Раздел I.Проектировочная часть.
1.1 Назначение шиноремонтного участка
В шиноремонтном отделении выполняют следующие основные работы: приемку неисправных колес в сборе для перемонтажа шин и их ремонта ; мойку сушку колёс и ремонта шин; контроль годности к эксплуатации покрышек, камер ободных лент и деталей дисков колёс; сортировку их по назначению в ремонт ,на списание; ремонт шин и накачивание их воздухом , балансировку колёс хранение колёс в сборе ,выдачу исправных колёс в сборе.
1.2 Выбор исходных данных
Исходные и нормативные данные выбираются из задания па проектирование и из источника (2) стр. 14-16,18-19,24-29,таб. 2.1-2.3,2.6-2.12 и заносятся в таблицу 1.1
Таблица 1.1
№ | Наименование показателя | Ед. изм | Марка п/состава | |||
| ЗИЛ | КАМАЗ | Прицеп | ||||
| 1 | Количество п/с,Ас | шт | 95 | 114 | 95 | |
| 2 | Среднесуточный пробег,Lcc | км | 110 | 120 | 120 | |
| 3 | Пробег до ТО-1,LH1 | км | 4000 | 4000 | 4000 | |
| 4 | Пробег до ТО-2,LH2 | км | 15000 | 15000 | 15000 | |
| 5 | Пробег до КР,LH | км | 450000 | 300000 | 250000 | |
| 6 | Тип дорожного покрытия, Д | км | Д1 | Д1 | Д1 | |
| 7 | Тип рельефа, Р | Р1 | Р1 | Р1 | ||
| 8 | Условия движения | В больших городах | ||||
| 9 | Категория условий эксплуатаций | 3 | 3 | 32 | ||
| 10 | Пробег с начала эксплуатации | L025 | L0.5 | |||
| 11 | Количество дней работы АТП за год,Дрг | дн | 357 | 357 | 357 | |
| 12 | Продолжительность простоя п/с в ТО и ТР на АТП, d | дн | 0,38 | 0,43 | ||
| 13 | Продолжительность КР на АРЗ Дкр | дн | 15 | 22 | 15 | |
Продолжение табл.1.1
№ | Наименование показателя | Ед. изм | Марка п/состава | ||
| ЗИЛ | КАМАЗ | Прицеп | |||
14 | Коэффициенты корректирования в зависимости от: | ||||
| а) условий эксплуатации,К1: | |||||
| - периодичность ТО | 0,8 | 0,8 | 0,8 | ||
| - пробег до КР | 1,2 | 1,2 | 1,2 | ||
| - удельная трудоёмкость ТР | 0,8 | 0.8 | 0.8 | ||
| б) модификация п/с и организации его работы, К2: | |||||
| - трудоёмкость ТО и ТР | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
| - пробег до КР | 1.00 | 1.00 | 1.00 | ||
| в) природно-климатические условий, К3=К` 3 * К`` 3 | |||||
| - периодичность ТО | 0.9 | 0.9 | 0.9 | ||
| -удельная трудоёмкость ТР | 1.1 | 1.1 | 1.1 | ||
| -пробег до КР | 0.9 | 0.9 | 0.9 | ||
| г)пробег с начала эксплуатации: | |||||
| -удельная трудоёмкость ТР, К4 продолжительность простоя в ТО и ТР,К`4 | 0.7 | 0.7 | 0.7 | ||
| Количество единиц п/с и технологически совместимых групп п/с,К5 | 0.95 | 0.95 | 0.95 | ||
15 | Нормативы трудоёмкости ТО и ТР подвижного состава: | ||||
| - ЕО,tEO | чел.ч | 0.3 | 0.35 | 0.3 | |
| - ТО-1,t1 | чел.ч | 3.6 | 5.7 | 3.6 | |
| - ТО-2,t2 | чел.ч | 14,4 | 21,6 | 14,4 | |
| ТР/1000км,tTP | чел.ч | 3,4 | 5 | 3,4 | |
1.3 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР и диагностированию
1.3.1 Расчёт производственной программы всех видов обслуживания.
Производственная программа АТП по ТО – это планируемое число обслуживаний данного вида( ЕО,ТО-1,ТО-2,диагностирования) за определённый период времени(год, сутки). Число текущих ремонтов (ТР) за этот период времени не определяется, так как для ТР автомобиля, его агрегатов и систем не установлены нормативы периодичности текущих ремонтных воздействий и они выполняются по потребности. Сезонные техническое обслуживание (СО) проводимое два раза в год, совмещается с проведением очередного ТО-2 (реже ТО-1) с соответствующим увеличением трудоёмкости работ и как планируемое техническое воздействие при расчёте производственной программы не предусматривается (источником 13 подразделом 113).
На действующих АТП производственная программа по каждому виду ТО и диагностированию рассчитывается на гад так называемым годовым методом, поэтому в настоящем руководстве с целью максимального приближения выполнения расчётов при курсовом проектировании к деятельности соответствующих разделов АТП рассматривается именно этот метод.
Программа является основной для расчёта годового объёма работ по ТО, ремонту и диагностированию, а также численности производства персонала по объёму проектирования.
При разномарочном парке расчёт программы ведётся для каждой принятой к расчёту модели автомобиля.
Учитывается, что ТО автопоездов производится без расцепки тягача и прицепа, расчёт производственной программы для автопоездов производится как для целой единицы аналогично расчету одиночных автомобилей.
Суточная программа поД-1 и Д-2 определяется делением годовой программы по каждому виду диагностирования на количество рабочих дней в году. Суточная программа исходным показателем для принятия решения об организации Д-1 и Д-2.
1.3.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробег до КР
Выбранные значения нормативов периодичности ТО и пробега до КР (источник (2) табл.2.1-2.3) установлены положением для определённых условий эксплуатаций.
Для конкретного АТП эти условия могу отличатся, поэтому в общем случае нормируемые пробеги LHКР, LH1, LH2 корректируются при помощи коэффициентов К1, К2 и К3 (табл.2.7-2.10,стр.25-27 источник(2) ), т.е.:
LK1,2 = LH1,2 *K1* K3 (1.1)
LKP =LHKP*K1 * K 2* K3 (1.2)
где LK1,2 ,LKP - скорректированные пробеги до КР и периодичность ТО, км
LH1,2, LHKP – нормируемые пробеги до КР и периодичность ТО.
Так как поставка автомобилей на обслуживание производится с учётом среднесуточного пробега(LCC) через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1 ,ТО-2 и КР должны быть кратными между собой.
После определения скорректированной периодичность ТО проверяется её кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых сотен километров.
Корректирование нормативной периодичности ТО и пробег до КР
Таблица 1.3
| Марка п/с | Вид ТО и ремонт | Нормат. Период. км | Коэффициенты корректирования | Расчётный пробег, км | Корректирование по кратности | Принятый пробег к расчёту, км | ||
| К1 | К2 | К3 | ||||||
| ЗИЛ | ЕО | 110 | - | - | - | - | - 100 | |
| ТО-1 | 4000 | 0,8 | - | 0,9 | 2880 | 26*110=2860 27*110=2970 | 2970 | |
| ТО-2 | 15000 | 08, | - | 0,9 | 9600 | 3*2880=8640 4*2880=11520 | 8700 | |
| КР | 450000 | 0,8 | 1,00 | 1.1 | 396000 | 41*9600=393600 42*9600=403200 | 393600 | |
КАМАЗ | ЕО | 120 | - | - | - | - | - | 120 |
| ТО-1 | 4000 | 0,8 | - | 0,9 | 2880 | 24*120 | 2900 | |
| ТО-2 | 15000 | 0,8 | - | 0,9 | 9600 | 3*2880=8640 4*2880=11520 | 8700 | |
| КР | 300000 | 0,8 | 1,00 | 1,1 | 264000 | 27*9600=259200 28*9600=268800 | 268800 | |
| Прицеп | ЕО | 110 | - | - | - | - | - | 110 |
| ТО-1 | 4000 | 0,8 | - | 0,9 | 2880 | 26*110=2860 27*110=2970 | 2900 | |
| ТО-2 | 60000 | 0,8 | - | 0,9 | 4320 | 1*2880=2880 | 5700 | |
| КР | 250000 | 0,8 | 1,00 | 1,1 | 220000 | 50*4370=216000 51*4320=220320 | 220300 | |
1.3.4 Корректирования нормативов трудоёмкости работ по ТО и ТР
Установленную по источнику (2) нормативную трудоёмкость работ по ТО и ТР взятые из (таб. 1.1 п.15) необходимо привести к конкретным условиям путём перемножения соответствующего значения трудоёмкости и результирующего коэффициента корректирования нормативов, который получается перемножением отдельных коэффициентов ( таб.1.1 п.14,для удельной трудоёмкости ТО и ТР, а также источник (2) п.2.25,стр29)
Корректирование нормативов трудоёмкости работ по ТО и ТР
Таблица 1.5
| Марка п/с | Нормативная трудо- ёмкость | Обозначение принятой трудоёмкости | Коэффициенты корректирования | Принятая трудоём - кость, чел-ч | ||||
| К1 | К2 | К3 | К4 | К5 | ||||
ЗИЛ | tEO =0,3 | t 'EO | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 0,29 |
| t1 =3,6 | t '1 | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 3,42 | |
| t2 =12,0 | t ' 2 | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 13,68 | |
| tTP =3,0 | t 'ТР | 1,2 | 1,0 | 0,9 | 0,7 | 0,95 | 2,44 | |
КАМАЗ | tEO =0,3 | t 'EO | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 0,33 |
| t1 =3,6 | t '1 | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 5,42 | |
| t2 =14,4 | t ' 2 | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 20,52 | |
| tTP =3,0 | t 'ТР | 1,2 | 1,0 | 0,9 | 0,7 | 0,95 | 3,59 | |
| Прицеп | tEO =0,3 | t 'EO | - | 1,0 | - | - | 00,95 | 0,29 |
| t1 =3,0 | t '1 | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 3,42 | |
| t2 =12,0 | t ' 2 | - | 1,0 | - | - | 0,95 | 13,68 | |
| tTP =2,0 | t 'ТР | 1,2 | 1,0 | 0,9 | 0,7 | 0,95 | 2,44 | |
1.3.5. Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР
Годовой объём работы АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объёмы работ по ТО и ТР (ЕО, ТО-1, ТО-2),текущему ремонту, а также объёму вспомогательных работ.
Годовой объём работ определяем произведением числа ТО на скорректированное значение трудоёмкости данного вида ТО:
ТЕОГ =∑NEOГ * t 'EO (1.3)
Т1Г =∑N1Г * t '1 (1.4)
Т2Г =∑N2Г * t '2 (1.5)
где ∑NEOГ , ∑N1Г, ∑N2Г – годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на весь парк автомобилей одной марки;
t 'EO, t '1, t ' 2 – соответственно скорректированная трудоёмкость ЕО, ТО-1 и ТО-2.
Годовой объём работ ТР:
ТТРГ =(LГ *t 'ТР )/ 1000 (1.6)
где LГ – годовой пробег автомобилей одной модели;
t 'ТР – скорректированная трудоёмкость ТР
Годовой объём сезонного обслуживания (СО):
ТСОГ = 2 * АС * t ' 2 * α (1.7)
где АС – число единиц подвижного состава одной модели;
α – доля трудоёмкости СО в объёме работ ТО-2, значение приведены в источнике (2), п.2.112
На основании формул *(1.3)….(1.7) провёл расчёты.
1.3.6. Распределение годовой трудоёмкости по видам работ.
1.3.6.1. Распределение трудоемкости работ ТО-1 и ТО-2 по видам.
Распределение провожу согласно рекомендации источника (3), табл.2.9., источника (4), табл. 10-12, источника (5), табл. 4 стр.31
Распределение трудоёмкости работ по ТО-1 и ТО-2
Таблица 1.7
| Виды работ. | Модели подвижного состава | Всего | |||||
| % | ЗИЛ | % | К-аз | % | Пр-п | ||
| ТО-1 Общее диагностирование | 8 | 218 | : 1px solid #000000; border-bottom: 1px solid #000000; border-left: 1px solid #000000; border-right: none; padding-top: 0in; padding-bottom: 0in; padding-left: 0.08in; padding-right: 0in;">8 | 452 | 8 | 168 | 838 |
| Крепёжные | 34 | 925 | 34 | 1922 | 34 | 714 | 3561 |
| Регулировочные | 11 | 299 | 11 | 622 | 11 | 231 | 1152 |
| Смазочно-заправочные | 21 | 572 | 21 | 1187 | 21 | 441 | 2200 |
| Электротехнические | 12 | 327 | 12 | 678 | 12 | 252 | 1257 |
| По обслуживанию системы питания | 5 | 136 | 5 | 238 | 5 | 105 | 524 |
| Шинные | 9 | 245 | 9 | 509 | 9 | 189 | 943 |
| Итого: | 100 | 2722 | 100 | 5653 | 100 | 2099 | 10474 |
| ТО-2 Углублённое диагностирование | 8 | 412 | 8 | 870 | 0,5 | 41 | 1323 |
| Крепёжные | 34 | 1749 | 34 | 3698 | 66 | 5399 | 10845 |
| Регулировочные | 18 | 962 | 18 | 1958 | 18 | 1473 | 4357 |
| Смазочно-заправочные | 16 | 823 | 16 | 1740 | 11 | 900 | 3463 |
| Электротехнические | 10 | 514 | 10 | 1088 | 1 | 82 | 1684 |
| По обслуживанию системы питания | 12 | 617 | 12 | 1305 | 1922 | ||
| Шинные | 2 | 103 | 2 | 218 | 35 | 286 | 607 |
| Итого: | 100 | 5144 | 100 | 10875 | 100 | 8180 | 24199 |
1.3.6.2. Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ.
Распределение провожу согласно рекомендации источника (5), табл.4, стр.31-32 и источника (3) табл.2.10, стр. 44, источника (6), стр. 181
Таблица 1.8
Распределение трудоёмкости работ по ТР
| Виды работ. | Модели подвижного состава | Всего | |||||
| % | ЗИЛ | % | К-аз | % | Пр-п | ||
| Постовые работы Общее диагностирование. | 1 | 85 | 1 | 163 | 1 | 10 | 258 |
| Углублённое диагностирование | 1 | 85 | 1 | 163 | 1 | 10 | 258 |
| Регулировочные | 1 | 85 | 1 | 163 | 1 | 10 | 258 |
| Разборочно-сборочные | 35 | 2963 | 35 | 5707 | 28 | 268 | 8938 |
| Сварочно-жестяницкие | 2 | 169 | 2 | 326 | 9 | 86 | 581 |
| Малярные | 5 | 423 | 5815 | 5 | 5 | 48 | 1286 |
| Деревообрабатывающие | 3 | 254 | 3 | 489 | 18 | 172 | 915 |
| Итого: | 48 | 48 | 63 | 11889 | |||
| Агрегатные | 20 | 1693 | 20 | 3261 | - | - | 4954 |
| Слесарно-механические | 11 | 931 | 11 | 1793 | 14 | 134 | 2858 |
Продолжение таблицы 1.8
| Виды работ. | Модели подвижного состава | Всего | |||||
| % | ЗИЛ | % | К-аз | % | Пр-п | ||
| Электротехнические | 6 | 508 | 6 | 978 | 2 | 19 | 1505 |
| Аккумуляторные | 1 | 85 | 1 | 163 | - | - | 248 |
| Ремонт приборов системы питания | 3 | 254 | 3 | 489 | - | - | 743 |
| Шиномонтажные | 1 | 85 | 1 | 163 | 2 | 19 | 267 |
| Вулканизационные | 1 | 85 | 1 | 163 | 2 | 19 | 267 |
| Кузнечно-рессорные | 3 | 254 | 3 | 489 | 10 | 96 | 839 |
| Медницкие | 2 | 169 | 2 | 326 | 1 | 10 | 505 |
| Сварочные | 1 | 85 | 1 | 163 | 4 | 38 | 286 |
| Жестяницкие | 1 | 85 | 1 | 163 | 1 | 10 | 258 |
| Арматурные | 1 | 85 | 1 | 163 | 1 | 10 | 258 |
| Обойные | 1 | 58 | 1 | 163 | - | - | 248 |
| Итого: | |||||||
| Всего ТР: | 100 | 8499 | 100 | 16305 | 100 | 956 | 25727 |
Доля работ в агрегатном участке составляет 70% от общей доли, и составляет 2127
1.3.7. Определение годового объёма диагностических работ.
По рекомендациям источника (13)объём работ, выполняемых при общем и углублённом диагностировании, определяется как сумма годовых объёмов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объёма контрольно-диагностических работ ТР, тогда:
объём Д-1: ТД-1Г = ∑ Т1Г *К1 + 0,5 ∑ТТРГ * К1 (Тр) (1.8)
объем Д-2: ТД-2Г = ∑ Т2Г *К2 + 0,5 ∑ТТРГ * К2 (Тр) (1.9)
где ∑ Т1Г, ∑ Т2Г, ∑ТТРГ - соответственно годовой объём работ ТО-1, ТО-2, ТР;
К1, К2 – доля контрольно-диагностических работ в объёме соответственно ТО-1 и ТО-2 (табл. 1.7).
К1 (Тр), К2 (Тр) – доля контрольно-диагностических работ в объёме ТР соответственно при общем (Д-1) и углублённом (Д-2) диагностировании (табл. 1.8).
При подстановке в расчётную формулу данные из таблицы делятся на 100.
Получим:
ТД-1Г = 10474*0,08+0,5*25727*0,01=967
ТД-2Г = 24199*0,06+0,5*25727*0,0=1581
1.3.8. Определение удельной трудоёмкости работ по ТО.
Для расчёта поточных линий ТО необходимо знать удельную трудоёмкость соответствующего вида ТО. Для определения необходимо воспользоваться данными таблиц 1.4, 1.7, 1.8.
Удельной трудоёмкости работ по ТО.
Таблица 1.9
| Вид воздействия | Расчётная формула | Расчёты | Удельная трудоёмкость |
| ТО-1 | ∑( Т1Г - ТД-1Г ) / ∑ N1Г | (10474-967)/1855 | 3,3 |
| ТО-2 | ∑( Т2Г - ТД-2Г ) / ∑ N2Г | (24199-1581)/1495 | 15,1 |
1.4. Расчёт численности производственных рабочих.
К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. При таком расчёте различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.
Технологически необходимое (явочное число рабочих):
РТ = ТГ / ФТ (1.10)
где ТГ - годовой объём работ по зоне ТО, участку диагностирования, посту диагностирования и т.д., чел.ч.
ФТ – годовой фонд времени рабочего места технологически необходимого рабочего, ч.
Штатное (списочное) число рабочих:
РШ = ТГ / ФШ
где ФШ – годовой фонд времени «штатного» рабочего, ч.
Значение ФТ и ФШ можно принять по источнику (5), стр. 35, табл.6, источнику (3) стр.49 или определить расчётом.
Расчет количества постовых рабочих.
Таблица 1.10
| Наименование работ и цехов. | Годовая трудоёмкость чел.ч | Годовой фонд времени час. | Расчетное количество рабочих | Принятое кол-во рабочих | |||
| ФТ | ФШ | РТ | РШ | Р΄Т | Р΄Ш | ||
| шиноремонт | 534 | 2070 | 1840 | 0,2 | 0,2 | ||
| Итого: | 534 | Х | Х | Х | Х | ||
1.5. Расчёт числа постов и поточных линий.
1.5.1. Расчет числа постов для зон ТО и диагностирования.
Посты ТО, ТР и диагностирования могут быть универсальными или специализированными.
Посты подразделяются на рабочие, вспомогательные и посты подпора.
На рабочих постах выполняются основные операции технологического процесса ТО, ТР и диагностирования.
На вспомогательных постах выполняются подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя и т.д.), а также работы, которые не были выполнены на рабочих постах или когда они заняты.
Посты подпора организуются при поточном производстве ТО и предназначены для обогрева автомобилей, уточнения предстоящего объёма работ, исключение сквозняков в зонах ТО.
Общее число постов углублённой мойки, уборочных работ ЕО, работ ТО-1, ТО-2, общего и углублённого диагностирования, разборочно-сборочных работ и регулировочных, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ ТР определяется в общем виде по формуле:
Пi = (Ti*KH) / (ДРГ*С*ТСМ*РСР* ή n) =0,21 (1.12)
где Ti – годовой объём работ данного вида, чел. ч.;534
KH – коэффициент неравномерности загрузки постов (источник(5), приложение 2, стр.141);1,09
ДРГ – число рабочих дней соответствующей зоны в году (табл.1.1);357
С – число смен работы в сутки;1
ТСМ – продолжительность смены, ч. (источник (5), стр.35);8
РСР – принятое среднее число рабочих на одном посту (источник (5), табл. 8, стр.38);1
ή n – коэффициент использования рабочего времени поста (источник (5), табл.9, стр.39). 0,93
Пi = (534*1,09) / (357*1*8*1*0,93) =0,21
1.6. Подбор технологического оборудования, производственного инвентаря и технологической оснастки.
К технологическому оборудованию относятся стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкаф, столы), необходимые для выполнения работ по ТО , ТР и диагностированию подвижного состава.
В большинстве случаев оборудование принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощь работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.
При выборе оборудования пользовался данными источника (11), табл.19 и 20, стр.24-39, а также (8), (14). Кроме этого использовал источник (3), (4), (10), (11).
Принятое оборудование заношу в таблицу по Форме.
1.7 Расчёт производственных площадей.
Площади производственных помещений определяют несколькими методами (аналитический, графический, графоаналитический.)
Площадь любой зоны ТО, участка диагностирования, или ТР, м2 определяется :
FУ = КПЛ * ∑FОБ
где КПЛ – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения (источник (4), стр.88, (5), стр54, а также источник(14));
∑FОБ – суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями м2.
FУ= Кпл*(Fa*П+EFоб)=54м2
Принимаю по строительским требованиям 54м2
1.8 Расчёт энергетики агрегатного цеха.
В практике проектирования к энергетике относят электроэнергию, сжатый воздух, пар и воду, идущие на производственные нужды. Определение потребности в отдельных видах применяемых сред необходимо для проектирования энергетической части проекта.
1.8.1. Годовой расход электроэнергии.
Годовой расход электроэнергии определяют по формуле:
W = ∑РУСТ * ФД.О. * ή З * КСП кВт-ч
где ∑РУСТ – сумма установленных мощностей всех токоприёмников, 18,8 кВт;
ФД.О – действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч (источник (20), стр.21, табл.5)); 2070
ή З – коэффициент загрузки оборудования (в среднем принимают равным 0,75);
КСП – коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы потребителей (в среднем его принимаю равным 0,4).
W = 20*2100*72=3024кВТ
1.8.3 Годовой расход сжатого воздуха.
Сжатый воздух на объектах диагностирования применяют для обдувки деталей ,для накачки шин . Потребность в сжатом воздухе определяют, исходя из расхода сж. Воздуха потребителями при непрерывной работе .
Коэффициент использования оборудования Ки == отношению числа часов работы в течении смены к общему числу часов продолжительности рабочей смены .
Годовой расход сж воздуха вычисляется по формуле:
Qсж=1.5Е* q * n * Ки * Кодн * Фдо = м2
Где 1,5 коэффициент учитывающие потери сж воздуха ;q—удельный расход сж воздуха одним потребителем при непрерывной его работе м3/ч (см . источник (20).стр.47, табл.13); n- количество одноимённых потребителей сж воздуха; Ки –коэффициент использования оборудования (см. (20), стр.47, табл.13); Кодн –коэффициент одновременности (см.(20),стр.47 )
1.8.4. Расход воды.
Воду на станциях обслуживания расходую для: мойки автомобилей и агрегатов, обезжиривание и промывки деталей, гидравлического испытания рубашек охлаждения головок и блоков на герметичность, проверка радиаторов и топливных баков, охлаждения масла и деталей при их закалке. Расход воды в электроцехе будет составлять м3.
1.9. Основные строительные требования, планировка поста.
Широкое строительное производства потребовало стандартизации размеров строительных элементов, что основано на единой модульной системе. Размеры выпускаемых строительных элементов кратны единому модулю, равному Н – 600 мм. Применение модульной системы обеспечивает снижения числа типоразмеров конструкции, при этом размеры большинства строительных элементов кратны 10м ; 6м и в отдельных случаях 5м ; 3м. плиты межэтажных перекрытий выпускаются длиной 6м, а покрытия зданий 6м и 12м при ширине 1,5 и 3м. Фермы наиболее часто применяют длиной 18 и 24. Размеры горизонтальных несущих элементов определяют расстановку вертикальных опорных элементов – сетку колонн. Шаг сетки колонн равен длине плит, а пролёт – длине балки или фермы. Таким образом, в строительных зданиях получают очень частые сетки колонн 6х6 и 9х9. А иногда может быть увеличена сетка колонн и равняется:
12х12, 6х18, 6х24, 12х18, 12х24.
Размеры пролётов и шаг колонн, как правило, должны быть кратны 6. В виде исключения при должном при должном обосновании допускается принимать пролёт 9м. Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролёта. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролёте 6; 9 и 12 – 3,6; 4,2; 4,8.
Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колоны. Колоны применяют различного сечения (круглая, овальная и др.), но в основном прямоугольного – 400х400; 500х500; 500х600мм.
Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяют стеновые панели из ячеистого бетона, керамзитобетона и железобетона толщиной 400мм. В случае необходимости кирпичной кладки в зависимости от климатических условий стена имеет толщину 510 или 640мм. Толщина пе6регородок равна 200мм.
Двери в производственных помещениях имеет обычно высоту 2,4 и ширину: однопольные – 1м, двупольные – 1,5 и 2м. Двупольные двери предусматривают в помещениях, в которых производится транспортировка крупногабаритных узлов и агрегатов, или где монтируют крупногабаритное оборудование.
Количество ворот в здании для выезда / въезда/ автомобилей из помещений, расположенных на первом этаже, принимают в зависимости от количества автомобилей в помещении: до 25 – одни ворота; от 25 до 100 – двое ворот; более 100 – дополнительно одни ворота на каждые 100 автомобилей.
Размеры ворот определяют из условий высота должна превышать 0,2м, и габаритную высоту
наибольшего автомобиля АТП, а ширина – габаритную ширину наибольшего автомобиля.
1.10 .Техника безопасности.
Автомобили, по своему техническому состоянию требующие частичной или полной разборки, следует подавать на рабочие места не самоходом, а при помощи устройств, исключающих работу двигателя. Этим можно максимально уменьшить концентрацию окиси углерода и акролеина.
Наиболее целесообразно разборку и сборку автомобилей производить на рабочих местах с применением подъёмно – транспортного оборудования в виде подвесных однорельсовых путей, кран – балок, передвижных подъёмных кранов, домкратов и различных тележек с грузоподъёмными кассетами. Передвижные подъёмные краны широко применяют на автотранспортных предприятиях для подъёма отдельных частей автомобиля и агрегатов.
Козловой передвижной кран представляет собой металлические козлы установленные на поворотных вилках с колёсами на шариковых подшипниках. На поперечной балке крана подвешена таль с ручным приводом.
Консольные передвижные краны могут быть механическими или гидравлическим приводом. В консольных передвижных кранах с гидравлическим приводом жидкость в рабочий цилиндр нагнетают при помощи рукоятки, используемой также и для транспортирования крана.
Передвижные гаражные домкраты применяют для вывешивания какой – либо части автомобиля при ремонтных работах. При разборке агрегатов на детали должны применяться съёмники и приспособления, которые не только облегчают труд рабочих и обеспечивает безопасность работы, но и резко повышают производительность труда. Для безопасного подъёма и опускания агрегатов применяют различные захваты. Промышленность выпускает 300 автомобильных полноповоротных кранов грузоподъёмностью 3,5 и 10т. Они обладают приемушествами по сравнению с другими грузоподъёмными кранами: большой маневренностью и высокой скоростью передвижения.
Для устойчивости крана, особенно при работе со стрелой, расположенной поперёк пути, применяются опорные домкраты – аутригеры. Применение других опор, кроме домкратов, не разрешается.
Машинист должен установить кран на рабочем месте горизонтально или в крайнем случае с уклоном не более 2-х градусов. Если кран расположен у котлована, ямы или траншеи, он должен находиться не ближе 1м к краю.
Не разрешается поднимать груз, превышающий грузоподъёмность крана при данном вылете стрелы. Для определения грузоподъёмности у кранов имеются специальные устройства, фиксирующие вылет стрелы.