Рефераты → Химия → Ре → Регенерация азотной и серной кислоты

Регенерация азотной и серной кислоты

ВВЕДЕНИЕ.................................................................................................................................................................................... 3


1. Аналитическая часть............................................................................................................................................... 4


1.1. Технико-экономическое обоснование выбранного метода производства..................................... 4


1.2 Патентная часть............................................................................................................................................................ 8


1.3 Выбор и обоснование района строительства................................................................................................ 13


Географические и климатические данные региона................................................................................................ 14


2. Расчетно-технологическая часть............................................................................................................ 15


2.1. Описание технологической схемы................................................................................................................... 15


2.2 Принцип работы колонны концентрирования H2
SO4
................................................................................... 18


2.3. Стандартизация. Технологическая характеристика сырья, полуфабрикатов, готового продукта. ГОСТ и технические требования................................................................................................................................................ 20


Свойства готовых продуктов, сырья и полуфабрикатов.................................................................................. 22


2.4. Химизм основных и побочных реакций [4]................................................................................................... 23


2.5 Инженерные решения................................................................................................................................................ 27


2.6. Расчет материального баланса отделения концентрирования HNO3
[1]......................................... 27


2.7. Расчет теплового баланса [7]............................................................................................................................... 33


3. Технико-технологическая часть............................................................................................................... 44


3.1. Выбор и расчет производительности основного и вспомогательного оборудования технологической схемы...................................................................................................................................................................................... 44


3.2 Расчет количества аппаратов.............................................................................................................................. 45


4. Конструктивно-механические расчеты.............................................................................................. 46


4.1 Расчет числа ступеней контакта фаз концентратора [5]........................................................................ 46


1.2. Гидродинамический расчет.................................................................................................................................. 50


1.2.1. Расчет первой по ходу газового потока ступеней контакта фаз [5]........................................... 50


4.2.2. Расчет гидродинамических характеристик второй и последующих по ходу газа ступеней вихревой колонны [5]........................................................................................................................................................................................ 53


4.3. Механические расчеты основных деталей и узлов вихревой колонны [6], [7]............................ 57


5. Выбор и обоснование схемы автоматизации производственного процесса. 62


Общие сведения о типовой микропроцессорной системе............................................................................. 63


Технологический процесс регенерации отработанных кислот.................................................................. 64


Описание контуров........................................................................................................................................................... 66


Регулирование уровня в напорном баке..................................................................................................................... 66


2 Регулирование температуры охлажденной кислоты по изменению подачи хладагента...................... 66


Регулирование соотношения расходов при автоматизации топки................................................................ 67


4. Контур контроля давления...................................................................................................................................... 67


5. Регулирование концентрации кислот................................................................................................................... 68


9. Экономическое обоснование проекта................................................................................................................ 89


Расчет нормируемых оборотных средств:............................................................................................................. 91


Расчет численности и фонда заработной платы:................................................................................................ 92


Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих...................................................... 93


Расчет фонда З.П. вспомогательных рабочих (дежурный персонал).............................................................. 95


Расчет годового расхода электроэнергии (по проекту)..................................................................................... 97


Смета цеховых расходов............................................................................................................................................ 100


Сравнительные технико-экономические показатели производства............................................................. 102


6. Безопасность и экологичность проекта............................................................................................ 72


Анализ производства....................................................................................................................................................... 72


Индивидуальные средства защиты.......................................................................................................................... 72


Шум и вибрация.................................................................................................................................................................. 74


Вентиляция........................................................................................................................................................................... 75


Расчет вентиляции......................................................................................................................................................... 76


Метеорологические условия........................................................................................................................................ 76


Пожарная профилактика................................................................................................................................................ 77


Освещение............................................................................................................................................................................. 79


Расчет естественного освещения.............................................................................................................................. 79


Расчет искусственного освещения............................................................................................................................. 80


Электробезопасность................................................................................................................................................... 81


Защитные меры в электрооборудовании................................................................................................................. 82

Статическое электричество и молниезащита...................................................................................................... 83


Молниезащита................................................................................................................................................................. 83


Расчет молниезащиты.................................................................................................................................................. 83


Безопасность технологического процесса.......................................................................................................... 85


Экологичность проекта.................................................................................................................................................. 85


2.8 Расчет материального баланса концентрирования H2
SO4
....................................................................... 39


2.9. Расчет теплового баланса вихревой колонны............................................................................................. 40


7. Строительно-монтажная схема здания цеха и компоновка оборудования..... 86


8. Генеральный план. Пояснения к схеме генерального плана.......................................... 88


Заключение....................................................................................................................................................................... 103


Список использованных источников..................................................................................................... 104


Приложение, спецификация.............................................................................................................................. 106


Перечень условных сокращений, обозначений, применяемых в проекте.


АК - азотная кислота


СК - серная кислота


НКЛ – нитрокаллоксилин


ОК - отработанная кислота


ВКУ – вихревое контактное устройство


АСУТП – автоматизированные системы управления технологическим процессом


УВМ – управляющая вычислительная машина


ВВЕДЕНИЕ
[1]


В настоящее время развитие производств, применяющих смесь азотной и серных кислот в качестве нитрующего агента, привело к получению огромных количеств отработанных кислотных смесей. Эти смеси с экономической точки зрения необходимо регенерировать и в необходимых расчетных концентрациях возвращать обратно в производственный цикл, тем самым удешевляя единицу себестоимости готовой продукции.


Состав тройных смесей HNO3
–H2
SO4
– H2
O, поступающих на регенерацию, колеблется в довольно широких пределах. В одних случаях они представляют сильно разбавленные кислотные смеси с содержанием азотной кислоты 5-10%, в других случаях отработанные кислоты содержат 1-2% азотной кислоты и 65-70% серной кислоты, в которой растворены окислы азота N2
O3
, образующие нитрозилсерную кислоту HNSO5
.


Регенерация таких смесей представляет собой определенные трудности и требует изыскания все новых и новых способов, обеспечивающие нормальное ведение процесса разгонки отработанных кислот, а также получение азотной и серной кислот, которые по своим качествам и техническим характеристикам не уступают свежим кислотам применяемым для нитрации.


Начальной ступенью регенерации отработанных кислот является их денитрация. Этот процесс заключается в выделении их кислотной смеси азотной кислоты и окислов азота, содержащихся в смеси. В результате проведения процесса денитрации получается 68-70% серная кислота, которая поступает на концентрирование, после чего, в случае необходимости, может быть снова направлена непосредственно в цикл нитрации.


1. Аналитическая часть


1.1. Технико-экономическое обоснование выбранного метода производства
[2], [3]


В современной технологии для концентрирования серной кислоты применяются два вида установок:


- с внешним обогревом;


- с непосредственным соприкосновением греющих газов с кислотой.


К установкам внешнего обогрева относятся котлы, так называемые реторты, установки типа Бюшинга, Паулинга, Фришера, а также Майснера. В них происходит обогрев кислоты через стенку в аппаратах колонного типа, установки вакуум-аппаратов и установки Дюпон пленочного типа.


К установкам с непосредственным соприкосновением горячих газов с кислотой относятся установки Кесслера; широкое распространение получили аппараты типа Хемико, работающие в режиме барботирования газов через слой серной кислоты и аппараты Вентури трубного типа.


Суть процесса концентрирования в аппаратах этого типа заключается в дроблении кислоты на капли благодаря потоку горячего газа.


Оба вида технологий получения концентрированной серной кислоты имеют как положительные, так и отрицательные стороны, которые необходимо учитывать при выборе характера производства в каждом отдельном проекте с учетом экономических показателей и наличия трудовых и сырьевых ресурсов.


Большим преимуществом установок с внешним обогревом является отсутствие или минимальное количество тумана серной кислоты, образующейся в результате работы концентраторов второго типа, а также получения серной кислоты с крепостью до 98%. Благодаря исключению необходимости очистки выхлопных газов от кислотного тумана, появляется возможность удешевить технологический процесс в результате выхода из технологической схемы дорогостоящих электрофильтров. Но при концентрировании серной кислоты, например, в ретортах до 96% крепости и выше, происходит их быстрое изнашивание из-за высокой температуры кипения серной кислоты, которая достигает t=300о
C. Кроме того, при высоких температурах увеличивается испарение и разложение серной кислоты, что ведет к потере количества и качества серной кислоты. Эти недостатки учтены и устранены в установках типа Майснера, где концентрирование происходит под вакуумом. Установки Майснера весьма компактны по сравнению с ретортными установками Паулинга. При проектировании производств одной и той же мощности, установки с колоннами Майснера занимают менее 40% площади, требующейся для установки реторт Паулинга. Однако установки Майснера имеют весьма серьезный недостаток ввиду малой производительности (выход готового продукта составляет до 13-15 т/сут.). К другому недостатку относится растрескивание ферросилидовых царг, проявляющееся в процессе эксплуатации данной установки, а также нарушение уплотнения между царгами. К недостаткам колонн Майснера относится также необходимость строительства котельных для выработки водяного пара , применяемого в колоннах. Следовательно, этот тип установок может быть применен только в случаях необходимости концентрирования небольших количеств серной кислоты и для получения при этом серной кислоты высокой концентрации (до 98%).


Проблема растрескивания ферросилидовых материалов и проблема появления неплотностей были решены с появлением установок с применением нагревательных труб и метода стекающей пленки в установках типа Дюпон. В этих установках применено новое техническое решение в виде монтажа оборудования с учетом механических и термических напряжений ферросилида, то есть либо на катках, либо на пружинных подвесках. К преимуществам относится простота устройства, исполнения и обслуживания. Эти установки по производительности относятся к числу средних, достигая до 25 т/сутки. К недостаткам этого вида установок относится загрязнение внутренних поверхностей труб с течением времени, что приводит к снижению их теплопропускной способности и необходимости их периодической прочистки и промывки с применением большого количества воды. В нашей стране в начальный период развития производства получения высококонцентрированной серной кислоты установки этого типа пользовались большой популярностью, но, в связи с бурным ростом промышленности, потребляющей СК в огромных количествах, установки первого типа были в основном вытеснены установками второго типа – с непосредственным соприкосновением греющих газов с кислотой, а установки с внешним обогревом функционируют и в настоящее время в единичных экземплярах.


Один из представителей установок второго типа установки Кесслера, в которых значительно облегчена передача тепла от топочных газов к серной кислоте. Концентрируемая кислота не доводится до точки кипения, а большая, открытая поверхность контакта газа и кислоты максимизирует интенсивность процесса массопередачи и теплопередачи. Кроме того, преимуществом установок Кесслера является их возможность работать на любом местном виде топлива: газообразном, жидком, твердом, что значительно увеличивает сырьевые возможности безостановочного перехода с одного вида топлива в случае необходимости на другой. К недостаткам в первую очередь относится необходимость периодической чистки рекуператора с выгрузкой насадки, а также большая потеря СК с отходными газами, что составляет порядка 2-2,5%. Данные аппараты имеют небольшую производительность – 20 т/сутки. В последнее время установки Кесслера в своем большинстве были вытеснены концентраторами барабанного типа. В аппаратах этого типа концентрирование производится путем барботажа горячих газов через упариваемую кислоту, как в слое кислоты, так и в зоне брызг, где на поверхности капель происходит хорошая теплопередача. До настоящего времени они считались наиболее удобными, экономичными и практичными для концентрирования серной кислоты. Основной вид топлива для этих установок – мазут. Однако в последнее время в связи с ростом производства природного газа, последний стал широко применяться в концентраторах барабанного типа.


