Организация
ремонта.
1.1.Описание
устройства
и последовательности
разборки сборочной
единицы.
процесс - одна
из особенности
А.Р.П. Он представляет
собой
совокупность
различных
операций по
разъединению
всех объектов
ремонта до
деталей
в определенной
последовательности.
Разборка
авто начинается
со снятия капота,
бортовой платформы,
Кабины,
оперения,
топливных
баков, радиаторов,
приборов
электрооборудования,
топливной
аппаратуры.
Затем отсоединяют
механизмы
управления,
управления
тормозами,
и д.р. После
этого снимают
карданную
передачу, двигатель
вместе с коробкой.
В последнюю
очередь отсоединяют
мосты с подвеской
и на месте разборки
авто,
остается
одна рама.
Разборка
агрегатов на
узлы и детали
производится
в строго определенной
последовательности
предусмотренной
технологическим
процессом с
применением
необходимого
оборудования,
приспособлений
и инструментов.
На разборку
составляется
графическая
схема, где в
прямоугольниках
указывают
наименование
детали, ее позиция
на сборочном
чертеже и количество
деталей.
1.2.Очистка
и мойка сборочной
единицы.
процесса мойки
и обезжиривание
состоит в удалении
загрязнений
с
поверхности
деталей и переводе
их в моющий
раствор в виде
растворов или
дисперсии.
Для осуществления
мойки и обезжиривания
применяют
синтетические
моющие средства
(с.м.с.), а при отсутствии
водные растворы
каустика и
кальцинированной
соды.
В состав
с.м.с. входят
поверхностно-активные
вещества (п.а.в.)
и щелочные
добавки….
П.а.в увеличивают
смачивающую
(поверхность),
эмульгирующую
(отрыв жидкой
фазы
загрезнений),диспергирующую
(измельчение
загрязнений)
и стабилизирующую
(способности
растворов).
Щелочные
добавки повышают
эффективность,
в качестве
щелочных добавок
(обычно
применяют
едкий натр),кальцинированную
соду жидкое
стекло,
метасиликат
натрия, тринатрий
фосфат натрия,
триполефосфат
натрия.
Для очистки
деталей необходим
определенный
уровень щелочности
моющего
раствора рн
11,5-13. Для струйной
мойки в моечных
машинах
используют
«Лабомид 101»,
«МС 6» 10-20 кг/м при
t
70-85c.
К некоторым
с.м.с. для струйной
мойки относится
повышенное
пенообразование
для его устранения
вводят 0,2-0,3% пеногосящих
веществ (керосин,
дизельное
топливо,
уайт-спирит)
Состав
синтетических
моющих средств.
| Компоненты моющих средств | Марка и состав моющих средств | ||||
| М.С.6 | М.С.8 | М.С.15 | Лабомид 101 |
203 | |
7.Оксифос |
- |
- |
4 |
- |
- |
деталей используют
моечные машины
погруженного
типа в которой
имеется
платформа
загруженная
деталями и
ванна с раствором.
Платформа
совершает
возвратно-поступательные
движения f
1-2 гц 50-200 мм.
Нагар, накипь,
и продукты
коррозии очищаются
механическим
или
термохимическим
методом.
Наиболее
совершенным
способом является
очистка косточковой
крошкой которая
изготавливается
из скорлупы
зерен плодов.
Термохимический
метод представляет
очистку детали
в щелочном
расплаве
(65% едкий натр,30%
азотнокислый
натрий,5% хлористый
натрий) температура
расплава
400с.
Для очистки
деталей сложной
формы используется
моечные установки
с
ультразвуком.
Детали загружаются
в ванну к стенке
которой крепят
излучатель
ультразвука.
Под действием
ультразвука
в моющем растворе
образуется
области сжатия
и
разрежения
в следствии
чего возникают
гидравлические
удары которые
получили
название
кавитация.
