Производственно-хозяйственная деятельность транспортного предприятия

Аннотация

Данный дипломный проект посвящен восстановлению коленчатых валов двигателе ЗМЗ-53. Дипломный проект состоит из пояснительной записки и графической части.

Пояснительная записка выполнена на листах формата А4 (210х297 мм) в объеме 125 страниц и включает 33 таблицы и 2 рисунка. В пояснительную записку включены следующие разделы:

- анализ хозяйственной деятельности предприятия – производиться расчет деятельности предприятия;

- технологический расчет предприятия – производиться расчет предприятия за 365 дней;

- строительная часть – производиться описание строительных объектов с указанием расстановки оборудования;

- охрана труда – раскрываются правила техники безопасности при эксплуатации станков для восстановления коленчатых валов;

- охрана окружающей среды – раскрывается утилизация вредных веществ с ООО «БТСП»;

- экономическая часть – производиться расчет эффективности проекта восстановления коленчатых валов;

Графическая часть представлена на 8 листах формата А1 (594х841 мм) на которых представлено:

- анализ хозяйственной деятельности предприятия;

- генеральный план предприятия;

- план производственного корпуса;

- план моторного участка;

- поперечный разрез двигателя ЗМЗ-53;

- ремонтный чертеж коленчатого вала ЗМЗ-53;

- технологическая карта ;

- технико-экономические показатели;

1 Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия

1.1 Назначение и краткая характеристика ООО «БТСП»

1.1.1 Общая характеристика предприятия

Бузулукское транспортное сервисное предприятие создано в 2005 году на основе Бузулукского управления пассажирского транспорта в составе ОАО «Оренбургнефть», которое организовано в 1993 году для обеспечения вахтовых перевозок Бузулукского и Первомайского нефтяных районов.

В настоящее время подвижной парк насчитывает 754 автомобилей. Протяженность маршрутов колеблется от 30 до 300 км. Водительский состав - 964 человек.

Предприятие расположено на трех территориях общей площадью 4,8 Га:

- территория №1;

- территория №2;

- территория №3.

За время работы построены и оборудованы: АЗС, механизированная мойка автомобилей, РММ, теплые закрытые стоянки и открытые стоянки автомобилей с воздухоподогревом.

Для выполнения ежедневного обслуживания автомобилей имеется мойка, моечные работы выполняются механизированной способом.

На участках ТО-1 имеются маслораздаточные колонки, установка для заправки трансмиссионных масел, солидолонагнетатель, маслохранилище с централизованной раздачей и сбором масел.

В цехах установлены необходимые станки - токарные, фрезерные, прессы, стенды - для обкатки двигателей, для ремонта, регулировки и испытания узлов и агрегатов систем питания и электрооборудования автомобиля, шиномонтажные стенды для грузовых и легковых автомобилей, балансировочный стенд, приспособления, нестандартное оборудование. Техническое обслуживание и ремонт проводится в теплых помещениях на специализированных постах.

Количество рабочих дней для ремонтных рабочих составляет 255, для водителей 365. Ремонтные рабочие работают в одну восьми часовую смену, за исключением аккумуляторщиков и мойщиков.

Для поддержания подвижного состава в технически исправном состоянии, уменьшения интенсивности изнашивания деталей, а также выявления отказов и неисправностей с целью их своевременного устранения в 1995 году приказом № 5 установлены пробеги между ТО, которые составляют до ТО-1: 3-3,5 тыс. км, до ТО-2: 12-14 тыс.км.

Для учета работы автомобилей, автошин, аккумуляторов и сроков проведения технического обслуживания разработана компьютерная программа, согласно которой производственно-технический отдел ежедневно выдает распоряжение на проведение технического обслуживания автомобилей, достигших данного пробега. Распоряжение, после согласования с отделом эксплуатации, передается контролеру ОТК, который ставит штамп о необходимости проведения ТО-1 в путевом листе автомобиля. В течение рабочего дня водитель пригоняет автомобиль на участок ТО-1, где проводятся регламентные работы и делается отметка о выполнение работ в путевом листе и в распоряжении, с указанием времени и исполнителя, для контроля и учета в ОТК и ПТО.

На проведение ТО-2 контролер ОТК выписывает листок учета и направляет автомобиль на участок ТО-2. На специализированных постах проводятся регламентные работы и необходимый сопутствующий ремонт.

1.1.2 Характеристика подвижного состава

Подвижной состав по маркам приведен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Подвижной состав ООО «БТСП»

Марка а/м	Тип а/м	Количество
Кароса Ц734	автобус	18
Кароса Ц835	автобус	3
Урал 432000-01	автобус	2
Альтерна 4216	автобус	2
Сармат 4225	автобус	2
Надежда 4225	автобус	1
Лаз 695Н	автобус	5
Урал 432010	автобус	1
Кавз 3976	автобус	26
Кавз 3976-011	автобус	5
Кавз 3976-020	автобус	7
Кавз 397620	автобус	4
Кавз423800	автобус	8
Сарз 3280	автобус	8
Сарз 3976	автобус	4
Паз 3205	автобус	8
Паз 32050R	автобус	24
Паз 320530	автобус	58
Паз 32054	автобус	1
Паз 32060R	автобус	1
Газ 66	автобус	17
ВМ-3284	автобус	1

Продолжение таблицы 1.1

ЛиАЗ-525634	автобус	4
Зил 131	автобус	1
Урал 3255-0010	автобус	7
Урал 32551-0010	автобус	3
Урал 32551-0010-41	автобус	10
Урал 42112	автобус	8
Урал 4320	автобус	3
Урал 4325	автобус	1
ГАЗ-322132	микроав.	3
Урал 4320610	автобус	1
Нефаз 42112	автобус	1
Нефаз 4208-03	автобус	2
Нефаз 4208-10-03	автобус	1
Нефаз 4208-11-13	автобус	5
Камаз 4208	автобус	3
Камаз 42111	автобус	2
Камаз 43101	автобус	4
Камаз 432600	автобус	1
Фольксваген мультивен	микроав.	2
Фольксваген Каравелла	микроав.	2
Фольксваген Транспортер	микроав.	3
ГАЗ-32213	микроав.	2
ГАЗ-3259	микроав.	1
Уаз 2206	микроав.	22
Уаз 220602	микроав.	4
Уаз 22069	микроав.	15
Уаз 220694	микроав.	6
Уаз-452	микроав.	1
Газ 2217	микроав.	4
Газ 322132	микроав.	2
Газ 22177	микроав.	1
Газ 3221	микроав.	5
Зил ММЗ 555	самосвал	1
Уаз 33036	бортовой	1
Газ 330210	бортовой	2
Ваз 232900-01	пикап	2
Уаз31519	легковой	9

Продолжение таблицы 1.1

Уаз 315192	легковой	1
Уаз 31514	легковой	2
Уаз31512	легковой	1
Уаз3153	легковой	1
Газ 3102	легковой	4
ГаЗ 31105	легковой	18
Газ 3110	легковой	1
Ваз 21213	легковой	5
Ваз 21214	легковой	6
Ваз 21310	легковой	45
Ваз 21703	легковой	1
Шевроле Нива	легковой	51
DAEWOO NEXIA	легковой	1
Ваз 21093	легковой	1
BMW 523I A	легковой	1
Опель Вектра	легковой	1
БМВ 523I А	легковой	1
LANDWIND X6	легковой	1
CHEVROLET KLAC	легковой	1
Форд Мондео	легковой	3
Форд Фокус	легковой	4
TOYOTA HIACE	легковой	1
Мазда 3	легковой	1
HONDA CR-V	легковой	3
GREAT WALL	легковой	1
Лексус LX470	легковой	1
Лексус RX350	легковой	1
Мазда 6	легковой	1
RANGE ROVER	легковой	2
HYUDAI SANATA FE 2.7	легковой	1
Мерседес Бенц S-500	Легковой	1
Мицубиси Галант 2,5	легковой	2
Мицуб.Паджеро 3,0	легковой	10
Мицуб.Паджеро 2,5	легковой	3
Мицуб.Ланцер	легковой	1
Тойота Л.К.	легковой	32
Тойота Л.К. "ПРАДО"	легковой	8
Тойота RAV 4	легковой	2

Продолжение таблицы 1.1

NISSAN X-TRAIL	легковой	2
Тойота Авенсис	легковой	6
Тойота Камри	легковой	2
Тойота Королла	легковой	1
Фольксваген П.	легковой	3
Шевроле Тахо	легковой	2
LAND ROVER DISCOVERY 3	легковой	1
HONDA PILOT	легковой	2
Ниссан Альмера 1,6	легковой	3
NISSAN PATHFINDER 2,5 LE	легковой	2
Уаз 3909	фермер	11
Уаз 390902	грузопас.	30
Уаз 39094	грузопас.	9
Уаз 390944	грузопас.	12
УАЗ 390995	грузопас.	2
Уаз 39099	грузопас.	42
Уаз 390994	грузопас.	29
Уаз 390992	грузопас.	4
Уаз 396202	санит. авто.	6
Газ 326901	санит. авто.	5
Газ 322174	санит. авто.	2
Газ-278813	фургон	1
Газ 330900	спец. авто.	1
УАЗ-396252	спец. авто	1
Л 34	погрузчик	1
ДЗ-122	автогрейдер	1
АП-4045Р	автопогруз	1
Т25А	трактор	1
ЭО 262-В2	экскаватор	1
Итого	754

1.1.3 Организация управления на предприятии

В ООО «БТСП» существует и действует централизованная система управления предприятием.

