Курсовой проект
на тему
:
Расчет производственно-технической базы
автотранспортного предприятия
Содержание
Введение
1. Исходные данные
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей
2.1. Корректировка норм пробега автобусов до технического обслуживания и капитального ремонта
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание
3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ
4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП.
5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО
5.1 Расчет количества универсальных постов ТО и Д
5.2 Расчет количества постов ТР
6. Расчет площадей производственно-складских помещений
6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д
6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов
6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП
6.4. Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
6.5. Расчет площади участка предприятия
Заключение
Список литературы
Приложение
Введение
Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов.
Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей.
Целью данной контрольной работы является произведение технологического расчета автотранспортного предприятия ОАО “Silibro”.
АТП “Silibro” занимается перевозкой людей по Челябинской области на Икарусах-280, имея в наличии 20 автомобилей. Имеет базу постоянной дислокации, которая включает в себя отдел по управлению АТП и отдел технического обслуживания АТП.
Отдел ТО занимает большую часть территории АТП, включает в себя цеха, участки, стоянки, боксы.
Задачей данного технологического расчета является определение необходимых данных для разработки планировочного решения АТП (число производственных рабочих, число постов и линий ТО, Д и ТР, размер площадей производственных, складских и др. помещений).
1. Исходные данные
Списочное количество Ас = 20 Икарусов.
Среднесуточный пробег одного Икаруса lСС
= 250 км.
Количество дней работы в году АТП Др = 300 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2 – 305 дн.
Количество дней работы в году зон и цехов ТР – 300 дн.
Количество смен работы в году зон и цехов ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 и Д-2, Сi
= 1.
Количество смен работы в году зон и цехов ТР, Сi
=2.
Продолжительность рабочей смены зоны, цеха Тс
= 8 ч.
Категория условий эксплуатации – III:
- тип дорожного покрытия – цементо-бетон;
- рельеф местности – 250 м.;
- условия движения – большой город, более 100 тысяч человек.
Климатические условия эксплуатации - умеренный климатический район.
Доля новых Икарусов – 80%.
Доля старых Икарусов – 20%.
2. Расчет производственной программы технического обслуживания, диагностики и текущего ремонта автомобилей АТП ОАО
Silibro
Расчет производственной программы ТО, Д и ТР автомобилей можно рассчитать различными методами: аналитический, то есть с использованием системы уравнений и учетом времени на списание подвижного состава; с использованием различных таблиц и программ, построенных на основе расчетных условий. Однако они базируются на так называемом цикловом методе расчета. При этом под циклом понимается пробег, и период времени с начала эксплуатации нового или капитального ремонта или списания.
Цикловой метод расчета производственной программы предусматривает выбор и корректирование периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до КР для подвижного состава проектируемого АТП, расчет числа КР и ТО на один автомобиль и весь парк за год.
При разнотипном парке расчет программы ведется по группам одномарочного подвижного состава, в которые включаются модели и модификации, близкие по нормативам периодичности и трудоемкости ТО и ТР автомобилей. Для этого в начале необходимо скорректировать периодичность пробега и трудоемкость для каждого автомобиля, а далее привести автомобили к основной модели, и разбить их на группы.
2.1. Корректировка норм пробега Икарусов до технического обслуживания и капитального ремонта
Нормативная периодичность ТО и средний цикловой пробег Lкр корректируется в зависимости от категории условий эксплуатации, типа и модификации подвижного состава и природно-климатических условий.
LТО
= L(н)
ТО
×k1
×k2
, км (2.1)
Lкр
= L(н)
кр
×k1
×k2
×k3
, км (2.2)
где LТО
– скорректированная периодичность ТО, км.;
Lкр – скорректированная периодичность на средний цикловой пробег, км.;
L(н)
ТО1
, L(н)
кр
– нормативная периодичность ТО и КР, соответственно, км.;
k1
– коэффициент учета категории эксплуатации (k1
= 0,8);
k2
– коэффициент учета отличия данного автомобиля от базовой модели (k2
= 0,85);
k3
– коэффициент учета природно-климатических условий (k3
= 0,9).
LТО1
= 4 000×0,8×0,85 = 2 720 км.
LТО2
= 16 000×0,8×0,85 = 10 880 км.
Lкр
= 150 000×0,8×0,85×0,9 = 91 800 км.
Цикловой пробег исходя из Lкр
определяется:
- пробег автомобиля до первого КР;
n – число циклов, n = 2;
- соответственно доля новых и “старых” автомобилей (“старые” автомобили – автомобили прошедшие КР).
км.