Старые
лакокрасочные
покрытия удаляют
в щелочных
растворах
каустической
соды 80-100 кг/м при
t
80-90 с
1
1.3. Контроль,
дифектация
и сортировка
деталей сборочной
единицы
Под дефектами
детали понимают
всякие отклонения
ее параметров
от величин
установленных
техническими
условиями или
рабочим
чертежом.
Основными
задачами дифектации
и сортировки
деталей
являются:
- контроль
деталей для
определения
их технического
состояния.
- сортировка
деталей на три
группы (годные
к дальнейшей
эксплуатации,
подлежат
восстановлению,
негодные).
- накопление
информации
о результатах
дефектации
и сортировки
с целью
использования
ее при совершенствования
технических
процессов.
Увеличение
количества
повторно
используемых
деталей позволяет
снизить
себестоимость
ремонта. Дефектацию
деталей производят
путем их внешнего
осмотра,
а так же с помощью
специального
инструмента,
приборов,
приспособлений,
оборудования.
Результаты
дифектации
и сортировки
фиксируют
путем
маркировки
деталей краской.
Годные - зеленой,
негодные - краской,
требующие
восстановления
- желтой. К числу
наиболее
распространенных
дефектов
детали относятся
следующие:
- изменение
размеров рабочих
поверхностей
деталей.
- нарушение
точности взаимного
расположения
рабочих поверхностей.
- механические
повреждения.
- коррозионные
повреждения.
- изменение
физико-механических
свойств материалов.
Технические
условия на
дефектацию
деталей составляются
в виде карт
которые по
каждой детали
в отдельности
содержат следующие
сведения:
- общие сведения
о детали.
- перечень
возможных ее
дефектов
- способы
выявления
дефектов
- допустимые
без ремонта
размеры детали.
- рекомендуемые
способы устранения
дефектов
Наибольшую
сложность при
разборке технических
условий на
дефектацию
деталей
представляет
определение
допустимого
размера деталей.
Допустимый
размер
детали можно
определить
если известна
величина допустимого
его износа.
dдоп=
dH
– Идоп
где:
dH
–
номинальный
размер детали
Идоп
– допустимый
износ
Допустимый
износ детали
называется
такой ее износ
при котором
деталь будучи
установленной
без восстановления
в сборочную
единицу проработает
до следующего
ремонта и ее
износ не превысит
предельного.
Предельным
износом называется
такой износ
детали при
котором ее
дальнейшее
использование
невозможно.
Деталь достигшую
предельного
износа либо
восстанавливают
либо заменяют
новой.
1.4
Комплектование,
сборка и испытание
сборочной
единицы.
Комплектование
представляет
собой часть
производственного
процесса которое
выполняется
перед сборкой
и предназначена
для обеспечения
непрерывности
и повышения
производительного
процесса сборки.
В процессе
комплектования
выполняют
следующий
комплекс работ:
-
накопление,
учет и хранение
деталей комплектующих
изделий и сборочных
единиц
-
оперативная
информация
соответствующих
служб предприятия
о недостающих
деталях, сборочных
единиц, комплектующих
изделиях
-
подбор сопряженных
деталей по
ремонтным
размерам, размерным
и массовым
группам
-
подбор и подгонка
деталей в отдельных
соединениях
Наиболее
ответственной
задачей комплектования
является подбор
деталей по
размерам с
целью обеспечения
требуемой
точности в
сборке, т.е.
точности зазоров
и натягов.
Различают
три способа
подбора деталей
в комплекты:
-
штучный
-
групповой
-
смешанный
При
штучной комплектации
к базовой детали
имеющей действительный
размер подбирают
вторую деталь
данного сопряжения
исходя из величины
зазора или
натяга.
При групповой
комплектации
поле допусков
размеров обеих
сопрягаемых
деталей разбивают
на несколько
интервалов.
Детали сортируют
в соответствии
с этими интервалами
по размерным
группам и маркируют
цифрами, буквами
или краской.
При смешанном
комплектовании
детали используют
оба способа,
ответственные
комплектуют
групповым а
менее ответственные
штучным.