Генеральному директору предприятия подчинены:

– главный инженер;

– инженер по ОТ и БДД;

– контролер технического состояния АТС;

– заместитель по юридическим вопросам;

– заместитель по эксплуатации;

– заместитель по экономике;

– начальник отдела кадров;

– инженер ГО и МОБ.

Главному инженеру предприятия подчинены все отделы технической службы. Он несет ответственность за техническое состояние подвижного состава, за развитие технической базы предприятия. Производственный технический отдел разрабатывает планы и мероприятия по НОТ, внедряет новую технику и технологии, организует и контролирует их выполнение, анализирует информацию о деятельности всех подразделений технологической службы, планирует ТО и ремонт, проводит учебу о подготовке кадров и повышению квалификации рабочих и водителей, составляет технические нормативы и инструкции.

Отдел технического контроля осуществляет контроль за качеством работ, выполняемых всеми производственными подразделениями, контролирует выборочно и периодически техническое состояние подвижного состава, в том числе при его приеме или выпуске на линию. Центр управления производством контролирует всю оперативную работу по организации ТО и ремонта подвижного состава.

Заместителю по эксплуатации подчинен начальник отдела эксплуатации, а ему подчинен начальник отдела по учету ГСМ.

Заместитель по экономике осуществляет организацию и совершенствование экономической деятельности предприятия, направленной на повышение производительности труда, эффективности и рентабельности производства, качества выпускаемой продукции, снижение ее себестоимости, обеспечение правильных соотношений темпов роста производительности труда и заработной платы, достижение наибольших результатов при наименьших затратах материальных, трудовых и финансовых ресурсов. Проводит работу по совершенствованию планирования экономических показателей деятельности предприятия, достижению высокого уровня их обоснованности, по созданию и улучшению нормативной базы планирования.

Заместителю по экономике подчинены:

– главный бухгалтер;

– начальник производственно экономического отдела;

– начальник службы информационных технологий, которому подчинены операторы ЭВМ.

Главный бухгалтер – осуществляет организацию бухгалтерского учета хозяйственно-финансовой деятельности предприятия и контроль за экономным использованием материальных, трудовых и финансовых ресурсов. Организует учет поступающих денежных средств, товарно-материальных ценностей и основных средств, учет издержек производства и обращения, выполнение работ, а также финансовых, расчетных и кредитных операций.

В подчинении у главного бухгалтера находятся бухгалтера, которые выполняют работу по различным частям бухгалтерского учета (учет основных средств, затрат на производство, реализации продукции, расчеты с поставщиками и заказчиками). Осуществляют прием и контроль первичной документации по соответствующим частям учета и подготавливают их к счетной обработке. Отражают в бухгалтерском учете операции, связанные с движением денежных средств.

Начальник отдела кадров возглавляет работу по обеспечению предприятия кадрами рабочих и служащих требуемых профессий, специальностей и квалификации в соответствии с уровнем и профилем полученной ими подготовки и деловых качеств. Принимает трудящихся по вопросам найма, увольнения, перевода, контролирует расстановку и правильность использования работников в подразделениях предприятия. Обеспечивает прием, размещение и расстановку молодых специалистов и молодых рабочих в соответствии с полученной в учебном заведении профессией и специальностью.

1.1 Организация работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Принятая на ООО «БТСП» организация технического обслуживания и ремонта автомобилей предусматривает планово-предупредительную систему ТО и ремонта.

Принципиальные положения этой системы ТО и ремонта:

1. Выполнение в принудительном порядке постоянного комплекса работ по ТО через установленный пробег;

2. Выполнение ремонта автомобиля (агрегата) по потребности, которая определяется техническим осмотром после межремонтного пробега, устанавливаемого для каждого вида ремонта и модели автомобиля или принятая в процессе ТО, а также в результате контрольного осмотра по возвращении с линии.

Таким образом, ТО представляет собой обязательный объём работ, заранее установленный для данного типа и модели автомобиля в определённых условиях эксплуатации и выполненный периодически после установленного пробега.

В России на автомобильном транспорте используется "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта". Основой положения является планово-предупредительная система с принудительным выполнением ТО.

Положением предусматривается:

1. Ежедневное обслуживание (ЕО)

2. Первое техническое обслуживание (ТО-1)

3. Второе техническое обслуживание (ТО-2)

4. Текущий ремонт (ТР)

Текущий ремонт включает в себя текущий ремонт автомобиля, агрегатов, узлов и механизмов. Расположение постов преимущественно тупиковое.

Контроль качества проведения ТО и ТР является частью производственного процесса. Конечной целью контроля является предупреждение брака и повышение качества выполняемых работ. Объективными показателями качества работ являются продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.

Основные функции контроля качества ТО и ТР подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Специалисты ОТК основное внимание уделяют проверке технического состояния автомобиля при выпуске на линию и возврате на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле.

После выполнения ТО-1 и ТО-2 контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально, с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики. Применение средств диагностики позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить качество выполняемых работ и готовность автомобиля к выпуску на линию.

На предприятии ООО «БТСП» ТО и ТР осуществляется в следующей последовательности.

Перед ТО и ТР автомобиль направляется на пост УМР. Данные работы проводятся механизированным способом. Затем автомобиль поступает на пост диагностики для выявления неисправностей, а в случае если неисправности заранее установлены, то автомобиль поступает в зону ТО и ТР.

Текущий ремонт выполняется на специализированных участках. После ТР специалист ОТК контролирует качество выполненных работ.

Далее автомобиль направляется на стоянку, где ожидает выпуска на линию.

Технологический процесс приведен на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 – Схема технологического процесса обслуживания автомобиля

1.2 Показатели хозяйственной деятельности предприятия

В настоящее время возраст основной массы подвижного состава автотранспортных предприятий нашей страны пять и более лет. Не является исключением и ООО «БТСП». Это привело к тому, что затраты на проведение технического обслуживания и текущего ремонта значительны. На АТП в производственных помещениях, где выполняются работы по обслуживанию и ремонту автомобилей и агрегатов, имеющееся оборудование морально и физически устарело, кроме того, рабочие посты среднемеханизированы, а это, как следствие, ведет к снижению производительности труда и качества.

Анализ работы аналогичных автотранспортных предприятий показывает, что проведенные оптимально быстро и качественно работы по диагностике (Д), ТО и ТР обеспечивают увеличение таких важных показателей как: коэффициент выпуска (αВ
) и коэффициент технической готовности (αт
), что позволит обеспечить снижение трудовых и материальных затрат и получить дополнительную прибыль.

Оценка работы предприятия в целом и для каждого автомобиля проводится на основе ряда показателей, характеризующих рациональность использования подвижного состава и четкость организации транспортного процесса.

