследования.

Восстановление
деталей металлопокрытиями
осуществляется
в ремонтной
практике главным
образом наплавкой
металлов,
металлизацией,
напылением
и гальваническим
наращиванием
металлов. Из
них наиболее
распространенными
являются
дуговая наплавка,
наплавка под
флюсом, виброконтактная
наплавка,
металлизация,
хромирование
и железение.

Основные
характеристики
данных способов
сведены в таблицы
(табл. 3.1 и табл.
3.2).

Таблица 3.1

Характеристика
способов
восстановления
деталей.

Оценочные

Сварка

Наплавка

механизированная

показатели.

III

VII

Коэффициент

износостойкости

(по
отношению к
стали 45, закале
нной ТВЧ)

выносливости

(по
отношению к
образцам из
ста ли 45)

Расчетная
толщина покрытия,
мм

Расход
материалов
кгм2

Трудоемкость

восстановления
1м2, ч

Энергоемкость

восстановления
1м2,кВт

Себестоимость

восстановления
1м2,руб

0.70

0.60

5.0

580

97.5

0.7

3.0

117

0.70

4.0

520

91.4

0.72

0.90

23

256

45.5

0.92

0.87

34

286

48.7

1.0

0.62

23

234

0.9

0.8

23

214

I - дуговая

II - газовая

III - аргон-дуговая

IV - в среде
СО2

V - под
флюсом

VI -
вибродуговая

VII - в
среде пара

Таблица 3.2

Характеристика
способов
восстановления
деталей.

Оценочные

Электролит.

покрытие

показатели.

III

VII

Коэффициент

износостойкости

(по
отношению к
стали 45, закале
нной ТВЧ)

выносливости

(по
отношению к
образцам из
ста ли 45)

Расчетная
толщина покрытия,
мм

Расход
материалов
кгм2

Трудоемкость

восстановления
1м2, ч

Энергоемкость

восстановления
1м2,кВт

Себестоимость

восстановления
1м2,руб

1.67

0.97

0.3

54.6

224

88.5

0.9

0.8

0.5

221

1.1

1.0

0.2

9.0

188

14.6

1.0

0.9

2.0

36.2

126

58.8

0.95

0.02

0.2

16.7

27.2

0.9

5.0

148

129

242

I - хромирование

II - осталлирование

III - клеевые
композиции

IV - электромеханическое
восстановление

V - пластическое
деформирование

VI -
обработка под
ремонтный
размер

VII - установка
дополнительной
детали

Сравнительная
оценка способов
восстановления
деталей приведена
в таблицах.
(табл. 3.1. и табл.3.2.).
Приведенные
способы восстановления
деталей машин
металлопокрытиями
наряду с относительными
их достоинствами
обладают и
существенными
недостатками.
Многие из них
характеризуются
значительной
трудоемкостью,
включая механическую
обработку до
и после нанесения
покрытия,
деформированием
деталей, низкой
прочностью
сцепления
покрытия с
основным металлом
и др. Если учесть,
что нормальные
износы большинства
деталей машин
не превышают
0.3 мм, то не всегда
целесообразно
применять
сложные и трудоемкие
способы восстановления
столь незначительного
объема изношенного
металла.

Электромеханическая
обработка
обладает целым
рядом преимуществ.
Так, например,
себестоимость
и трудоемкость
электромеханического
восстановления

в 2  5 раз
ниже по сравнению
с механизированными
наплавками
и гальваническими
способами (см.
табл. 2.1 и 2.2). Поскольку
электромеханическое
сглаживание
относится к
упрочняюще-отделочной
обработке, то
наряду с глубиной
упрочнения
существенное
значение имеют
точность и
параметры
шероховатости
обработанной
поверхности,
значение подачи,
давления, силы
и рода тока.

Во всех случаях
обработка
должна осуществляться
при достаточной
жесткости
технологической
системы и в
отсутствии
существенной
вибрации. При
этом шероховатость
рабочей поверхности
инструмента
должна быть
ниже требуемой
шероховатости
обработки
упрочняемой
поверхности.