Корректировка периодичности до ТО-1, ТО-2, КР приведена в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Скорректированная периодичность по корректировочным коэффициентам, по кратности с lСС
и между собой
| Модель |
Периодичность пробега по нормативам |
Скорректированная периодичность по корректи-ровочным коэффициентам |
Скорректированная по кратности с lСС
|
| lСС
|
250 |
- |
- |
| LТО-1
|
4 000 |
2 720 |
16 |
| LТО-2
|
16 000 |
10 880 |
4 |
| КР |
150 000 |
91 800 |
2 |
Так как постановка автомобилей на техническое воздействие осуществляется после целого количества дней эксплуатации, периодичности были скорректированы со среднесуточным пробегом. Корректировка заключается в подборе численных значений периодичности ТО и КР, кратных между собой и среднесуточным пробегом.
2.2. Приведение автомобилей к одной технологически совместимой группе
Разбиваем автомобили на технологически совместимые группы, для каждой из них выбираем базовую марку автомобиля, к которой будем приводить другие марки автомобилей данной группы. В качестве базовых марок выбираем: автобус “Икарус–280”.
Приведение количества автомобилей каждой марки в группе к основной марке производится через коэффициент приведения:
Апр
i
= Аci
×kпр
i
, автобусов (2.3)
где Апр
i
– число приведенных автомобилей i-той марки;
Ас
i
– списочное число автомобилей i-той марки;
kпр
i
– коэффициент приведения.
Апр
= Ас
= 20 автобусов, так как все автобусы изначально были одной и той же марки “Икарус-280”. В дальнейшем технологический расчет ведем по приведенному числу автомобилей с использованием нормативов основных марок.
2.3. Расчет годовой и суточной программ по видам ТО, Д и КГ
Первоначально определяем количество КР и обслуживании каждого вида на один автомобиль за цикл:
(2.4)
(2.5)
(2.6)
(2.7)
LЕОс
= lсс
= 250 км. (2.8)
где Leoc, Lto-i. Lto-2 - периодичность TO и среднециклового пробега, принятые к расчету, км.
Расчет количества КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл приведены в табл. 2.2.
Таблица 2.2. Количество КР и обслуживание каждого вида на один автомобиль за цикл
| Количество автобусов |
|
|
|
|
| 20 |
300 |
0,82 ≈ 1 |
5,89 ≈ 6 |
20,56 ≈ 21 |
Годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автомобилей находится из уравнений:
Nкр
= Nц
кр
∙Ас
∙ηц
(2.9)
NТО-1
= Nц
ТО-1
∙Апр
∙ηц
(2.10)
NЕОс
= Nц
ЕОс
∙Апр
∙ηц
(2.11)
NЕОм
= 1,6(Nц
ТО-1
+ Nц
ТО-2
) (2.12)
NД-1
= 1,1Nц
ТО-1
+ Nц
ТО-2
(2.13)
NД-2
= 1,2Nц
ТО-2
(2.14)
где Ас - списочное количество автомобилей данной группы;
Апр - число приведенных автомобилей;
ηц
- коэффициент цикличности;
(2.15)
где Дгр - количество рабочих дней в году;
lсс - среднесуточный пробег автомобиля;
αm
- коэффициент технической готовности автомобиля. Этот коэффициент определяется из уравнения:
(2.16)
где ДТО-2
- нормативный простой в ТО-2, ДТО-2
≤ 1 дн.;
ДТР
- нормативный простой удельный в ТР, дни/1000 км;
Дкр
- нормативный простой в КР, дней;
, дн/1000 км. (2.17)
Где ДТО и ТР
– нормативный простой подвижных средств в ТО и ТР;
к4
– коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;
ρкр
- коэффициент, учитывающий действительную потребность в КР;
(2.18)
где кТО-2
, кТР
к/г - коэффициенты, учитывающие объемы работ по ТО-2 и ТР, выполняемые в эксплуатационное время;
(2.19)
(2.20)
где ТТО-2
, ТТР
- число часов работы зон ТО-2 и ТР, совпадающее со временем эксплуатации автомобилей (работы на линии);
ТсТО-2
, ТсТР
- время работы смены зон ТО-2 и ТР;
СТО-2
, СТР
- количество смен зон ТО-2 и ТР.
Коэффициент технической готовности, согласно формулы (1.16):
Расчет коэффициента цикличности, согласно формулы (1.15):
Получим годовое количество ТО, КР и Д на весь парк автобусов:
Nкр
= 1∙20∙0,778 = 15,56 ≈ 16;
NТО
-1
= 21∙20∙0,778 = 326,76 ≈ 327; NТО
-2
= 6∙20∙0,778 = 93,36 ≈ 93;
NЕОс
= 300∙20∙0,778 = 4668;
NЕОм
= 1,6∙(21 + 6) = 43,2 ≈ 43;
NД
-1
= 1,1∙21 + 6 = 29,1 ≈ 29; NД
-2
= 1,2∙6 = 7,2 ≈ 7.
3. Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и Д и самообслуживание предприятия
Перед расчетом годовых объемов работ необходимо скорректировать нормативные трудоемкости TO и TP согласно «Положению» и принятому методу организации технологического процесса, применения механизации и диагностирования.
3.1. Выбор метода организации технологического процесса ТО, ТР, Д и корректировка нормативов трудоемкости ТО
Исходными величинами для выбора метода организации технологического процесса в i-той зоне ТО служат ритм производства Ri
и такт поста τi
которые рассчитываются по формулам:
Ri = Tci∙Ci∙60/Nci, мин (3.1)
τi = (ti∙60/Pni) + Tn, мин (3.2)
где ti - скорректированная нормативная трудоемкость i-го вида обслуживания, чел-ч;
Рni - среднее количество рабочих на посту i-го вида обслуживания;
n - время на установку автомобиля на пост и съезд с поста, Tn = 1 ...3 мин;
Тci - продолжительность смены, ч;
Сi - число смен;
Nci - суточная производственная программа.
Перед вычислением такта поста i-го ТО или Д их нормативные корректируем по «Положению ...» и от варианта сочетания Д с технологическим процессом ТО и ТР автомобилей.
Наиболее распространенным вариантом включения Д-1 и Д-2 в общий технологический процесс ТО и ТР является выполнение их на ТО постах. При этом из нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 вычитаем нормативные трудоемкости Д-1 и Д-2.
Таким образом, предварительная корректировка нормативных трудоемкостей ТО-1 и ТО-2 выглядит следующим образом:
tТО-1
= tц
ТО-1
∙k2
∙k5
– tД-1
(3.3)
tТО-2
= tц
ТО-2
∙k2
∙k5
– tД-2
(3.4)
где tц
ТО-1
, tц
ТО-2
- нормативная трудоемкость ТО-1 и ТО-2.
Значения нормативных трудоемкостей tД-1
, tД-2
принимаем исходя из соотношений:
tД-1
= (0,08-0,15)tц
ТО-1
(3.5)
tД-2
= (0,07-0,12)tц
ТО-2
(3.6)
Нижние пределы Д-1 и Д-2 соответствуют автобусам и грузовым автомобилям, верхние - легковым.
tЕОс
= tц
ЕО
∙k2
∙k3
∙k6
∙kм
(3.7)
tЕОм
= 0,5∙tц
ЕОс
(3.8)
tТР
= tцТР
∙k1
∙k2
∙k3
∙k4
∙k5
∙k6
(3.9)
где tЕО
m
- скорректированная трудоемкость ЕОт
,
tц
ЕОс
- нормативная трудоемкость ЕОС
,
k1
, k2
, k3
, k4
, k5
- соответственно коэффициенты корректирования нормативов с учетом конкретных условий эксплуатации;
k1
- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации (1,1);
k2
- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава (1,15);
k3
-
коэффициент, учитывающий климатический район (1,2);
k4
- коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава (1,19);
k5
-
коэффициент, учитывающий условия хранения (1,0);
k6
- коэффициент учета диагностирования технического состояния автомобиля, к6
= 0,90...0,85;
kM
- коэффициент механизирования и механизированно-ручных работ, км
≈ 0,15 (при механизации, близкой к полной: вакуумная установка, механизированная установка);
tТР
- скорректированная трудоемкость ТР;
tц
ТР
- нормативная трудоемкость ТР.
Нормативные трудоемкости ТО-1, ТО-2, ЕОс и ТР равны соответственно 7,8; 31,2; 0,5 и 6,1 чел-ч.
Корректирование значений трудоемкости по корректировочным коэффициентам приведена в табл. 3.1.
Таблица 3.1. Скорректированное значение трудоемкости по корректировочным коэффициентам
| Марка автобуса |
tД-1
|
tД-2
|
tТО-1
|
tТО-2
|
tЕОс
|
tЕОм
|
tТР
|
| Икарус-280 |
0,624 |
2,184 |
8,346 |
33,696 |
0,093 |
0,25 |
9,917 |
Трудоемкость ЕОс
не зависит от применения диагностирования, поэтому предварительная корректировка нормативной трудоемкости производим только по «Положению...».
Вычислим ритм производства Ri
и такт поста τi
для каждого процесса.
После вычисления ритма производства и такта поста производится выбор метода организации технологического процесса ТО и Д.
Если τi > 3Ri„ то процесс следует осуществлять на универсальных постах.
Суточная производственная программа рассчитывается по каждому виду обслуживания (EO, TO-I и ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2).
;
где Ni
г
–
годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности.
; ; ; ;
;
ТО-1:
RТО-1
= 8∙1∙60/1 = 480 мин.
τТО-1
= (8,346∙60/1) + 2 = 502,76 мин.
Так как 502,76 < 3∙480 = 1440, то используем поточную линию.
ТО-2:
RТО-2
= 8∙1∙60/0,3 = 1600 мин.
τТО-2
= (33,696∙60/1) + 2 = 2023,76 мин.
Так как 2023,76 < 3∙1600 = 4800, то используем поточную линию.
ЕО:
RЕО
= 8∙1∙60/15 = 32 мин.
τЕО
= (0,093∙60/1) + 2 = 7,58 мин.
Так как 7,58 < 3∙32 = 96, то используем поточную линию.
Д-1:
RД-1
= 8∙1∙60/0,1 = 4800 мин.
τД-1
= (0,624∙60/1) + 2 = 39,44 мин.
Так как 39,44 < 3∙4800 = 14400, то используем поточную линию.
Д-2:
RД-2
= 8∙1∙60/0,02 = 24000 мин.
τД-2
= (2,184∙60/1) + 2 = 133,04 мин.
Так как 133,04 < 3∙24000, то используем поточную линию.
ТР:
RТР
= 8∙1∙60/20 = 24 мин.
τТР
= (9,917∙60/1) + 2 = 597,02 мин.
Так как 597,02 > 3∙24 = 72, то используем универсальные посты.
Таким образом, метод организации технологического процесса ТО-1 и ТО-2, ЕО, Д-1 и Д-2 – поточные линии, а ТР – универсальные посты.
3.2. Годовые объемы работ по ТО, Д, ТР и самообслуживание
Годовые объемы работ по ТР, каждому виду ТО и Д в чел-ч. определяются:
ТЕОс
= Nг
ЕОс
∙tЕОс
, (3.10)
ТЕО
m
= Nг
ЕО
m
∙tЕО
m
, (3.11)
ТТО-1
= Nг
ТО-1
∙tТО-1
, (3.12)
ТТО-2
= Nг
ТО-2
∙tТО-2
, (3.13)
ТД-1
= Nг
Д-1
∙tД-1
, (3.14)
ТД-2
= Nг
Д-2
∙tД-2
, (3.15)
(3.16)
где Nг
i
- годовое количество i-го вида обслуживания;
ti
- скорректированная трудоемкость i-го вида обслуживания;
Lг
- годовой пробег одного автомобиля данной марки:
Lг = Дг
р.хоз.
∙αm
∙lcc
= Дг
р.авт.
∙αm
∙lcc
(3.17)
Тогда:
Lг = 300.
∙0,778∙250 = 58350 км.
ТЕОс
= 4668∙0,093 = 434,12 чел-ч.
ТЕО
m
= 43∙0,25 = 10,75 чел-ч.
ТТО-1
= 327∙8,346 = 2729,14 чел-ч.
ТТО-2
= 93∙33,696 = 3133,73 чел-ч.
ТД-1
= 29∙0,624 = 18,10 чел-ч.
ТД-2
= 7∙2,184 = 15,288 чел-ч.
чел-ч.
Годовой объем работ в чел-ч по самообслуживания (СО) предприятия принимается в процентном отношении от суммарной трудоемкости работ ТО, ТР и Д:
Тсо
= (ТЕОс
+ ТЕО
m
+ ТТО-1
+ ТТО-2
+ ТД-1
+ ТД-2
+ ТТР
)∙kСО
/100 (3.18)
где kСО
- объем работ по самообслуживанию, kСО
=15%.
Тсо
= (434,12 + 10,75 + 2729,14 + 3133,73 + 18,10 + 15,29 + 11573,14)∙15/100 = 2687,14 чел-ч.
; следовательно, работы с СО нет смысла выполнять самостоятельным подразделением (ОГМ).
3.3. Распределение трудоемкости ТО, ТР и СО по видам работ
Для определения объемов работ в производственных цехах выполняется распределение годовых трудоемкостей ЕОс
, ЕОт>
ТО-1, ТО-2, Д и ТР по видам работ в процентах.
Годовой объем работ соответствующего вида в чел-ч определяется по формуле:
(3.19)
где tг
j
- годовая трудоемкость j-го вида работ, чел-ч.;
tг
i
- общая годовая трудоемкость i-го вида ТО, ТР, СО;
Вj
– доля j-го вида работ в % от общей годовой трудоемкости ТО, ТР или СО.
Распределение трудоемкости по ТО и ЕО по видам работ приведены в табл. 3.2, распределение трудоёмкости ТР и СО по видам работ приведены в табл. 3.3.
Таблица 3.2. Распределение трудоемкости по ТО и ЕО
| Вид работ |
Трудоемкость работ |
|
| % |
Чел-ч. |
|
| ЕОс |
||
| Уборочные |
45 |
195,39 |
| Моечные |
35 |
151,97 |
| Обтирочные |
20 |
86,84 |
| ЕОс всего: |
100 |
434,2 |
| ЕОм |
||
| Уборочные |
55 |
5,9125 |
| Моечные и обтирочные |
45 |
4,8375 |
| ЕОм всего: |
100 |
10,75 |
| ТО-1 |
||
| Крепежные |
48 |
1309,9872 |
| Регулировочные |
5,7 |
155,56098 |
| Электротехнические |
7,3 |
199,22722 |
| По обслуживанию системы питания |
5 |
136,457 |
| Шинные |
4 |
109,1656 |
| Смазочно-заправочные |
30 |
818,742 |
| Итого по ТО-1 |
100 |
2729,14 |
| ТО-2 |
||
| Крепежные |
30 |
940,119 |
| Регулировочные |
9,7 |
303,97181 |
| Электротехнические |
8,3 |
260,09959 |
| По обслуживанию системы питания |
8 |
250,6984 |
| Шинные |
4 |
125,3492 |
| Смазочно-заправочные |
40 |
1253,492 |
| Итого по ТО-2 |
100 |
3133,73 |
| Д |
||
| Д-1 и Д-2 |
100 |
33,39 |
Таблица 3.3. Распределение трудоемкости ТР и СО по видам работ
| Вид работ |
Трудоемкость работ |
|
| % |
Чел-ч. |
|
| Работы, выполняемые на постах зоны ТР |
||
| Контрольно-диагностические |
1,8 |
48,36852 |
| Крепежные |
2,5 |
67,1785 |
| Регулировочные |
2,2 |
59,11708 |
| Разборно-сборные |
21,4 |
575,04796 |
| Итого: |
27,9 |
749,71206 |
| Работы, выполняемые в цехах и частично на постах |
||
| По ремонту агрегатов |
18 |
483,6852 |
| Аккумуляторные |
1,5 |
40,3071 |
| Электротехнические |
7 |
188,0998 |
| По ремонту системы питания |
4 |
107,4856 |
| Шиномонтажные |
4,2 |
112,85988 |
| Шиноремонтные (вулканизация) |
1,4 |
37,61996 |
| Медницкие |
2,2 |
59,11708 |
| Жестяницкие |
3,2 |
85,98848 |
| Сварочные |
3,4 |
91,36276 |
| Кузнечно-рессорные |
3 |
80,6142 |
| Арматурно-кузовные |
5,2 |
139,73128 |
| Обойные |
5 |
134,357 |
| Малярные |
6 |
161,2284 |
| Слесарно-механические |
8 |
214,9712 |
| Итого: |
72,1 |
1937,42794 |
| Всего: |
100 |
2687,14 |
| Работы по СО (ОГМ) автопарка |
||
| Электротехнические |
25 |
671,78
5
|
| Механические |
10 |
268,714 |
| Слесарные |
16 |
429,9424 |
| Кузнечные |
2 |
53,7428 |
| Сварочные |
4 |
107,4856 |
| Жестяницкие |
4 |
107,4856 |
| Медницкие |
1 |
26,8714 |
| Паропроводные |
22 |
591,1708 |
| Ремонтно-строительные |
6 |
161,2284 |
| Деревообделочные |
10 |
268,714 |
| Итого |
100 |
2687,14 |
4. Расчет численности производственных рабочих и рабочих по СО АТП
При расчете численности рабочих определяем технологически необходимое Рт и штатное Рш количество рабочих. Рт для проведения работ на постах и в производственных цехах рассчитывается по формуле:
Рт = Тi
/Фм, чел. (4.1)
где Тi
- годовой объем работ по зоне ТО, Д, ТР или цеху, чел-ч.;
Фм - годовой фонд времени рабочего места, ч.;
Рш рассчитывается по формуле:
Рш = Тi
/Фр, (4.2)
где Фр - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.
Годовой фонд времени штатного рабочего меньше фонда времени рабочего места за счет предоставления рабочим отпусков и невыходов на работу по уважительным причинам. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП приведен в табл.4.1.
Таблица 4.1. Расчет численности производственных рабочих по СО АТП
| Вид работ |
Годовая трудоемкость работ, чел-ч. |
Годовой фонд времени рабочего места, ч. |
Расчетное количество рабочих |
Принятое количество рабочих |
Годовой фонд времени штатного рабочего, ч. |
Расчетное количество штатных рабочих, чел. |
Принятое количество штатных рабочих, чел. |
| Зоны ТО, ТР и Д |
|||||||
| Зона ЕО |
444,95 |
2070 |
0,21 |
1 |
1820 |
0,24 |
1 |
| Зона ТО-1 |
2729,14 |
2070 |
1,32 |
1 |
1820 |
1,50 |
1 |
| Зона ТО-2 |
3133,73 |
2070 |
1,51 |
1 |
1820 |
1,72 |
2 |
| Зона Д |
33,39 |
2070 |
0,02 |
1 |
1820 |
0,02 |
1 |
| Зона ТР |
749,71 |
2070 |
0,36 |
1 |
1820 |
0,41 |
1 |
| Итого: |
7090,92 |
- |
- |
5 |
- |
- |
6 |
| Производственные цеха |
|||||||
| Моторный |
483,69 |
2070 |
0,23 |
1 |
1820 |
0,27 |
1 |
| Агрегатный |
|||||||
| Слесарно-механический |
214,97 |
2070 |
0,10 |
1 |
1820 |
0,12 |
1 |
| Медницкий |
59,12 |
2070 |
0,03 |
1 |
1820 |
0,03 |
1 |
| Жестяницкий |
85,99 |
2070 |
0,04 |
1 |
1820 |
0,05 |
1 |
| Кузнечно-рессорный |
80,61 |
1830 |
0,04 |
1 |
1610 |
0,05 |
1 |
| Арматурно-кузовной |
139,73 |
2070 |
0,07 |
1 |
1820 |
0,08 |
1 |
| Обойный |
134,36 |
2070 |
0,06 |
1 |
1820 |
0,07 |
1 |
| Малярный |
161,23 |
1830 |
0,09 |
1 |
1610 |
0,10 |
1 |
| Шиномонтажный |
112,86 |
2070 |
0,05 |
1 |
1820 |
0,06 |
1 |
| Шиноремонтный |
37,62 |
2070 |
0,02 |
1 |
1820 |
0,02 |
1 |
| Сварочный |
91,36 |
1830 |
0,05 |
1 |
1610 |
0,06 |
1 |
| Аккумуляторный |
40,31 |
1830 |
0,02 |
1 |
1610 |
0,03 |
1 |
| Электротехнический |
188,10 |
2070 |
0,09 |
1 |
1820 |
0,10 |
1 |
| По ремонту системы питания |
107,49 |
2070 |
0,05 |
1 |
1820 |
0,06 |
1 |
| Итого: |
1937,44 |
- |
- |
14 |
- |
- |
14 |
| Работы по СО (ОГМ) |
|||||||
| Электротехнические |
671,79 |
2070 |
0,32 |
1 |
1820 |
0,37 |
1 |
| Механические |
268,71 |
2070 |
0,13 |
1 |
1820 |
0,15 |
1 |
| Слесарные |
429,94 |
2070 |
0,21 |
1 |
1820 |
0,24 |
1 |
| Кузнечные |
53,74 |
1830 |
0,03 |
1 |
1610 |
0,03 |
1 |
| Сварочные |
107,49 |
1830 |
0,06 |
1 |
1610 |
0,07 |
1 |
| Жестяницкие |
107,49 |
2070 |
0,05 |
1 |
1820 |
0,06 |
1 |
| Медницкие |
26,87 |
2070 |
0,01 |
1 |
1820 |
0,01 |
1 |
| Паропроводные |
591,17 |
2070 |
0,29 |
1 |
1820 |
0,32 |
1 |
| Ремонтно-строительные |
161,23 |
2070 |
0,08 |
1 |
1820 |
0,09 |
1 |
| Деревообделочные |
268,71 |
2070 |
0,13 |
1 |
1820 |
0,15 |
1 |
| Итого: |
2687,14 |
- |
- |
10 |
- |
- |
10 |
Общее количество штатных рабочих – 30 человек.
5. Расчет количества универсальных постов ТО, Д, ТР и ЕО
5.1. Расчет количества универсальных постов ТО и Д
Число универсальных постов определяем только для тех зон, в которых обслуживание приняли на универсальных постах. Исходными величинами для расчета универсальных постов ТО и Д служат такт поста τi
, ритм производства Ri
, расчет τi
и Ri
приведен в п. 3.1.
mi
= τi
/Ri
(5.1)
При расчете постов ТО-2 вводится коэффициент использования рабочего времени поста: ηТО-2
= 0,65...0,98.
mТО-2
= τТО-2
/(RТО-2
∙ηТО-2
) (5.2)
ТО-1:
mТО-1
= τТО-1
/RТО-1
= 502,76/480 = 1,047 ≈ 1 пост
ТО-2:
mТО-2
= τТО-2
/(RТО-2
∙ηТО-2
) = 2023,76/(1600∙0,7) = 1,807 ≈ 2 поста
Принимаем 10 постов ТО-1 и 18 постов ТО-2.
Количество постов углубленных уборочно-моечных работ перед ТО и ТР (mЕО
m
) определяем по формуле:
(5.3)
где ТЕО
m
- трудоемкость работ, выполняемых на постах ЕОm;
РрЕО
m
- количество рабочих на посту;
ηЕО
m
- коэфициент использования рабочего времени поста, ηЕО
m
= 0,87...0,98;
φ - коэффициент неравномерности поступления автомобилей, φ = 1,1... 1,8;
сЕО
m
- количество смен;
ТсЕО
m
- время смены.
mЕОс
= τЕОс
/RЕОс
(5.4)
Принимаем два общих поста углубленных моечных работ перед ТО и ТР.