При сборке
агрегатов,
узлов применяют
резьбовые,
прессовые,
шлицевые, шпоночные
и др. соединения.
M
= F x d, Hm
где:
F –
усилие затяжки
d –
наружный диаметр
резьбы
Нужный пресс
выбирают по
усилию запрессовки
для
стальных соединений
деталей
F = 240
x
Z
x
d
x
l
[(Д/d)
– 1 ] м.с.
(Д/d)2
для
чугунной ступицы
и стального
вала
F = 430 x
Z
x
d
x
l
[(Д/d
+0.3)/
Д/d
+ 6.35 м.с.
где:
Z –
относительный
натяг Z
= h/d
(h
–натяг, d
–диаметр вала
см)
l
- длинна
посадки см.
Д – диаметр
ступицы см.
Для
снятия детали
при прессовой
посадки усилие
пресса увеличивают
на 25%.
Для получения
прессовых
посадок используют
предварительный
нагрев охватывающей
детали до t
450 – 5000
С.
t = 3h/d0
C
где:
h –
мм.
d –
0.001 коэффициент
линейного
расширения
насаживаемой
детали.
При сборке
зубчатых колёс
боковой зазор
= b
x
m
b = 0.02
~ 0.1 коэффициент
принимаемый
в зависимости
от окружной
скорости и
типа передачи
m –
модуль мм.
m = t/П
р
Радиальный
зазор (0.15 – 0.3) м.
В
шлицевых соединениях
центрирование
детали может
производиться
по наружному
диаметру выступов
вала или по
внутреннему
диаметру впадин
вала и боковым
сторонам шлицев.
В автомобиле
чаще всего
применяют
первый тип
шлицевого
соединения.
При сборке
шпоночных
соединений
(с призматической
или сегментной)
особое внимание
уделяется
подгонке шпонок
по торцам и
зазору по наружной
стороне шпонки.
После сборки
сборочной
единицы производят
их приработку
и испытание.
Под приработкой
понимают
совокупность
мероприятий
направленных
на изменение
состояния
сопряженных
поверхностей
с целью повышения
их износостойкости.
2. Расчетно-технологическая
часть.
2.1
Типовая схема
расположения
припусков и
допусков на
обработку
детали при
изготовлении
или восстановлении.
Слой металла
снимают в процессе
механической
обработки для
получения
детали соответствующей
чертежу называется,
припуском на
обработку.
Припуски
различают
общие и промежуточные
(межоперационные).
Общим припуском
называют слой
материала,
снимаемый при
выполнении
всех технологических
переходах при
обработке
данной поверхности
до размера по
чертежу. Общий
припуск определяется
как сумма
межоперационных
припусков.
Так как при
обработке
размеры не
могут точно
выдержанны
то возникает
необходимость
ограничить
отклонения
от заданных
размеров заготовок
и точность
обработки
поверхностей
на промежуточных
операциях.
Такие отклонения
устанавливают
с помощью
операционных
допусков.
Общий припуск
при конкретной
операции
складывается
из величины
номинального
припуска и
величины допуска
предшествующей
операции.
Для того
чтобы после
наплавке и
последующей
обработке под
номинальный
размер по чертежу
поверхность
состояла из
однородного
(наплавленного
слоя) рекомендуется
перед наплавкой
проточить
поверхность
с уменьшение
диаметра от
номинального
на 1 мм.
Черновое
обтачивание
Чистовое
обтачивание
Шлифование
Общий
припуск на
обработку
Zобщ.
= Z’3
+ Z’2
+ Z1
Z’3
= Z3
+ б2
Z3
= 0.05 б3
= (0/3 – 0.4)
Z’2
= Z2
+ б1
Z2
= 0.2
Z’1
=
Z1
Z1
= 1.5
напл.=
Zобщ.
+ 0.5 напл.= Z’3
+ Z’2
+ Z’1
+ 0.5
2.2
План установок
и переходов
по операциям.