Сглаживанием
достигается
низкая шероховатость
поверхности,
размер и величина
выступов могут
регулироваться
числом повторных
рабочих ходов
и давлением
инструмента.
Измерение
микротвердости
в сечениях
высаженного
и сглаженного
профиля показывает
увеличение
твердости
отдельных
участков в 2 …
3 раза по сравнению
с твердостью
сердцевины.

Сглаживание
обеспечивает
увеличение
контактной
поверхности
сопрягаемой
детали и снижение
ее шероховатости
увеличение
твердости и
упругих свойств
контактной
поверхности
необходимый
натяг сопряжения.
Заточку твердосплавных
пластин проводят
на приспособлении
к заточному
станку, кругами
из белого
электокорунда
40-25 СТ1-СТ2, доводят
алмазным кругом.

Принципиальное
отличие
электромеханического
способа восстановления
деталей от
других способов
состоит в том,
что в процессе
восстановления
достигается
значительное
повышение
физико-механичесикх
свойств активного
поверхностного
слоя детали
без дополнительных
операций термической
обработки.

При этом сам
процесс восстановления
основан на
перераспределении
материала
восстанавливаемой
детали, что
обеспечивает
значительное
повышение
коэффициента
использования
материала.

4.
ОРГАНИЗАЦИЯ
ПРОИЗВОДСТВА

4.1.
Состав продукции
цеха, регламент
его работы и

характеристика.

Приспособление
для восстановления
внутренних
поверхностей
деталей выпускает
специальный
цех, специализированный
на производстве
приспособлений
и инструментов
для восстановления
поверхностей
деталей электромеханической
обработкой.
Цех работает
в две рабочих
смены, рабочих
часов в неделю
- 40; количество
часов работы
в смену - 8.

4.2.
Определение
потребного
количества
оборудования
и производственной
площади участка.

4.2.1.
Расчет трудоемкости
изготовления
заданной детали
по операциям
технологического
процесса определяется
по формуле

Tgi =
Nзапtшт.к.i60
, (4.2.1)

где
Tgi –
трудоемкость
i-ой операции
технологического
процесса обработки
заданной детали,
ч

Nзап
– годовая программа
запуска детали,
шт

tшт.к.
– норма штучно-калькуляционного
времени i-ой
операции
технологического
процесса, мин.

Подставляем
значения для
операции 015 в
формулу (4.2.1)

Tg015
= 20122,3460
= 78.4

Подставляем
значения для
последующих
операций в
формулу (1), и
результаты
заносим в таблицу
(табл. 4.1).

Таблица 4.1

Расчет годовой
трудоемкости
количества
основного

технологического
оборудования.

№	наименование	модель	трудоемкость			годов.	расчетн.
опер	операции	станка	tшт.к мин	N, шт	Ктруд	трудоемкость	число оборуд.
1	2	3	4	5	6	7	8
015	фрезерная	6Р13РФ3	2,34			78,4	0,71
020	фрезерная	6Р13РФ3	2,34			66,4	0,6
025	фрезерная	6Р13	2,34			129,7	1,18
030	фрезерная	6Р13	2,34	2012	36,54	66,4	0,60
035	сверлильная	2М55	2,34			35,5	0,32
040	сверлильная	2М55	2,34			47,6	0,43
045	сверлильная	2Р135Ф2	2,34			88,5	0,8

4.2.2.
Расчет потребности
основного
технологического
оборудования
определяется
по формуле

Си.рас. = Ти.уч.
 Фдо
(4.2.2)

где
Си.рас. – расчетное
число станков
по каждой операции
техпроцесса
на участке

Ти.уч.
– трудоемкость
по каждой операции
техпроцесса
на участке

Фдо
– действительный
годовой фонд
времени = 4015 ч.

