Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте

Введение

Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте являются наиболее трудоемкой составной частью транспортного процесса. В связи с этим простой автомобилей под погрузочно-разгрузочными операциями и в ожидании их остаются довольно значительными. Это связано с недостаточно высоким уровнем механизации погрузки-разгрузки грузов на транспорте, с нечеткой координацией действий различных организаций при перегрузке грузов в транспортных узлах и по некоторым другим причинам.

Начинается оптимизация процессов погрузки-разгрузки при логистическом подходе с рациональной работой складов, из которых забирается груз у грузоотправителя или на которые сдается груз грузополучателю. Работа на складах должна быть организована таким образом, чтобы к моменту прибытия транспортного средства груз находился в транспортной таре и упаковке, его местонахождение было легко определяемо, партия груза или контейнер были сформированы с учетом грузоподъемности транспортного средства, тарно-штучные грузы были пакетированы, а средства механизации перегрузочных работ были свободны.

Основными средствами механизации считаются стационарные и козловые краны для контейнеров, тяжеловесных грузов и больших пакетов, а также средства механизации на железнодорожном ходу или на шасси стандартного автомобиля или специальном шасси.

Широко применяются автопогрузчики и средства малой механизации, облегчающие, но не заменяющие ручной труд: роликовые и шарнирные ломы, роликовые конвейеры, домкраты, тележки и лебедки, тали и др.

Для ускорения перегрузочных работ необходимо механизировать процессы погрузки и разгрузки, то есть ликвидировать ручной труд, что не всегда просто при работе с опасными и скоропортящимися грузами из-за малого объема грузового места или партии груза.

1. Определение потребного количества постов. Ритм работы пункта, интервал движения подвижного состава. Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения грузооборота пункта.

Современный погрузочно-разгрузочный пункт (ПРП) – сложная хозяйственная организация, предназначенная для приема, складирования (временного) и отпуска различных грузов при современном оформлении необходимой документации.

На постоянно действующий ПРП осуществляется производственный процесс погрузочно-разгрузочные работы (ПРР) – совокупность действий, необходимых для осуществления погрузки, разгрузки (ПР) и складских работ. ПРП осуществляет:

· информационное обеспечение по поступающим грузам;

· оперативное (текущее) руководство пунктом;

· организацию рабочих постов и мест;

· планирование работы пункта;

· выполнение технологии ПРР;

· обслуживание и ремонт ПРМ;

· ведение учета и отчетности.

В постоянных пунктах (промышленные предприятия, торгово-оптовые базы, металлобазы) погрузку и разгрузку грузов производят регулярно в течении длительного времени, на временных (небольшие строительные объекты) – с длительными интервалами или в течение отрезка времени.

В составе ПРП имеются погрузочно-разгрузочные посты или площади, на которых производятся непосредственно погрузка или разгрузка автомобилей. Эти посты должны быть оснащены соответствующими грузоподъемными машинами или устройствами.

ПРП должны иметь подъездные пути и площади для маневрирования автомобилей, а при необходимости и складские помещения для хранения и подсортировки грузов, весовые устройства, служебные и бытовые помещения, необходимый инвентарь и устройства, применяемые при выполнении погрузочно-разгрузочных операций.

Важным параметром ПРП является его грузооборот – пропускная способность. Пропускная способность пункта – это максимальное количество АТС или груза (в тоннах), которое может быть погружено и разгружено в пункте в единицу времени (час, смена, сутки). Расчет пропускной способности фронта погрузочно-разгрузочных работ выполняют для того, чтобы правильно распределить по отдельным складам или площадкам погрузочно-разгрузочного пункта общее количество автомобилей, необходимое для завоза и вывоза грузов.

Одной из основных причин возникновения простоев подвижного состава в ожидании погрузи и разгрузки является несоответствие ритма работы погрузочного пункта интервалам движения автомобилей, вследствие чего возникают простои либо подвижного состава в ожидании погрузки (разгрузки), либо погрузочных механизмов. Организация ритмичной работы ПРП и автотранспорта предполагает обеспечение равномерной загруженности постов погрузочного (разгрузочного) пункта, отсутствие задержек в процессе маневрирования автомобилей при въезде на погрузочные (разгрузочные) посты и съезде с них, стабильную продолжительность погрузки и разгрузки.

Наименьшие затраты труда и времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой в ПРП с заданным объемом работ можно обеспечить только при правильном определении необходимого количества постов погрузки и разгрузки.

В пункте с суточным объемом работ Qсут
в тоннах и временем его работы в сутки Тсут
в часах необходимое число постов определяется:

Пхт
= Qсут
/ Qпт
= Qсут
/Uхт
Тсут
= Qсут
tT
kξa
/ Тсут
,

где Uхт
– пропускная способность поста в тоннах, Uхт
= 1/tT
kξa
; tT
– время погрузки и разгрузки 1т груза, ч; kξa
– коэффициент, зависящий от организации работы автомобилей, погрузочно-разгрузочных пунктов и принимается равным 1,0…2,0.

Суточный объем работ можно найти как отношение годового объема работ пункта Qг
(в тоннах) к числу дней работы пункта Дг.р
в год, т.е. Qсут
= Qг
/ Дг.р
.

Для автомобилей количество постов определяется по формуле:

Пха
= Qсут
/ Qпа
= Qсут
/Uха
Тсут
= Qсут
tТ
qa
γc
kξa
/ Тсут
,

где Uха
– пропускная способность поста в автомобилях, Uха
= 1/ tТ
qa
γc
kξa
; qa
– грузоподъемность автомобиля, т; γc
– коэффициент использования пробега.

При координации работы ПРП и автомобилей необходимо учитывать ритм работы пункта R (период времени между отправлением груженных или порожних АТС из пункта), а также интервал движения автомобилей Iа
(время, через которое автомобили прибывают на ПРП).