К преимуществам этих концентраторов относятся лучшее использование тепла и переработка большого количества кислоты. Данные концентраторы имеют и ряд существенных недостатков, которые не могут быть устранены без коренных изменений конструкции. Первый недостаток заключается в поддержании строгого температурного режима топочных газов, так как увеличение его даже на 10 О
С довольно быстро разрушает барботажные трубы первой камеры концентратора и , следовательно, увеличиваются потери СК из-за ее термического разложения, которые составляют 10-15% от общего количества СК, идущей на концентрирование.


Вторым, весьма существенным недостатком, является образование паров и туманов СК, улов которых требует применение громоздких и дорогостоящих сооружений – электрофильтров, причем сами электрофильтры тоже имеют недостатки – они осуществляют неполный улов сернистых газов и окислов азота, которые выбрасываются в атмосферу; стоимость же их весьма велика и составляет до 30% затрат на всю установку. Учитывая все изложенные преимущества и недостатки, появились новые скоростные концентраторы, в которых потоком горячего газа жидкость преимущественно разбивается на мельчайшие капли. Для создания такого процесса концентрирования СК в капельном состоянии используют аппараты Вентури.


Таблица №1 - Расходные коэффициенты на получение 92,5% серной кислоты


















Показатели Барботажный концентратор Трубы Вентури
Топливо, кг 70 44,5
Вода (t=25 О
С)		 7 6,5
Эл. энергия, кВт/ч 18 16,6

Применение этих труб имеет ряд преимуществ: при небольших размерах они имеют большую производительность, что позволяет снизить капитальные затраты на 1 тонну концентрированной кислоты по сравнению с барботажным концентратором. Преимуществом этого метода является то, что более низкая температура кипения кислоты уменьшает степень разложения при ее концентрировании и уменьшает туманообразование, что в конечном итоге приводит к уменьшению требуемого объема газоочистки.


Вихревая ферросилидовая колонна коренным образом отличается от ныне действующих в промышленности систем концентрирования СК. Процесс осуществляется в режиме без образования туманов серной кислоты и сернистого ангидрида, что резко снижает газовые выбросы. Конструктивное исполнение концентратора позволяет за счет дополнительных брызгоуловительных и абсорбционных ступеней осуществлять снижение газового выброса до санитарных норм без электрофильтров и скрубберов.


1.2 Патентная часть


Для проведения патентных исследований определяется предмет поиска по теме дипломного проекта, подлежащей исследованию.


Предмет поиска: "Регенерация отработанных кислот."


Поиск проводится по отечественному патентному фонду, исходя из наличия фонда в библиотеке КГТУ. Глубина поиска – 5 лет, начиная с 1994 года и вглубь без пробелов.


Источник информации об отечественных изобретениях по Международной классификации изобретения МПК:


С01В17/88, С01В17/90, С01В21/24, С01В21/22, С01В21/38, С01В21/40, С01В21/44.


Целью исследований является установление уровня развития техники в данной области и анализ применимости прогрессивности решений в дипломном проекте.


Для составления полного списка изобретений, имеющих отношение к теме поиска, пользуются годовыми систематическими указателями к официальным бюллетеням.


Номера охранных документов, имеющих отношение к теме поиска, заносятся в таблицу.


Таблица №2 – Список охранных документов




















































































































Индекс МПК №№ охранных документов №№ БИ или ИЗР Страна выдачи патента Название изобретения
1994 год
С01В17/88 2016842 14 РФ Способ концентрирования H2
SO4
С01В21/24 2022917 21 РФ Способ получения окиси азота
С01В21/26 1102183 6 РФ Способ окисления аммиака
С01В21/38 2009996 6 РФ Способ получения азотной кислоты
1993 год
С01В17/22 1805095 12 Способ регенерации отработанной H2
SO4
С01В21/38 1809774 14 Способ снижения содержания оксидов азота в хвостовых газах производства слабой азотной кислоты
1992 год
С01В21/22 1675202 33 РФ Способ получения закиси азота
С01В21/26 1636332 11 РФ Способ очистки газообразного монооксида азота
1698187 46 РФ Способ получения могооксида азота
С01В21/24 1650575 19 РФ Способ двухступенчатого окисления аммиака
С01В21/38 1664740 27 РФ Способ автоматического управления процессом очистки хвостовых газов от оксида азота
С01В21/40 1668291 29 РФ Способ переработки окислов азота в неконцентрированную азотную кислоту
1991 год
С01В21/90 1712304 6 СССР Способ очистки серной кислоты
С01В17/88 1723030 12 СССР Способ концентрирования и очистки серной кислоты
1990 год
С01В21/40 15641114 18 СССР Способ ректификации смеси "азотная кислота -четырехокись азота"
1593691 35 СССР Способ очистки газовой смеси от оксидов азота
С01В21/46 1586997 31 СССР Способ регенерации отработанной 20-50% азотной кислоты

В разрабатываемый план наиболее подходят следующие изобретений:


(11) 2016842 (13) С1


(51) 5С01В17/88


(21) 4945951/26


(72) Махоткин А.Ф., Халитов Р.А., Иванов Г.А., Газизов Ф.М., Куликов В.В., Зарипов И.Р., Лаптев В.И.


(71) Казанский Государственный Технологический Университет


(54)(57)


1. Способ концентрирования серной кислоты, включающий многоступенчатое прямое контактирование исходной кислоты с потоком горячих топочных газов в режиме противотока и последующее сепарирование, отличающееся тем, что с целью предотвращения образования сернокислого тумана в отходящих газах, газожидкостную смесь на каждой ступени подвергают разделению на жидкостной и дисперсный потоки с подачей последнего на следующую ступень, а жидкостного – на предыдущую по отношению к направлению потока газов ступень, причем концентрацию серной кислоты в дисперсном потоке поддерживают равной 0,6-1,4 кг/м3
.


2. Способ по п.1, отличающийся тем, что процесс ведут в 3-4 ступени.


(11) 1541188 (51) С01В17/90


(21) 3741076/23-26 (22) 11.05..84


(71) Горьковский Политехнический институт


(72) Пастухова Г.В., Ким П.П., Петрушков А.А., Катраев А.Н., Казанцев П.П., Никандров И.С., Овчинников В.Д.


(53) 661.254


(54)(57) Способ очистки концентрированной серной кислоты от оксидов азота обработкой восстановителем при повышенной температуре, отличающийся тем, что с целью снижения расхода восстановителя и получения утилизируемого отхода оксида азота, в качестве восстановителя используют уротропин в стехиометрическом количестве для восстановления азотистого ангидрида до оксида азота.


(11) 1699901 (51) С01В17/88


G05Д27/00


(21) 66.012.-52


(75) Кабатов Г.С., Алексеев Ю.В., Сапожников А.Д.; (54)(57) Способ управления процессом концентрирования серной кислоты в массобоменном колонном аппарате путем измерения температуры на последней по ходу кислоты ступени массообменной колонны, регулирования расхода топлива в печь по температуре топочных газов, стабилизации расходов разбавленной серной кислоты, воздуха в печь, температур топочных газов и концентрированной серной кислоты, отличающейся тем, что с целью повышения качества продукта и снижения выбросов вредных веществ в атмосферу, температуру топочных газов, подаваемых в печь, корректируют по температуре на последней по ходу кислоты ступени массообменной колонны.


(11) 1809774 (51) В01Д53/14, С01В21/38, С01В21/40


(22) 4913954/26 (22) 25.02.91


(72) В.А. Линев, В.И. Герасименко, А.А. Черкасов, М.П. Решетюк, Г.С. Николаев.


(71) Производственное объединение "Куйбышевазот"


(73) Производственное объединение "Куйбышевазот"


(54)(57) Способ снижения содержания оксидов азота в хвостовых газах производства слабой азотной кислоты, включающий абсорбцию нитрозных газов водным раствором азотной кислоты с последующм восстановлением вводимых со стадии абсорбции хвостовых газов, содержащих примеси оксидов азота, аммиаком, отличающийся тем, что с целью снижения содержания вредных веществ в хвостовых газах и расхода аммиака, водный раствор азотной кислоты, перед абсорбцией обрабатывают озонокислородной смесью, содержащей 40-60 г. озона на 1 м3
хвостового газа, вводимого со стадии абсорбции.


(11) 1688291 (51)5 С01В21/40


(21) 4648035/28 (22) 07.02.89


(53) 661.56


(72) А.Ф. Мараховский, Е.Н. Золотарев, В.К. Киселев, В.А. Степанов, Н.П. Перепадья, В.В. Истомин.


(71) Харьковский Институт инженеров коммунального строительства, Горловское производственное объединение "Стирол", кооператив "Спутник".


(54)(57) Способ переработки оксидов азота в неконцентрированной азотной кислоте включающий их абсорбцию поглотителем, содержащим азотную кислоту, предварительно обработанную магнитным полем напряженностью 1500-2500 Э, отличающийся тем, что с целью увеличения степени переработки, одновременно с магнитной обработкой осуществляется аэрирование поглотителя воздухом или газовой смесью, содержащей 90-99% кислорода в течении 20-40 мин. При удельном расходе воздуха или газовой смеси 0,2-2,0 м3
, на 1м поглотителя в час.


Заключение


Патентные исследования по фонду изобретений показали, что тема разрабатывалась, однако внимание разработчиков к исследуемой теме неравномерно по годам. Пик изобретательской активности приходится на 1992 год. При разработке темы основное внимание уделялось повышению качества готового продукта, снижению материальных затрат, улучшению технологии процесса. Разработки касаются не только совершенствования всей технологической схемы, но и отдельных операций производственного цикла и оборудования для него, изменение методов управления процессом на отдельных стадиях.


Для анализа обработано 5 изобретений, имеющих непосредственное отношение к исследуемой теме. В них разработаны методы регенерации и утилизации отработанной кислоты, при этом решаются задачи экологии за счет замкнутости цикла.


1.3 Выбор и обоснование района строительства


При выборе места строительства учитывается географическое положение, наличие полезных ископаемых, рельеф, климатические условия. Важным фактором является также наличие водоемов для обеспечения непрерывного подвода воды, сырья, путей сообщения для безопасной, экологичной и дешевой доставки этого сырья и другигх полуфабрикатов от поставщиков, а также отгрузки готовой продукции, развитой инфраструктуры, достаточная энергетическая база. Необходимо отметить также важность хорошо развитой научной базы для подготовки специалистов в данном производстве и наличия возможности выбора рабочей силы с учетом технологических особенностей и параметров данного процесса. Учитывая все вышеперечисленные факторы, выбираем для строительства производства для регенерации отработанных кислот г. Казань, как крупный научно-технический, учебно-производственный и сырьевой пункт.


Казань – столица Татарстана.


Татарстан находится в средней части Поволжья.


Географические и климатические данные региона.


По широте Татарстан занимает среднее положение, по долготе его территория сдвинута ближе к Уралу. Такое положение республики определяется умеренной континентальностью климата, что оказывает большое влияние на все факторы природных ресурсов.


Климат в Татарстане умеренный. Средняя температура холодного периода – 14,5 О
С, теплого +19,9 О
С. Преимущественное направление ветра – северо-западный. Относительная влажность воздуха летом µ=63%, зимой µ=86%. Глубина замерзания грунта 16 метра. Средний снеговой покров 35 см., количество осадков за год 449 мм.