Операция
это часть
технологического
процесса по
обработке
одной детали
или группы
деталей, выполняемое
на одном рабочем
месте до перехода
обработки к
следующей
детали
Операция
является основой
для производственного
планирования
технического
процесса.
Установка
это часть операции
выполняемая
при одном неизменном
закреплении
детали на станке.
Позицией называется
всякое новое
положение
детали относительно
станка без ее
пере закрепления.
Переходом
называется
законченая
часть операции
которая характеризуется
неизменностью
обрабатываемой
поверхности,
средств технологического
оснащения
(режущего
инструмента)
и технологического
режима
t
мм. – глубина
резания
S
мм/об. – подача
ng
- чистота вращения
об./мин.
Проходом
называется
часть перехода
представляющая
собой повторную
обработку той
же поверхности
производимую
без всяких
изменений в
установке
инструмента
и режимов обработки.
1.Операция
токарная
1.а
Установить
деталь в центры,
закрепить.
Обточить
поверхность
1, выдерживая
диаметр 49 на
длину l
Обточить
поверхность
3, выдерживая
диаметр на
длину l
1.Б
Снять деталь
2.Операция
наплавочная
2.А
Установить
деталь в центры,
закрепить.
2.1
Наплавить
поверхность
1 выдерживая
диаметр 55 на
длину l
2.2
Наплавить
поверхность
2 выдерживая
диаметр
2.Б.
Снять деталь
3.Операция
токарная
3.А
Установить
деталь в центры,
закрепить.
3.1 Обточить
поверхность
1 выдерживая
диаметр
3.2 Обточить
поверхность
2 выдерживая
диаметр
3.3 Обточить
поверхность
1 выдерживая
диаметр
3.4 Обточить
поверхность
2 выдерживая
диаметр
3.Б
Снять деталь
4.Операция
шлифования
4.А
Установить
деталь в центры
закрепить
4.1
Шлифовать
поверхность
1 выдерживая
диаметр 50 мм.
l
4.2
Шлифовать
поверхность
2 выдерживая
диаметр 50 мм.
l
4.Б
Снять деталь
5.Операция
контрольная
5.А
Установить
деталь на призмы
5.1
Проверить
размер детали
в соответствии
с рабочим чертежом
5.Б
Снять деталь.
2.3
Расчет режимов
обработки по
переходам и
операциям с
подбором
оборудования,
приспособлений,
инструмента.
2.3.1
Операция токарная
Станок
такарно-вентарезный
1Б20
высота
центров мм
215
расстояние
между центрами
мм. 215
число
оборотов шпинделя,
об/мин:12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40;
50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000;
1250; 1600.
Подачи
мм/об. продольные:
0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3;
0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8.
Мощность
электродвигателя
кВт
Резец с напайкой
из твердого
сплава Т15К6
Штангенциркуль
ШЦ2
t = 0.5 мм.
S =
подача выбирается
по таблице в
зависимости
от диаметра
детали, обрабатываемого
материала и
глубины резания
t до
3 мм.
Диаметр до
20 мм то S
= 0.3~0.4
Свыше 20 до
40 S
= 0.4~0.5
Свыше 40 до
60 S
= 0.5~0.9
Свыше 60 до
100 S
= 0.6~1.2
Выбранную
подачу корректируют
с паспортными
данными станка
Скорость
резания рассчитывается
по формуле:
V
=___CV__
x
KV,
м/мин. (1) [2] с.265
Tm
tx
Sy
где СV
коэффициент
резания и показатели
степени принимаются
по табл. 17 с.269
T –
стойкость
инструмента
30 – 60 мин.
KV
коэффициент,
является
произведением
коэффициентов
учитывающих
влияние материала
заготовки K
мV,
состояния
пов-ти KлV.
CV | x | y | m | |||
| S до 0.3 | 420 | 0.15 | 0.2 | 0.2 | ||
| S свыше0.3 до 0.7 | 350 | 0.15 | 0.45 | 0.2 | ||
| S свыше 0.7 | 340 | 0.15 | 0.45 | 0.2 |
KV
= K мV
x
K nV x K
uV
В
учебных целях
можно принять
KV
= 1.