Ритм работы пункта зависит от времени простоя автомобилей под погрузкой или разгрузкой tпр
и числа постов на пункте:

R = tпр
kξa
/Пх
.

Интервал движения автомобилей Iа
определяется путем деления времени оборота автомобиля tоб
на количество автомобилей Ах
, работающих на маршруте:

Iа
= tоб
/ Ах
; tоб
= tе
= tдв
+ tпр
= (lег
/vт
βе
) + tпр
,

где tе
– время 1 ездки; tдв
– общее время движения автомобиля с грузом и без груза; lег
– расстояние между пунктами погрузки и разгрузки.

При Iа
= R можно определить необходимое число постов погрузки или разгрузки:

Пх
= tпр
kξa
/ Iа
= Ах
tпр
kξa
/ tоб
.

Количество автомобилей, позволяющих освоить суточный грузооборот пункта, определяется по формуле:

Ах
= Qсут
/ Тсут
qa
γc
.

Время оборота АТС при их работе на разных маршрутах будет естественно различным. Поэтому в последних формулах tоб
должно быть подсчитано как средневзвешенная величина.

2. Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин

Исходные данные для второго задания определяются по сумме двух последних цифр зачетной книжки – 070960004

Таблица 1.

Таблица 2. – Краткая техническая характеристика

Производительность ПРМ – это общая масса грузов, погружаемых (разгружаемых) погрузочно-разгрузочной машиной за единицу времени.

Различают техническую и эксплуатационную производительность.

2.1 Расчет технической производительности ПРМ

Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить (выгрузить) данная машина за 1 ч непрерывной работы при оптимальных условиях работы (т.е. при максимальном использовании грузоподъемности, быстром заполнении всего объема ковша и т.д.). Техническая производительность указывается в паспорте машины.

Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим органом циклического действия определяется по формуле

Wт
= (3600*qм
) / Тц,

где qм
– масса единицы погружаемого груза, т;

Тц
- продолжительность одного рабочего цикла машины (от начала подъема груза до начала следующего подъема), с;

3600 / Тц
– число рабочих циклов за 1 ч работы.

Wт
= (3600*0.8) / 90= 32 (т/ч)

2.2 Расчет эксплуатационной производительности ПРМ

Эксплуатационная производительность машин устанавливается в конкретных условиях эксплуатации. При ее определении учитывают использование машины по времени и использование грузоподъемности в зависимости от вида груза и его объемной массы. Эксплуатационная производительность необходима для составления проектов механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственной программы, определения потребного количества машин, установления норм времени простоев подвижного состава под погрузкой-разгрузкой.

Эксплуатационная производительность определяется по формуле

Wэ
= Wт
*ηu
*γг
,

где Wт
– техническая производительность машины;

γг
– коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности;

ηu
– коэффициент использования ПРМ по времени в течение смены.

γг
= qф
/ qн,

где qф
– фактическая грузоподъемность, т;

qн
– грузоподъемность автопогрузчика, т.

γг
= 0.8 / 2.2 = 0.36

Wэ
= 32*0.91*0.36 = 10.48 (т/ч)

Вывод: при расчете производительности ПРМ выявлено, что эксплуатационная производительность приблизительно в 3 раза меньше технической, за счет неполного использования грузоподъемности и рабочего времени.

3. Определение нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой

3.1 Раздел 1

В первом разделе определяется время простоя автомобиля, перевозящего поддоны. Погрузка и разгрузка осуществляется механизированным способом. Номер варианта исходных данных определяется исходя из суммы двух последних цифр зачетной книжки – 070960004

Таблица 3

Таблица 4-Некоторые параметры бортового автомобиля ЗИЛ-133ГЯ

Таблица 5-Параметры поддона

Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой на 1 т груза определяются по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом».

Нормы времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от способа их выполнения, типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов.

Необходимо учитывать, что единые нормы времени установлены при простое автомобилей под разгрузкой и загрузкой грузов первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов нормы времени применяются с поправочными коэффициентами, которые определяют исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту (объему).

Значение поправочного коэффициента рассчитывается по формуле:

,

где γ – коэффициент использования грузоподъёмности.

Схема размещения поддонов на подвижном составе

1 – кузов автомобиля;

2 – контейнер.

С учётом того, что в автомобиль при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту может поместиться 5 поддонов, рассчитаем коэффициент использования грузоподъёмности:

γ = 1,8*5/10=0,9

Так как нормы времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, учитывают время и на погрузку, и на разгрузку, то норма времени на погрузку определяется по формуле

Tнорма погр1
= (tнорма1
/ 2)*К,

где tнорма1
– норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза.

Tнорма погр1
= (2,95 / 2)*1,11=1,62 мин

Норма времени на разгрузку бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, определяется по формуле

Tнорма погр2
= (tнорма2
/ 2)*К

где tнорма2
– норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза, при осуществлении разгрузки другим погрузочно-разгрузочным средством.

Tнорма погр2
= (3,5 / 2)*1,1=1,925 мин

Время на полную грузоподъемность автомобиля определяется по формулам

Тпогр
= Tнорма погр1
*qа
;

Тразгр
= Tнорма погр2
*qа
,

где qа
– грузоподъемность автомобиля, т;

Tнорма погр1
– норма времени на погрузку, установленная на 1 т, мин/т.

Tнорма погр2
– норма времени на разгрузку, установленная на 1 т, мин/т.

Для автомобиля ЗИЛ-133ГЯ qа
= 10 т

Тпогр
= 1,62*10 =16,2 мин

Тразгр
= 1,925*10 =19,25 мин

Время простоя автомобиля определяется по формуле

Тп-р
= Тпогр
+ Тразгр

Тп-р
= Тпогр
+ Тразгр