Проект зоны ТО-2

1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1. Определение периодичности ТО и ремонта

Нормы пробега до капитального ремонта (КР) и периодичность проведения ТО определяется на основании действующего Положения.

пробег до ТО-1 L1
=3000 км

пробег до ТО-2 L2
=12000 км

пробег до КР Lкр
=300000 км

Нормативы периодичности ТО и КР должны корректироваться с помощью коэффициентов:

k1
– коэффициент, учитывающий категорию условия эксплуатации;

k2
– коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

k3
– коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

k1
=0,8;

k2
=1,00;

k3
=0,9;

;

;

;

1.2. Корректирование пробегов до ТО и КР со среднесуточным пробегом

Так как постановка автомобиля на обслуживание проводится с учетом среднесуточного пробега через целое число рабочих дней, то пробег до ТО и КР должны кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей, нормативные и полученные величины сводятся в таблицу.

Таблица 1

Корректировка пробегов до ТО-1, ТО-2 и КР

Виды пробега	Обозначения	Пробег, км
		Нормативный, км	Откорректированный, км	Пробег предшествующего вида воздействия х крит	Принятый к расчету
Среднесуточный	lcc	380	380
До ТО-1	L1	3000	2160	380х6	2280
" ТО-2	L2	12000	8640	2280х4	9120
" КР	Lкр ср	300000	216000	9120х24	218880

1.3. Определение количества ТО и КР на один автомобиль за цикл

В соответствии с принятыми обозначениями расчет количества ремонта и ТО представляется в виде:

;

;

;

;

1.4. Определение количества ТО и КР за год

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого предварительно определяем коэффициент технической готовности , зная который можно рассчитать годовой пробег автомобиля (парка) и в результате определить годовую программу по ТО и КР автомобиля. Коэффициент технической готовности выражается следующей формулой:

,

где Дэц
– количество дней эксплуатации автомобиля (парка) за цикл;

Дрц
– количество дней простоя автомобиля (парка) в ремонте и ТО-2 за цикл.

Так как продолжительность простоя автомобиля в ТО и ТР в Положении предусматривается в виде общей удельной массе на 1000 км, то количество дней простоя автомобиля за цикл Дрц
может быть выражена в следующем виде:

,

где Дстр
– удельный простой автомобиля в ТО и ТР на 1000 км пробега.

Число дней эксплуатации автомобиля за цикл определяется из выражения:

Кроме того, необходимо учитывать, что простой автомобиля в КР предусматривает общее количество календарных дней, вывода автомобиля из эксплуатации, а поэтому

,

где - собственно простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе;

ДТ
– время на транспортирование из автохозяйства на автотранспортное предприятие.

На основании рассчитанного значения коэффициенты технической готовности определяется годовой пробег автомобиля

;

По известным значениям годовой и циклового пробегов автомобиля определяется коэффициент перехода от цикла к году :

;

Подставляя в указанную выше формулу значения и , будем иметь:

;

Количество ТО и ремонтов на весь парк в год составляет:

;

;

;

;

где , и т.д. суммарные значения количества технических обслуживаний и ремонтов одномарочных автомобилей по парку.

1.5. Суточная программа парка по ТО и ТР

Суточная программа парка по ТО и ТР определяется из выражения:

где Ni
.Г
- суточное количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

- годовое количество ТО и ремонтов по каждому виду в отдельности;

Дрг
– число рабочих дней в году выполняющих работу в зоне ТО ТР.

;

;

;

;

1.6. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР в год при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость ТО подвижного состава определяется по общей формуле:

,

где Ni
.г
- годовое число обслуживаний данного вида;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида.

;

;

;

k2
=1,00;

k5
=0,85;

Нормативы трудоемкости СО составляют от трудоемкости ТО-2 70%

С проведением ТО и ТР проводятся соответствующие ремонт, трудоемкость каждого составляет 15-20% от трудоемкости соответствующего вида ТО.

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим ТР определяется из выражений:

где , - соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел·ч.

где Стр
=0,15 – 0,20 – доля сопутствующего ТР зависящая от "возраста" автомобиля.

Годовая трудоемкость ТР по парку:

где - годовой пробег парка автомобилей, км

t
ТР
–
расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел·ч.

Годовая трудоемкость ТР за вычетом трудоемкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2.

1.7. Расчет годовой трудоемкости общего, поэлементного диагностирования.