Произведем анализ основных показателей работы автопарка за последние пяти лет, которые представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Показатели хозяйственной деятельности предприятия ООО БТСП

Показатели	2005	2006	2007	2008	2009
1	2	3	4	5	6
Коэффициент технической готовности	0,85	0,89	0,91	0,87	0,90
Коэффициент выпуска	0,62	0,62	0,64	0,63
Время в наряде, ч	0,5	0,5	10,5	10,5	10,5
Среднесуточный пробег	99,5	208,6	231	267,3	168
Общий пробег, млн. км.	52,3	50,3	46,6	48,7	41
Пассажирооборот, млн. пасс-км.	5950,2	5415,1	5724,3	5142,9
Количество пассажиров млн.чел.	49,5	36,1	139,5	105,6
Отработано за год, дн	365	365	365	365	365
Простои в неисправном состоянии, авто-дни.	46355	31025	38189	25756
Среднесписочное количество автомобилей.	845	766	817	802	754

2 Технологический расчет предприятия

2.1 Выбор исходных данных

Технологический расчет позволяет определить основные показатели работы предприятия по обслуживанию и ремонту автомобилей, к которым можно отнести: количество технических воздействий, производственной программы предприятия; численность производственных рабочих; количество постов и линий ЕО, ТО и ТР; площади производственных зон, цехов и участков, складских и административно-бытовых помещений. Расчет выполняется на основании следующих исходных данных, полученных в процессе технико-экономического обоснования (анализа хозяйственной деятельности предприятия):

- списочное количество автомобилей, прицепов и полуприцепов по типам и маркам (Аи
);

- среднесуточный пробег автомобилей (lcc
), км;

- пробег, автомобилей с начала эксплуатации, км;

- время работы автомобилей на линии или время в наряде (Тн
), ч.;

- количество дней работы предприятия в году (Др.r
), дн;

- категория условий эксплуатации; климатический район.

На основании сравнительного анализа фактических показателей работы предприятия и показателей, полученных расчетным путем, определяются конкретные зоны, цеха и участки, подлежащие реконструкции, а также площади, планируемые использовать для создания нового производства или оказания дополнительных услуг.

Для удобства выполнения расчетов исходные данные сводятся в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 - Исходные данные для технологического расчета

Совместимая группа автомобилей	Аи	lсс	Т н	Д р. r	Категория условий эксплуатации	Климатический район
1 группа ВАЗ 2 группа УАЗ 3 группа ПАЗ 4 группа КАРОСА 5 группа УРАЛ	111 244 175 43 44	37 205 32 32 19	8	65	3-я	район умеренного климата
Всего	617

Для иномарок производится обслуживание по сервисным книжкам каждые 10 тыс.км на СТО. В дальнейшем расчеты по данной группе не ведутся.

2.2 Расчет производственной программы по ТО

2.2.1 Приведение численности подвижного состава к базовым моделям

Производственная программа АТП по ТО характеризуется числом технических воздействий, планируемых на год или за сутки. Программа служит основой для определения годовых объемов работ ТО и ТР и численности производственных рабочих.

При разнотипном парке расчет программы ведется по моделям автомобилей в пределах технологически совместимых групп.

В каждой технологически совместимой группе необходимо привести количество марок автомобилей к базовой модели Априв
(шт.), которое рассчитывается по формуле:

, (2.1)

где Аi
– количество автомобилей одной, конкретной i– ой марки, которые необходимо привести к базовой модели, шт.;

tуд
i
–суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР i – ой марки автомобиля, чел*час/ 1000 км;

tуд баз
- суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР базовой модели (марки) автомобиля, чел*час/ 1000 км;

За базовую модель принимают, как правило, марку автомобиля количество которых в технологически совместимой группе большинство.

Суммарная удельная трудоемкость ТО и ТР tуд
i
(чел*час/ 1000 км), рассчитывается по формуле:

, (2.2)

где tто-1
, tто-2
– трудоемкости проведения технических обслуживаний ТО-1 и ТО-2, чел*час; /1/

Lто-1
, Lто-2
– ресурсные пробеги автомобиля до проведения технических обслуживаний ТО-1 и ТО-2, км; /1/

tтр
уд
–удельная трудоемкость проведения работ по ТР, чел*час/ 1000 км /1/

В зависимости от типа подвижного состава по ОНТП 01-91 установлено пять технологически совместимых групп

Списочное количество разбиваем на пять технологически совместимых групп, которые приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Количество автомобилей по технологически совместимым группам.

№ группы	Марочный состав	Списочное количество, ед.
I	ВАЗ	111
Всего	111
II	ГАЗ (легковые) Газель УАЗ	23 29 192
Всего	244
III	ПАЗ ГАЗ (грузовые) КАВЗ САРЗ САРМАТ ЗИЛ	91 18 50 10 4 2
Всего	175
IV	Кароса ЛАЗ Альтерна Надежда Нефаз ЛиАЗ ВМ-3284	21 5 2 1 9 4 1
Всего	43
V	УрАЛ КамАЗ	34 10
Всего	44
Итого:	617

2 группа: базовый автомобиль УАЗ

Принимаем Априв
= 279 автомобилей

2.2.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного пробега

Продолжительность технического обслуживания, межремонтные пробеги, продолжительность простоев подвижного состава в ТО и ТР принимаются и корректируются применительно к условиям производственной деятельности предприятия в соответствии с Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава и другими руководящими документами.

Для удобства составления графика технического обслуживания и последующих расчетов значений пробегов между отдельными видами ТО и Р должны быть скорректированы с учетом коэффициентов ОНТП 01-91 , учитывающих:

К1
– категорию условий эксплуатации;

К2
– модификацию подвижного состава;

К3
– природно-климатические условия;

К4
– количество единиц и групп технологически совместимого подвижного состава;

К5
– способ хранения.

Нормируемые расчетные периодичности Li
(км) до ТО-1 и ТО-2 Li
определяется по формуле:

Li
= Li
(
H
)
К1
Кз
, (2.3)

где Li
(
H
)
-нормативная периодичность ТО i-гo вида (ТО - l или ТО - 2),км;/1/

К1
- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; /1/

Кз
- коэффициент, учитывающий климатический район. /1/

Нормируемый расчетный ресурсный пробег до выхода из строя автомобиля Lр
(км) определяется по формуле:

Lр
= Lр
(
H
)
К1
К2
Кз
, (2.4)

где Lp
(H)
– нормативный ресурсный пробег автомобиля, км; /1/

К2
-коэффициент,учитывающий модификацию подвижного состава./1/

Нормативный расчетный пробег до КР LK
определяется как Lp
.

Согласно нормативам периодичности ТО должны быть кратны между собой, а ресурсный пробег кратен периодичности ТО. При корректировке эта кратность может быть нарушена. Поэтому пробег между отдельными видами ТО и ресурсным пробегом необходимо скорректировать между собой и со среднесуточным пробегом. Допускаемое отклонение от нормативов периодичности ТО составляет ±10%.

,, , (2.5)

К1
=0,8; К2
=1,0; К3
=1,0 /1/

1 группа:

L1
= 5000·0,8·1,0=4000 км;

L2
= 20000·0,8·1,0=16000 км;

Lр
= 150000·0,8·1,0·1,0=120000 км.

Корректируем пробеги по кратности со среднесуточным пробегом:

L1
/1сс
= 4000/137 = 29,2 ≈ 29;

L1
ск
= 29∙137 = 3973 км;

L2
/ L1
ск
= 16000/3973 = 4,02 ≈ 4;

L2
ск
= 4∙3973 = 15892 км;

Lк
/ L2
ск
= 120000/15892 = 7,55 ≈ 8;

Lр
ск
= 8∙15892 = 127136 км.

По остальным группам расчёты ведутся аналогично и заносятся в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 - Скорректированные значения пробегов

Подвижной состав	Значения параметров
	LнТО-1	LнТО-2	LнР	К1	К2	К3	LскТО-1	LскТО-2	LскР
1 группа	5000	20000	150000	0,8	1,0	1,0	3973	15892	127136
2 группа	4000	16000	150000	0,8	1,0	1,0	3280	13120	118080
3 группа	5000	20000	400000	0,8	1,0	1,0	3960	15840	316800
4 группа	5000	20000	500000	0,8	1,0	1,0	3960	15840	396000
5 группа	4000	16000	300000	0,8	1,0	1,0	3285	13140	236520

Ранее, наряду с техническими обслуживаниями в обязательном порядке, по установленному плану на АТП производился капитальный ремонт автомобилей. Поэтому как основной период времени в технологических расчетах использовался цикл – период времени, соответствующий пробегу единицы подвижного состава в километрах от начала эксплуатации до капитального ремонта или между ними. После расчета количества воздействий за цикл с помощью рассчитываемого коэффициента кратности (перехода от цикла к году) определялось их количество за год, сутки. Учитывая, что в настоящее время капитальный ремонт не является обязательным техническим воздействием (см. ст.1.7.4 ОНТП 01-91), представляется целесообразным выполнять расчет трудовых затрат и производственной программы, исходя из реальных потребностей предприятия.

2.2.3 Расчет числа ТО на группу (парк) автомобилей за год

Коэффициент технической готовности αт
определяется по формуле:

αт
= 1 / (1+1сс
ДТО-ТР
К2
/1000), (2.6)

где ДТО-ТР
– норма простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега /1/

Годовой пробег единицы подвижного состава Lг
(км) определяется по формуле:

Lг
= Др.г.
1сс
αт
, (2.7)

Найденный годовой пробег единицы подвижного состава будет максимально возможным пробегом при теоретическом коэффициенте технической готовности и для дальнейших расчетов применяется в случае проектирования нового предприятия, а для анализа производства действующего предприятия годовые пробеги для расчетов применяются реальные, взятые (полученные) в ходе прохождения преддипломной практики.

Годовое количество обслуживаний, выполняемых ежедневно при возвращении подвижного состава с линии и выпуске его на линию NЕОсг
, (шт.) определяется по формуле :

NEO
с.г
= Аи
Lг
/ lcc
= Аи
ДРАБ.Г
αт
, (2.8)

Годовое количество ТО-1, N1г
(шт.) определяется по формуле:

N1.г
= Аи
Lг
(l/L1
- 1/L2
), (2.9)

Годовое количество ТО-2, N2г
(шт.) определяется по формуле:

N2.г
= Аи
Lг
/ L2
, (2.10)

Годовое количество ежедневных обслуживаний, проводимых перед постановкой автомобилей на ТО и ТР ЕОтг
, NЕОтг
(шт.) определяется по формуле:

NEOт.г
=1,6(N1.г
+ N2.г
) (2.11)

где 1,6 - коэффициент, учитывающий выполнение ЕОт
при ТР. /1/

Количество сезонных обслуживаний Nc
о
(шт.) определяется по формуле:

Nc
о
= 2Аи
(2.12)

Годовая программа Д-l на парк автомобилей NД-I.г
(шт.) определяется по формуле:

NД-I.г
=1,1(N1.г
+ N2.г
) (2.13)

где 1,1 - коэффициент, учитывающий выполнение Д-l при ТР. /1/

Годовая программа Д-2 на парк автомобилей NД-2.г
(шт.) определяется по формуле:

NД-2.г
= 1,2N2.г
(2.14)

где 1,2 - коэффициент, учитывающий выполнение Д-2 при ТР. /1/

1 группа:

αт
= 1 / (1+137*0,18*1,0 /1000) = 0,97

Принимаем αт
=0,91

Определяем максимально возможный пробег при теоретическом коэффициенте технической готовности

Lг. пр.года
= 365*137*0,87 = 43504 км

Lг
= 365*137*0,90 = 45005 км.

Определяем годовое количество обслуживаний по каждому виду воздействий

NEO
с.г
= 111*45005/137 = 36464

N1.г
= 111*45005*(1/3973- 1/15892) =943

N2.г
= 111*45005/15892 = 314

NEOт.г
=1,6*(943+314) =2011

Nc
о
= 2*111 = 222

NД-I.г
= 1,1*(943+ 314) =1383

NД-2.г
= 1,2*324 = 389

По остальным группам расчёты ведутся аналогично и заносятся в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 – Производственная программа ТО и диагностирования автомобилей

Параметр	Подвижной состав
	1 группа	2 группа	3 группа	4 группа	5 группа
Aи , кол-во	111	279	173	42	43
lcc , км	137	205	132	132	219
ДТО-ТР , дн/1000 км	0,18	0,2	0,25	0,35	0,53
К2	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
αт рас.	0,97	0,96	0,97	0,95	0,90
αт пр.года	0,87	0,87	0,87	0,87	0,87
αт пр.	0,90	0,90	0,90	0,90	0,90
Lпр.года , км	43504	65098	41917	41917	69543
Lг , км	45005	67342	43362	43362	71941
NEO с.г	36464	91651	56830	13797	14125
N1.г	943	4296	1421	345	706
N2.г	324	1432	474	115	235
NEOт.г	2011	9165	3032	736	1506
Nc о	222	558	346	84	86
NД-I.г	1394	6301	2084	506	1035
NД-2.г	389	1718	569	138	282

2.2.4 Определение суточной производственной программы по ТО и диагностированию автомобилей

Суточная производственная программа является критерием выбора метода организации технического обслуживания (на отдельных универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕОс
, ЕОт
, ТО-l и ТО-2) и диагностирования (Д-l и Д-2) суточная производственная программа Ni
.с
(шт.) определяется по формуле:

Ni
.с
=Ni
.г
/ Дрг
, (2.15)

где Ni.г
- годовая программа по каждому виду ТО и диагностики в отдельности;

Дрг
- годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Число дней работы в году зон и участков определяется по видам работ, которое зависит от программы ТО и объемов работ ТР.

Для АТП число дней работы в году зон ЕО принимается равным числу дней работы подвижного состава на линии Дрг
= 365 дней. Работа зон ЕО организуется в 2 смены. Для других зон и участков АТП принимаем Дрг
= 255 дней (одна 8-часовая смена).

NЕОс с
= = 583,2 ≈ 583

NЕОт с
= = 64,5 ≈ 64

N1с
= = 30,2 ≈ 30

N2с
= =10,1 ≈ 10

NД-1с
= = 44,4 ≈ 44

NД-2с
= = 12,1 ≈ 12

Определенная суточная производственная программа по техническим воздействиям на подвижный состав сводится в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Годовое и суточное количество технических воздействий

Подвижной состав	Вид обслуживания	Количество обслуживаний
		За год	За сутки
По всему парку автомобилей	ЕОс	212867	583
	ЕОт	16450	64
	ТО-1	7711	30
	ТО-2	2580	10
	Д-1	11320	44
	Д-2	3096	12

2.3 Расчет годового объема работ и численности производственных рабочих

Годовой объем работ по АТП включает объем работ по ЕОс
, ЕОт
, ТО-l, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР, а также вспомогательных работ предприятия. На основе этих объемов определяется численность рабочих производственных зон и участков.

2.3.1 Корректирование нормативных трудоемкостей

Расчетная нормативная трудоемкость ЕОс
tЕОс
(чел.-ч) определяется по формуле:

tЕОс
=tЕОс
(Н)
К2
(2.16)

где tEOс
(H)
- нормативная трудоемкость ЕОс
, чел.-ч. /1/

Расчетная нормативная трудоемкость ЕОт
tEOт
(чел.-ч) определяется по формуле:

tEOт
= tEOт
(н)
К2
(2.17)

где tEOт
(H)
- нормативная трудоемкость ЕОт
, чел.-ч; нормативная трудоемкость ЕОт
составляет 50 % нормативной трудоемкости ЕОс
/1/

Расчетная нормативная трудоемкость технического обслуживания (ТО-l, ТО-2) ti
(чел.-ч) определяется по формуле:

ti
=ti
(
H
)
К2
К4
(2.18)

где tj
(н)
– нормативная трудоемкость ТО-l или ТО-2 ,чел.-ч; /1/

К4
- коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава. /1/

Удельная расчетная нормативная трудоемкость текущего ремонта (ТР):

tTP
= tTP
(H)
К1
К2
Кз
К4
К5
(2.19)

где tTP
(Н)
- нормативная удельная трудоемкость ТР , чел.-ч/1000 км; /1/

К5
- коэффициент, учитывающий условия хранения подвижного состава.

Определение нормативов трудоемкостей диагностики Д-1 и Д-2, а также корректирование полученных значений трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 в зависимости от выбранного метода диагностики проводится следующим образом.

При диагностики Д-1, выполняемой на отдельных постах, ее трудоемкость tд-1
с выполнением регулировочных работ составляет примерно 25% от нормативной скорректированной трудоемкости ТО-1 автомобиля (t1
):

tд-1
=0,25t1
(2.20)

при этом 10% составляют собственно диагностические работы, а 15% - регулировочные работы, выполняемые на постах Д-1 после обнаружения неисправностей в результате диагностирования Д-1.

Поскольку регулировочные работы фактически входят в объем ТО-1, расчетную трудоемкость ТО-1, при организации Д-1 на отдельных постах, следует уменьшить на 15% :

tск
1
=0,85t1
(2.21)

Диагностика Д-2 выполняется на отдельных постах. При этом трудоемкость Д-2 ( tд-2
) в зависимости от типа подвижного состава будет составлять 10…20% от нормативной скорректированной трудоемкости ТО-2:

tд-2
=(0,1…0,2)t2
(2.22)

причем значение 0,1t2
принимается для автобусов и грузовых автомобилей большой грузоподъемности, а 0,2t2
- для легковых автомобилей и грузовых средней и малой грузоподъемности.

За счет перенесения на посты Д-2 работ по проверке и регулировке систем питания, зажигания и др., а также выполнения работ по Д-1, трудоемкости ТО-2, соответственно, необходимо скорректировать по формуле:

tск
2
=(0,9…0,85)t2
– tд-1
(2.23)

1 группа:

tЕОс
= 0,2*1,0 = 0,2 ч.
час

tEOт
= 0,1*1,0 = 0,1 ч.
час

tТО-1
= 2,6*1,0*1,1 = 2,86 ч.
час

tск
1
= 0,85*2,86 = 2,43 ч.
час

tТО-2
= 10,5*1,0*1,1 = 11,55 ч.
час

tск
2
= 0,9*11,55 – 0,715 = 9,68 ч.
час

tTP
= 1,8*1,2*1,0*1,0*1,1*0,9 = 2,14 ч.
час

По остальным группам расчёты ведутся аналогично и заносятся в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Трудоемкость работ ТО и ТР

Вид воздействия	Подвижной состав	Нормативная трудоемкость ТО и ТР, чел.-час	Коэффициенты корректирования					Скорректированная трудоемкость ТО и ТР, чел.-час
			К1	К2	К3	К4	К5
1	2	3	4	5	6	7	8	9
ЕОС	1 группа 2 группа 3 группа 4 группа 5 группа	0,2 0,2 0,3 0,5 0,5	-	1,0 1,25 1,25 1,25 1,25	-	-	-	0,2 0,25 0,375 0,625 0,625

Продолжение таблицы 2.6

ЕОТ		1 группа 2 группа 3 группа 4 группа 5 группа	0,1 0,1 0,15 0,25 0,25	-		1,0 1,25 1,25 1,25 1,25	-		-		-		0,1 0,125 0,19 0,31 0,31
ТО-1		1 группа 2 группа 3 группа 4 группа 5 группа	2,6 1,8 6 9 7,8	-		1,0 1,25 1,25 1,25 1,25	-		1,1 1,0 1,05 1,35 1,35		-		2,43 1,9 6,69 12,91 11,22
ТО-2		1 группа 2 группа 3 группа 4 группа 5 группа	10,5 7,2 24 36 31,2	-		1,0 1,25 1,25 1,25 1,25	-		1,1 1,0 1,05 1,35 1,35		-		9,68 7,54 26,38 50,88 44,09
ТР	1 группа 2 группа 3 группа 4 группа 5 группа		1,8 1,55 3 4,2 6,1		1,2 1,2 1,2 1,2 1,2	1,0 1,25 1,25 1,25 1,25		1,0 1,0 1,0 1,0 1,0		1,1 1,0 1,05 1,35 1,35		0,9 0,9 0,9 0,9 0,9		2,14 2,1 4,25 7,65 11,1

2.3.2 Определение годового объема работ по ТО и ТР

Годовой объём работ по ЕОс
TEOc.г
(чел.-ч) определяется по формуле:

TEOc.г
=NEOc.г
tEOc
(2.24)

Годовой объем работ по ЕОт
TEOт.г
(чел.-ч) определяется по формуле:

TEOт.г
=NEOт.г
tEOт
(2.25)

Годовой объем работ по ТО-l T1.г
(чел.-ч) определяется по формуле:

T1.г
=N1.г
t1
(2.26)

Годовой объем работ по ТО-2 T2.г
(чел.-ч) определяется по формуле:

Т2.г
= N2.г
t2
(2.27)

Годовой объем работ ТР TТР.г
(чел.-ч) определяется по формуле:

ТТР.г
= LГ
Аи
tТР
/1000 (2.28)

Годовой объем работ СО (сезонного обслуживания) Тсо.г
(чел.-ч) определяется по формуле:

Тсо.г
=Nсо
t2
К (2.29)

где К- коэффициент трудоемкости сезонного обслуживания.

К=0,2. /1/

Годовая трудоемкость работ по диагностированию Д-1 и Д-2 Тд-1,2
(чел.-ч) рассчитывается по формулам:

Тд-1
=(Сд-1
t1
/100)N1г
(2.30)

Тд-2
=(Сд-2
t2
/100)N2г
(2.31)

где Сд
- доля (процент) работ, выпадающих на диагностику от общего результата работ по техническому обслуживанию /1/

Общий годовой объем работ по ТО и ТР:

Тобщ
=ТЕОс.г
+ТЕОт.г
+Т1г
+Т2г
+Тсо.г
+Тд-1
+Тд-2
+Ттр
(2.32)

1 группа:

TEOc
.г
= 36464*0,2 = 7292,8 ч.
час

TEO
т.г
= 2011*0,1 = 201,1 ч.
час

T1.г
= 943*2,43 = 2291,5 ч.
час

Т2.г
= 324*9,68 = 3136,3 ч.
час

ТТР.г
= 45005*111*2,14/1000 = 10690,5 ч.
час

Тсо.г
= 222*9,68*0,2 = 429,8 ч.
час

Тд-1
= 25*2,43*1394/100 = 846,8 ч.
час

Тд-2
= 15*9,68*389/100 = 564,8 ч.
час

Тобщ
=7292,8+201,1+2291,5+3136,3+10690,5+429,8+846,8+564,8=25453,6 ч.
час

По остальным группам расчёты ведутся аналогично и заносятся в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Годовые объемы работ по ТО и ТР автомобилей

Тi	1 группа	2 группа	3 группа	4 группа	5 группа	Всего
Т ЕОс , ч. час	7292,8	22912,7	17901,4	8623,1	8828,1	65558,1
Т ЕОт , ч. час	201,1	1145,6	576	228,2	467	2617,9
Т ТО-1 , ч. час	2291,5	8162,4	9506,5	4454	7921,3	32335,7
Т ТО-2 , ч. час	3136,3	10797,3	12504,1	5851,2	10361,1	42650
Т ТР , ч. час/1000км	10690,5	39455,7	31882	13932,2	34337,4	130297,8
Т СО , ч. час	429,8	420,7	912,7	427,4	379,2	2569,8
ТД-1 , ч. час	846,8	2993	3485,5	1633,1	2903,2	11861,6
ТД-2 , ч. час	564,8	1943	2251,5	1053,2	1865	7677,5
Тобщ Г , ч. час	25453,6	87830,4	79019,7	36202,4	67062,3	295568,4

Общий объем работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного состава не учитывает трудовые затраты на вспомогательные работы по техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования и инструмента, транспортные, погрузочно-разгрузочные работы, хранение, приемку и выдачу материальных ценностей, уборку производственных помещений и других вспомогательных работ по самообслуживанию предприятия.

2.3.3 Расчет годового объема вспомогательных работ

Объемы вспомогательных работ составляют 20-30 % общего объема работ по ТО и ТР подвижного состава и определяются по формуле:

Твсп
=(0,2…0,3)Тобщ
(2.33)

Твсп
= 0,25*295568,4 = 73892,1 ч.
час

Распределение вспомогательных работ по их видам приведено в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Примерное распределение вспомогательных работ

Вид работ	В %	В ч. час
1	2	3
Ремонт и обслуживание технологического оборудования, оснастки и инструмента	20	14778,42
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования, сетей и коммуникаций	15	11083,815
Транспортные	10	7389,21
Перегон автомобилей	15	11083,815
Прием хранение, выдача материальных ценностей	15	11083,815
Уборка производственных помещений	20	14778,42
Обслуживание компрессорного оборудования	5	3694,605
Итого:	100	73892,1

2.3.4 Распределение объема работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

Для формирования объемов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности производится распределение годовых объемов работ ТО-l, ТО-2 и ТР по их видам в процентах, а затем в человеко-часах.

Распределение трудоемкости по видам работ сведен в таблицу 2.9.

Таблица 2.9 - Распределение объема ЕО, ТО и ТР по видам работ

Виды работ ТО и ТР	В %	В ч. час
1	2	3
Техническое обслуживание
ЕОС (выполняемые ежедневно)
Уборочные	20	13111,62
Моечные	10	6555,81
Заправочные	11	7211,391
Контрольно-диагностические	12	7866,972
Ремонтные (устранение мелких неисправностей)	47	30812,307
И т о г о	100	65558,1
ЕОТ (выполняемые перед ТО и ТР)
Уборочные	55	1439,845
Моечные по двигателю и шасси	45	1178,055
И т о г о	100	2617,9
ТО-1
Общее диагностирование (Д-1)	8	2586,856
Крепежные, регулировочные, смазочные и др.	92	29748,844
И т о г о	100	32335,7
ТО-2
Углубленное диагностирование (Д-2)	7	2985,5
Крепежные, регулировочные, смазочные и др.	93	39664,5
И т о г о	100	42650
Текущий ремонт
Постовые работы
Общее диагностирование (Д-1)	1	1302,978
Углубленное диагностирование (Д-2)	1	1302,978
Регулировочные и разборочно-сборочные	27	35180,406
Сварочные	5	6514,89
Жестяницкие	2	2605,956

Продолжение таблицы 2.9

Окрасочные	8	10423,824
Итого по постам	44	57331,032
Участковые работы
Агрегатные	17	22150,626
Слесарно-механические	8	10423,824
Электротехнические	7	9120,846
Аккумуляторные	2	2605,956
Ремонт приборов системы питания	3	3908,934
Шиномонтажные	2	2605,956
Вулканизационные (ремонт камер)	1	1302,978
Кузнечно-рессорные	3	3908,934
Медницкие	2	2605,956
Сварочные	2	2605,956
Жестяницкие	3	3908,934
Арматурные	3	3908,934
Обойные	3	3908,934
Итого по участкам	56	72966,768
Итого по ТР	100	130297,8

2.3.5 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих РТi
(чел.) определяется по формуле:

РТi
=ТГ
i
/Фт
(2.34)

где ТГ
i
-годовой объем работ соответствующей зоны или участка, чел-ч; /2/

Фт
-годовой фонд времени технологически необходимого рабочего./2/

Штатное число рабочих РШi
(чел.) определяется по формуле :

РШi
=ТГ
i
/Фш
(2.35)

где Фш
- годовой фонд времени «штатного» рабочего. /2/

Расчеты сводятся в таблицу 2.10. При этом в качестве контроля полученных результатов целесообразно сопоставить общее число производственных рабочих с нормативными показателями. На АТП со сложившимся производством и структурой работ для расчета численности рабочих используется коэффициент штатности ήш
(отношение числа технологически необходимых рабочих к штатным), значение которого для практических расчетов находится в пределах 0,90…0,95 и зависит от профессии рабочего. При небольших объемах работ расчетная численность рабочих может быть меньше единицы. В этих случаях целесообразно совмещение родственных профессий рабочих, а следовательно, объединение соответствующих работ и участков

Таблица 2.10 - Численность производственных рабочих

Вид воздействий	Трудоемк. Чел-ч.	Р т. Чел		Р ш , чел
		расчетное	принято	расчетное	Принято
Постовые работы
Диагностические	2605,956	1,26	3	1,42	3
Регулировочные	2605,956	1,26		1,42
Разборочно-сборочные	32574,45	15,73	16	17,7	18
Сварочно-жестяницкие	9120,846	4,41	4	4,96	5
Окрасочные	10423,824	5,03	5	5,66	6
Итого	57331,032	27,69	28	31,16	32
Участковые
Агрегатные	22150,626	10,7	11	12,04	12
Слесарно-механические	10423,824	5,03	5	5,66	6
Электротехнические	9120,846	4,41	4	4,96	5
Аккумуляторные	2605,956	1,26	1	1,43	1
Системы питания	3908,934	1,89	2	2,15	2
Шиномонтажные	2605,956	1,26	1	1,42	1
Вулканизационные	1302,978	0,63	1	0,72	1
Кузнечно-рессорные	3908,934	1,89	2	2,12	2
Медницкие	2605,956	1,26	1	1,43	3
Сварочные	2605,956	1,26	1	1,43
Жестяницкие	3908,934	1,89	2	2,12	2
Арматурные	3908,934	1,89	2	2,12	2
Обойные	3908,934	1,89	2	2,12	2
Итого	72966,768	35,2	35	39,65	39
Всего	130297,8	62,9	63	70,8	71

Технологически-необходимое число рабочих в зоне ТО-1, Рт,то-1
, чел., рассчитывают по формуле:

Рт,то-1
= 32335,7/2070 = 15,6 ≈ 16 чел

Штатное число рабочих в зоне ТО-1, Рш.то-1
, чел., рассчитывают по формуле:

Рш.то-1
=32335,7/1840 = 17,6 ≈ 18 чел.

Технологически-необходимое число рабочих в зоне ТО-2, Рт,то-2
, чел., рассчитывают по формуле:

Рт.то-2
= 42650/2070 = 20,6 ≈ 21 чел.

Штатное число рабочих в зоне ТО-2, Рш.то-2
, чел., рассчитывают по формуле:

Рш.то-2
= 42650/1840 = 23,2 ≈ 23 чел.

Технологически-необходимое число рабочих в зоне ЕОС
, Рт,ЕОс
, чел., рассчитывают по формуле:

Рт,ЕОс
= 65558,1/2070 = 31,7 ≈ 32 чел.

Штатное число рабочих в зоне ЕОС
, Рш.ЕОс
, чел., рассчитывают по формуле:

Рш.ЕОс
= 65558,1/1840 = 35,6 ≈ 36 чел.

Технологически-необходимое число рабочих в зоне ЕОТ
, Рт,ЕОс
, чел., рассчитывают по формуле:

Рт,ЕОт
= 2617,9/2070 = 1,26 ≈ 1 чел.

Штатное число рабочих в зоне ЕОТ
, Рш.ЕОс
, чел., рассчитывают по формуле:

Рш.ЕОт
= 2617,9/1840 = 1,42 ≈ 1 чел.

Технологически-необходимое число рабочих в зоне Д-1, Рт Д-1
, чел., рассчитывают по формуле:

Рт Д-1
= 11861,6/2070 = 5,7 ≈ 6 чел.

Штатное число рабочих в зоне ЕО, Рш.ео
, чел., рассчитывают по формуле:

Рш ео
= 11861,6/1840 = 6,4 ≈ 6 чел

Технологически-необходимое число рабочих в зоне Д-2, Рт Д-2
, чел., рассчитывают по формуле:

Рт Д-2
= 7677,5/2070 = 3,7 ≈ 4 чел.

Штатное число рабочих в зоне ЕО, Рш.ео
, чел., рассчитывают по формуле:

Рш Д-2
= 7677,5/1840 = 4,2 ≈ 4 чел

Трудоемкость работ и численность рабочих по самообслуживанию предприятия распределяется по видам выполняемых работ.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия Тсам
, чел-ч., определяем по формуле:

Тсам
= ТГ
·kсам
(2.36)

Тсам
=295568,4· 0,1 = 29556,84 чел-ч

Распределение рабочих отдела главного механика представлено в таблице 2.11.

Таблица 2.11- Численность рабочих отдела главного механика

Виды работ	%	Годовой объём работ, чел.-ч.	Численность рабочих ОГМ, чел.
Электромеханические	25,0	7389,21	4
Механические	10,0	2955,684	2
Слесарные	16,0	4729,0944	2
Сварочные, кузнечные, жестяницкие, медницкие	11,0	3251,2524	2
Трубопроводные (слесарные)	22,0	6502,5048	4
Ремонтно-строительные	16,0	4729,0944	2
Всего	100,0	29556,84	16

2.3.6 Расчет общей численности производственных рабочих

Общая численность производственных рабочих РОБ
(чел.) определяется по формуле:

РОБ
= РЕО
+ Р1
+ Р2
+ Рд
+РТР
(П)
+
РТР
(у)
(2.37)

где РЕО
, Р1
, Р2
, Рд
, РТР
(П)
, РТР
(у)
- численность рабочих соответственно зон ЕО, ТО-l, ТО-2, диагностики, постового ТР и ТР производственных участков. /1/

РТ.ОБ
= 16+21+32+1+6+4+63 = 143 чел.

РШ.ОБ
= 18+23+36+1+6+4+71 = 159 чел.

Данные по расчету численности рабочих сводим в таблицу 2.12.

Таблица 2.12 – Расчёт численности производственных рабочих

Наименова-ние зон и участков	Годовой объём работ, (чел . ч)	Годовой фонд времени штатного рабочего, ч.	Принятое количество штатных рабочих, чел.	Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч.	Принятое количество технологически необходимых рабочих, чел.
ЕОс	65558,1	1840	36	2070	32
ЕОт	2617,9		1		1
ТО-1	32335,7		18		16
ТО-2	42650		23		21
ТР	130297,8		71		63
Д-1	11861,6		6		6
Д-2	7677,5		4		4
Всего	295568,4		159		143

2.4 Расчет постов и поточных линий

На основе установленной производственной программы, режима работы зон, выбранной организационной структуры и технологии ТО и ТР автомобилей производится расчет количества линий, специализированных и универсальных постов, распределение рабочих по постам, расчет и подбор оборудования.

Режим работы зон ТО зависит от режима работы автомобилей на линии. В целях максимального использования подвижного состава на линии, ЕО и ТО-1 выполняют в межсменное время, после возврата автомобилей с работы. Техническое обслуживание ТО-2 отличается сложностью и относительно большей трудоемкостью, включающей работы специализированных цехов и участков и, как правило, выполняется в дневную смену, когда работают все эти цеха и участки. Режим работы специализированных диагностических участков Д-1 и Д-2 зависит от режима работы зон ТО-1 и ТО-2. Участок диагностики Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1, а Д-2 с зоной ТО-2.

Режим работы зоны ТР составляет одну смену. Здесь выполняются наиболее трудоемкие и сложные работы ТР, требующие участия производственных цехов и участков, а также работы по устранению самопроявившихся отказов автомобилей. Также выполняются ремонтные работы, выявившиеся при техническом обслуживании и диагностировании и работы по заявкам водителей.

2.4.1 Расчет числа линий периодического действия ТО

Расчет линий периодического действия ТО-1и ТО-2 производим для II группы автомобилей.

Такт линии ТО τл
(мин.) определяется по формуле:

τл
=60ti
/Рл
+tп
, (2.38)

где ti
- трудоемкость работ соответствующего ТО, чел-ч;

Рл
- общее число технологически необходимых рабочих, работающих на линии обслуживания;

Хл
- число постов линии;

РСР
- среднее число рабочих на посту линии обслуживания;

tп
- время передвижения автомобиля с поста на пост, мин.

Число линий обслуживания ТО m определяется по формуле:

m=Ni.с
φτл
/(60ТСМ
С) (2.39)

где ТСМ
- продолжительность смены, ч;

С - число смен;

φ- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО.

Время передвижения автомобиля с поста на пост, tп
, мин, рассчитывают по формуле:

tп
= (LA
+a)/VK
(2.40)

где LA
– габаритная длина автомобиля, м; /3/

а – расстояние между автомобилями, стоящими на двух последовательных постах, м;

VK
– скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин.

2 группа:

tп
= (4,15+2)/3 = 2,05 мин.

ТО-1

τл
=60*1,9 /5+2,05 = 24,85 мин.

m=17*1,25*24,85/(60*8*1) = 1,1 ≈ 1 линия.

ТО-2

τл
=60*7,54 /7+2,05 = 66,68 мин.

m=6*1,25*66,68/(60*8*1) = 1,04 ≈ 1 линия.

С целью рационального использования производственных площадей и технологического оборудования ТО-1 и ТО-2 проводим на одной линии, но в разное время. Линия состоит из 3-х постов.

2.4.2 Расчет числа отдельных постов ТО

Расчет числа постов в зонах ТО выполняется при условии, если в проекте принят метод организации технологического процесса на специализированных

или универсальных тупиковых постах.

Посты рассчитываются для каждой группы технологически совместимого подвижного состава. Исходными величинами для расчета числа постов ТО служат ритм производства и такт поста. Расчет производится для I,III,IV и V группы автомобилей.

Ритм производства Rj
(мин.) определяется по формуле:

Ri
= 60 ТСМ
С / (Ni.с
φ) (2.41)

где ТСМ
- продолжительность смены, ч;

С - число смен;

φ- коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТО.

Такт поста τi
(мин.)- это среднее время занятости поста, определяется по формуле:

τi
= 60 ti
/РП
+ tп
(2.42)

где ti
- трудоемкость работ данного вида обслуживания, выполняемого на посту, чел-ч.

РП
- число рабочих, одновременно работающих на посту;

tп
- время, затрачиваемое на передвижение автомобиля при установке его на пост и съезд с поста, мин.

Время передвижения автомобиля с поста на пост, tп
, мин, рассчитывают по формуле:

tп
= (LA
+a)/VK
(2.43)

где LA
– габаритная длина автомобиля, м; /3/

а – расстояние между автомобилями, стоящими на двух последовательных постах, м;

VK
– скорость передвижения автомобиля конвейером, м/мин.

1 группа:

tп
= (3,75+2)/3 = 1,92 мин.

3 группа:

tп
= (7,737+2)/3 = 3,25 мин.

4 группа:

tп
= (9,61+2)/3 = 3,87 мин.

5 группа:

tп
= (9,19+2)/3 = 3,75 мин.

Среднее время передвижения автомобиля с поста на пост, tп.ср
, мин, рассчитывают по формуле:

tп.ср
= ∑АИ
i
.
tп.
i
/АИ
(2.44)

tп.ср
= 2,98 мин.

Средняя трудоемкость выполняемых работ рассчитывается по формуле:

ti
.ср
= ∑АИ
i
.
ti
/АИ
(2.45)

t1ср.
= 6,65 ч.
час.

t2ср.
= 26,2 ч.
час

Число постов ТО-1 ХТО-1
определяется по формуле :

ХТО-1
=τi
/ Ri
, (2.46)

Число постов ТО-2 Х2
определяется по формуле:

ХТО-2
=τ2
/ R2
ŋ2
(2.47)

где ŋ2
- коэффициент использования рабочего времени поста ТО-2;

ŋ2
=0,85-0,9. /2/

ТО-1:

RТО-1
= 60*8*1,5/(13*1,25) = 44,3 мин

τТО-1
= 60*6,65/2 + 3 = 202,5 мин

ХТО-1
= 202,5/44,3 =4,57 ≈ 5 поста

ТО-2:

RТО-2
= 60*8*1/(4*1,25) = 96 мин

τТО-2
= 60*26,2/2 + 3 = 789 мин

ХТО-2
= 789/(96*0,9) = 9,13 ≈ 9 постов

Число специализированных постов диагностирования Д-l и Д-2 ХДi
определяется по формуле:

ХДi
=ТДi
/(ДРАБ.Г
*ТСМ
*Сŋд
*Рп
) (2.48)

где ТДi
- годовой объем диагностических работ Д-l или Д-2, чел-ч. (по таблице 2.7);

ŋд
- коэффициент использования рабочего времени диагностического поста, ŋд
=0,6-0,75; /2/

Рп
- число одновременно работающих на посту диагностирования; принимается равным 1 или 2.

ХД-1
= 11861,6/(255*8*1,5*0,75*2) = 2,58 ≈ 3 поста

ХД-2
= 7677,5/(255*8*1,5*0,75*2) = 1,67 ≈ 2 поста

2.4.3 Расчет числа постов ТР

Число постов ТР ХТР
определяется по формуле:

ХТР
= ТТР.г
(П)
φ / (ДРАБ.Г
ТСМ
С ŋп
Рп
) (2.49)

где ТТР.г
(П)
- годовой объем работ, выполняемых на постах ТР (по таблица 2.7);

ŋп
- коэффициент использования рабочего времени поста ТР; /2/

Коэффициент использования рабочего времени поста ТР ŋп
при наилучшей организации труда принимается равным 0,85÷0,90, в средних условиях - 0,80÷0,85, в худших условиях организации технологического процесса и снабжения постов 0,75÷0,80.

ХТР
= 57331,032*1,25/(255*8*1*0,85*3) = 13,77 ≈ 14 постов

При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более пяти их специализируют по видам выполняемых работ. Примерное распределение указанных постов ТР по их специализации приведено в таблице 2.13.

Таблица 2.13 - Распределение регулировочных и разборочно-сборочных постов ТР по их специализации

Предметная специализация поста	При ТР автомобилей
	в процентах от общего числа постов	Кол-во постов
Двигатель	11-13	2
Узлы двигателя	4-6	1
Трансмиссия	12-16	2
Системы электрооборудования и питания	7-9	1
Ходовая часть	9-11	1
Перестановка колес	8-10	1
Тормоза	10-12	2
Рулевое управление	12-14	2
Кабина и кузов	7-9	1
Универсальные посты	9-11	1
Итого	100	14

2.4.4 Расчет поточных линий непрерывного действия

Исходными величинами для расчета количества линий ЕО является ритм производства и такт линии.