4.2.3. Трудоемкость
по каждой операции
техпроцесса
определяется
по формуле

Ти.уч. = Ти.дет.
 Ттруд
ч, (4.3.2)

где
Ттруд = 36.4 –
коэффициент
соотношения
трудоемкостей.

Преобразовав
формулы (4.2.2) и
(4.2.3), получим

Си.рас. = Тидет.
 Ттруд.
 Фд.о. (4.2.4)

Подставляя
известные
величины в
формулу (000), получим:

С015
= 78,4  36,54 
4015 = 0,71

Расчет
числа оборудования
для других
операций производим
аналогично
и результаты
заносим в таблицу
(табл. 4.1).

4.3.
Расчет
плановой
себестоимости
продукции
участка.

4.3.1. Расчет
стоимости
основных материалов.

Расходы на
основные материалы
за вычетом
отходов определяются
по формуле

М = С3 – Со
гр, (4.3.1)

где
С3 – стоимость
заготовки
детали, гр

Со
– стоимость
отходов, гр.

С3 = m3ЦмКмз1000
гр, (4.3.2)

где
m3 – масса
заготовки
детали, кг

Цм
– стоимость
1т. заготовки

Кмз
– коэффициент,
учитывающий
транспортно
– заготовительные
расходы.

Со = mотЦо1000
гр, (4.3.3)

где
mот – масса
отходов, кг

Цо
- стоимость
1т. отходов, гр.

Подставляя
известные
величины в
формулы (4.3.1), (4.3.2) и
(4.3.3), получим:

С3
= 1.6111001.151000
= 2,03

Со
= 0.271101000
= 0.03

М =
2.03 – 0.03 = 2

4.4.
Расчет себестоимости
и условной
внутризаводской
цены детали.

4.4.1.
Цеховую
себестоимость
детали (Сц)
определяем
по следующей
формуле

Сц = М + Зтар
+ Зд + Зотч
+ Нрас гр,
(4.4.1)

где
М – расходы
на основные
материалы за
вычетом отходов,
гр

Зтар
– прямая тарифная
зарплата основных
производственных
рабочих, гр.

Зтар = tшт.к.
 60 
Чср.взв. гр, (4.4.2)

где
tшт.к.
– норма штучно-калькуляционного
времени на
обработку
детали , мин

Чср.взв.
– средневзвешенная
часовая тарифная
ставка, гр

Зд
– доплаты и
дополнительная
оплата труда
основных
производственных
рабочих на одну
деталь, гр.

Определяется
как

Зд = Зтар
 адоп
 100 , (4.4.3)

где
адоп – процент
доплаты и
дополнительной
оплаты, адоп
= 64%.

Отчисления
в фонд социального
страхования
определяются
как

Зотч = (Зтар
+ Зд) 
0.375 (4.4.4)

Расходы
по содержанию
и эксплуатации
оборудования
и цеховые расходы
Нрас находим
по формуле

Нрас = Зтар
 акос.рас
 100 (4.4.5)

где
акос.рас. –
процент накладных
косвенных
расходов, акос.рас.
= 377,86%

Подставляя
известные
величины в
формулы (4.4.1), (4.4.2),
(4.4.3), (4.4.4) и (4.4.5), получим:

Зтар
= 15.2960 
0.73 = 0.187

Зд
= 0.18764100
= 0.12

Зотч
= (0.187+0.12)0.375 = 0.12

Нрас
= 0.187377.86100
= 0.71

Cц
= 2 + 0.187 + 0.12 + 0.12 + 0.71 = 3.137

4.4.2.
Условная
внутризаводская
цена детали
определяется
по формуле

Ц = Сц + Ппл
гр, (4.4.6)

где
Ппл – плановая
прибыль на одну
деталь, гр,
определяется
как

Ппл = (Сц –
М)Рм
 100 гр, (4.4.7)

где
Рм – нормативная
рентабельность
производства,
= 40%.