V
=____350______ x
1 = 350
= 235 м/мин.
300.2
0.50.15
0.70.45
1.49
n
= 318 x
Vобщ.
(2) n
= 318 x
235 = 1495
об/мин.
a
50
Полученная
частота вращения
шпинделя (детали)
корректируется
с паспортными
данными станка
по ближайшему
значению.
2.3.2
Операция
наплавочная.
В
ремонтном
производстве
широкое распространение
получила
автоматическая
наплавка под
флюсом, в среде
углекислого
газа и автоматическая
вибродуговая
наплавка. Основным
преимуществом
является небольшой
нагрев детали
(около 1000С,
малая зона
термического
влияния и и
возможность
получения
наплавленного
металла с требуемой
твердостью
и износ стойкостью
без дополнительной
термической
обработки.
Сущность
процесса
вибродуговой
наплавки заключается
в периодическом
замыкании и
размыкании
находящихся
под током
электродной
проволоки и
поверхности
детали.
Каждый цикл
вибрации проволоки
включает в
себя 4 последовательно
протекающих
процесса:
короткое
замыкание
отрыв электрода
от детали
электрический
разряд
холостой
ход
При отрыве
электрода от
детали на ее
поверхности
остается частичка,
приварившегося
метала.
В качестве
источника тока
при вибродуговой
наплавке принимают
низковольтные
генераторы
типа АНД 500/250 и
АНД 1000/500
а
также выпрямители
ВСГЗА ВСА 600/300
в
качестве охлаждаемой
жидкости (сож)
используют
5% водный раствор
кальцинированной
соды, расход
жидкости не
более 0,5л в мин.
При восстановлении
стальных деталей
с твердостью
HRC
50-55, Hп
65 или Hп
80.
Если
требуется
твердость HRC
35-40 , Hп
30ХГСА
при твердости
НВ 180-240
СВ-08.
6
5
4
3
7
24В.
8
1
2
9
В
настоящее
время в А.Р.П.
применяют
наплавочные
головки типа
УАНЖ-5, УАНЖБ,
ВДГ-5 с электромагнитными
вибраторами.
На суппарте
токарного
станка монтируется
наплавочная
головка состоящая
из механизма
подачи проволоки
5 с кассетой
6, вибратором
7, мундштуком.
Вибратор колеблет
мундштук с
частотой переменного
тока а проволока
обеспечивает
смыкание и
размыкание
сварочной
цепи.
Дроссель
служит для
стабилизации
сварочного
тока, Реостат
служит для
регулирования
силы тока.
При наплавке
слоя толщиной
слоя 3мм. принимается
проволока d
3мм. Сила тока
J
150-200А. Напряжение
U
= 15-20В., размах вибрации
(0.75 – 1) d,
шаг наплавки
S
= 1.2 ~ 1.5 d,
скорость подачи
проволоки ВП
1.1 м/мин. = 18 мм/с.
Скорость
наплавки
рассчитывается
по формуле:
V
= 0.785 d2
Vn
K
мм/с.
n S a
R
d2
= 3 мм.
Vn
= 18 мм/с.
К
– коэффициент
перехода электродной
проволоки в
наплавительный
Ме
0.8-0.9
h
= толщина наплавки
= 3мм.
S
– шаг 3.6 мин/об.
а
– коэффициент
учитывающий
отклонение
фактической
площади сечения
наплавляемого
слоя от площади
четырехугольника
с высотой h.
V
= 0.785 32
18 0.8 = 9.42мм/с. =
0.565 м/мин. = 0.6
3 3.6 1
Частота
вращения детали
рассчитывается
по формуле:
ng
= 318 V
= 318 0.565
= 2.6 об/мин.
d
70
Для
требуемой
частоты вращения
детали необходимо
устанавливать
в привод станка
дополнительный
понижающий
редуктор с
перед-им числом.