5.2.
Расчет количества постов ТР
Количество постов ТР определяется по формуле:
(5.5)
где ТТР
- годовая трудоемкость работ, выполняемых на постах ТР, чел.-ч.;
РnТР
- количество рабочих на посту, РnТР
= 1 ч.;
ηn
- коэффициент использования рабочего времени поста, ηn
= 0,85...0,9;
φ - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей в зону ТР, φ = 1,2... 1,5.
Принимаем 3 поста ТР.
6. Расчет площадей производственно-складских помещений
6.1. Расчет площадей зон ТО, ТР и Д
Площади зон ТО, ТР, Д-1, Д-2, ЕО рассчитываются предварительно:
Fзi
= la
∙ba
∙mi
∙k0
, м2
(6.1)
где la
и bа
- длина и ширина автомобиля, м;
mi
- число постов в зоне;
k0
- коэффициент плотности расстановки постов; k0
= 5...7 при обслуживании на универсальных постах.
Итоги расчета приведены в таблице 6.1.
Таблица 6.1. Расчет площадей зон ТО и ТР, Д
| Показатели |
Расчет |
| Длина автомобиля, lа
|
8 |
| Ширина автомобиля, bа
|
2 |
| Число постов зон, m |
|
| ЕО |
2 |
| ТО-1 |
1 |
| ТО-2 |
2 |
| ТР |
3 |
| Коэффициент плотности, k0
|
6 |
| Площадь зоны |
|
| ЕО |
192 |
| ТО-1 |
96 |
| ТО-2 |
192 |
| Д |
- |
| ТР |
288 |
| Общая площадь зон, м2
|
768 |
6.2. Расчет площадей производственных цехов и складов
Площади производственных цехов вычисляют, исходя из удельной площади, приходящейся на одного технологически необходимого рабочего в наиболее многочисленной смене:
Fцi
= f1
+ f2
∙(Pm
- 1), м2
(6.2)
где f1
, f2
- удельная площадь на первого рабочего и на каждого последующего, соответственно, м2
;
Рm
- число технологически необходимых рабочих, одновременно работающих в наиболее многочисленной смене.
Данные по расчету площадей цехов заносим в таблицу 6.2.
Таблица 6.2. Расчет площадей цехов
| Наименование цеха |
Количество рабочих Рm
|
Удельная площадь |
Расчетная площадь Fц
|
|
| fуд1
|
fуд2
|
|||
| Агрегатный |
1 |
22 |
14 |
22 |
| Слесарно-механический |
1 |
18 |
12 |
18 |
| Медницкий |
1 |
15 |
9 |
15 |
| Жестяницкий |
1 |
18 |
12 |
18 |
| Кузнечно-рессорный |
1 |
21 |
5 |
21 |
| Арматурно-кузовной |
1 |
21 |
15 |
21 |
| Обойный |
1 |
18 |
5 |
18 |
| Малярный |
1 |
18 |
5 |
18 |
| Шиномонтажный |
1 |
18 |
15 |
18 |
| Шиноремонтный |
1 |
12 |
6 |
12 |
| Аккумуляторный |
1 |
21 |
15 |
21 |
| Электротехнический |
1 |
15 |
9 |
15 |
| Сварочный |
1 |
15 |
9 |
15 |
| По ремонту системы питания |
1 |
14 |
8 |
14 |
| Итого: |
14 |
- |
- |
246 |
Общая площадь цехов равна 246 м2
.
Расчет площадей складских помещений ведется по удельной площади на 10 единиц подвижного состава по выражению:
Fci
= 0,1Асп∙fск.уд
i
∙kci
∙kr
∙knc
∙kв
∙kc
, м2
(6.3)
где fск.уд
i
- удельная площадь i-го склада, м2
/10 авт.;
kci
, kr
, kпс
, kв
, kc
- коэффициенты корректировки расчетов, в зависимости от среднесуточного пробега автомобиля, численности подвижного состава, типа подвижного состава, высоты складирования и категории условий эксплуатации.
Результаты расчета площадей складов сводим в таблицу 6.3.
Таблица 6.3. Расчет площадей складских помещений на 10 единиц ПС
| Наименование показателей и складов |
fуд
|
Значение |
Площадь, м2
|
| Списочное количество Асп, шт. |
20 |
- |
- |
| Коэффициенты: |
|||
| kci
|
- |
0,8 |
- |
| kr
|
- |
1,1 |
- |
| knc
|
- |
1,4 |
- |
| kв
|
- |
1 |
- |
| kc
|
- |
1 |
- |
| 0,1Асп∙kci
|
- |
2,464 |
- |
| Склады: |
91,2 |
- |
- |
| Итого: |
- |
- |
224,72 |
Общая площадь складских помещений, размещенных в производственном корпусе, исключая склад списанных автомобилей и склада кислорода, которые расположим на открытой местности, составит 224,72 м2
.
