Разработать технологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24

где Хi - количество оборудования i-ro наименования, шт;

Tшкi- норма времени на выполнение i-ой операции, мин;

ηз.н.- нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Для серийного производства ηз.н.=0,75.. .0,85. Принимаем ηз.н.=
0,8.

Операция 005 и операция 015 - сверлильная

Станок вертикально-сверлильный 2Н125

;

принимаем Х1
=1.

Операция 010 – Слесарная

Верстак слесарный - принимаем 1шт.

Операция 020 и операция030 - внутришлифовальная.

Станок внутришлифовальный 3К227В

;

принимаем Х3
=1.

Операция 025- гальваническая.

Установка вневанного железнения в проточном электролите на базе переоборудованного вертикально-расточного станка

принимаем Х4
=1.

Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса представлены в таблице 4.

Подбор выпрямителя осуществляется в зависимости от потребялемого тока.

I=D*F(8.2)

где I- сила анодного или катодного тока, А

D – катодная плотность тока, А/дм2
,

F – площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм2
, определяется по формуле:

F=πdL (8.3)

где d – диаметр посадочной поверхности,

L – длина отверстия.

Учитывая, что железнению подвергаются 2 поверхности :

d1=0,7195 дм, d2=0,62 дм, L1=0,25 дм, L2=0,15 дм

F=π*0.7195*0,25+π*0.62*0,15= 0,858дм2
.

тогда I=40*0,858=34,32 А .

Таблица 4 - Результаты расчета количества оборудования по операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса

Для осуществления данного техпроцесса, кроме того, принимаем 1 верстак (для осуществления подготовительных работ при гальванической обработке), ванну для приготовления раствора электролита, ванну для приготовления раствора нейтрализации, дистиллятор для корректировки плотности электролита.

В соответствии с рекомендуемой последовательностью решения вопроса организации рабочего места осуществляем следующие этапы:

1) Составить табель (ведомость) применяемого основного оборудования на основании результатов подбора и расчета количества оборудования, который приводится в таблице 5.

Таблица 5 – Табель оборудования рабочего места по восстановлению ступицы колеса

2) Производим расчет площади производственного помещения для реализации разработанного технологического процесса восстановления по формуле:

F=∑fоб*К, (8.4)

где F – расчетная площадь, м2
;

∑fоб – суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2
;

К–коэффициент плотности расстановки оборудования, учитывающий зону действия исполнителей, проходы, проезды. Для укрупненных расчетов К= 3,0-4,5.

F=(0,36*4+2,48+0,76+0,475+0,91+3,73+5,88++3,22)*4,5=100,028 м2
.

Принимается F=108 м2
.

Размеры восстановительного участка составляют:

длина участка L, мм – 12000;

ширина участка B, мм – 9000;

Расстояние между станками, между станками и элементами зданий принимаем в соответствии с нормами размещения оборудования на производственных участках.

Технологическая планировка рабочих мест по реализации технологического процесса осуществляется в соответствии с маршрутом выполнения технологических операций, применяемого оборудования и оснастки, количеством оборудования по каждой операции и рекомендацией СНиП.

Коэффициент ремонтопригодности рассчитывается по следующей формуле:

, (9.1)

где Кр
- коэффициент ремонтопригодности детали;

SH
- стоимость изготовления детали, руб.;

n - число ремонтных циклов при восстановлении.

Принимается в результате анализа функционального назначения детали и запасом прочности (ориентировочно n = 2 - 6);

SB
- стоимость восстановления детали, руб.

Оценка ремонтопригодности детали производится по критерию Кр
:

Кр
<1,5 - деталь неремонтопригодна;

2,0>Кр>1,5 - очень низкая ремонтопригодность;

3,0>КР
>2,0 - низкая ремонтопригодность;

5,0>Кр>3,0 - удовлетворительная ремонтопригодность;

8,0>Кр>5,0 - хорошая ремонтопригодность;

Кр>8,0 - высокая ремонтопригодность.

Стоимость детали в розничной продаже составляет 380000 бел. руб.