Подставляя
известные
величины в
формулы (4.4.6) и
(4.4.7), получим:

Ппл
= (3.137-2)40100
= 0.46

Ц =
3.137 + 0.46 = 3.597

Расчет
затрат на годовую
программу
запуска находим,
умножив затраты
на деталь на
годовую программу
запуска, и если
умножить полученный
результат на
коэффициент
соотношения
трудоемкостей,
то получим
себестоимость
товарной продукции.

Результаты
расчетов сводим
в таблицу (4.2)

Таблица 4.2

Расчет себестоимости
и условной цены
детали.

	затраты на деталь		себестои-мость
Статьи затрат	на 1 шт. гр	на годовую программу запуска, гр	товарной продукции, гр
1	2	3	4
1. Стоимость основных материалов за вычетом отходов.	2	4024	147036
2. Прямая тарифная производственная зарплата.	0.187	376	13747.9
3. Доплата и дополнительная оплата производственных рабочих	0.12	241	8822.2
4. Отчисления в фонд социального страхования	0.12	241	8822.2
5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и цеховые расходы	0.71	1428	52198.1
6. Итого цеховая себестоимость	3.137	6311	230627
7. Плановые накопления	0.46	925.5	33818
8. Внутризаводская цена	3.597	7237	264445

5.
ЭКОНОМИКА
ПРОИЗВОДСТВА

5.1.
Определение
экономического
эффекта.

Согласно
полученного
задания, необходимо
проанализировать
результаты
от внедрения
на 045 ой операции
разработанного
техпроцесса
более прогрессивное
оборудование.

Так
как при обработке
аналогичной
детали использовался
обычный
вертикально-сверлильный
станок модели
2М125, а 045’ая
операция
предусматривает
сверление
отверстия,
зенкование
и нарезание
резьбы, то принимаем
вариант с
использованием
станка с ЧПУ
модели 2Р15Ф2. Таким
образом, мы
уменьшаем
трудоемкость
и тем самым
снижаем себестоимость
детали. Покажем
это путем проведения
расчетов, а для
удобства сведем
все данные в
таблицу (табл.
5.1).

Таблица
5.1

Исходные
данные для
проведения
расчета.

наименование		единицы	варианты
показателей	обозначение	измерения	новый	базовый
1	2	3	4	5
1. Программа запуска	Ан	шт	2012	2012
2. Трудоемкость	tшт	нч	3.9	2.44
3. Часовая тарифн. ставка	Сч	гр	0.785	0.688
4. Коэфф. учитывающий доплаты и премии	Кз		53	53
5. Коэфф. учитывающий дополн. заработную плату	Кд		11	11
6. Годовой фонд работы одного рабочего	Fраб	ч	1860	1860
7. Норма расхода матер.	g	кг	3782	3782
8. Коэфф. учитывающий отчисление в соцстрах	Кс	%	37.5	37.5
9. Оптовая цена матер.	Цм	гр	1,10	1,10
10. Вес отходов	до		603.6	603.6
11. Цена отходов	цо		0.11	0.11
12. Действительный годовой фонд времени	F	ч	4015	4015
13. Коэфф. загрузки оборудования	Кзо		0.93	0.93
14. Коэфф. выполнения нормы	Квн		1.2	1.2
15. Балансовая стоимость единицы оборудования	Кб	гр	22000	22000
16. Норма аммортизацион ных отчислений	Р	%	11.6	11.6

Продолжение
таблицы 5.1

1	2	3	4	5
17. Норма отчислений на содержание и ремонт оборудования	Рz	%	0.3	0.3
18. Производственная площадь.	Sпл	м2	0.72	4.036
19. Стоимость 1м2, производственной пощади	Цпл	гр	200	200
20. Амортизация помещения	Рпл	%	2.6	2.6
21. Годовая норма затрат на содержание и ремонт помещений	Р`пл	%	0.02	0.02
22. Мощность оборудования	Nдв	квт	2.2	3.7
23. КПД двигателя	дв		0.95	0.95
24. Тариф на электроэнергию	Сэ	гр	0.163	0.163
25. Затраты на единицу оснастки	Кбосн	гр	6438	482
26. Норма амортизационных отчислений на оснастку	Росн	%	20	20
27. Годовая норма затрат на содержание и ремонт оснастки	Р`осн	%	0.5	0.5
28. Затраты на инструмент	Ки	гр	10	10
29. Стойкость инструмента	Тст	мин	60	60