Годовая трудоемкость общего (ТД-1
) и поэлементного диагностирования (ТД-2
) определяется из выражений:

где - соответственно трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел·ч.

- соответственно число обслуживаний ТО-1 и ТО-2 за год;

где - расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел·ч;

- соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.

;

;

1.8. Определение годовой трудоемкости работ по ТО и ТР при наличии на АТП постов диагностирования

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении по АТП средств диагностирования определяется из выражения. При наличии постов общей диагностики (Д-1)

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

где СД
=0,15-0,20 – планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

1.9. Определение годовой трудоемкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования

Годовая трудоемкость работ ТО при поточном методе обслуживания определится из выражений:

где N1
, N2
–соответственно годовое число обслуживаний данного вида ТО;

- расчетная трудоемкость единицы ТО данного вида, чел·ч

- процент снижения трудоемкости работ ТО данного вида (ТО-1, ТО-2) при поточном методе обслуживания .

1.10. Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам обслуживания

Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведение ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определяется из выражений:

1.11. Распределение трудоемкости по видам работ

Таблица 2

Виды работ	Трудоемкость
	%	чел·ч
ЕО
Уборочные	80	22561
Моечные	20	5640
Итого	100	28201
ТО-1
Диагностические	8	1586
Крепежные	34	6742
Регулировочные	12	2379
Смазочные, заправочные, очистительные	24	4759
Электротехнические	10	1983
По обслуживанию системы питания	4	793
Шинные	8	1586
Итого	19828
ТО-2
Диагностические	7	1774
Крепежные	35	8868
Регулировочные	18	4561
Смазочные, заправочные, очистительные	15	3801
Электротехнические	10	2534
По обслуживанию системы питания	12	3040
Шинные	3	760
Кузовные
Итого	100	25338

1.12. Примерное распределение трудоемкости ТР по видам работ

Таблица 3

Виды работ	Трудоемкость
	%	чел·ч
ТР
Постовые работы
Диагностические	2	1312
Регулировочные	1,5	984
Разборочно-сборочные	35	22959
Сварочно-жестяницкие	2	1312
Малярные	5	3280
Итого	45,5
Участковые работы
Агрегатные	18	11807
Слесарно-механические	12	7872
Электротехнические	5	3280
Аккумуляторные	1,5	984
Ремонт приборов системы питания	4	2624
Шиномонтажные	1	656
Вулканизационные (ремонт камер)	1	656
Кузнечно-рессорные	3	1968
Медницкие	2	1312
Сварочные	1	656
Жестяницкие	1	656
Арматурные	1	656
Деревообрабатывающие	3	1968
Обойные	1	656
Итого	54,5	35751
Всего ТР	100	65596

1.13. Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих определяется по формуле:

где TI
– годовой объем работ (трудоемкость) соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел·ч;

ФР.М.
-
годовой производительный фонд времени рабочего места, ч.

Годовой производственный фонд времени рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия (участка) на планируемый период. В общем случае годовой производственный фонд времени рабочего места:

при 6- дневной рабочей неделе

где ТСМ
–
продолжительность рабочей смены, ч;

ДК.Г.
–
число календарных дней в году;

ДВ
–
число выходных дней в году;

ДП
–
число праздничных дней в году;

ДП.П.
–
число предпраздничных и субботних дней в году с сокращенной на 1 ч продолжительностью смены.

ТС.М.
=7 ч

Таблица 4

Определение числа рабочих

Зона, отдел	Годовой фонд	Трудоемкость	Количество рабочих
ТР	2059	65596	32
ТО-2		25338	12
ТО-1		19828	10
Агрегатные		11807	6
Слесарные		7872	4
Электротехнические		3280	2
Ремонт приборов системы питания		2624	1
Шиномонтажные		656	1
Вулканизационные		656	1
Кузнечно-рессорные		1968	1
Медницкие		1312	1
Сварочные		656	1
Жестяницкие		656	1
Арматурные		656	1
Деревообрабатывающие		1968	1
Обойные		656	1

1.14. Определение площадей производственных отделений

Определяется из формулы:

где - соответственно удельная площади, приходящиеся на одного и последующие рабочих;

PT
– технологическое число рабочих, одновременно работающих на данном участке.