Стоимость изготовления детали с учетом 30-%ной торговой надбавки составит равна SH
= 266000 руб.

Стоимость изготовления деталей за один год равна SH
= 1098580 тыс. руб.

Число ремонтных циклов принимаем равным n=4.

Стоимость восстановления ступицы за один год (сумма годовых издержек) равна

Se
=ФЗП + Осс+
См+
Соб
+Сопр+
Н,
(9.2)

где ФЗП - общий фонд заработной платы;

Осс
- отчисления на социальное страхование, руб.;

См
- затраты на материалы, руб.;

С0
б - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.;

С0Пр
- общепроизводственные расходы, руб.;

Н - налоги, включаемые в издержки производства, руб.

Общий фонд заработной платы представляет собой сумму основной и дополнительной заработной платы всех категорий работников:

, (9.3)

где - основная заработная плата i-й категории работников, руб.;

- дополнительная заработная плата, руб.

Численность ремонтных рабочих принимаем исходя из общей трудоемкости работ и действительного годового фонда времени одного рабочего. Rрр=6 чел.

Сверловщик:

(3,565+2,273)*4130/(60*1750)=0,253;

принимаем 1-ого человека.

Слесарь:

3,71*4130/(60*1750)=0,250;

принимаем 1-ого человека.

Шлифовщик:

(2,251+2,007)*4130/(60*1750)=0,167;

принимаем 1-ого человека.

Гальваник:

37,43*4130/(60*1750)=1,472;

принимаем 2 человека.

Итого 5 человек.

Количество вспомогательных работников определяется исходя из численности ремонтных рабочих:

Rвсп=0,23*Rpp; (9.4)

Rвсп=0,23*5=1,15;

принимаем Rвсп= 2 чел.

Численность руководителей, специалистов и служащих Rсс:

Rсс= 0,1(Rрр + Rвсп); (9.5)

Rсс= 0,1(5 + 2)=0,7;

принимаем Rсс=1 чел.

Численность младшего обслуживающего персонала:

Rмоп=0,015(Rрр + Rвсп + Rсс); (9.6)

Rмоп=0,015(5 +2+1)=0,12;

принимаем Rмоп= 1 чел.

Основная заработная плата i-й категории работников определяется по формуле:

, (9.7)

где - численность i-й категории работников, чел;

- тарифная ставка 1-го разряда, руб;

- средний тарифный коэффициент для i-й категории работников;

- коэффициент, учитывающий общий процент премий и доплат;

m
- количество рабочих месяцев в году.

Тарифные ставки (оклады) работников определяются исходя из тарифной ставки 1-го разряда, установленной в организации, и тарифного коэффициента соответствующего тарифного разряда, а также других надбавок.

С 1 января 2009 г. постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 26 января 2008 г. № 2020 месячная минимальная заработная плата установлена в размере 229700 руб.

= 229700 руб.

m
= 11.

для ремонтных рабочих:

= 1,73 (для 3 разряда).

= 1,7

тыс. руб.

кроме того, предприятие имеет возможность устанавливать доплату до 50% по контракту, тогда

тыс. руб

для вспомогательных рабочих:

= 1,35

= 1,7

тыс.руб.

для руководителей и специалистов:

= 3,98

= 2

тыс.руб.

итого основная заработная плата составляет:

тыс.руб.

Дополнительная заработная плата принимается в размере 15% от основной для всех категорий работников:

, (9.8)

тыс.руб.

Общий фонд заработной платы:

тыс. руб.

Отчисления на социальное страхование производятся в размере 35% от ФЗП:

Осс=0,35*ФЗП, (9.9)

Осс= 0,35*118530=41485,5 тыс. руб.

Расходы на материалы См ориентировочно определяются по формуле:

См= Км*, (9.10 )

где Км- коэффициент, показывающий долю затрат по материалам.

Км=1,47 для авторемонтнызх предприятий, осуществляющих ремонт легковых автомобилей.