Общая площадь составит 470,72 м2
.
6.3. Расчет площадей цехов по СО АТП
Для расчета площади паропроводного цеха применяются нормы f1
и f2
для слесарно-механического; ремонтно-строительный по арматурно-кузовному; помещение агрегатов по агрегатному цеху. Данные по расчету площадей цехов по СО АПТ приведены в таблице 6.4.
Таблица 6.4. Расчет площадей цехов по СО АПТ
| Наименование цеха |
Количество рабочих Рm
|
Удельная площадь |
Расчетная площадь Fц
|
|
| fуд1
|
fуд2
|
|||
| Электротехнический |
2 |
15 |
9 |
62 |
| Механический |
18 |
20 |
||
| Слесарный |
5 |
18 |
20 |
307 |
| Кузнечный |
21 |
5 |
||
| Сварочный |
15 |
9 |
||
| Жестяницкий |
18 |
12 |
||
| Медницкий |
15 |
9 |
||
| Паропроводной |
3 |
18 |
12 |
186 |
| Ремонтно-строительный |
18 |
12 |
||
| Деревообделочный |
24 |
18 |
||
| Итого: |
10 |
555 |
||
Общая площадь цехов по СО АПТ равна 555 м2
.
6.4.
Расчет площадей зон ожидания и хранения (посты подпора)
Количество постов ожидания перед ЕО определяется, исходя из 15...25% часовой программы, перед постами ТО-1, исходя из 10...15% сменной программы, перед постами ТР в количестве 20. ..30% от их числа.
На основании этого определяем, что посты ожидания для ЕО рационально разместить в зоне хранения, а перед ТО и ТР назначаем 2 поста в производственном корпусе.
Хранение подвижного состава может осуществляться на открытой площадке и в закрытом помещении. На данном предприятии стоянка автобусов закрытая и размещается в производственном корпусе.
Укрупнено, площадь хранения зоны может быть определена при хранении в закрытом помещении:
Fх
= fa
∙AM∙k0
, м2
(6.4)
где fa
- площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2
;
АМ = Ас;
k0
- коэффициент плотности расстановка автомобилей, k0
= 2,5...3,0.
Fх
= 16∙20∙2,7 = 864 м2
6.5. Расчет площади участка предприятия
На стадии технико-экономического обоснования и при предварительных расчетах потребная площадь участка предприятия (га):
где F - площади, м2
;
Кз
-
плотность застройки территории, %.
Плотность застройки предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка предприятия.
Общая площадь предприятия равна 3 322,15 м2
.
Заключение
Необходимым элементом современной организации производства технического обслуживания и ремонта в автотранспортных предприятиях является широкое применение средств механизации и автоматизации процессов.
Организация, методы и средства хранения подвижного состава должны обеспечивать сохранение парка автомобилей в межсменное время в технически исправном состоянии и его безотказную работу на линии.
Эти методы базируются на планово-предупредительной системе технического обслуживания и ремонта автомобилей, использовании теории надежности и диагностики технического состояния автомобилей.
Существенным по значению элементом для решения проблемы эксплуатационной надежности и снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт автомобилей является совершенствование технологических процессов производства технического обслуживания и ремонта, включающее соответствующие технологические приемы, оборудование постов и рабочих мест и научную организацию труда.
Важнейшим вопросом технической эксплуатации автомобилей является метод проектирования технической базы автотранспортных предприятий - гаражей и станций технического обслуживания, обеспечивающих выполнение всех вышеуказанных требований по содержанию парка автомобилей.
Поставленная цель курсовой работы выполнена, цели достигнуты.
Список литературы
1. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп. - М: Транспорт, 1993.
2. Крамаренко Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для ВУЗов. - М: Транспорт, 1976 г.
3. Болихин В.В. Ремонт машин и оборудования лесозаготовительных предприятий Учебное пособие - Л: ЛТА, 1990.
4. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта - М: Транспорт, 1988.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Сокращенные термины. Принятые сокращения.
АТП – автотранспортное предприятие.
АБК – административно-бытовой корпус.
Д – диагностирование.
КР – капитальный ремонт.
КПП – контрольно-пропускной пункт.
ЕОс – ежедневное обслуживание.
ЕОт – техническое ежедневное обслуживание.
ТО-1 - техническое обслуживание № 1.
ТО-2 – техническое обслуживание № 2.
ТР – текущий ремонт.
СО – самообслуживание предприятия.
ПС – подвижный состав.