Город связан с железнодорожными, водными, автомобильными путями с районами – поставщиками и потребителями. Цех по регенерации отработанных кислот расположен в непосредственной близости от железнодорожного узла "Станция Лагерная", что значительно облегчает доставку сырья и материалов для перевоза в железнодорожных вагонах и цистернах. Достаточна и энергетическая база. Электропитание идет из систем электроснабжения сети "Татэнерго".


Вода в цехе используется для технологических целей: в теплообменниках, для промывки оборудования. Источником воды является река Волга и артезианский колодец.


Производство расположено в плотнонаселенном районе Татарстана – городе Казань, что обеспечивает стабильный приток рабочей силы.


В Казани имеется ряд учебных заведений, готовящих производственные кадры. Инженерные кадры готовятся в КГТУ.


Однако, учитывая экологическую ситуацию, в том числе повышенную фоновую концентрацию вредных веществ в атмосфере, строительство нового химического предприятия на территории республики допустимо лишь при совершенствовании установок для обезвреживания отходов производства и сведения этих отходов к минимальному количеству.


Проектом предусмотрена очистка отходящих газов базового производства с целью охраны окружающей среды.


2. Расчетно-технологическая часть


2.1. Описание технологической схемы


Процесс разделения отработанных кислотных смесей и концентрирования слабой HNO3
ведут в колонне концентрирования ГБХ (9). По трубопроводу 6.0. тройная кислотная смесь поступает в хранилище отработанных смесей (2).


Из хранилища отработанные кислоты насосом (27) подаются в напорный бак (5). В напорных баках поддерживается постоянный уровень кислот, также они имеют переливную линию, по которой избыток кислот отводится обратно в хранилища соответствующих кислот. Из напорного бака отработанные кислоты через ротаметр (8) поступают в подогреватель (7), где подогреваются до t=80-100О
С. В целях уменьшения количества пара, вводимого в колонну, подогрев в подогревателе ведется глухим паром, поступающим по трубопроводу 3. Из подогревателя отработанная тройная смесь поступает на 6-9 царги (считая сверху) колонны ГБХ, а слабая HNO3
(48-50%) по трубопроводу 6.3 поступает в хранилище слабой HNO3
(2). Из хранилища (1) слабая HNO3
насосом (26) подается на 10 царгу колонны ГБХ (9). Техническая H2
SO4
(91-92%) из отделения концентрирования слабой H2
SO4
перекачивается в хранилище (3) концентрированной H2
SO4
и отсюда насосом (28) подается в напорный бак (6), из которого с t=(20-30 О
С) поступает на 4-6 царги колонны (9). Все три кислоты подаются в колонну ГБХ одновременно. Также одновременно с подачей кислот для отгонки HNO3
и окислов азота из смеси кислот и поддержания температурного режима процесса, в днище колонны (9) подают нагретый водяной пар по трубопроводу 2.3 с температурой равной 250О
С абсолютное давление нагретого пара на трубопроводе 1,5 атм. Пар в колонну подается с таким расчетом, чтобы содержание HNO3
и окислов азота в разбавленной H2
SO4
, вытекающей из колонны не превышало 0,03%.


Испарение HNO3
из отработанных смесей кислот происходит за счет H2
SO4
, которая подсоединяет к себе воду, понижая тем самым парциальное давление водяных паров в смеси. Испарение HNO3
происходит в средней части колонны, состоящей из 11-13 царг HNO3
, освобожденная от воды, но с большим содержанием окислов азота в парообразном виде поднимается в верхние царги колонны №6-9, где осушается H2
SO4
, стекающей вниз. Барботируя через слой H2
SO4
, пары HNO3
проходят царги 3-5, где освобождаются от брызг H2
SO4
. Освобожденные от влаги пары HNO3
поступают в верхние две царги колонны – дефлегматор, где происходит отдувка окислов азота.


После прохождения колонны пары HNO3
с t(85-95О
С) из крышки колонны (9) поступают в конденсатор (10), в котором за счет охлаждения до t=30-40 О
С происходит конденсация HNO3
из парообразного состояния в жидкое. Сконденсировавшись, охлажденная крепкая HNO3
стекает в общий коллектор конденсатора (10) и так как она содержит большое количество окислов азота, то обратно возвращается в дефлегматор колонны ГБХ (9), где, встречаясь с горячими газами, идущими с четвертой царги колонны, нагревается до t=85 О
С. Освобожденная от окислов азота крепкая 96-98% HNO3
поступает в холодильник (11) и охлажденная до t=30-40 О
С стекает в сборник концентрированной азотной кислоты (12), откуда направляется на склад и к потребителю.


Серная кислота, постепенно насыщаясь водой, стекает по царгам вниз. H2
SO4
, контактируя с нитрозными газами от разложившейся HNO3
образует нитрозилсерную кислоту. С 20 по 22 царги (в зоне гидролиза) при температуре H2
SO4
150-160 О
С происходит гидролиз нитрозилсерной кислоты.


Слабая 68-70% серная кислота с долей оксидов не более 0,003%, получаемая в процессе гидролиза из 22 царги колонны с t=160-170 О
С, перекачивается в отделение концентрирования серной кислоты.


Дистилляция HNO3
из отработанных кислот и ее концентрирование сопровождается выделением нитрозных газов. Это приводит не только к значительным потерям HNO3
, но и к загрязнению окружающей среды. Поэтому после конденсатора (10) несконденсировавшиесяя пары HNO3
направляются вентилятором (24) в поглотительные башни (20-22), орошаемые кислотами различных концентраций.


У каждого абсорбера установлены циркуляционные насосы (31), которые из нижней части каждого абсорбера через холодильники (23) подают кислоту на орошение, причем концентрация орошающей кислоты последовательно увеличивается от колонны (22) к (20). Вода для орошения абсорбционной системы подается в последний по ходу абсорбер.


Охлаждение циркулирующей кислоты необходимо потому, что при взаимодействии ее в башне с окислами азота она нагревается, а поглощаются окислы азота тем лучше, чем холоднее кислота.


Температура поглощающей кислоты 25-35 О
С.


Пары HNO3
и окислы азота входят в абсорбер снизу, а орошающие кислоты сверху, то есть движутся противотоками. Орошающая кислота, контактируя на поверхности насадки с нитрозными газами, стекает вниз, охлаждая окислы азота и поглощая HNO3
. Циркуляция продолжается до тех пор, пока вода, поглощая окислы азота и пара, не превратится в слабую 48-50% HNO3,
поле чего она выводится из цикла, а в цикл накачивают свежую воду. Слабая HNO3
после абсорбера направляется в холодильник слабой HNO3,
где охлаждается до t=35О
С, затем поступает в сборник (25) и насосом (34) перекачивается в хранилище (2) концентрирования HNO3
.


В результате водной абсорбции содержание окислов азота в газах снижается до 0,1-0,3%. Для окончательной доочистки газы вентилятором (28) направляются в абсорбер (22), орошаемый крепкой H2
SO4
, поступающей по трубопроводу 6.1. После этого абсорбера газы с содержанием NOx
0,01-0,03% выбрасываются в атмосферу, а получаемая при этом H2
SO4
насосом перекачивается на склад.


Концентрирование отработанной 70% H2
SO4
осуществляется в вихревой ферросилидовой колонне (17), путем непосредственного соприкосновения горячих топочных газов и кислоты. Горячие газы, нагретые в топке (16) до t=800-900О
С подаются на первую по ходу газового потока ступень колонны. Воздух в топку нагнетается воздуходувкой (32) а природный газ в топку подается по трубопроводу 5,7. Отработанная 70% серная кислота с температурой 150-170 О
С из колонны ГБХ отделения денитрации насосом (29) через промежуточную емкость (14) подается на 5 ступень вихревой колонны.


Контактирование горячих газов и кислоты в колонне осуществляется в противоточном режиме. Топочные газы, поступающие на первую ступень, поднимаясь вверх, взаимодействуют в вихревом потоке с H2
SO4
и десорбируют из нее воду. H2
SO4
перетекает со ступени на ступень вниз, укрепляется и выходит из первой ступени контакта фаз в виде продукционной 91-92% H2
SO4
в холодильник (19). Из холодильника H2
SO4
насосом перекачивается в отделение денитрации в хранилище серной кислоты (3).


Горячие газы по мере движения в колонне вверх отдают тепло и насыщаются парами воды. Температура отходящих газов после верхней брызгоуловительной ступени составляет 110-130 О
С.


Далее отходящие газы охлаждаются до t=60-70 О
С в эжектирующем устройстве (17) колонны. Затем отходящие газы с содержанием кислых газов (0,1-0,2 г/м3
) через трубу выбросов (30) выбрасываются в атмосферу. Концентрирование H2
SO4
на ступенях вихревой колонны осуществляется в высокотурболизированном вихревом восходящем жидкостном потоке, что позволяет интенсифицировать теплообменные процессы и повысить надежность сепарации фаз при повышенных скоростях газа, предотвратить перегрев и разложение серной кислоты до сернистого ангидрида (рис. 2.1)


2.2 Принцип работы колонны концентрирования
H2
SO4


Работа основана на следующих принципах:


1. Применение прямоточного взаимодействия газовой и жидкой фаз в зоне контакта при сохранении противоточного движения потока по аппарату в целом.


2. Использование вихревого движения газожидкостного потока в зоне контакта фаз, обеспечивающего максимальную турбулизацию потока, обновление метафазной поверхности, широкий диапазон устойчивости работы контактных ступеней, а также эффективную сепарацию жидкости в поле центробежных сил.


3. Применение восходящего движения фаз в зоне контакта, обеспечивающего максимальный диаметр многоступенчатых аппаратов.


Принцип прямоточного движения газовой и жидкой фаз осуществляется в вихревом контактном устройстве (рис. 2.2.), состоящем из тарелки 3, на которую установлен завихритель 5, и контактного патрубка 4.


Завихритель газового потока расположен внутри контактного патрубка и изготовлен в виде цилиндра, имеющего 8 тангенциально расположенных лопаток 6, образующих между собой тангенциальные щели для прохода газа.


В нижней части контактного патрубка 4 имеются прорези для прохода жидкости.. Завихритель расположен на нижней царге 1, а контактный патрубок – на верхней царге 2 ступени. Подача жидкости на ступень осуществляется в нижнюю царгу, а ее выход из верхней царги.


Контактирующий газ входит в щель между лопатками завихрителя и приобретает вращающее движение. Серная кислота из вышележащей ступени по линии перетока поступает в нижнюю царгу ступени, протекает через прорези контактного патрубка во внутреннюю полость между завихрителем и внутренней стенкой контактного патрубка. Поток кислоты разделяется на 2 части. Часть кислоты эжектируется внутрь завихрителя и вылетает из него в виде капель и струй. Основная доля жидкости раскручивается газожидкостным потоком и движется по спирали вверх по внутренней стенке контактного патрубка. При этом жидкостная пленка непрерывно бомбардируется каплями и струями кислоты, вылетевшими из завихрителя и непрерывно многократно обновляет свою поверхность. Выходящий из щелей завихрителя свежий газовый поток образует вихри жидкости, которые сливаются и движутся по спирали в выходящем потоке в виде высокотурбулированного слоя жидкости, основная часть которого отсекается от газового потока под вышележащей царгой, служащей отбойником. Часть серной кислоты уносится газовым потоком на вышележащую ступень.