См=1,47*55732,69=81927,05 тыс. руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования Соб, в том числе и производственного инструмента инвентаря, приборов и приспособлений, состоят из ряда комплексных статей: расходы на амортизацию оборудования, содержания оборудования и других средств , ремонт оборудования и других средств, содержание и возобновление малоценного инвентаря и инструментов, прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

Соб = 100000 тыс. руб.

Общепроизводственные расходы Сопр, связанные с обслуживанием и управлением отделения, включают в себя следующие виды расходов: на амортизацию зданий, сооружений, хозяйственного инвентаря; на содержание зданий, сооружений, инвентаря; затраты на ремонт; испытания, рационализацию и изобретательство Сирии; на охрану труда и технику безопасности; содержание и восстановление малоценного хозяйственного инструмента и инвентаря; прочих производственных расходов.

Сопр=1000 тыс. руб.

В статье «Налоги» рассчитываются налоги, сборы и отчисления, включаемые в издержки производства.

Чрезвычайный налог и обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости :

Нчрезв= 0,05*ФЗП, (9.11)

Нчрезв= 0,05*118530=5926,5 тыс. руб,

Общая сумма издержек, определяемая по формуле (9.2), составит:

Sе=118530+41485,5+81927,05+5926,5+100000+1000=348869,05 тыс. руб.

Тогда можно оценить ремонтопригодность детали:

=6,29;

Можно сделать вывод о том, что деталь имеет хорошую ремонтопригодность.

В зависимости от физических параметров выражения программы и метода расчета количества оборудования все участки основного производства подразделяют на три класса.

К первому классу относятся участки разборочно-сборочного и кузовного цехов и слесарно-механический участок ЦВИДа, годовая программа которых определяется номенклатурой и количеством изделий и выражается в единицах ремонта.

Второй класс составляют участки, производственная программа которых задается не только количеством капитальных ремонтов, но и массой восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся кузнечно-рессорный, термический и моечно-очистительный участки.

В третий класс входят участки, программа которых выражается номенклатурой и количеством ремонтируемых изделий, а также площадью покрытия восстанавливаемых деталей. К этому классу относятся сварочно-металлизационный, гальванический и малярный участки.

С учетом технологической взаимосвязи производственных цехов и участков и организационной структуры руководства производством целесообразно проектировать их по принципу организационно-технологической однородности цехов и участков.

Ниже изложены особенности проектирования цехов и участков основного производства.

Так как в данном курсовом проекте деталь восстанавливается на двух участках слесарно-механическом и гальваническом ниже приведены их описания.

Слесарно-механических

Оборудование на участке располагается согласно операциям технологического процесса восстановления ступицы колеса.

Согласно требованиям технологии на участке размещено некоторое оборудование для контроля.

Металлизационный

Оборудование на участке размещено в соответствии с технологическим процессом выполнения наплавочных работ. Станки для полирования деталей размещают в отдельном помещении. Металлизационный участки относятся к категории вредных производств, поэтому они должны быть изолированы от других производственных помещений газонепроницаемыми стенами или перегородками.

Производительность труда при выполнении работ во многом зависит от организации рабочего места и условий труда рабочих. Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном для рабочего положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент, а также ремонтируемые детали. В помещении должны поддерживаться температура 18 – 20°С, относительная влажность 40 – 60 % и освещенность на рабочем месте должна быть 200…500 лк. Допустимый уровень шума 70-80 дБ при частоте 60-80Гц.

Общие требования безопасности к технологическому процессу восстановления ступицы колеса конкретизируются при работе на отдельных видах оборудования. Технологический процесс восстановления ступицы включает в себя ряд неблагоприятных для исполнителей работ факторов.

На рабочем месте шлифовщика присутствует повышенное содержание абразивной взвеси в воздухе, шум при обработке изделий.

На рабочем месте сверловщика и слесаря присутствует повышенный шум, имеется опасность получить травму от вращающихся частей оборудования. К травме может привести так же попадание стружки в глаза.

Стационарные станки должны быть установлены на прочных фундаментах или основаниях, тщательно выверены, прочно закреплены и окрашены в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026-76. Каждый станок должен иметь индивидуальный привод, а имеющий электрический привод - должен быть заземлен (занулен) вместе с приводом.

Стационарные, переносные станки и стенды (сверлильная машина) должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены. Приводить в действие станки и работать на них другим лицам не допускается.

Ремонт указанных станков и стендов должен выполняться специально назначенными лицами. Электрический инструмент должен быть надежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоваться инструментом не по его назначению запрещается.

Запрещается:

• отвлекаться от выполнения прямых обязанностей;

• выходить из помещения при работающем оборудовании;

• передавать управление станком лицам, не имеющим на это разрешение.

При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.

По окончании работ рабочий обязан:

- выключить станок и произвести его уборку;

- сделать необходимые записи в журнале приема и сдачи смены.

Наиболее детально рассмотрим правила техники безопасности при работе на вертикально-сверлильном станке модели 2Н125.

Перед началом работы на сверлильных станках необходимо выполнять следующие требования:

1) осматривать рабочее место и убирать со станка, и проходов все, что мешает нормальной работе;

2) проверять и обеспечивать нормальную смазку станка;

3) осматривать ограждающие и предохранительные устройства, режущий инструмент и приспособления;

4) проверять вручную, а затем на холостом ходу, нет ли заедания и значительных люфтов в движущих частях станка;

5) проверять исправность устройств для включения станка (кнопки, рубильники), переключения скоростей и механизмов управления станком;

6) устанавливать индивидуальное освещение станка, наиболее удобное для работы;

7) производить пробный пуск станка и контрольный осмотр рабочего места.

Во время работы на станке необходимо соблюдать следующие правила:

1) содержать рабочее место в чистоте и порядке, своевременно очищая стол станка от стружки, масла и эмульсии;

2) не держать на столе станка обработанные детали, инструменты, ключи, крепежные болты, заготовки и пр.;

3) правильно устанавливать обрабатываемую деталь и надежно крепить ее в приспособлениях;

4) не удерживать заготовку руками на столе станка в процессе ее обработки;

5) не оставлять ключа в сверлильном патроне после смены режущего инструмента;

6) не останавливать рукой вращения шпинделя, патрона и не браться руками за вращающиеся режущий инструмент и части станка;

7) не нажимать сильно на рычаг подачи сверла при сверлении вручную отверстий малого диаметра и не применять более высоких подач, чем в карте технологического процесса при автоматической подаче;

8) систематически следить за состоянием режущего инструмента, не допуская его чрезмерного затупления;

9) работать только исправным вспомогательным инструментом, не применять прокладок при работе ключами и не удлинять гаечные ключи трубами;

10) применять предохранительные очки или защитный щиток для предохранения глаз и лица сверловщика от ожогов и повреждений;

11) немедленно останавливать станок при заедании в направляющей втулке или поломке инструмента, обнаружении неисправности в станке, приспособлении, ослаблении крепежных болтов, планок и прокладок [15].

Общие правила техники безопасности при выполнении гальванической операции:

1) не прикасаться к открытым токонесущим клеммам приборов;

2) работать только при включенной вентиляции;

3) работать с применением защитных средств: резиновых перчаток, фартука, диэлекрических ковриков, защитных очков;

4) во избежание вредного действия паров на слизистую оболочку дыхательных путей рекомендуется перед началом работы смазать носовую полость мазью состоящей из двух частей вазелина и одной части ланолина;

5) на рабочем месте категорически запрещается принимать пищу и курить;

6) при попадании на кожу щелочного раствора следует немедленно смыть его обильной струей холодной воды, а затем промыт пораженное место 1%-ным раствором уксусной кислоты; при попадании кислотосодержащего раствора – смыть водой и промыть 3%-ным раствором питьевой соды;

7) следует соблюдать осторожность при очистке анодов, штанг, контактов, остерегаться порезов рук острыми краями;

8) категорически запрещается выполнять каие-либо работы над зеркалом электролита ванны.

При работе с органическими растворителями следует также соблюдать правила техники безопасности:

1) при выполнении работ необходимо соблюдать принятую технологию очистки деталей органическими растворителями. Не допускается применять способы, ведущие к нарушению требований безопасности труда.

2) работники, занятые очисткой деталей органическими растворителями, должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты. Помещение, в котором производится очистка деталей органическими растворителями, должно быть изолировано от других производственных участков и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, а также обеспечено средствами пожаротушения.

3) пожароопасные органические растворители следует хранить в установленном количестве, согласованном с органами пожарного надзора.

4) при очистке необходимо применять растворители с антистатическими присадками.

5) при очистке протиркой вручную применять хлопчатобумажные материалы, не способствующие накоплению статического электричества.

6) во время очистки не допускать разлива растворителей на пол, а в случае разлива немедленно убрать их.

7) не допускается пользоваться электронагревательными приборами и курить на рабочем месте, а также производить любые работы, связанные с появлением искры.

8) промывать детали в ванне необходимо только в резиновых перчатках.

Требования безопасности в аварийных ситуациях:

1) При травмировании, отравлении и внезапном заболевании пострадавшему должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.

2) При поражении электрическим током принять меры к скорейшему освобождению пострадавшего от действия тока.

3) При захвате вращающимися частями машин и другим оборудованием частей тела или одежды подать сигнал о прекращении работы и по возможности принять меры к остановке машины (оборудования). Не следует пытаться самостоятельно освободиться от захвата, если есть возможность привлечь окружающих.

4) При возникновении пожара:

- прекратить работу;

- отключить электрооборудование;

- сообщить непосредственному или вышестоящему руководителю о пожаре и вызвать пожарную охрану;

- принять по возможности меры по эвакуации людей и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Требования по окончании работ:

· Отключить электрооборудование от сети.

· Привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик.

· Перед сдачей смены проверить исправность оборудования, занести результаты проверки в журнал приема и сдачи смены, сообщить мастеру о неисправностях.

· Снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и повесить в специально предназначенное место.

· Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом и принять душ.

В процессе курсового проектирования разработан технологический процесс восстановления ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24. Произведен анализ условий работы детали и возможных дефектов. Разработан технологический процесс восстановления ступицы. Произведен анализ возможных способов восстановления по каждому из дефектов.

Основным дефектом является износ отверстий под наружное кольцо наружного подшипника и наружное кольцо внутреннего подшипника. Из возможных способов восстановления основного дефекта был выбран оптимальный – способ вневанного железнения в проточном электролите.

Основное время на восстановление детали составило 51,236 минут. Время на восстановление основного дефекта выбранным способом составило 37,43 минут.

Для выполнения технологических операций подобрано необходимое оборудование, технологическая оснастка, режущий и измерительный инструменты. Произведен расчет технических норм времени на выполнение технологических операций. Выполнен расчет производственной программы по восстановлению ступицы, определена площадь производственного помещения для реализации технологического процесса восстановления, которая составила 108 м2
, а также дано обоснование по организации рабочего места и выбору планировочного решения. Разработанное планировочное решение позволяет эффективно реализовать технологический процесс восстановления ступицы колеса.

Приведены мероприятия по охране труда и технике безопасности.

Оценка ремонтопригодности детали показала, что ступица заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 имеет хорошую ремонтопригодность.

Осуществлена технико-экономическая оценка проекта по основным показателям, которая дает возможность говорить о высокой экономической эффективности восстановления работоспособности ступицы заднего колеса автомобиля выбранными методами и средствами производства.

Восстановление ступицы заднего колеса автомобиля ГАЗ-24 в соответствии с разработанным технологическим процессом является экономически выгодным.

1. Барановский Ю.В. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. – М.:«Машиностроение», 1972 г. – 363 с.

2. Высоцкий М.С.Автомобили МАЗ-500А, МАЗ-504А, МАЗ-516. Высоцкий М.С. и др. Изд-во «Транспорт», 1973, 264 с.