Продолжение
таблицы 5.1

1	2	3	4	5
30. Число переточек инструмента	nпер	шт	5	5
31. Затрата на одну переточку	спер	гр	0.10	0.10
32. Коэффициент случайной убыли инструмента	Куб	%	1.2	1.2
33. Количество продукции изготавливаемой в течении года при помощи единицы оснастки	Q	штгр	0.31	0.31
34. Коэффициент трудоемкости.	Ктр		36.54	36.54

5.2.
Проведем
расчет величин
капитальных
вложений и
результаты
занесем в таблицу
(таб. 5.2).

Таблица
5.2

Определение
величины капитальных
вложений

Наименование показателей,			варианты		(+) - экономия
формулы для расчета			базовый	новый	(-) – перерасход
1	2	3	4	5	6
1. Расчетное количество оборудования. nрас = АнtштКтруд FKвнКврКр	nрас	шт	0.98	0.61

Продолжение
таблицы 5.2

1	2	3	4	5	6
2. Принятое число оборудования	nпр	шт	1	1
3. Затраты на оборудование Коб = К  nпр	Коб	гр	22000	35000	+13000
4. Расчетное количество оснастки	Прс	шт	1	1
5. Принятое количество оснастки	Пос	шт	1	1
6. Затраты на оснастку и инструмент Косн = Кбосн  nосн	Косн	гр	6438	4821	-1617
7. Затраты на производственное помещение Кз.д.=пл  Кдп  nпр  Цпл	Кзд	гр	504	2508	+2004
ВСЕГО		гр	28942	42329	+13387

5.3.
Определим
экономию от
снижения
себестоимости.

Производим
расчет и заполняем
полученными
данными таблицу
(табл. 5.3.)

Таблица
5.3

Определение
экономии от
снижения
себестоимости

Элементы затрат,			варианты		(+) – экономия
формулы для расчета			базовый	новый	(-) – перерасход
1	2	3	4	5	6
1. Материалы См = (дЦм-доЦо)АнКтр	См	гр	149610	149610	-
2. Зарплата и отчисление в соцстрах СзпКс=tштСчКзКгАнКмр	Сзп	гр	6268	3921	-2346
3. Электроэнергия Сэ = NдвКnКдв дв	Сэ	гр	1505	2486	+981
4. Оснастка Сосн = Кбосн  nосн	Сосн	гр	-	-	-
5. Инструмент Сп = nпл(КиnперСпер-Цпо)  Кмр	Сп	гр	767	383	-384
6. Амортизация и затраты на текущий ремон оборудования Сам.р. = Кбnпр100 + Смр	Самр	гр	2088	4060	+1972
7. Амортизация и затраты на текущий ремонт оборудования Сос=Кбосnос(Рос+Р`ос)100	Сос	гр	1609.5	1205	-3952.5
8. Амортизация затрат на текущий ремонт здания Спр=Кзд(Рпл+Р`пл)100	Спр	гр	25.2	125.4	+100,2
ВСЕГО	С	гр			-3629.3

5.4.
Произведем
расчет общих
показателей
экономической
эффективности
и результаты
занесем в таблицу
(табл. 5.4).

Таблица
5.4

Расчет
общих показателей
экономической
эффективности.

Наименование
показателей,
формулы для

расчета.

Расчет

Обсуждение:

comments powered by Disqus

Название реферата: Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Цилиндрические поверхности

Слов:	13832
Символов:	141924
Размер:	277.20 Кб.

Вам также могут понравиться эти работы: