Ульяновский технический колледж
Курсовой проект
По дисциплине: «Ремонт автомобилей и двигателей»
Выполнил:
Студент группы 61
Туктаров Марс Фяритович
Проверил преподаватель спец.дисциплины:
Коваль Евгений Валерьевич
Ульяновск 2010 г.
Содержание
1. Введение
2. Задание на проектирование
3.Обоснования размера производительной партии
4. Чертеж делали
5. Характеристика детали
6. Выбор способа восстановления детали
7. Схема технологического процесса
8. Разработка операции по восстановлению детали
8.1. Расчет операции
8.2. Фрезерная. Профрезеровать шпоночный паз как чисто
8.2.1. Исходные данные
8.2.2 Содержание операции
8.3. Наплавка. Наплавить шпоночный паз
8.3.1 Исходные данные
8.3.2. Содержание операции
8.4. Токарная. Обточить шпоночный паз
8.4.1. Исходные данные
8.4.2. Содержание операции
8.5. Фрезерная. Профрезеровать шпоночный паз
8.5.1. Исходные данные
8.5.2. Содержание операции
8.6. Контрольная
8.7. Шлифовальная. Прошлифовать коренные шейки
8.7.1 Исходные данные
8.7.2 Содержание операции
8.8. Шлифовальная. Прошлифовать шатунные шейки
8.8.1 Исходные данные
8.8.2 Содержание операции
8.9. Контрольная
9 Технологический процесс
10. Расчет годового объема производственного помещения
11 Генеральный план производственного помещения
12. Техника безопасности
12.1.Работа по охране труда 12.2.Обучение по охране труда
12.3.Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей
12.3.1 Общие требования безопасности
12.3.2 Требования безопасности перед началом работы
13. Заключение
14. Литература
1.Введение
На современном этапе в связи с трудным финансовым положением в сельском хозяйстве, новая техника поступает ограниченно, а имеющаяся -чаще бывает не работоспособной.
Следовательно, возникает необходимость совершенствования ремонтной базы для поддержания имеющейся техники в работоспособном состоянии. Это в полной мере относится и к предприятиям автомобильного транспорта, что требует значительного увеличения роли и повышения качества ремонта и технического обслуживания автомобилей.
Сейчас в сфере производства с/х продукции работает много грузовых автомобилей. Основным агрегатом автомобиля, от которого зависит надежность, является двигатель. Для содержания двигателя в исправном состоянии требуется сеть авторемонтных конкурентоспособных предприятий. Важными задачами развития этих предприятий являются:
-повышение уровня специализации, кооперации, и централизации ремонтного производства;
-улучшение производственных связей между отдельными предприятиями;
-значительное расширение масштабов технического перевооружения и реконструкции действующих предприятий;
-внедрение высокоэффективного оборудования, новых технологических процессов;
-улучшение использования производственных мощностей;
-снижение себестоимости ремонтной продукции.
По длительной эксплуатации авто. достигает такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится техническим невозможным или экономически не целесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие. Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность авто. на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2.
Для оценки влияния вспомогательных агрегатов на энергетические и экономические показатели двигателя ЗИЛ-130, эти агрегаты во время испытаний работали следующим образом:
— насос гидроусилителя рулевого механизма — с противодавлением на выходе, определяемым только гидравлическим сопротивлением системы без дополнительной нагрузки от рулевого механизма;
— компрессор тормозной системы — с 50%-ным расходом воздуха при давлении в воздушной системе 5 кгс/ см2;
— вентилятор системы охлаждения преодолевал аэродинамическое сопротивление радиатора.
2.Задание на проектирование
Разработать технологический процесс восстановления коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130
-годовая производств. программа: 8000 двиг.
- коэффициент восстановления – 0,5
Дефекты:
-- износ коренных и шатунных шеек в пределах ремонтных размеров
-- износ шпоночной канавки по ширине
3. Обоснование размера производственной
практики.
Для определения оптимальной величины размера производственной партии деталей существует несколько формул, предложенных разными авторами.
В стадии проектирования технологических процессов величину (X) производственной партии деталей можно определить ориентировочно по следующей формуле:
Х=(N*n*t)/Фдн
N - производственная программа изделий в год (принять, если не указано в задании, 6-10 тысяч в год);
n - число деталей в изделии;
t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;
t = 2-3 дня, крупных деталей, хранение которых возможно на одноярусных стеллажах, подставках, лагах (например, рамы автомобилей, кузовов и кабины, балки мостов, крупные корпусные детали и т.д.)
t = 5 дней, для средних деталей, хранения которых возможно на многоярусных стеллажах;
t = 10-30 дней, для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах и другой таре;
Фдн - 253 - число рабочих дней в году
X= (N*n*t)/
Фдн= (8000*1*5)/ 253= 158,16
5. Характеристика детали
Деталь – коленчатый вал ЗИЛ-130 относится к деталям класса «стержни». Имеет форму сложной конструкции, состоит из 4 шатунных диаметром 50мм. и 5 коренных шеек диаметром около 50мм, массой по 8 кг., металл- высокопрочный, требуемая частота поверхности Ra=0,2. Имеет также шпоночный паз- диаметром 5мм, который нужно устранить способом фрезерования и наплавки . Материал коленчатого вала сталь 65 (Ст65)
6. Выбор способа восстановления детали
1. Износ шпоночного паза – профрезеровать как чисто способом фрезерования с применением шпоночной фрезы, установив деталь в центрах, наплавкой, обточить под диаметр 45 с применением резца 2101-0055.
2. Износ коренных и шатунных шеек - методом шлифования прошлифовать 5 коренных шеек под 4 ремонтный размер, и также прошлифовать 4 шатунных шейки тоже под 4 ремонтный размер шлифовальным кругом, установив детали в центрах шлифовального станка.
7. Схема технологического процесса
| Способы |
№ |
Установочная |
||
| Дефекты |
восстановления |
опера ции |
Наименование и содержание операции |
база |
| 1.Износ |
№1 |
Фрезерная
|
Фрезерный стол |
|
| канавки |
Методом |
№2 |
Наплавка
|
Стол сварочный |
| наплавки |
№3 |
Токарная
|
Токарный станок |
|
| №4 |
Фрезерная
|
Фрезерный стол |
||
| №5 |
Контрольная
|
Стол контрольный |
||
| 2. Износ шеек |
№1 |
Шлифовальная
|
Шлифовальный |
|
| Методом |
5 коренных шеек |
станок в центрах |
||
| (коренных и |
под 4 ремонтный размер |
|||
| шлифования |
№2 |
Шлифовальная
|
Шлифовальный |
|
| шатунных) |
4 шатунных шейки под 4 |
станок в центрах |
||
| ремонтный размер |
||||
| №3 |
Контрольная
|
Стол |
||
| контрольный |
||||
8.Разработка операции по восстановлению детали
8.1. Расчет операции:
Дано:
i
= 1(паз)
l
=50(мм)
D
=6мм
В=5мм
t
=6мм
8.2. Фрезерная.
Профрезеровать шпоночный паз как чисто
8.2.1. Исходные данные
Деталь: шпоночный паз – диаметр 5мм., профрезеровать как чисто
Материал: сталь 65
Оборудование: фрезерный станок 6М83Г
Режущий инструмент: шпоночная фреза 288004 022-01
8.2.2 Содержание операции
• Установить деталь в центрах на фрезерный станок
• профрезеровать шпоночный паз
• Снять деталь со станка
Тшт = То + Тв + Тд = 0,51+0,1+0,2 =0,81мм
То
= =l + l1
+ l 2
/ Sмин
* i = 50+0,5+0 / 100 =0,51мин.
Тдоп
= от 10% - 20% = 20% = 0,2 мин.
Твсп
= 10% = 0,1= мин.
8.3
Наплавка
8.3.1. Исходные данные
Деталь: шпоночный паз – диаметр 5 мм.
Материал: сталь65
Оборудование: стол сварочный
8.3.2. Содержание операции
• Установить деталь на сварочный стол
• наплавить шпоночный паз
• Снять деталь со стола
G = U*Y = 12,5*7,8 = 97,5
G- масса наплавляемого металла
Y=7,8 г/см2 (для стали)
U= F*L = 2,5*5= 12,5см2
F-площадь поперечного сечения шва
L-длина шва
F= L*b = 5*0,5 = 2,5 см2
b= 0,5
То=97,5/ 8,35+0,4 = 11,14 мин
Твсп= от 10% до 30% = 0,3
Тдоп= 10%= 0,1
8.4.
Токарная.
Обточить шпоночный паз.
8.4.1 Исходные данные
Деталь: шпоночный паз – диаметр 5 мм., обточить диаметр 45
Материал: сталь65
Оборудование: токарный станок в центрах
8.4.2 Содержание операции
• Установить деталь в центрах на токарный станок
• обточить диаметр 45
• снять деталь со станка
t=(D-d)/ 2= 45,5-45/2= 0,25 мм
S= 0,5мм (из таблицы)
V=32м/мин –скорость резания (из таблицы)
np
= (1000*32)/ II*D= 1000*32/3,14*45= 32000/141,3= 226.5(об/мин)-частота вращения
Lр
- расчетная длина обработки:
Lр
= l+y= 50+12=62 мм
Y=12мм
8.5
Фрезерная. Профрезеровать шпоночный паз
8.5.1 Исходные данные
Деталь: шпоночный паз – диаметр 5мм., профрезеровать как чисто
Материал: сталь 65
Оборудование: фрезерный станок 6М83Г
Режущий инструмент: шпоночная фреза 288004 022-01
8.5.2 Содержание операции
• Установить деталь в центрах на фрезерный станок
• профрезеровать шпоночный паз
• Снять деталь со станка
S2
= 0,08мм/мин (по паспорту)
V= 41м/мин (по паспорту)
n=(V*1000)/ II*D= 41*1000/ 6*3,14= 41000/ 18,84= 2176 об/мин- по паспорту= n= 1600 об/мин
Sм
р
=0,08* 2*1600= 256 мм/мин- по паспорту станка Sм
р
= 250 мм/мин
То= l+l1
+l2
/Sмин= 50+0,5+0/250= 0,2мин
l1
= 0,5…1мм – длина шпоночной канавки
l2
= 0
Твсп= от10 до 30%= 30%= 0,3
Тдоп= 10%= 0.1 мин
Тшт= 0,2+0,3+0,1= 0,6мин
8.6 Контрольная
Тшт
= 0,12мин. даётся для того, чтобы измерить паз шпоночный
(измерительный инструмент - шаблон)
8.7. Шлифовальная. Прошлифовать коренные шейки
8.7.1 Исходные данные
• Деталь – 5 коренных шеек, размером 55мм, прошлифовать до 50мм
• Материал- сталь65
• Оборудование – шлифовальный станок 3420
• Припуск на шлифование 0,5
• Шлифование ведется с охлаждением
• Материал детали – высокопрочный
• Требуемая частота поверхности Ra=0,2
• Масса детали – 8 кг
8.7.2. Содержание операции
• Установить деталь в центрах шлифовального станка
• Прошлифовать 5 коренных шеек под 4 ремонтный размер шлифовальным кругом ПП ГОСТ 2424-75
• Снять деталь со станка
То= z *k/ n*S= 0,5*1,7/ 140*0,003= 0,85/ 0,42= 2,02 мин (на одну шейку) – основное время
n= (1000*V) / II*D= (1000*30). 3,14*55= 173 об/мин- по паспорту n = 140 об/мин
На деталь То= 5* 2,02= 10,1 мин
S= от 0,01 до 0,05= 0,003
Твсп= 10%= 0,1
Тдоп= от 10% до 20%= 20%= 0,2
Тшт= 10,1+0,1 + 0,2= 10,4мин
8.8 Шлифовальная. Прошлифовать шатунные шейки
8.8.1. Исходные данные
• Деталь – 5 шатунных шеек под 4 ремонтный размер
• Материал- сталь65
• Оборудование – шлифовальный станок 3420
• Шлифование ведется с охлаждением
• Материал детали – высокопрочный
• Требуемая частота поверхности Ra=
• Масса детали – 8 кг
8.8.2.Содержание операции
• Установить деталь в центрах шлифовального станка
• Прошлифовать 4шатунных шеек под 4 ремонтный размер шлифовальным кругом ПП ГОСТ 2424-75
• Снять деталь со станка
То= z*k / n*S= 0,5*1,7/140*0,003= 2.02 мин (на одну шейку)
На деталь: То= 4*2,02= 8,08 мин
n= (1000*V)/ II*D= (1000*30)/ 3,14*50= 30000/157= 191 об/мин
S= от 0,001 до 0,005= 0,003
Твсп= 10%= 0,1
Тдоп= от 10% до 20%= 20%=0,2
Тшт= 8,08+0,1+0,2= 8,38 мин
8.9. Контрольная
Тшт
= 0,18мин. даётся для того, чтобы измерить шейки микрометром.
Ульяновский технический колледж
Технологический процесс
Разработка технологического процесса восстановления маховика
Двигателя ЗИЛ-130
Износ канавки, коренных и шатунных шеек
Студент: гр.61 Туктаров М.Ф.
Преподаватель: Коваль Е.В.
2010 г.
10. Расчет годового объема производственного
участка
Годовой объем работ- это сумма трудоемкость (станкоемкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяют по формуле.
1. Фрезерная:
Тшт =0,81/60 = 0,0135 часа
Тг/фр= 0,0135 * 8000= 108 часов в год
2. Наплавка:
Тшт=11,74/60 =0,2 часа
Тг/нап =0,2*8000 =1600 часов в год
3 Токарная:
Тшт =0,9/60 = 0,016 часа
Тг/ток =0.116*8000= 120 часов в год
4. Фрезерная:
Тшт/кон=0,6/60=0.2 часа
Тг/фр =0.2*8000 = 1600 часов в год
5. Контрольная:
Тшт= 0,12/60= 0,003 часов в год
Ткон= 0,003*8000= 24 часа
6. Шлифовальная:
Тшт= 10,4/60= 0,17 часов в год
Т г/шлиф= 0,17 *8000= 1390 часа
7. Шлифовальная:
Тшт= 8,38/60= 0,14 часа в год
Т г/шл= 0,14*8000= 1120 часов
8. Контрольная:
Тшт= 0,18/60= 0,003 часов в год
Ткон= 0,003*8000= 24 часа
12. Техника безопасности
12.1.Работа по охране труда
Работа по охране труда на предприятии строится на основании «Временного положения об организации работ по охране труда , на предприятиях и организациях АПК в Российской Федерации» год 1996 и согласно этому положению назначения ответственных лиц осуществляется приказом №1 и №2 по предприятию.
Данные приказы создаются каждый год. Утверждаются печатью и подписью работодателя, предприятия. Общее руководство по охране труда возлагается на работодателя, предприятие. Ответственность по отраслям возлагается на главных специалистов. Координация и контроль за деятельностью, организацией обучения и стажировки возлагается на инженера по охране труда. В конце приказов излагается, что необходимо создать комиссию по охране труда, состоящую из 5-6 человек, председатель комиссии - руководитель, а также указываются обязанности комиссии.
Руководители предприятий, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей обязаны: обеспечивать здоровье и безопасные условия труда на рабочих местах, соблюдение внутреннего распорядка, трудового законодательства, действующих стандартов, правил и норм, паспортизации санитарно-гигиенического состояния предприятия в целом, улучшение условий труда, перевозку людей, расследование несчастных случаев, своевременно составлять заявки на индивидуальные средства защиты, спецодежду, спецобувь, организовывать хранение, чистку, стирку и обезвреживание средств индивидуальной защиты.
Главные специалисты, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей, должны обеспечивать здоровые и безопасные условия труда на рабочих местах в соответствующей отрасли. В основные обязанности этой категории руководителей входят: разработка и осуществление мероприятий по охране труда, запрещение работ на участке с наличием угрозы здоровью работающих, составление заявок на средства индивидуальной защиты, спецодежду, спецобувь и предохранительные приспособления, обезвреживающие вещества и контроль правильности их использования, проведение вводного инструктажа по охране труда со вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику, контроль своевременного и качественного проведения первичного, повторного, внепланового и текущего инструктажей на рабочем месте, участие в обучении специалистов среднего звена, учет и анализ производственного травматизма, участие в расследовании несчастных случаев.
Руководители производственных участков руководствуются
нормативными документами, приказами и распоряжениями руководителей хозяйств и главных специалистов. Они обеспечивают здоровые и
безопасные условия на рабочих местах, соблюдение правил и норм по охране труда, принимают участие в разработке и выполнении мероприятий по улучшению условий безопасности на участках, контролируют выполнение работающими требований стандартов, правил, норм и инструкций, своевременность проведения технического
освидетельствования, запрещают работы с угрозой для жизни людей. К числу обязанностей руководителей участков относятся: обеспечение санитарно-бытового обслуживания работающих, обеспечение рабочих мест аптечками, инструкциями, памятками, плакатами, проведение инструктажа на рабочем месте и ведение журнала инструктажей, участие в разработке инструкцией по охране труда, сообщение вышестоящему руководителю о происшедших несчастных случаях, организовав первую помощь пострадавшему.
12.2. Обучение по охране труда
Обучение безопасным методам работы работающих в сельскохозяйственных предприятиях организуют в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 и ОСТ-46.0.126-82. Оно предусматривает следующие виды инструктажей (вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой и курсовое обучение).
Курсовое обучение по охране труда проводят ежегодно по специальной программе с руководящими работниками, специалистами и рабочими. Руководят обучением главные специалисты хозяйства. В свою очередь повышение квалификации главные специалисты хозяйства проходят раз в 6 лет согласно ОСТ 16.0.126-82.
Вводный инструктаж проводится со всеми вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику или в командировку. Его проводит главный специалист той отрасли производства, куда поступает работник, при обязательном участии инженера по охране труда. Проводят его по типовой форме с занесением в карточку вводного инструктажа для поступающих на постоянную работу и в журнале учета инструктажей для временно поступающих.
Первичный инструктаж проводится на рабочем месте со всеми вновь прибывшими, а также с переведенными из другого подразделения или теми, кому поручена новая работа. Проводит его по типовой форме руководитель производственного участка. Он отмечается в журнале учета инструктажей. В течение 2-14 смен новый работник работает под наблюдением руководителя производственного участка. После того как руководитель убедился, что его подчиненный научился безопасным методам работы, на него оформляется допуск к самостоятельной работе. Повторный инструктаж проводит главный специалист или руководитель хозяйства, но не реже 1 раза в 6 месяцев. Он регистрируется в учетном журнале инструктажей.
12.3. Требования безопасности при ТО и ремонте
автомобилей
12.3.1.Общие требования безопасности
1. К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие медицинский осмотр, обучение имеющие соответствующее удостоверение.
2. К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, женщины и мужчины моложе 18 лет не допускаются.
3. Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструмента запрещается.
4. Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.
5. Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2-5 смен (в зависимости от стажа, опыта и характера работы) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.
6. Повторный инструктаж с рабочими должен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.
7. При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на работающего.
- у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединением, поэтому всегда следует быть внимательным и осторожным;
пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма работающих.
Долгое пребывание в помещении, загрязненном этими газами, вызывает головную боль, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть;
- при первых признаках отравления (головокружение, тошнота, головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения и обратиться в медпункт. Слесарь по ремонту автомобилей обеспечивается следующими средствами индивидуальной защиты:
- при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюмом вискозно-лавсановым, рукавицами комбинированными; при работе с этилированным бензиом дополнительно: фартуком прорезиненным, перчатками резиновыми; на наружных работах зимой дополнительно курткой и брюками хлопчатобумажными на утепленной прокладке;
- при выполнении работ по разборке деталей, транспортировке, переноске и
промывке деталей двигателей или изделий в цехах и мастерских при работе с этилированным бензином: костюмом вискозно-лавсановым, фартуком резиновым, сапогами резиновыми, перчатками резиновыми.
Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.
Рабочее место (пост), проходы должны быть чистыми и убранными, не загроможденными деталями другими предметами.
Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания и ремонт, должен быть вымыт, очищен от грязи и снега.
Автомобиль, поставленный на пост технического обслуживания или ремонт, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание (перекрыта подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), рычаг переключения передач (контроллер) установлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо должна быть повешена табличка «Двигатель не -пускать - работают люди!».
На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.
При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».
На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.
При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».
В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.
Ремонт нижней части автомобилей вне смотровой канавы (эстакада, подъемник) производить только с лежака.
В помещения технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой и т.п.) своевременно предупреждающих работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах) о моменте начала движения автомобиля с поста на пост.
Техническое обслуживание, диагностика и ремонт автомобилей, работающих на газовом топливе, могут производиться в одном помещении с автомобилями, работающими на жидком топливе, при условии, что эти помещения соответствуют категориям, классам и группам, устанавливаемым согласно Перечню категорий производств по взрывной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по Правилам устройства электроустановок, категорий и групп взрывоопасных смесей предприятий автомобильного транспорта.
12.3.2. Требования безопасности перед началом работы
Подготовить средства индивидуальной защиты.
Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты.
Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать работе; если пол скользкий (облит маслом, водой и др.), протереть его (остатки масла засыпать песком).
Убедиться в отсутствии подтекания бензина из бензобака и бензопроводов.
Проверить исправность грузозахватных приспособлений (убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытаний).
Проверить исправность пневмоинструмента (его работу на различных режимах, прочность и правильность крепления воздушного шланга).
Проверить электроинструмент:
- затяжку винтов, крепящих узлы и детали;
- исправность редуктора путем проворачивания рукой шпинделя (при отключен ном двигателе);
- состояние проводов, изоляции;
- наличие заземления;
- работу на холостом ходу;
- четкость работы выключателя.
- Проверить наличие и исправность слесарного инструмента и приспособлений.
Перед ремонтом и техническим обслуживанием автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами подготовить лестницы-стремянки со ступенями шириной не менее 15 см. Применять приставные лестницы запрещается...
13.Заключение
Я проработал этот курсовой проект на восстановление коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130. Из этого я получил теоретические знания как нужно восстанавливать данную деталь этого двигателя то, есть как нужно делать несколько операций на шпоночную канавку, или на шейки двигателя (5 коренных и 4 шатунных). Также научился находить время затраченную на деталь, рассчитывать годовой объем работ, определять оптимальную величину размера производственной партии, обрабатывать технологический процесс, который очень важен в этом КП.Р.
14. Литература
1.Пожарный поезд /
Железнодорожный транспорт: Энциклопедия / Гл. ред. Н С Конарев
— М.: Большая Российская энциклопедия, 1994. — С. 314-315. — 599 с. — ISBN 5-85270-'
2.Шестопалов, КС.
Легковой автомобиль: Учеб. пособие для подготовки водителей ТС категории В . — 2-е, испр. и доп.. — М.: Издательство ДОСААФ, 1980. — 240 с.
3.Ценников, В.М., Ильин, Н.М., Буралев, Ю.В.
Автомобиль категории «В»: Учебник для Ш У. — 3-е, перераб. и доп.. — М.: Транспорт, 1984. — 320 с.