3. Казацкий, А.В. Восстановительные технологии: Учебно-методическое пособие по выполнению курсовой работы для студентов специальности 1-37 01 07 «Автосервис» / А.В. Казацкий, А.С. Савич, В.К. Ярошевич. – Мн.: БНТУ,2005. - 48 с.

4. Методические указания по курсовому и дипломному проектированию (раздел «Технологическая часть» - подраздел «Разработка технологического процесса восстановления детали) по дисциплине "Ремонт автомобилей" / С. А. Скепьян.- Мн.: МГАК,2007 - 113 с.

5. Никитина И.П. Наладка и настройка вертикально-сверлильного станка модели 2Н125 на обработку детали: Методическое руководство к лабораторной работе. – Оренбург: ГОУ ОГУ, 2005. – 52с.

6. Пилипук Н.Н. Метод. пособие к выполнению курсовой работы по дисциплине «Организация производства. Менеджмент» для студентов дневной и заочной форм обучения по спец. Т.04.02.00.- «Эксплуатация транспортных средств»/ Н.Н. пилипук, Д.М. Антюшеня, А.С. Савич. – Мн.: БНТУ, 2002. – 37 с.

7. Проектирование предприятий автомобильного транспорта: учеб. Для студентов специальности «Техн. эксплуатация автомобилей» учреждений, обеспечивающих получение высш. образования / М.М. Болбас [и др.]; под ред. М.М. Болбаса.- Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 528 с.: ил.

8. Ремонт автомобилей МАЗ. Пасов В.З., Малишевский И.И., Изд-во «Транспорт», 1971, 312 с. 3

9. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Аспин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.- 295 с.: ил., табл.

10. Ремонт автомобилей: Учебник для автотрансп. техникумов/ Румянцев С.И., Боднев А.Г., Бойко Н.Г. и др.; Под ред. С.И. Румянцева .- 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1988.- 327 с.: ил., табл.

11. Ремонт автомобилей: учебник для вузов/ Л.В. Дехтеринский, К.Х. Акмаев, В.П. Апсин и др.; Под ред. Л.В. Дехтеринского.- М.: Транспорт, 1992.- 295 с.: ил.

12. Румянцев С.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник для ПТУ/ С.И. Румянцев, А.Ф. Синельников, Ю. Л. Штоль.- М.: Машиностроение, 1989.- 272 с.: ил.

13. Справочник иженера-механика. Том «технология ремонта автомобилей»/ под ред. В.В. Ефремова.- М.: «Транспорт», 1965.- 1000 с.:ил.

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд. перераб. и доп. – Машиностроение, 1986. – 656 с., ил.

15. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- 4-е изд. перераб. и доп. – Машиностроение, 1985. – 496 с., ил.

16. Шадричев В.А. Ремонт автомобилей, изд. 3-е. М.- Л., изд. «Машиностроение», 1965. 616 с., ил.

17. Щекочихин А.П., выполнение дипломного проекта по техническому обслуживанию и ремонту машин: Учебное пособие.- Оренбург: ГОУ ОГУ, 2003 г.- 114 с.

18. Ярошевич В.К. Технология ремонта автомобилей:лаборатор. практикум: учеб. пособие/ В.К. Ярошевич, А.С. Савич А.В. Казацкий. – Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 392 с. : ил.

19. Ярошевич, В.К. Технология производства и ремонта автомобилей: учеб. пособие / В.К. Ярошевич, А.С. Савич, В.П. Иванов.- Минск: Адукацыя i выхаванне, 2008.- 640 с. : ил.

20. Ярошевич, В.К. Технология ремонта автомобилей: лаборатор. практикум: учеб.пособие/ В.К. Ярошевич, А.С. Савич, А.В. Казацкий.-Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2004.- 392 с.: ил.

21. Ярошевич. В.К. Оформление дипломных проектов. Учебно-методическое пособие для студентов специальностей 1-37 01 06 «Техническая эксплуатация автомобилей » и 1-37 01 07 «Автосервис».- Мн.: Белорусский национальный технический университет, 2006.-41 с.: ил.