Таблица 5

Распределение рабочих по участкам

Участки	fP 1	fP 2	f у	Число рабочих
Слесарно-механический	10	10	40	4
Кузнечно-рессорный	20	15	20	1
Медницкий	10	8	10	1
Сварочный	15	10	15	1
Агрегатный	15	12	25	6
Топливной аппаратуры	8	5	8	1
Электротехнический	10	5	15	2
Малярный	30	15	30	1
Обойный	15	10	15	1
Шиноремонтный и шиномонтажный	15	10	15	1
Аккумуляторный	15	10	15	1
Деревообрабатывающий	15	12	15	1
Арматурный	8	5	8	1
Кузовной	30	15	30	1
Жестяницкий	12	10	12	1

1.15. Расчет зон ТО и ТР

Такт производства определяется

где tI
– расчетная трудоемкость данного вида единицы ТО с учетом сопутствующего ТР в объеме 15-20%;

Pti
– наибольшее технологическое необходимое число рабочих соответствующей зоны ТО в одну смену.

t
пм
–
время перемещения автомобиля с поста на пост.

где La
– габаритная длина автомобиля;

- интервал между автомобилями 1,5 м;

- скорость перемещения автомобиля на конвейере 9 км/ч;

Режим производства определяется:

где T
см
– производительность рабочей смены соответствующей зоны ТО;

С – число рабочих смен в сутки;

Nic
– суточная программа по данному виду ТО.

Число линий обслуживания для соответствующей зоны ТО определяется:

При поточном методе обслуживания, площадь зоны ТО, участка диагностирования составит:

где L
З
– длина зоны;

B
З
- ширина зоны.

где - рабочая длина линии;

- расстояние от автомобиля до наружных ворот.

где La
- габаритная длина автомобиля;

П
- число постов в соответствующей зоне;

- интервал и равен 1,2-2 м.

Общее число постов в зоне ТР составит:

где T
ТРГ
- годовая трудоемкость постовых работ;

- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобиля на зоны ТО;

ФЗ
- эффективный годовой фонд времени работы зоны при односменн

ой работе;

РСР
- среднее число рабочих на посту;

С
- число смен;

- коэффициент использования рабочего времени поста.

Площадь зоны ТО составит:

где Fa
- площадь занимаемая автомобилем в плане;

П
- число постов;

K
ПА
- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования;

Д
– длина автомобиля;

Ш
– ширина автомобиля.

1.16. Распределение рабочих зоны по специальностям и разрядам

Число исполнителей по каждой специальности составит:

где ТТР
'
– годовая трудоемкость ТР без работ, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2;

СТПР
– доля постовых работ;

СТР
– доля трудоемкости работ по ТР, приходящееся на данный агрегат.

Таблица 6

Рабочие по специальности	СТРП	СТР	Число рабочих		Квалификация (разряд)
			Расчетное	Принятое
Мотористы	0,38	0,425	6,43	6	4
Слесари по ремонту топливной аппаратуры	0,38	0,029	0,43	1	5
Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии	0,38	0,19	2,87	3	3
Слесари по ремонту рулевого управления и переднего моста	0,38	0,18	2,72	3	3
Слесари по ремонту колес, тормозов и ступиц	0,38	0,09	1,36	1	3
Слесари по ремонту кабины, оперения и платформы	0,38	0,063	0,95	1	3
Автоэлектрики	0,38	0,076	1,15	1	4

2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

2.1. Схема технологического процесса Т.О. и ремонта автомобилей

При возвращении с лин
ии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП),
где дежурный ме­ханик проводит визуальный осмотр автомобиля (автопоез­да) и при необходимости делает в установ
ленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль подвергается ежедневному обслу
живанию (ЕО)
и в зависимости от плана-графика профилакти
ческих работ поступает на посты общей
или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в зону хранения автомобилей. После Д
-1 автомобиль поступает в зону ТО-1,
а зате
м в зону хранения. Туда же направляются автомобили пос­ле Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправ­ность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности ав­томобиль поступает в зону ТО1, а отту
да в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устра
нения неисправностей, указанных в диагностической
карте, и оттуда в зону хра­нения.

2.2. Выбор режима труда и отдыха

2.3. Схема организации технологического процесса и ремонта

2.4. Организация Т.О. и Т.Р. при системе Ц.У.П

Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка

(ТОД,ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства.

Комплексный участок ТОД производит диагностирование ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР.

Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобиля, а также изготовления новых деталей.

Цель специализации производственных отделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

3. РАСЧЕТ ОТДЕЛЕНИЯ

2.5. Площадь зоны ТО-2

Работы выполняемые в зоне ТО-2:

Участок ТО и ТР предназначен для проведения профилактиче­ского комплекса работ, направленных на предупреждение отказов и неисправностей, а также их устране­ния, для поддержания автомо­билей в технически исправном состоянии и обеспечения на­дежной, безопасной и экономичной их эксплуатации. Независимо от вида ТО моечно-уборочные, крепежные, контрольно-диагностические и регулировочные, смазочные и шинные работы осуществляют на ра­бочих постах, оснащенных соответствующим техно­логическим обо­рудованием, а комплексные или специализированные работы выпол­няют в зависимости от объема производственной программы СТОА и метода организации ра­бот. Часто работы по ТО и ТР производят на одних и тех же постах специалисты различ­ных производственных участков.

Таблица 7

Номер поста	Номер рабочего места	Число испол­нителей	Специальность	Квалифи­кация	Обслужи­ваемые узлы
4	4	12	Слесарь	IV, V	Двигатель, сцепление,
задний мост, рулевое управление

2.6. Техника безопасности в зоне ТО-2

Безопасные приемы труда при техническом обслу­живании и ремонте автомоби­лей. Прежде чем приступить к выполнению различных работ по ремонту и тех­ническому обслуживанию автомобиля, необходимо пра­вильно и надежно установить его на рабочем месте (ка­наве, эстакаде, подъемнике). После установки автомобиля на несущий пла­стинчатый конвейер необходимо затормозить его ручным тормозом, остановить двига­тель, выключить зажигание и включить низшую пере­дачу (на автомобиле с карбюраторн­ым двигателем), а под колеса подложить упоры (башмаки). При поста­новке па поточную линию, где перемещение осущест­вляется тяговой цепью, конвейера, автомобиль вначале следует затормозить, а под колеса положить упоры. Перед передвижением автомобиля следует убрать из-под колес упоры и различные предметы, отпустить руч­ной тормоз. Не­соблюдение этих условий может привести к обрыву тяговой цепи конвейера или троса, срыву бук­сирного крюка.

По мере выполнения определенного объема работ на потоке рабочие
должны подавать с каждого поста си­гнал на пульт управления конве
йе
ром. При подаче сигнала к началу движения конвейера рабочие должны н
емедлен
но прекратить работу. Нахо­диться на автомо­биле во время его перемещения с поста на пост за­прещается.

При постановке автомобиля на межколейный
подъ­емник необходимо следить за тем, чтобы подъе
мн
ик был установлен
правильно. Для точной установки автомобиля на швеллерах или балках подъемной платформы должны быть обязательно сделаны устано­вочные отмет­ки в соответствии с базой и расположением центра тя­жести обслуживаемого автомобиля. Если подъемник под­нят на такую высоту, что под него не­возможно подста­вить предохранительную лестницу или закрепить штан­гу, работу начи­нать нельзя. Находиться на автомобиле во время его подъема подъемником категориче­ски за­прещено.

Пере
д техническим обслуживанием автомобиля сле­дует укрепить на механизме управления подъемником предупредительный плакат "Не трогать — под автомо­билем работают люди". Механизм управления подъем­ником должен быть установлен в таком месте, чтобы исключить,
возможность случайного прикосновения по­сторонних лиц к ры­чагам управления. При обнаруже­нии неисправностей подъемника необходимо немедлен­но заявить об этом начальнику, механику, мастеру и не приступать к работе на подъем­нике до его исправлени
я.

Все крепежные и регулировочные операции
необходимо выпол­нять в последовательности, указанной в технологичес
ких картах. В них должны отражаться правильность и
безопас­ность выполне­ния соответствующих операций, а также указаны применяемые ин­стру­менты и приспособления. Технологические карты должны быть вывешен
ы на рабочих местах. Последовательность выполнения обя­зательного объема работ должна исключать возможность одновре­менной работы с верху и с низу автомобиля, так как при падении инструмента сверху может произойти несчастный случай с работа­ющим внизу. Поэтому в технологической карте следует закреплять определенные операции за рабочими, что по­вышает их ответствен­ность за выполняемую работу. Рациональное распреде
ление работ исключает излишние,
перемещения рабочего по потоку (переходы на другую сторону ос­мотровой
канавы, спуски и подъемы из ка­навы).

Если гайки заржавели и их нельзя отвер­нуть ключом с нормальной длиной рукоятки, необходимо вначале постучать по граням г
айки легкими ударами мо­лотка, смочить ее керосином, завернуть на 1/4 оборота, а затем начать отворачивать. Не­исправные болты следует срезать ножовкой или срубить зуби­лом и заменить. При рубке зубилом необходимо надевать защит­ные очки.

Надо помнить, что у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различ­ным сочленениям и ре
зьбовым соединениям, поэтому следует всег­да быть внимательным и осторожным. Необходимо постоянно сле­дить, чтобы инструмент был чистым и не замасленным. В про­
тивном случае работа даже исправным, но грязным инструментом может привести к травмам.

Большое значение при выполнении тяжелых и трудоемких опе­раций имеют различные приспособления, облегчающие труд рабо­чего. К таким операциям можно отнести крепле­ние гаек стремянок, передних и за
дних рессор, пере
дних и задних колес и т. д.
В проце
ссе закручивания и откручивания
гаек стремянок рессор следует применять электромехани­ческие гайковерты, так как затяжка гаек стремянок (момент затяжки со­ставляет 250-400 Н·м,
а иногда и значительно больше) требует больших физических уси­лий и приводит к преждевременному утомлению рабочих. За­т
яжка гаек стремянок с при­менением воротков длин
ой более 1 м
приводит к смятию граней гаек, срыву резьбы, п
о­ломке ключей и как правило, к травмам.

Во избежание загазованности производстве
нного по­мещения воздух в тормозную систе
му автомобиля сле­д
ует подавать от компре
ссорной установки, а не от ком­п
рессора автомо­биля, т. е.
не заводить двигатель авто­мобиля. При работающем двигателе запрещаются любые ра­боты, кроме регулировки системы зажигания, питан
ия и проверки работы дви­гателя. Перед регулировкой сцепления на автомобилях с карбюраторным двигателем не­обходимо предварительно установить рычаг переключения п
ередач в нейтральное поло­жение и выключить зажигание, так как п
ри вклю­ченном зажигании может произойти вспышка в одном из цилиндров и двигатель може
т начать работать, что п
овлече
т за собой затягивание руки рабочего в сцепле­ние
. Перед регулировкой сце
пления на автомобиле с дизельным двигателем необходимо рычаг переключе
ния пере
дач поставить в нейтральное положение. В против­ном случае при провертыванни
коленчатого вала двига­те
ль может начать работать, а автомобиль двигаться.

Операции по регулировке сцепления на автомобилях с карбюраторными двига­телями должны выполнять двое
работающих, один из которых должен проворачивать ко­ленчатый вал при помощи пусковой рукоятки
. При
­менять ломики для проворачивания
коленчатого вала со стороны маховика не разрешается, так как они могут сорваться и на­нести рабочему травму. При регулиров­ке сцепления следуе
т пользоваться переносной лампой, предвари
тельно укреп
ив ее в непосредстве
нной близо­сти от объекта работы.

При работе сопряженных деталей автомобиля в ре­зультате трения происходит и
х износ. Пре
дохранить трущиеся детали от преждевременного и
зноса - основ­ная роль смазки. Работы по смазке узлов автомобиля весьма трудоемки. Затраты труда па сма­зочно-заправоч­ные работы составляют 30—34% от общих затрат труда на техническое обслуживан
ие автомобилей. Ком­плексной механизацией смазочных работ можно з
на­чительно снизить трудоемкость смазки,
и заправ­ки автомобиля.

На многих автотранспортных предприятиях механизированы раздача смазоч­ных материалов по постам тех­нического обслуживания автомобилей, заполнение и до­ливка маслом картеров агрегатов, смазка узлов тре­ния консистентными смазками, а также слив, хранение и транспортировка отработавшего масла. Широкое применение
находят маслораздаточные
колонки, баки и установки. Большое значение по предупреж­дению производст­венного травматизма имее
т правильное оборудование поста смазки (выбор оборудования и инвентаря, его размещение и содержание). Смазочные работы не­обхо­димо выполнять на специально оборудованных постах, оснащенных различными приспособлениями. Такие по­сты можно располагать на поточной линии и на тупи­ковой канаве
. На посту смазки должен быть устроен местный отсос для удаления отработавших газов, так как при смене масла необходимо пускать двигатель.