Количество уносимой кислоты определяется расходами газовой и жидкой фаз, поступающих на ступень. За счет уноса определенного количества H2
SO4
со ступени на ступень осуществляется такое распределение концентраций серной кислоты на ступенях, при которой величины пересыщения паров серной кислоты на ступенях не достигают критического значения и исключаются условия образования тумана серной кислоты. Отсепарированная в верхней царге серная кислота перетекает через внешний гидрозатвор на нижнюю царгу нижележащей ступени. Серная кислота перетекает со ступени на ступень вниз, концентрируется и поступает в нижнюю часть колонны. На первой ступени кислота газовым потоком в виде капель и струй по тангенциальному каналу поступает в днище колонны, где раскручивается газовым потоком и поднимается в виде высокотурбулированного слоя жидкости, струй, брызг по внутренней стенке днища колонны вверх, в зону сепарации, расположенную между первой и второй ступенями. Отсепарированная крепкая (91-93%) серная кислота перетекает через штуцер из зоны сепарации по трубопроводу в холодильник.


Газовый поток, контактируя на ступенях с кислотой, отдает ей свое тепло, освобождается от брызг кислоты в брызгоуловительных ступенях и с содержанием кислых компонентов в пределах санитарной нормы выбрасывается через трубу выброса газов в атмосферу.


2.3. Стандартизация. Технологическая характеристика сырья, полуфабрикатов, готового продукта. ГОСТ и технические требования.


Технологический процесс регенерации отработанных кислот позволяет получить концентрированную HNO3
и H2
SO4
, от вещающие требованиям соответствующих стандартов.


1. Азотная кислота концентрированная


Таблица
№3 - Технические характеристики на
HNO3
по ГОСТ 701-78


































№ Наименование показателей Нормы
Высший сорт I сорт II сорт
1. Содержание HNO3
, в %, не менее		 98,9 98,2 97,5
2. Содержание H2
SO4
, в %, не менее		 0,04 0,05 0,06
3. Содержание окислов азота N2
O4
, в %, не более		 0,2 0,3 0,3
4. Содержание прокаленного остатка, в % 0,005 0,015 0,03

2. Кислота серная техническая регенерированная (купоросное масло)


Таблица №4 - Технические условия на
H2
SO4
по ГОСТ 2184-77


























№ Наименование показателей нормы
1. Содержание H2
SO4
, в %, не менее		 91,0
2. Содержание нитросоединений, в %, не менее 0,2
3. Содержание прокаленного остатка, в % 0,4
4. Содержание окислов азота N2
O3
, в %, не более		 0,01
5. Содержание железа, в %, не более 0,2

3. Отработанные и вытесненные кислоты представляют собой тройную смесь азотной и серной кислот, а также воды.


Таблица №5 - Состав тройных смесей



























№ Наименование составных частей Отработанной кислоты Вытесненной кислоты
1. Азотная кислота, в % 15-22 15-22
2. Серная кислота, в % 35-40 35-40
3. Окислы азота, в % 4-5 0,5-1,0
4. Вода, в % 33-46 37-49,5

4. Слабая серная кислота


Таблица №6
Состав слабой
H2
SO4

должен удовлетворять условиям ГОСТа 1500-78














№ Наименование составных частей Нормы
1. Содержание серной кислоты, в % 67-70
2. Содержание азотной кислоты, в % 0,03

Топливо (природный газ)


Природный газ должен соответствовать требованиям по ГОСТ 5542-70


Таблица №7 Технические условия на природный газ


































№ Наименование показателей на 100 гр. Газа Нормы
1. 2. 3.
1. Содержание сероводорода в гр., не более 2
2. Содержание аммиака в гр., не более 2
3. Содержание синильной кислоты в гр., не более 5
4. Содержание смол и пыли в гр., не более 0,1
5. Содержание нафталина в гр., не более 10
6. Содержание кислорода в гр., не более 1

Природный газ используется для получения тепла при концентрировании кислот.


Серная кислота концентрированная должна быть изготовлена в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке. По физико-техническим показателям СК должна соответствовать нормам, указанным в таблице 8 по ГОСТ 2184-77.


Таблица №8


























































































№ Наименование показателей норма
Контактная Олеум высший
высший сорт I сорт высший сорт I сорт
1 Внешний вид Не нормируется Маслянистая жидкость без механических примесей
2 Массовая доля моногидрата (H2
SO4
), в %		 92,5 94 92,5 94
3 Массовая доля свободного серного ангидрида (SO3
) в %, не менее		 - - 24 24
4 Массовая доля железа, не более 0,006 0,015 0,006 0,01
5 Массовая доля остатка после прокаливания, %, не более 0,02 0,03 0,02 0,03
6 Массовая доля нитросоединений, %, не более Не нормируется Не нормируется
7 Массовая доля окислов азота (N2
O3
), %, не более		 0,00005 0,0001 0,0002 0,0005
8 Массовая доля мышьяка (As), %,не более 0,00008 0,00001 0,00008 0,00001
9 Массовая доля хлористых соединений, в %,не более 0,0001 0,0005 Не нормируется
10 Массовая доля свинца (Pb), %,не более 0,001 0,01 0,0001 0,001
11 Прозрачность Не нормируется Разбавление
12 Цвет в мл. раствора, сравнение 1 2 Не нормируется

Свойства готовых продуктов, сырья и полуфабрикатов.


1. Азотная кислота концентрированная HNO3
в чистом виде – бесцветная жидкость с едким, удушливым запахом; имеет удельный вес 1,5 гр/см3 ;
100% HNO3
плавится при температуре –42 О
С; кипит при температуре +86 О
С. HNO3
действует на все металлы, кроме серебра и платины. Хранится и транспортируется в алюминиевых цистернах. На свету медленно разлагается с выделением кислорода и двуокиси азота NO2
. Туман азотной кислоты и окиси азота в виде NO2
, N2
O3
вызывает тяжелые отравления. ПДК в рабочей зоне – до 5 мг/м3
.


2. H2
SO4
техническая, регенерированная. H2
SO4
в чистом виде – прозрачная бесцветная жидкость. Удельный вес – 1,81-1,84 гр/см3
. Температура кипения безводной серной кислоты 275 О
С, Температура плавления 10,45 О
С.


Концентрированная СК на холоде не действует на металлы, поэтому ее можно хранить в емкостях из черного металла. ПДК туманообразной кислоты в воздухе рабочей зоны 1мг/м3
.[ ]


2.4. Химизм основных и побочных реакций
[4]


При установившемся в денитрационной колонне ГБХ равновесном процессе, HNO3
из смеси кислот, поступающий в колонну на тарелку испарения, частично уходит на нижележащие тарелки, откуда снова отгоняется на тарелку испарения. В процессе дистилляции, то есть отгонки HNO3
из тройной смеси, поднимающиеся вверх пары обогащаются более летучим компонентом – HNO3
, а в движущуюся вниз жидкость преходит менее летучий компонент – вода.


Процесс испарения HNO3
происходит главным образом в средней части колонны. H2
SO4
, пройдя эту зону, содержит в себе растворенные окислы азота, переходящие из тройной смеси. Даже если в тройной смеси не было бы растворенных окислов азота, то при частичном разложении HNO3
происходит выделение окислов, которые взаимодействуя с H2
SO4
, образуют нитрозилсерную кислоту:


2H2
SO4
+ N2
O3
= 2HNSO5
+ H2
O + 86250 Дж.


Диоксид или четырехоксид азота, реагируя с концентрированной H2
SO4
, образует нитрозилсерную кислоту и азотную кислоту:


2NO2
+ H2
SO4
= HNSO5
+ HNO3


Процесс разложения нитрозилсерной кислоты с выделением окислов азота характеризуется как процесс денитрации. Однако термин "денитрация" служит для обозначения процесса, обратного этерификации. В данном случае более правильно процесс разложения нитрозилсерной кислоты называть процессом гидролиза:


2HNSO5
+ 2H2
O = 2H2
SO4
+ 2HNO2


2HNO2
= H2
O + N2
O3
(жид)


N2
O3
(жид) = N2
O3
(газ)


N2
O3
(газ) = NO(газ) + NO2
(газ)


Азотистая кислота (HNO2
), образующаяся при гидролизе нейстойчива и распадается:


2HNO2
= H2
O + HNO3
+ 2NO


Нитрозилсерная кислота является довольно стойким соединением, которое при концентрациях H2
SO4
выше 70% не разлагается полностью даже при температуре кипения. При разбавлении H2
SO4
водой происходит гидролиз нитрозилсерной кислоты, степень которой увеличивается с понижением концентрации H2
SO4
и повышением температуры .


Таблица №9 - Зависимость степени разложения
HNSO5
от концентрации H2
SO4
при 15-20 О
С



























Концентрация H2
SO4
, %		 Степень разложения HNSO5
, %		 Концентрация H2
SO4
, %		 Степень разложения HNSO5
, %
98 1,1 81 19,4
95 4,0 80 27,7
92 7,3 70 49,8
90 12,4 57,5 100,0

Как видно из зависимости, начиная с концентрации 57,5% H2
SO4
, нитрозилсерная кислота совершенно отсутствует. Отработанная H2
SO4
, выходящая из колонны, должна содержать минимально возможное количество окислов азота. Это необходимо не только для исключения потерь N2
O3
, но и устранения нитрозилсерной кислоты, обладающей сильно разрушающими свойствами.


Поэтому гидролиз HNSO5
в колонне ГБХ является важной стадией процесса. С увеличением температуры, степень гидролиза HNSO5
увеличивается. Образующийся при разложении азотистой кислоты монооксид азота незначительно растворяется в разбавленной H2
SO4
. Гидролиз нитрозилсерной кислоты ведут с помощью перегретого пара до 250 О
С водяного пара, который подается с таким расчетом, чтобы разбавление кислоты конденсатом соответствовало массовой доли H2
SO4
68-70%. В отработанной H2
SO4
содержится до 0,03% HNO3
и растворенных окислов азота. Последние образуют с H2
SO4
до 0,01% HNSO5
.


После стадии денитрации слабая H2
SO4
отправляется на стадию концентрирования. В процессе концентрирования разбавленной H2
SO4
, имеющиеся в ней примеси, в частности, продукты неполного сгорания топлива (когда концентрирование ведется непосредственным соприкосновением упариваемой кислоты с топочными газами), вызывает разложение H2
SO4
вследствие ее восстановления до SO4.
Восстановление в основном идет за счет углерода, содержащегося в примесях и в топливе по уравнению:


2H2
SO4
+ С = СО2
+ 2SO2
+ 2 H2
O


За счет этого происходят некоторые потери кислоты при ее упаривании. В процессе разгонки тройной смеси в колонне образуются нитрозные газы, которые поступают на поглощение в абсорберы. Наиболее распространенный способ поглощения нитрозных газов водой с образованием слабой HNO3
. На поглощение поступают нитрозные газы различной степени окисления. Окислы азота, содержащиеся в нитрозных газах NO2
, N2
O4
, N2
O3
реагируют с водой, но монооксид NO не может реагировать с водой и для перевода его в HNO3
следует предварительно окислить его до диоксида азота:


2NO2
+ H2
O = HNO3
+ HNO2
+ 116 кДж.


N2
O4
+ H2
O = HNO3
+ HNO2
+ 59,2 кДж.


N2
O3
+ H2
O = 2HNO3
+ 55,6 кДж.


Процесс поглощения нитрозных газов водой связан с растворением в ней диоксида азота, четырехоксида и трикосида азота с образованием HNO3
и азотистой кислоты.


В газовой среде вследствии взаимодействия паров воды с нитрозными газами, также получается HNO3
и азотистая кислота, но в значительном количестве. Образовавшаяся при помощи нитрозных газов азатитсая кислота – малоустойчивое соединение.


2HNO2
= HNO3
+ 2NO + H2
O - 75,8 кДж


Суммарная реакция образования HNO3
:


2NO2
+ H2
O = HNO2
+ HNO3


3HNO2
= HNO3
+ 2NO+ 2H2
O


____________________________________


3NO2
+ H2
O = 2HNO3
+ NO


N2
O3
+ H2
O = 2HNO2


3HNO2
= HNO3
+ H2
O + 2NO


_______________________


3N2
O3
+ H2
O = 2HNO3
+ 4NO


Так как в нитрозных газах содержится незначительное количество триоксида азота, обычно технологические расчеты производят по NO2
. Как видно из формул 2/3 поглощенного диоксида азота идет на образование HNO3
, 1/3 его выделяется в виде монооксида азота.


Отсюда следует, что при поглощении водой нитрозных газов невозможно все количество NO2
превратить в HNO3
, так как в каждом цикле всегда 1/3 NOх
будет выделяться в газовую фазу. Монооксид азота для дальнейшей переработки должен быть окислен кислородом до двуокиси азота по уравнению:


2NO + O2
= 2 NO2


Получающаяся двуокись азота опять реагирует с водой, превращаясь на 2/3 в HNO3
, а выделившаяся окись азота снова должна быть окислена. Таким образом, весь процесс поглощения распадается на ряд последовательно протекающих реакций окисления NO в NO2
и образования HNO3
из NO2
.


Однако указанные поглощения не являются совершенными и нитрозные газы перед выбросом в атмосферу следует дополнительно очистить от окислов азота. Отсюда следует, что в последнем абсорбере орошение ведется не водой, а концентрированной серной кислотой, которая до 0,003% поглощает окислы азоты, выбрасываемые в атмосферу газы соответствуют санитарным нормам.


В результате поглощения получается нитрозилсерная кислота:


2 H2
SO4
+N2
O3
= 2 NHSO5
+ H2
O + 20611 кал.


H2
SO4
+ 2 NO2
= NHSO5
+ HNO3
+ 5709 кал.


2.5 Инженерные решения


В данный дипломный проект вводится ряд изменений, направленных на улучшение технологии переработки кислот и очистки отходящих газов.


1. На фазе улова окислов азота и паров азотной кислоты предусматривается внедрение дополнительной абсорбции отходящих газов концентрированной H2
SO4
. серная кислота реагирует с окислами азота, образуя нитрозилсерную кислоту, которая затем снова направляется в колонну ГБХ для переработки. Отходящие газы с небольшим содержанием окислов азота, выбрасываются в атмосферу.


2. Процесс регенерации отработанной кислоты переведен на автоматизированное управление с применением УВМ, что значительно снижает опасность технологического процесса и повышает качество продукции. Подача кислот в колонну ГБХ автоматизирована. Предусмотрено автоматическое отключение подачи компонентов в случае аварии.


2.6. Расчет материального баланса отделения концентрирования
HNO3
[1]


Отделение денитрации и концентрирования азотной кислоты.


Состав отработанных кислот, поступающих на денитрацию:


а) от нитрации HNO3
16-26%


H2
SO4
46-66%


H2
O 18-28%


б) от абсорбционной установки


HNO3
50%


H2
O 50%


Исходные данные для расчета


- концентрация крепкой азотной кислоты – 98%


- концентрация серной кислоты, поступающей в колонну – 91%


- концентрация отработанной кислоты, выходящей из колонны – 70%


Расчет составлен на 1 тонну условной отработанной кислоты, поступающей в колонну ГБХ, учитывая, что ОК – 80%, а смесь азотной кислоты и воды – 20%.


Выбираем средний состав кислот:


HNO3
27%


H2
SO4
45%


H2
O 28%


Принимаем, что в отработанной кислоте 3% АК в виде окислов азота связаны в нитрозилсерную кислоту по реакции (1):


2H2
SO4
+ N2
O3
2HNSO5
+ H2
O (1)


Пересчитав состав кислот, получим:


HNO3
- 25%


H2
SO4
- 45%


H2
O - 26,1%


N2
O3
- 0,9%


HNSO5
- 3%


Всего - 100%


В процессе разгонки кислотных смесей и гидролиза HNSO5
в колонне протекают следующие реакции:


- разложение HNSO5


2HNSO5
+ H2
O = 2H2
SO4
+ NO2
(2)


- разложение HNO3


2HNO3
2NO2
+ H2
O + 1/2O2
(3)


2HNO3
N2
+ H2
O + 2*1/2 O2
(4)


- разложение N2
O3


N2
O3
(газ) NO (газ) + NO2
(газ) (5)


В колонну ГБХ поступает:


1. Отработанная кислота в количестве 1000 кг,


В том числе:


HNO3
- 250 кг


H2
SO4
- 450 кг.


H2
O - 261 кг.


N2
O3
- 9 кг.


HNSO5
- 30 кг.


2. Купоросное масло 91% - х кг.


3. Перегретый пар – у кг.


4. Воздух, подсасываемый из помещения


Из колонны выходит:


1. Разбавленная 70% H2
SO4
=кг


2. Крепкая 98% HNO3
= =242,3 кг


3. Нитрозные газы


а) в колонне 1/2 количества (1,5%) HNO3
разлагается до NO2
по реакции (3)


242,3х0,015 = 3,64 кг.


При этом образуются газообразные вещества:


NO2
==2,65 кг


H2
O ==0,52 кг


O2
= =0,46 кг.


б) по реакции (4) разлагается ½ количества (1,5%) HNO3
до N2
:


N2
==0,81 кг.


H2
O = =0,52 кг.


O2
= =2,3 кг


в) при разложении N2
O3
по реакции (5):


NO2
==5,45 кг


NO = = 3,55 кг


г) при разложении HNSO5
по реакции (2):


NO2
==5,43 кг


NO = = 3,54 кг


Выделившаяся в процессе реакции серная кислота вновь войдет в состав отработанной кислотной смеси и доля ее в последней составит 450кг.


д) с нитрозными газами уносится 1% HNO3
:


242,3х0,01 = 2,42 кг.


В результате гидролиза получается следующее количество сухих нитрозных газов (без учета подсоса воздуха):





























g, кг u, нм3
NO2
13,5 6,87
NO 7,09 5,29
N2
0,81 0,65
O2
2,76 1,93
HNO3
2,42 0,86
Всего 26,58 15,6

Подсос воздуха uпод
через неплотности соединений царг колонны принимаем равным 100% объема сухих газов


uпод
= 15.6 нм3
, в том числе:


N2
=0,78*15,6=12,17 нм3
;


O2
=0,21*15,6=3,28 нм3
;


или


N2
==15,21 кг;


O2
==4,68 кг;


Итого: uпод
=19,89 кг.


Принимаем, что подсасываемый воздух поступает при t=20 О
С, относительная влажность 80%


Количество водяных паров, поступающих в колонну с воздухом (14,61*0,8)10-3
*19,89=0,23 кг, где


d0
= 14.61 - влагосодержание


Всего воздуха: 19,89+0,23=20,12 кг.


Количество и состав сухих газов, выходящих из колонны с учетом подсоса воздуха:





























g, кг u, нм3
NO2
13,5 6,87
NO 7,09 5,29
HNO3
2,42 0,86
N2
16,02 12,82
O2
7,44 5,21
Всего 46,47 31,11

Количество паров воды, уходящих из колонны (за конденсатом) с нитрозными газами при t=35 О
С


H2
O = , для


v= 30 нм3


p=1,8 мм. Рт. Ст – парциальное давление воды над 98% HNO3
при t=35 О
С


p=133.3*1.8=239.9 Па


H2
O = кг


в объеме v= нм3


Общий состав газов, поступающих на поглощение:

































g, кг u, нм3
NO2
13,5 6,87
NO 7,09 5,29
N2
16,02 12,82
O2
7,44 5,21
H2
O 		0,07 0,057
HNO3
2,42 0,86
Всего 46,54 31,12

Таблица №10 - Сводный материальный баланс отделения концентрирования
HNO3

































Приход:
1. Отработанная кислота 1000 кг.
2. Купоросное масло х кг.
3. Перегретый пар у кг.
4. Воздух через неплотности 19,89 кг.
Итого: 1019,89+х+у
Расход:
1. Слабая H2
SO4
70%		 (450+х)/0,7 кг.
2. Крепкая HNO3
98%		 242,3 кг.
3. Нитрозные газы 46,54 кг.
Итого: (931,70+х)/0,7

Приравнивая приход к расходу, получаем уравнение материального баланса


1019,89+х+у=931,7+


у=0,43х-88,19


2.7. Расчет теплового баланса
[1]


Так как в уравнении материального баланса входит распад пара (у), то будем определять его с помощью уравнения теплового расчета.


Исходные данные:


1. Температура отработанной кислоты, поступающей в колонну - 90 О
С


2. Температура H2
SO4
91% - 20 О
С


3. Температура отработанной кислоты H2
SO4
70% - 170 О
С


4. Температура выходящих из колонны HNO3
и нитрозных газов – 85 О
С


5. Температура HNO3
98% из конденсатора, поступающей в колонну - 40 О
С


Температура крепкой HNO3
98%, выходящей из колонны в холодильник 85 О
С


6. Температура подсасываемого воздуха 20 О
С


Приход тепла:


1) С отработанной кислотой


Q=q1
*c1
*t1
=1000*2.22*90=119800 кДж; (47732.2 ккал)


c1
=2,22 - удельная теплоемкость отработанный кислоты при температуре 90 О
С


2) С перегретым паром, теплосодержание которого при t=220 О
С равно 700.8 кДж; Q2
=700,8*у


3) Теплота от H2
SO4
состоит из физической теплоты и теплоты разбавления


=+


Физическая теплота определяется по формуле


==х кДж/(8.4x ккал)


=1,759 кДж/кг град – удельная теплоемкость H2
SO4
91% при t=20 О
С


Теплота разбавления H2
SO4
определяется разницей теплот разбавления до 70% и 91%.


Удельная теплота разбавления g=(); n=H2
O/H2
SO4


В H2
SO4
с массовой долей 91%, моль:


H2
SO4
= х 0,91/98 = 0,0094 х


H2
O = х 0,09/18 = 0,005 х


n = 0,005 х/0,0094 х =0,53


В H2
SO4
70% моль:


Примем (450+х)/0,7=z


H2
SO4
=z 0.7/98 = 0,007 z


H2
O = z 0.3/18 = 0,016 z


n = 0,016 z/0.007 z = 2.38


Удельная теплота разбавления H2
SO4
с массовой долей 100% до 91%:


==4066,1 (17036,8 )


Уд теплота разбавления H2
SO4
с 100% до 70%


= =10174(42628,9 )


Удельная теплота разбавления с 91% до 70%:


=42628.9-17036.8=25592.1(6107.9 ккал)


=17,8*25592,1=455539,4 кДж (108720,6 ккал)


=35,18х + 455539,4 кДж (8,4*х + 108720,6 ккал)


4) С HNO3
98%, поступающей из конденсатора в колонну с t=40 О
С


= = 242,3*40*1,93=18705,56 кДж (4464,3 ккал)


5) С воздухом, подсасываемым из помещения с t=20О
С


==19,89*1*20=397,8 кДж (94,94 ккал)


= 1 кДж/кг град – удельная теплоемкость воздуха


Всего в колонну приход тепла, кДж


++++=199800 + 700,8 у + 35,18х + 455539,4 + 18705,56 + 397,8 = 674442,76 + 35,18х + 700,8у


Расход тепла


1) С парами HNO3
98%, выходящих из колонны:


==0.98*242.3*1.936*85=39075.43 кДж=9325,9 ккал


2) На испарение HNO3
:


=0,98*242,3*i=0,98*242,3*483=114690,28 кДж=27372,38 ккал,


где i=483кДж/кг – теплота испарения 1 кг кислоты.


На испарение 4% H2
O , содержащихся в HNO3
:


=*0,98*242,3*i=*0.98*242.3*2259=22350.36 кДж, где


i=2259 кДж/кг – теплота парообразования воды


=+=114690,28+22350,36=137040,64 кДж = 32706,6 ккал


3) Теплота, уносимая с 70% H2
SO4
при t=150 О
С


=()*2,09*150=201535,71+447,86х кДж


=2,09 кДж/кг град – удельная теплоемкость H2
SO4
70%


4) С HNO3
98%, уносимой из колонны с t=85 О
С в холодильник:


==242,3*1,93*85=39749,32 кДж = 9486,71 ккал


5) На нагрев подсасываемого воздуха из помещения в среднем до t=90 О
С


=19.89(90-20)=1392.3 кДж


6) На закрепление содержащихся в отработанной кислоте слабой HNO3
при ее массовой доле в смеси:


*100%=49%



Удельная теплота для HNO3
:


g=n*8974/(n+1.737) ккал/моль


В кислоте с массовой долей 49%, моль:


HNO3
=250*0,49/63=1,94; H2
O =250*0,51/18=7,08


n=7.08/1.94=3.65


Удельная теплота разбавления для HNO3
98%:


ккал/моль=25476,86 кДж/моль


В кислоте с массовой долей HNO3
98%, моль:


HNO3
=0,98/63=0,016; H2
O =0,02/18=0,001


n=0.001/0.016=0.069


Удельная теплота разбавления для HNO3 98%


ккал/моль=1436,59 кДж/моль


Теплота закрепления HNO3
, находящейся в отработанной кислоте с 49% до 98%: =(25476,86-1436,59)=89017,7 кДж=21245,27 ккал


7) Теплота, уносимая с нитрозными газами:


=q7
*c7
*t, где


c- удельные теплоемкости газов с t=85 О
С














NO2
13,5*0,75*85=865,92 кДж
NO 7,09*0,996*85=600,2 кДж
N2
16,02*1,04*85=1416,17 кДж
O2
7,44*0,923*85=583,71 кДж

H2
O 0,07*1,373*85 = 8,17 кДж


HNO3
2,42*1,8*85 = 370,26 кДж


Всего: 3843.73 кДж


8) В окружающую среду колонна ГБХ в течение 1 часа теряет порядка 800 ккал (33520 кДж). При условии подачи в колонну 92 кг/мин тройной смеси и выработки колонны 60 тиг в сутки.


Потери тепла в окружающую среду:


==6072,46 кДж


Всего расход тепла, кДж:


+++++++=39075,43+137040,64+201535,71+447,86х+39749,32+1392,3+89017,7+3843,73+6072,46=517727,29+447,86х


Приход приравним к расходу:


674442,76+35,18х+700,8у=517727,28+447,86х


у=0,59х-223,62


Решаем совместно уравнение материального и теплового балансов:


0,43х-88,19=0,59х-223,62


х=847


у=276,11


Таблица №11 - Материальный баланс денитрации и концентрирования
HNO3


Расчет составлен на 1 тонну отработанной кислоты
















































Приход Расход
статьи прихода кг % статьи расхода кг %
1. Отработанная кислота 900 42 1. Крепкая HNO3
98%		 242,3 11,3
2. 50% HNO3
100 4,7 2. Слабая HNO3
70%		 1852,86 86,5
3. Купоросное масло 847 39,52 3. Нитрозные газы 46,54 2,2
4. Перегретый пар 276,11 12,88
5. Воздух через неплотности 19,89 0,93
Всего: 2143 100 Всего: 2143 100

Таблица №12 - Тепловой баланс концентрирования азотной кислоты

















































Приход Расход
статьи прихода КДж статьи расхода кДж
1. С отработанной кислотой 199800 1. С парами HNO3
98%		 39075,43
2. С перегретым паром 193497,89 2. На испарении HNO3 137040,64
3. Теплота от H2SO4 91% 485336,86 3. С H2
SO4
70%		 581546,53

4. С HNO3 50%


из конденсатора


 18705,56 4. С HNO3
98%		 39749,32
5. С воздухом 397,8 5. На нагрев воздуха 1392,3
6. На закрепление слабой HNO3
89017,7
7. С нитрозными газами 3843,73
8. В окружающую среду 6072,46
Всего: 897738,11 Всего: 897738,11

На 1 тонну отработанной кислоты приходится в 4.127 раза больше крепкой 98% HNO3
. Пересчитаем на 1 тонну готового продукта 98% HNO3


Таблица №13 - Нормы расхода сырья для производства 1 тонны готового продукта 98%
HNO3
















































Приход Расход
статьи прихода кг % статьи расхода кг %
1. Отработанная кислота 3714,3 41,97 1. Крепкая HNO3
98%		 1000 11,3
2. 50% HNO3 412,7 4,73 2. Слабая HNO3 70% 7654,87 86,5
3. Купоросное масло 3492,48 39,52 3. Нитрозные газы 194,69 2,2
4. Перегретый пар 1138,24 12,88
5. Воздух через неплотности 79,54 0,9
Всего: 8849,6 100 Всего: 8849,6 100

2.8 Расчет материального баланса концентрирования
H2
SO4


Исходные данные:


1. Температура кислоты на входе 150 О
С


2. Температура кислоты на выходе 250 О
С


3. Температура дымовых газов на входе 900 О
С


4. Температура дымовых газов на выходе 130 О
С


1. Потери при концентрировании составляют 0,06%, из них 50% на разложение SO2
и 50% - теряется в виде паров серной кислоты


В вихревую колонну поступает разбавленная серная кислота (с учетом потерь):


Gразб
= G(1-0,0006) = 7654,87*0,9994 = 7650,28 кг.


в том числе воды:


= Gразб
(1-) = 7650,28(1-0,7) = 2295,08 кг.


В колонну подается кислота ( в пересчете на моногидрат):


Gпр
= G(1-0.0006) = 7650,28*0,7 = 5355,2 кг.


2. При концентрировании серная кислота разлагается по формуле:


H2
SO4
= SO2
+ H2
O + 1/2O2


Qразл
= 228900 кДж/кмоль – теплота разложения H2
SO4
. Потери от разложения составляют 50% общих потерь или 0,03%:


Gпот
= Gт
*0,03/100 = 7650,28*0,0003 = 2,3 кг.


3. Потери вследствие уноса серной кислоты с дымовыми газами составляют также 50% общих потерь (0,03%)


Gун
= 0,0003*7650,28 = 2,3 кг.


4. Общие потери составляют:


Gпот =
Gун
+ Gразл
=
2.3*2 = 4.6 кг.


5. При разложении серной кислоты образуется:


H2
SO4
= SO2
+ H2
O + 1/2O2



= 98; = 64


SO2 =
= 1,5 кг.


O2
= = 0,38 кг.


H2
O = = 0,42 кг.


6. В колонне выпариваются воды:


Gвых
= Gразл
[(1-Gисх
/100)-( 1-Gк
/100)] = 7650.28[(1-70/100)-(1-91/100)] = 1606,56 кг.


7. Выход 91% продукционной H2
SO4
:


Gкон
= Gразл
- Gразл
[(1-Gисх
/100)-( 1-Gк
/100)] ] = 7650.28-1606.56=6043.76 кг.


8. Приход кислоты по моногидрату:


Gпр
= Gисх
= 7650,28*0,7 = 5355,2 кг.


2.9. Расчет теплового баланса вихревой колонны
[4]


Приход тепла:


1. с разбавленной серной кислотой 70% при t = 150 О
С


Q1 =
Qпр
Hпр
= 7654.87*342 = 2617934.76 кДж = 624805,43 ккал.


Hпр =
342 кДж/кг – энтальпия исходной кислоты


2. С дымовыми газами, поступившими из топки:


Q2 =
= 31,37х*1,45*900 = 40937,85х кДж = 9770,37 ккал.


V2 =
31,37 м3
– объем газов


С2 =
1,450 кДж/м3
град


Общий приход тепла: Qобщ
= Q1+
Q2
= 2617934,76+40937,85х кДж


Расход тепла


1. С продукционной кислотой при 250 О
С:


Q1 =
Ck*
Hk =
5355.2*458 = 2452681.6 кДж = 585365,54 ккал


Hк =
458 кДж/кг – энтальпия серной кислоты 91%


2. С водяным паром выделяется при выпаривании и разложении:


Q2 =
Cвп*
Hвп =
1606.98*2737.7 = 4399429.15 кДж = 1049983.09 ккал


Gвп =
Gуп
+ Gразл
= 1606,56 + 0,42 = 1606,98 кг.


Hвп =
2737,7 кДж/кг – энтальпия водяного пара


Gуп и
Gразл
– из материального баланса.


3. С дымовыми газами, уходящими с t = 30О
С:


Q3 =
= 31,37х*1,336*130 = 5448,34х кДж = 1300,32 ккал.


V2
– объем дымовых газов на м3
сжигаемого газа


С2
= удельная теплоемкость дымовых газов при t=130 О
С


С2
= 1,336 кДж/м3
град


4. На испарение серной кислоты:


Q4
= Gисп
+ Hисп
=2,3*511,2=1175,76 кДж=280,61 ккал


Нисп
=511.2 кДж/кг - удельная теплота парообразования серной кислоты


5. С парами серной кислоты:


Q5
= Gисп
+ H = 2,3*201,4=463,22 кДж=110,55 ккал


Н – энтальпия 100% серной кислоты при температуре отходящих газов 130 О
С.


6. На разложение серной кислоты:


Q6
= = =5372,14 кДж = 1282 ккал.


7. С продуктами разложения серной кислоты в результате разложения серной кислоты при температуре отходящих газов 130 О
С образуются:


=1,5 кг.; =0,38 кг.; =2,3 кг


Q7
= (* + *)t=(0.963 + 0.353)130 = 171.08 кДж = 40,83 ккал


8. При концентрировании серной кислоты (дегидратации) от 70% до 91% расходуется тепла:


Q8
=Gуп
(Q70
%
- Q91
%
)


Q70%
= 427,4 кДж/кг – теплота разбавления до 70%


Q91%
= 157,3 кДж/кг – теплота разбавления до 91%


Q8
= 5355,2(427,4-157,3)=1446439,52 кДж = 345212,3 ккал


9. Потери тепла в окружающую среду примем 1% от общего количества расхода тепла на концентрировании серной кислоты:


Q= 2452681,6 + 4399429,15 + 5448,34х + 463,22 + 1175,76 + 5372,14 + 171,08 + 1446439,52 = 5853050,87 + 5448,34 х кДж


Qд
= 58530,51 + 54,48 х к`Дж


Qрасх
= 5911581,38 + 5502,82 х кДж


10. Для определения расхода топлива ^приравниваеме приход тепла к расходу:


Qобщ
= Qрасх


2617934,76+40937,85х=5911581,38+5502,88х


35435,03х=3293646,62


х=92.95


11. Определяем часовое количество и состав газов, поступающих на установку из топки.