U
= 12.5
= 4.8
2.6
2.3.3
Операция токарная.
Наружная,
круглое шлифование
выполняется
тремя способами:
продольной
подачей
поперечной
подаче
глубинным
шлифование
При
наружном круглом
шлифовании
способом продольной
подачи припуск
на обработку
снимается за
несколько
проходов.
Шлифовальный
круг имеет
вращательное
движение вокруг
своей оси и
поступательное
в направлении
обрабатываемой
детали.
Поступательное
движение
шлифовального
круга, т.е. поперечное
(вертикальное)
подача производится
в конце продольного
хода стола.
SВ
VK
SВ
Vg
Sn
l
Окружная
скорость
шлифовального
круга ограничивается
прочностью
самого круга
и от обрабатываемого
материала.
Для стали
VK
30~35 м/сек. =
1800 ~
2100 м/мин.
nK
= 318 VK
, станок
3М153 мах. dK
500мм.
dK
nK
= 318 2100
= 1669об/мин.
400
частота
вращения шпинделя
1900об/мин.
Вертикальная
(поперечная)
подача SВ
на каждый ход
стола (двойной
ход стола)
выбирается
в зависимости
от вида шлифования:
черновое
SВ
= 0.01 – 0.025мм/ход.
чистовое
SВ
= 0.005 – 0.015 мм/ход.
Принимаем
среднюю SВ
= 0.01
По принятой
поперечной
подаче определяется
число проходов:
j
= Z’3/SВ
= 0.2/0.01 = 20
Продольная
подача стола
на один оборот
детали принимается
в долях ширины
круга. d
B(H)
D
Если d
шлифуемой
поверхности
до 20мм Sn
= (0.3 – 0.5) B(H);
свыше
20мм Sn
= 0.7B(H).
Окружную
скорость детали
определяют
по величине
выбранных
подач Sв
и Sn
мм/об.
при
d
> 20мм.
Sn
= 0.7 B(H)
Sв
= 0.01 мм/ход.
Если d
до 20мм Vd
= 13м/мин.
d до
40мм Vd
= 15м/мин.
d до
60мм Vd
= 17м/мин.
d до
80мм Vd
= 19м/мин.
d до
100мм Vd
= 20м/мин.
ng
= 318 Vg
ng
= 318 19 = 86
об/мин.
d
70
Техническая
характеристика
круглошлифовального
станка 3М153:
наибольший
диаметр детали
140 мм.
наибольшая
длинна 500 мм.
частота
вращения шпинделя
детали с бесступенчатым
регулирование
от 50 – 1000 об/мин.
частота
вращения шпинделя
шлифовального
круга 1900 об/мин.
мощность
электродвигателя
привода главного
движения 7.5 кВт.
2.3.5
Операция фрезерная.
Для на резания
шлицев например
(полуоси автомобиля
или скользящей
вилки) используется
горизонтально-фрезерный
станок модели
6М 82Г. В качестве
инструмента
фриза дисковая
Дф =
55мм с числом
зубьев 214 быстрорежущая
сталь Р18.
глубина
резания t
(высота щлицев)
4 – 6 мм.
число проходов
j
= числу шлиц
подача на
один зуб фризы
SZ
мм/зуб. принимается
по таблице
ST2
= от 0.08 – 0.05 мм/зуб.
Подача на
один оборот
фрезы STоб.
= ST2
Z = STоб.
= 1.12 – 0.7 мм/об.
Скорость
резания принимается
по таблице.
VРТ
= 50 м/мин.
Частота
вращения фризы
n
= 318 VРТ
= 289 об/мин.
Дф
Ближайшее
значение по
паспортным
данным станка
nn
= 315 об/мин.
Минутная
подача определяется
мм/мин. Sм
Sм
= STоб
nn
= 1.12 315 = 352.8 ~ 220.5 мм/мин.
По паспорту
станка SПм
= 315 мм/мин.
2.4
Техническое
нормирование
по операциям.