Для опробования смазочных пистолетов и слива масла на стенках канавы должны быть укреплены при­емники. Они же служат и в качеств
е подставки для пис­толета в перерывах между работами. Смазочное обору­дование необходимо располагать так, чтобы работы, вы­полняемые сверху, обеспечивались оборудованием, рас­положенным вне осмотровой
канавы. В осмотровой
канаве должно находиться оборудование для слива от­работанного масла из агрегатов автомобиля, чтобы ис­ключить разлив масла. Все сма­зочное оборудование должно размещаться в нишах.

Труднодоступные точки на автомобиле следует сма­зывать при помощи наконеч­ников, соединенных с писто­летами гибкими шлангами, или наконечников с шар­нирами. Применение таких наконечников позволяет смазывать карданную передачу без прово­рачивания
вала. Пе
ред началом смазочных работ необходимо об­ращать внимание на ис­правность пресс-масленок. Неисправные пресс-масленки следует заменять. Применен
ие
не
стандартных пресс-масле
нок приводит к выдавлива­нию смазки мимо масле
нки, а сле­довательно, и к за­грязне
нию рабоче
го места. При смене, а также при доливке смазки в от­дельные
агрегаты сливные и заливные
пробки не
обходимо отво­рачивать только предна­зн
аченными для э
той цели клю­чами. При проверке уровня масла в агрегатах в качест­ве освещения следует применять только переносные лам­пы. Применять для этой цели от­крытый огонь запреща­ется.

На специализированных постах технического обслу­живания автомобилей для улучшения условий работы смазчика, а также для повыше
ния производительности его труда следует применять разработанную НИИАТом
стол-теле
жку смазчика. Стол-те
ле
жка состоит из двух отделений. В первом отделении установлен бак с сеткой для сбора пришедших в не­годность элементов фильтра тонкой очистки и для отстоя масла, сливае
мого из филь­тров грубой и тонкой очистки. В другом отделении уст­роены полки, на которых хранятся ин­струменты и раз­личн
ые детали и материалы (новые
фильтрующие эле­менты, чистые об­тирочные материалы и т. д.).
Верх сто­ла-тележки используют как стол, на котором могут быть расположены различн
ые инструменты, необходи­мые для раб
оты смазчика. При ис­пользовании солидолонагнетателей
с электри­ческим Приводом необходимо следить за тем, чтобы для подключения к электросе
ти вилка имела удлиненный заземляющий кон­такт.

2.7. Технологическое оборудование рабочего места

Таблица 8

Наименование	Тип
Подъемник электромеханический четырехстоечный	П137 или СДО-5, СДО-2 (ПНР)
Стена с оптическим прибором для контроля и регулировки установки управляемых колес автомобилей	К111 или СДД-2,5 с ПКО-1 (ПНР)
Подъемник электромеханический двухстоечный	П133 или ЦЕ-203 (ВНР
Передвижной электромеханический кран	423М
Гаражный гидравлический домкрат	П310
Конвейер для передвижения автомобилей по постам	4012М
Прибор для проверки электрооборудования и приборов зажигания (непосредственно на автомобиле)	Э214
Комплект приборов	Э203 "Элкон –Ш-102" (ВНР)
Прибор для проверки силы света и установки фар	К303 или "Новатор" (ГДР)
Комплект принадлежностей для обслуживания аккумуляторных батарей	Э401
Установка для централизованного смазывания и заправки автомобилей	С101 или "Аурас" (ВНП)

2.8. Расчет освещения отделения

Площадь отделения Sn
=
346 м2

Помещение с вертикальным односторонним при двойных переплетах. Окрас помещения – голубой.

Расчет площади световых проемов ведется по формуле:

где ln
=
1,5 – нормативное значение при боковом освещении;

kео
=
13 – коэффициент линейного освещения

kз
=
1,4 – коэффициент учитывающий затемнения окон противостоящим зданием;

z1
=
2,4 – коэффициент учитывающий kео
при боковом освещении благодаря свету отраженному от поверхности помещения подстильного прилегающего к зданию.

где - коэффициент светопроникающего материала;

- коэффициент учитывающий потери света, переплетах светового проема;

- коэффициент потери света в слоях загрязненного остекления;

- коэффициент учитывающий потери света в несущих конструкциях;

- коэффициент учитывающий потери света в солнцезащищенных установках.

где h-
высота;

B-
ширина.

Расчет количества светильников:

,

где W=
17,4 Вт/м2
– удельная мощь;

P=
200 – мощность 1 лампы;

n=
3 – количество ламп в светильнике.