Такт линии τП.ЕО
, мин., определяем по формуле:

τП.ЕО
= 60/Nу
(2.50)

где Nу
– производительность механизированной установки;

τП.ЕО
= 60/30 =2 мин.

NЕО
=60/ τП.ЕО

NЕО
=60/ 2 = 30 авт./мин.

Ритм производства для ЕО RЕО
, мин., определяем по формуле:

RЕО
= 60 Твоз
/0,7*NЕОсут
(2.51)

где Твоз
– продолжительность «пикового» возврата подвижного состава в течение суток на АТП, Твоз
=3,5 ч;

RЕО
= 60*3,5 /0,7*647 =0,46 мин

Необходимое количество поточных линий ЕО определяем по формуле:

mЕО
=τП.ЕО
/ RЕО
(2.52)

mЕО
=2/ 0,46=4,34≈4 линии.

Число постов на линии ЕО назначается из условий их специализации по видам работ (например, уборка, мойка, обтирка). Принимаем 4 линии ЕО по 3 поста.

2.4.5 Расчет общего числа постов

Общее число постов Хобщ
определяется суммированием постов ТО, ТР, диагностирования и ожидания:

Хобщ
= ХЕО
+ Х1
+Х2
+ХД-l
+ХД-2
+ ХТР
+ ХО
(2.53)

Хобщ
= 12+5+12+3+2+14 = 48 постов

2.5 Расчет площадей производственных помещений

При технологическом расчете АТП определяются площади производственно-складских (зон ТО и ТР, производственных участков ТР, складов, технических помещений, зоны хранения подвижного состава и административно-бытовых зданий).

2.5.1 Расчет площадей зон ТО и ТР

Предварительный расчет площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР (Fз
) производится по формуле:

Fз
=fА
Хi
Кп
(2.54)

где fA
- площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2
;

Кп
- коэффициент плотности расстановки постов; /1/

Хi
– количество постов соответствующей зоны (пункт 2.4).

Площадь занимаемая автомобилем, fа
, м2
, рассчитывают по формуле:

fА
=Lа
∙Bа
(2.52)

где Lа
– базовая длина автомобиля; /3/

Bа
– ширина автомобиля. /3/

Площадь занимаемую автомобилем будем рассчитывать для автомобиля с максимальными габаритными размерами.

Принимаем Lа
= 9,61 м, Bа
= 2,5 м.

fА
= 9,61∙2,5 = 24,03 м2
;

Площади зон уточняются при разработке планировочного решения графическим методом с учетом сетки колонн и нормируемых расстояний между автомобилями при маневрировании в зонах ТО и ТР.

Исходные данные и результаты расчета приводим в форме таблицы 2.14.

Таблица 2.14 - Площадь зон ЕО, ТО, ТР и Д

Наименование зон	fA , м2	Хi	Кп	Sз , м2
ЕО	24,03	12	4	1153,4
ТО-1		5	4,5	540,7
ТО-2		12		1297,6
ТР		14		1513,9
Д-1		3		324,4
Д-2		2		216,3
Итого	51	5046,3

2.5.2 Расчет площадей производственных помещений, участков и цехов

Ориентировочный расчет площадей производственных цехов выполняется по формуле:

Fу
=fl
+f2
(Pm
- l) (2.53)

где f1
– площадь цеха, приходящаяся на первого рабочего, м2
; /1/

f2
- площадь цеха на каждого последующего рабочего, м2
; /1/

Pm
- число рабочих в цеху в наиболее загруженную смену, чел. /1/

Площади производственных участков ТО и ТР приведены в таблице 2.15.

Таблица 2.15 – Площади участков и цехов

Наименование участка или цеха	Число рабочих, чел	Удельная площадь на 1-го человека, м2	Площадь участка, м2
Агрегатный	11	22/14	162
Слесарно-механический	5	18/12	66
Электротехнический	4	15/9	42
Аккумуляторный	1	21/15	21
Ремонт системы питания	2	14/8	22
Шиномонтажный	1	18/15	18
Вулканизационный	1	12/6	12
Кузнечно-рессорный	2	21/5	26
Медницкий	1	15/9	15
Сварочный	1	15/9	15
Жестяницкий	2	18/12	30
Арматурный	2	12/6	18
Обойный	2	18/5	23
Малярный	5	30/15	90
Итого	40	560

2.5.3 Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений (Fск
) можно определить по следующей формуле:

Fск
=0,1АИ
fу
К1
(С)
К2
(С)
К3
(С)
К4
(С)
К5
(С)
(2.54)

где fу
- удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава,м2
; /2/

K1
(C)
- коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег единицы подвижного состава, K1
(C)
= 0,9; /2/

К2
(С)
- коэффициент, учитывающий списочное число технологически совместимого подвижного состава, K2
(C)
=1,15; /2/

К3
(С)
- коэффициент, учитывающий тип подвижного состава, K3
(C)
= 0,8; /2/

К4
(С)
- коэффициент, учитывающий высоту складирования, K4
(C)
= 1,15; /2/

К5
(С)
- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации,

K5
(C)
= 1,1. /2/

Площади складов определяются отдельно по каждому виду хранимых изделий и материалов. В АТП подлежат хранению: запасные части и материалы; лакокрасочные материалы; кислород и ацетилен в баллонах; пиломатериалы; металл; металлолом и ценный утиль (размещается на территории АТП); машины; подлежащие списанию автомобили (размещаются на территории АТП). Кроме того, по тем же нормативам определяется площадь участков комплектации и производства. /1/

Fск
= 0,1*648*0,9*1,15*0,8*1,15*1,1* fуд
= 67,8 fуд
м2
.

Площади складских помещений приведены в таблице 2.16.

Таблица 2.16 – Площади складских помещений

Склады	Удельная площадь на 1 млн. км. пробега, м2	Площадь склада, м2
Запасных частей	4,4	298,3
Агрегатов	1,0	67,8
Материалов	1,8	122
Шин	2,6	176,3
Смазочных материалов	1,8	122
Лакокрасочных изделий	0,6	40,7
Химикатов	0,25	17
Промежуточный склад	15% от Fз.ч + Fагр	55
Инструмантально-раздаточный	0,15	10,2
Итого	909,3

2.5.4 Расчет площадей технических помещений и ОГМ

Площади помещений ОГМ и компрессорной принимаются в размере 3%, а технические помещения в размере 6 % от общей производственно-складской площади предприятия.

Площади вспомогательных помещений, Fвсп
, м2
, рассчитывают по формуле:

Fвсп
= 0,03(Fпр
+Fскл
) (2.55)

где Fпр
– производственная площадь, м2
(по таблицам 2.14-2.15);

Fскл
– площадь складских помещений, м2
(по таблице 2.16).

Fвсп
= 0,03*(5046,3+560+909,3) = 195,5 м2
.

Площади технических помещений, Fт
, м2
, рассчитывают по формуле:

Fт
= 0,06(Fпр
+Fскл
) (2.56)

Fт
= 0,06*(5046,3+560+909,3) = 391 м2
.

Распределение площадей по отдельным помещениям и итоги расчетов сводятся в таблицу 2.17.

Таблица 2.17- Распределение площадей вспомогательных и технических помещений

Наименование помещений	Процент от общей произв.-складск. площади %	Площади помещений, м2
		Расчетная	Принятая
Вспомогательные помещения:
ОГМ с кладовой	1,2	78,2	78
Компрессорная	1,8	117,3	117
Итого	3,0	195,5	195
Технические помещения:
Насосная мойки автомобилей	1,2	78,2	78
Трансформаторная	0,9	58,6	59
Тепловой пункт	0,9	58,6	59
Электрощитовая	0,6	39,1	39
Насосная пожаротушения	1,2	78,2	78
Центр управления производством	0,6	39,1	39
Комната мастеров	0,6	39,1	39
Итого	6,0	390,9	391

2.5.5 Расчет площадей административно-бытовых помещений

Площади бытовых помещений, Fб.п.
, м2
, рассчитывают по формуле:

Fб.п
= (Р*ρ)/ fуд
, (2.57)

где Р – количество человек одновременно, пользующихся помещением, чел;

ρ – пропускная способность, чел;

fуд
– площадь единицы установленного оборудования, м2
.

а) Площадь гардероба

Fг
= 100∙1,25/1 = 125 м2

б) Площадь умывальных

Fу