Технической
обоснованной
нормой времени
может быть
штучно-калькуляционное
время (при единичном
и мелкосерийном
производстве)
или штучное
время (при
крупносерийном
производстве).
tшк.
= tш
+ Tпз
; мин.
n
где tшт.
= ton
+ tдоп.;
мин.
ton
= tосн
+ tB;
мин.
tшк
= to
+ tB
+ tдоп
+ Tпз
; мин.
n
где:
to
- основное
время, время
в течении которого
происходит
изменение
формы, размеров
и свойств изделия
в результате
каких либо
воздействий.
tB
– вспомогательное
время, время
затрачиваемое
рабочим на
определенные
действия связанные
с обеспечением
выполнения
основных работ.
tB
= tBУ
+ tBП
+ tBЗ
где:
tBУ
– время вспомогательное
затрачиваемое
на установку
и снятие детали.
tBП
– вспомогательное
время связанное
с переходом,
подвод и отвод
режущего
инструмента,
включение и
выключение
станка, подач
скоростей.
tBЗ
– вспомогательное
время связанное
с замерами
обрабатываемого
изделия.
ton
– оперативное
время затрачиваемое
на выполнение
конкретной
операции.
tдоп
– дополнительное
время состоит
из времени на
организационно
техническое
обслуживание
рабочего места
и времени на
отдых и личные
надобности.
Кв = 0.85 ~ 0.9
Оно определяется
в процентах
к оперативному:
tдоп
= ton
К
= (to
+ tB)
К
100
где:
К
– коэффициент
(отношение
дополнительного
времени к
оперативному
в %)
токарная
операция К =
8%
сверлильная
операция К =
6%
фрезерная
операция К =
8%
шлифовальная
операция К =
9%
tПЗ
– подготовительно
заключительное,
время затрачиваемое
рабочим на
ознакомление
с полученной
работой, на
подготовку
к этой работе
и выполнение
действий связанных
с ее окончанием.
2.4.1
Операция токарная
Основное
время определяется
по формуле:
to
=
L j ; мин.
nn
Sn
где
L
= l
+ у
l
мм -
длинна обрабатываемой
поверхности
по чертежу
у мм –
величина врезания
и перебега
резца
у = 5мм.
L
– расчетная
длинна обработки
j
– число проходов
1
nn
– частота вращения
шпинделя об/мин.
Sn
– мм/об. подача
по паспортным
данным станка
1
2.4.2
Операция наплавочная
Основное
время для наплавки
тел вращения
рассчитывается
по формуле:
to
=
L j ; мин.
n
S
L –
длинна
S –
шаг наплавки
S = 3.6
мм/об.
j = 2
tB
= tBУ
+ tBП
+ tBЗ
= ton
К при наплавочной
операции К =
11 ~ 15 %
100
2.4.3
Операция токарная
(черновая и
чистовая)
tШ
= (tО
+ tB
+ tДОП)
d
tО
= L
j
; мин.
nn
S
tB
= tBУ
+ tBП
+ tBЗ
; (2мин + 0.5-1мин
+ 0.5мин)
tдоп
= (to
+ tB)
К К = 8 %
100
t = tШ
1 + tШ
2
Нормирование
фрезерных
работ.
tшк
= to
+ tB
+ tдоп
+ Tпз
; мин.
n
tшк
= to
+ tB
+ tдоп
tО
= L
j
; мин.
SпМ
где:
L –
длинна обработки
l
+ у – величина
резания и перебега
фрезы у = Дф/2
~ Дф
SпМ
– минутная
подача по паспортным
данным станка
SпМ
= STo
nT
мм/мин.
STo
– табличное
значение подачи
на один оборот
фрезы мм/об.
Принимается
с учетом материала
обрабатываемой
детали, материала
режущей части
инструмента
фрезы Р18. Требуемой
частоты обработки
nn
– об/мин. Паспортное
значение частоты
вращения фрезы.