Таблица №14 - Количество и состав газов из топки


























газы м3
кг.
CO2
:
1,27*92,95		 118,5 231,87
N2
:
24,43*92,95		 2270,77 2838,46
O2
:
4,03*92,95		 374,59 535,13
H2
O:
2,68*92,95 		249,11 200,17
Всего 3012,52 3805,63

12. Определяем часовое количество газов, уходящих с установки:


Таблица №15 - Часовое количество газов


































газы м3
кг.
CO2

: *х=1,27*92,95		 118.05 231.87
N2
: *х=24,43*92,95		 2270.77 2838.46
O2
:
=374,59+0,38*22,4/32		 374.86 535.51
SO2
:
22.4/64		 0,53 1,5
H2
O:
+		 2249,43 1807,58
H2
SO4
:
*22,4/98		 0,53 2,3
Всего 5014,7 5417,22

Таблица №16 - Материальный баланс концентрирования серной кислоты





































Приход Расход
статьи прихода кг % статьи расхода кг %
1. Газы из топки 3805,63 33,2 1. Газы в аотмосферу 5417,22 46,26
2. Серная кислота 70% 7654,87 66,8 2. серная кислота 91% 6043,72 52,72
3. Пары серной кислоты 2,3 0,02
Всего: 11460,5 100 Всего: 11460,5 100

Таблица №17 - Тепловой баланс концентрирования серной кислоты











































Приход Расход
статьи прихода КДж Статьи расхода кДж
1. С серной кислотой 70% 2617934,76 1. С серной кислотой 91% 2452681,6
2. С дымовыми газами 6423107,92 2. С водяным паром 4399429,15
3. С дымовыми газами 672179,0
4. На испарение серной кислоты 1175,76
5. Теплота разложения 5372,14
6. С продуктами разложения 171,08
7. Теплота дегидратации 1446439,52
8. Потери в окружающую среду 63594,43
Всего: 9041042,68 Всего: 9041042,68

3. Технико-технологическая часть


3.1. Выбор и расчет производительности основного и вспомогательного оборудования технологической схемы


Исходя из заданной производительности проектируемого производства по готовой продукции (98% HNO3
) определяем суточную и часовую производительность основного аппарата цеха-колонны ГБХ.


Псут
=, где


Пгод
-10000 т/год


n – время на ремонт и простои оборудования


Псут
==29,85 т/сут


Пчас
==1,24 т/час


При отгонке концентрированной HNO3
определенного состава расход безводной H2
SO4
зависит от массовой доли H2
SO4
в разбавленной HNO3
, при этом расход H2
SO4
будет тем больше, чем сильнее разбавлена HNO3
. Для одной и той же исходной разбавленнной HNO3
удельный расход H2
SO4
обратно пропорционален ее степени концентрации. В соответствии с расчетом по треугольным диаграммам (услович – Температура кипения смеси на палках) при массовой доле HNO3
48-50% и технической H2
SO4
91-92% соотношение HNO3
:H2
SO4
составляет 1:32 при исходной HNO3
50% и H2
SO4
92%. Исходя из сказанного выше, годовая производительность по H2
SO4
будет равна 32000 т/год.


=


Рассчитаем суточную и часовую производительность вихревой колонны:


Псут
==95.52 т/сут


Пчас
==3,98 т/час


3.2 Расчет количества аппаратов


n=


Пгод
– годовая производительность


Пчас
– часовая производительность


КИО – коэффициент использования оборудования


Тэф
– эффективный фонд времени работы аппарата, ч


Денитрационная колонна ГБХ


Тэф
=8040 час/год


КИО=0,95


Пгод
=10000 т/год


Пчас
=1,24 т/час


n==1.1 шт


Выбираем 1 аппарат


Вихревая колонна


Тэф
=8040 ч/год


КИО=0,9


Пгод
=32000 т/год


Пчас
=3,98 т/час


n==1.1 шт


Выбираем 1 аппарат


Абсорбер для улова паров азотной кислоты и окислов азота:


Тэф
=8760-1404 =7365 ч


КИО=0,86


Пгод
=5337000 т/год


Пчас
=5337000/7356 =725,5 т/час


n==3,8 шт


Выбираем 4 абсорбера


4. Конструктивно-механические расчеты


4.1 Расчет числа ступеней контакта фаз концентратора
[5]


Определение числа ступеней концентратора серной кислоты при концентрировании от 70% масс до 91-92% масс H2
SO4
проводим аналитическим методом. При нагреве серной кислоты до 260-280 О
С продукционную 92% H2
SO4
можно получить в одной ступени. Однако при этом содержание серной кислоты в парах достигает 30-50 г/м3
, что приводит к значительному газовому выбросу. Для уменьшения содержания в парах, серную кислоту концентрируют в 2-3 ступенчатых аппаратах, однако, если при этом пересыщение паров H2
SO4
во второй ступени превышает критическое значение более, чем в 30 раз: Sкр
>=3,3, то происходит образование тумана серной кислоты. Концентрация кислот во второй ступени для работы концентратора в режиме без образования тумана серной кислоты должна составлять 85-90% масс, температура 240 О
С.


Аналитическое определение числа ступеней, концентрации и температур H2
SO4
на ступенях концентратора, работающего без образования тумана, представлено в таблице .


Таблица №18 - Число ступеней, концентрации и температуры серной кислоты на ступенях концентратора.



















































































Ступени концентратора
1 2 3 4 5
1. Температура газа, О
С
на входе 850 230 210 190 175
на выходе 230 210 190 175 160
2. Концентрация H2
SO4
, %
на входе 88 84 80 75 70
на выходе 92 88 84 80 75
3. Температура H2
SO4
, О
С		 220 200 180 165 150

Давление насыщенных паров H2
SO4
,


Па
на входе 200 56 16 2,2 0,47
на выходе 960 200 56 16 2,2
5. Пересыщение, S 4,8 3,57 3,5 7,3
6. Критическое состояние, Sкр
4,5 6 7,1 12,27
7. Отношение: S : Sкр
1,07 0,6 0,5 0,6

Принимая равными эффективности ступеней вихревой колонны по температуре, массоотдаче в газовой и жидкой фазах для процессов десорбции паров воды и абсорбции паров серной кислоты, задаемся распределением концентрации (xi
) и температур (ti
) серной кислоты.


Таблица №19



















































































Ступени концентратора
1 2 3 4 5
1. Температура газа, О
С
на входе 850 250 210 190 175
на выходе 250 210 190 175 170
2. Концентрация H2
SO4
, % масс.
на входе 89 85 81 76 70
на выходе 92 89 85 81 76
3. Давление насыщенных паров H2
SO4
, Па
на входе 250 56 16 2,2 0,47
на выходе 980 250 56 16 2,2
4. Пересыщение, S 3,8 4,5 3,5 7,3
5. Критическое пересыщение, Sкр
4,3 6 7,1 12,27
6. Отношение: S : Sкр
0,88 0,75 0,49 0,59
7. Брызгоунос на 1 кг подаваемой на ступень кислоты 0,319 0,318 0,317 - -

1. Определяем расходы СК на ступенях вихревой колонны


[Li,
(i=1-5)]


Li
=Li+1
*
, кг/час


Количество слабой H2
SO4
, поступающей в колонну (из материального баланса) составляет:


L6
= 7654.9 кг, температура кислоты t6
=150 О
С, концентрация C6
=70%, =1,494 т/м3


Количество серной кислоты, поступающей из пятой на четвертую ступень:


L5
==7654.9*0.7/0.75=7143 кг/ч (4687,5 м3
/ч)


X5
=0,75; t5
=165 О
С, =1,524 т/м3


Количество СК, поступающей из четвертой на третью ступень:


L4
==7143*0.75/0.8=6696.6 кг/ч (4273.49 м3
/ч)


X4
=0,8; t4
=180 О
С, =1,567 т/м3


Количество СК, поступающей из третьей на вторую ступень:


L3
==6696,6*0.8/0,84=6377,7 кг/ч (4059,6 м3
/ч)


X3
=0,84; t3
=200 О
С, =1,571 т/м3


Количество СК, поступающей из второй на первую ступень:


L2
==63

77,7*0.84/0,88=6087,8 кг/ч (3848 м3
/ч)


X2
=0,88; t2
=220 О
С, =1,582 т/м3


Количество продукционной СК, выходящей из первой ступени:


L1
==6087,8*0.88/0,92=5823,1 кг/ч (3653,14 м3
/ч)


X1
=0,92; t1
=250 О
С, =1,594 т/м3


По уравнению и табличным значениям (таблица №19 ) определяем равновесные концентрации паров серной кислоты на ступенях колонны:


, Па


Рассчитываем значения пересыщения паров H2
SO4
на ступенях колонны:


S=yi-1
/yi
; i = 2-5


По уравнению [5]


Рассчитываем значения критического пересыщения паров H2
SO4
на ступенях колонны Sкр
-Sкр5


Определяем соотношения Si
/ Sкр
i
на ступенях колонны. При


Si
/Sкр
i
1 происходит образование тумана H2
SO4
, а при Si
/Sкр
i
<1 – туман не образуется.


Для ступеней колонны, в которых Si
/Sкр
i
1 из графоаналитического определения числа ступеней концентратора определяем концентрации и температуры серной кислоты, позволяющие достичь Si
/Sкр
i
<1. Значения концентраций (хi
) и температур (ti
) СК на ступенях колонны в режиме ее работы без образования тумана представлены в таблице 19.


Количество СК, поступающей на ступень из нижележащей ступени в виде брызгоуноса, необходимое для получения концентрации (хi
), при котором соблюдается условие безтуманной работы ступеней: Si
/Sкрi
<1. определяется по выражению:


1. Для второй ступени:


кг/ч


Для третьей ступени:


кг/ч


Для четвертой ступени:


кг/ч


2. Определяем относительный брызгоунос серной кислоты со ступени:


С первой ступени:


кг/ч


Со второй ступени:


кг/ч


С третьей ступени:


кг/ч


Расход топочных газов, поступающих при t=900 О
С на первую ступень составляет G1
=8934 м3
/ч (состав газа после топки).


4.2. Гидродинамический расчет


4.2.1. Расчет первой по ходу газового потока ступеней контакта фаз
[5]


1. Односопловое вихревое контактное устройство


2. Вторая ступень контакта фаз


3. Вертикальный канал входа топочных газов


4. Горизонтальный канал


1. Площадь отверстия входа топочных газов:


d=0.35 м; S1
=0.785*0.352
=0.096 м2


2. Площадь сечения горизонтального канала входа газов:


S2
=a*b=0.4*0.38=0.152 м2


3. Площадь сечения односоплового вихревого контактного устройства (Dко
=0,7 м)


S3
=0.785*0.72
=0.39 м2


4. Определяем скорость газового потока в первой ступени колонны:


м/сек


м/сек


м/сек


5. Гидравлическое сопротивление орошаемой первой ступени вихревой колонны определяется по формуле:


= -5601,32 + 287,77Z1
+266.7Z2
+ 147.52Z3
+2128.38Z4
–7.81Z1
Z2
- 33.4Z1
Z3
- 69.37Z1
Z4
- 72.93Z2
Z3
- 68.03Z2
Z4
- 103.58Z3
Z4
+ 3.72Z1
Z2
Z3
+2.71Z1
Z2
Z4
+ 15.46 Z1
Z3
Z4
+ 31.52 Z2
Z3
Z4
- 1.5Z1
Z2
Z3
Z4
, Па


где Z1
- Wщ
, м/с


Z2
- , м3
/м2
час


Z3
– б/Дк.д
, м/м


Z4
– н/ Дк.д
, м/м


Для первой ступени:


Z1
- Wщ
= W2
=16,33м/с


Z2
– плотность орошения ступени:


м3
/ч, где


Sкол
– площадь сечения колонны (Двн
=1мм)


Sкол
=0,785 м2


Z3
=б/Дко
; б – зазор между контактной обечайкой первой ступени и тарелкой второй ступени


б= 0,21 м


Дк.о
=0,7м; Z3
=б/ Дк.о
=0,21/0,7=0,3м/м


Z4
= н/ Дк.о
;


Н – высота контактной зоны односоплового ВКУ;


Н= 21 м


Z4
= н/ Дк.в
=2,1/0,7=3м/м


Гидравлическое сопротивление первой ступени вихревой колонны равно:


=3302.94 Па.