2.4.4
Операция
шлифовальная
tш
= to
+ tB
+ tдоп
Основное
время при круглом
наружном шлифовании
при поперечной
подаче на двойной
ход стола
рассчитывается
по формуле:
to
= 2L Z
K; мин.
ng
Sn
Sв
где:
L –
длинна хода
стола при выходе
круга в обе
стороны
L = l
+ В(н) - высота
круга; l
– длинна пов-ти
по чертежу
При выходе
круга в одну
сторону L
= l
+ В(н)/2
Без выхода
круга L
= l
- В(н)
ng
– частота вращения
детали об/мин.
Sn
– подача продольная
стола принимается
в долях ширины
круга
Sn
= 0.7 В(н) мм/об.
D
В(н)
Д = 400мм
В(н)
= 30 мм
Д
SB
= 0.01мм/ход 2 ход.
Z
= Z’3
припуск на
шлифование
0.2
K
– коэффициент
учитывающий
износ круга
и точность
шлифования
при черновом
шлифовании
К = 0.1 ~ 0.4 ; при чистовом
К = 1.5 ~ 1.8
Введение.
Краткое
описание вопросов
разработанных
в
проекте
обоснование
целесообразности
восстановление
детали.
эксплуатации
авто его надежность
и другие свойства
постепенно
снижаются
вследствие
изнашивания
деталей, а так
же коррозии
и усталости
материала, из
которого они
изготовлены.
В авто
появляются
различные
неисправности,
которые устраняют
при
(т.о.-1,т.о.-2,с.о.)
и при т.р. Создать
равнопрочный
авто у которого
все детали
изнашивались
бы равномерно
и имели бы
одинаковый
срок службы
практически
невозможно.
Следовательно
ремонт авто
даже только
путем замены
некоторых
его деталей,
механизмов,
узлов, агрегатов
всегда целесообразен
и с экономической
точки зрения
оправдан. При
длительной
эксплуатации
авто достигают
такого
состояния,
когда затраты
и труда связаны
с поддержанием
их в работоспособном
состоянии
в условиях
А.Т.П. становятся
больше прибыли
которую они
приносят
в эксплуатации.
Такое т.с.
авто считается
предельным
и они направляются
в к.р. на А.Р.П.
Задача
к.р. состоит
в том, чтобы с
оптимальными
затратами
восстановить
утраченные
авто работоспособность
и ресурс до
уровня нового
или близкого
к нему.
К.р. авто имеет
большое экономическое
значение.
Основным
источником
экономической
эффективности
к.р. авто являются
использование
остаточного
ресурса их
деталей. Около
70-75% деталей авто
при
к.р. имеют остаточный
ресурс и могут
быть использованы
повторно, либо
без
ремонта, либо
после небольшого
ремонтного
воздействия,
все детали с
поступающих
деталей авто
можно разбить
на три группы.
К первой
группе относят
детали, которые
полностью
исчерпали свой
ресурс, и при
ремонте
авто должны
заменены новыми.
Их количество
составляет
25-30%.
Ко второй
группе относят
детали ресурс
которых позволяет
использовать
их без
ремонта.
К этой группе
относятся все
детали, износ
рабочей поверхности
которых находится
в дополнительных
пределах, количество
таких деталей
достигает
30-35%.
К третьей
группе относятся
остальные
детали авто,
(40-45%).
Эти
детали могут
быть использованы
повторно только
после их восстановления.
К
этой группе
относятся
большинство
наиболее сложных
и дорогостоящих
базовых
деталей
авто. Стоимость
деталей восстановления
этих не превышает
10-50% от стоимости
их изготовления.
Таким образом
основным источником
экономической
эффективности
к.р.
авто является
использование
остаточного
ресурса деталей
второй и третьей
групп.
Себестоимость
к.р. авто и их
агрегатов,
узлов, механизмов,
в условиях
А.Р.П. обычно
не
превышает
60-70% от стоимости
новых. При этом
достигается
большая экономия
в
металлах и
трудовых ресурсов.