6. Уравнение, описывающее изменение относительного брызгоуноса жидкости с первой ступени от режимных и конструктивных параметров имеет вид:


E*102
=-71+Z1
+
Z2
+
110Z3 +
38Z4
-2Z1
Z3
- 2Z2
Z3
-58Z3
Z4
+Z2
Z3
Z4
кг/кг


Определим значение относительного брызгоуноса с первой ступени при заданных конструктивных и режимных параметрах:


E1
=0,61 кг/кг


4.2.2. Расчет гидродинамических характеристик второй и последующих по ходу газа ступеней вихревой колонны
[5]


1. Тарелка


2. Контактная обечайка


3. Завихритель


4. Вышележащая ступень


1. Площадь отверстия проходов газа тарелки


(d=0.4 мм); S1
=0.785*d2
=13 м2


2. Площадь сечения прохода газов завихрителя:


S2
=b*h*n = 0,04*0,3*8=0,096 м2


b – ширина щелей, b = 0,04 м


h – высота щелей, h = 0,3 м


n – количество щелей, n = 8 шт


3. Площадь сечения контактной обечайки (Дко
=0,66 м)


S3
=0,785* Дко
2
=0,785*0,662
=0,34 м2


4. Площадь кольцевого сечения между контактной обечайкой и завихрителем:


S4
=м2


Где Дзав
=0,51 – наружный диаметр завихрителя


5. Площадь свободного сечения колонны:


Двн
=1,0 м – внутренний диаметр колонны


S5
=0,785* Двн
2
=0,785 м2


6. Рассчитаем скорости газового потока: на второй по ходу газа ступенях колонны


W1
=м/сек


На третьей ступени ( а также на последующих ступенях):


W2
=м/сек


W3
=м/сек


W4
=м/сек


W5
=м/сек


7. Гидравлическое сопротивление орошаемых второй и последующих ступеней определяется по уравнению:


= -4232,32 + 584,91Z1
+62,22Z2
+ 3323,29Z4
+3372.03Z5
–7.14Z1
Z2
– 184,01Z1
Z4
– 403,7Z1
Z5
- 72.09Z2
Z4
- 56.8Z2
Z5
– 2486,54Z4
Z5
+ 8.75Z1
Z2
Z4
+7.12Z1
Z2
Z5
+ 145,99Z1
Z4
Z5
+ 76,65Z2
Z4
Z5
– 8,49Z1
Z2
Z4
Z5
, Па


где Z1
- W4
, м/с=17,3 м/с


Z2
- , м3
/м2
час


Z3
– б/Дк.о
, м/м


Z4
– н/ Дк.о
, м/м


Z5
– S2/
S1
м2
/м2


Для второй ступени:


Z2
= м3
/м3
час


Для третьей ступени:


Z2
= м3
/м3
час


Для четвертой ступени


Z2
= м3
/м3
час


Для пятой ступени:


Z2
= м3
/м3
час


Z3
=б/Дко
=0,19/0,66=0,28 м/м


Z4
=б/Дко
=0,36/0,66=0,55 м/м


Z5
=S2
/S1
=0.096/0.13=0,74 м/м


Гидравлическое сопротивление второй ступени равно:


Па


третьей ступени:


Па


четвертой ступени


Па


пятой ступени


Па


8. Уравнение, описывающее изменение брызгоуноса с вихревой ступени от режимных и конструктивных параметров имеет вид:


E = -2.46 + 0.14Z1
+0.05Z2
+ 3.44Z3
+2.08Z4
+2.09Z5
–0.01Z1
Z2
– 0.19Z1
Z3
– 0.11Z1
Z4
– 0.11Z1
Z5
– 0.07Z2
Z3
– 0.05Z2
Z4
– 0.04Z2
Z5
– 2.87Z3
Z4
– 2.91Z3
Z5
– 1.73Z4
Z5
+ 0.01Z1
Z2
Z3
+0.01Z1
Z2
Z5
+ 0.15Z1
Z3
Z4
+ 0.14Z1
Z3
Z5
+ 2.37Z3
Z4
Z5
– 0.01Z1
Z2
Z3
Z4
– 0.01Z1
Z2
Z3
Z5
– 0.11Z1
Z3
Z4
Z5
+ 0.08Z1
Z4
Z5
+ 0.06Z2
Z3
Z4
+ 0.05Z2
Z3
Z5
+ 0.04Z2
Z4
Z5
- 0.04Z2
Z3
Z4
Z5
,kJ/kJ


Относительный брызгоунос со второй ступени при принятых значениях (Z1
- Z5
)составляет:


E2
=0,54 кг/кг


Относительный брызгоунос с третьей ступени:


E3
=0,47 кг/кг.


Относительный брызгоунос с четвертой ступени:


E4
=0,44 кг/кг


9. Гидравлическое сопротивление вихревой колонны составляет:


=+++++2+2+, где


- - гидравлическое сопротивление ступеней вихревой колонны, Па


= 2000 Па - гидравлическое сопротивление брызгоуловительной ступени


=2200 Па - гидравлическое сопротивление абсорбционной ступени


=3302,94+2152,54+2153,21+2155,52+2156,88+2*2000+2*2200=20321,1Па


Рассчитанные значения относительно брызгоуноса жидкости между ступенями колонны (E1-E4) соответствуют режиму работы вихревой колонны без образования тумана серной кислоты.


10. Расчет линий перетока жидкости


Площадь сечения переточных труб жидкости между ступенями: (Дтр
=0,08 мм) Sпер
=0,785*0,082
=0,005024 м2


а) линии перетока жидкости после первой ступени:


Дтр
=0,1 мм; Sпер
=0,785*0,12
=0,00785 м2


uж
=м/с


б) линии перетока жидкости между второй и первой ступенями:


Sпер
=0,005 м2


uж
=м/с


в) линии перетока жидкости между третьей и второй ступенями:


uж
=м/с


г) линии перетока жидкости между четвертой и третьей ступенями:


uж
=м/с


д) линии перетока жидкости между пятой и четвертой ступенями:


uж
=м/с


с) линия подачи слабой (70%) серной кислоты на пятую ступень колонны:


uж
=м/с


4.3. Механические расчеты основных деталей и узлов вихревой колонны
[6], [7]


1. Расчет толщины обечаек


Расчет производится в соответствии с ГОСТ 14249-80. Исполнительную толщину тонкостенной гладкой цилиндрической обечайки, нагруженной внутренним избыточным давлением рассчитываем по формуле:



Условие: , где


P – внутренне давление (0,1 Мпа)


- коэффициент прочности сварного шва продольном направлении, =1


Ck
– поправка на коррозию с учетом срока службы аппарата, Ck
= 0,001


D – внутренний диаметр, D=1 м


- допустимое напряжение, =2,2 Н/м2


S=м


- условие выполняется


Толщина обечайки по расчетам равна 0,025 м


2. Расчет толщины днища:


, где


=0,1 мПа внутреннее давление


- коэффициент прочности днищ, изготовленных из цельной заготовки


= 2,2мН/м2
- допустимое напряжение


С=0,001


R=1 м – радиус кривизны в вершине днища. Для элептических днищ R=D, где D – внутренний диаметр аппарата, D=1 м


м


Условие:



Условие выполняется. Толщина днища равна 0,025 м.


3. Расчет фланцевых соединений


Расчетное растягивающее условие в болтах


, где


Дп
– средний диаметр уплотнения, м


- расчетная сила осевого сжатия уплотняемых поверхностях в рабочих условиях, необходимых для обеспечения герметичности, =0,00563


-рабочее давление, =0,1 Мпа


Дп
=1070 мм,



Расчетная сила сжатия прокладки прямоугольного сечения определяется по формуле:


, где


в – эффективная ширина прокладки, м


;


к – коэффициент, учитывающий зависимость от материала и конструкции прокладки


к = 2,5 (материал – асбест)


в0
– действительная ширина прокладки, м


Диаметр болтовой окружности:


Дб
=(1,1-1,2)Дв
0,933
=1,1*1,050,933
=1,15 мм, где


Дв
– внутренний диаметр фланца, равный наружному диаметру аппарата,м


Дв
= 1050 мм = 1,05м


Расчет диаметра болтов


, где


Дт
=1.098 м – наружный диаметр сварного шва на фланце



число болтов: , где


Fб
– площадь сечения выбранного болта по внутреннему диаметру резьбы, м2



- допустимое напряжение на растяжение на болтах



Округлим и получаем число болтов 16 шт.


Наружный диаметр фланца


Дф
=Дб
+(1,8+2,5)dб


Дф
=1,15+4,3*0,02=1,24 м


Приведенная нагрузка на фланец при рабочих условиях:




Вспомогательная величина Ф при рабочих условиях (в м2
)


Ф=


Вспомогательная величина А:



- предел текучести материала фланцев при рабочей температуре, =240 /м2


S – толщина обечайки, соединяемой фланцем, м, , - коэффициенты, определяемые графическим путем =0,99, =9


Высоту фланца h определяем по формулам


, м; при ,


2,74*10-4
м2
1,13*0,01125 м2


2,74*10-4
м2
0,0127



Расчет опор аппарата [10]


Толщина ребра: , где


- нагрузка на одну опору, в мН


к – коэффициент, зависящий от соотношения ; k=0.6, n=4


z- количество ребер на опоре принимаем из конструктивных соображений


L – высота опоры, L=0.2 м


=108000 кгс = 10800кг = 1,08мн = 10,79*103
кГс



Высота ламп: L=L/0.5 = 0.2/0.5=0.4 м


Общая длина сварного шва, Lш
:


Lш
=4(h+)=4(0.4+0.026)=1.17 м


Прочность сварного шва, , при соблюдении условия: Lш
hш
Tшс, где


Lш
- общая длина сварных швов, м


hш
– катет свободного шва, м hш
=0,008м


Tшс
– допускаемое напряжение материала шва на срез, нм/ м2


Tшс
- =100мн/ м2


1,08/4 = 0,27 мн <0,7*1,74*0,008*100=0,97 мн


0,27 мн < 0,97


Условие прочности выполняется.


5. Выбор и обоснование схемы автоматизации производственного процесса


Автоматизированные системы управления – это человекомашинные системы, обеспечивающие автоматический сбор, обработку информации и оптимизацию управления.


АСУТП предназначены для выработки и реализации воздействий на технологический объект управления, в соответствии с принятыми критериями управления с помощью современных средств вычислительной техники.


Технологический объект управления – это совокупность технологического оборудования и реализованного на нем по регламенту технологического процесса. Особое значение приобретает АСУТП в потенциально-опасных процессах.


Выделяют 4 группы потенциально-опасных процессов химической технологии:


1. Токсичные вещества и процессы с ними


2. Процессы со взрывоопасными веществами


3. Процессы с большой скоростью реакции


4. Смешанные из 1,2,3


Потенциально-опасные процессы широко применяются процессы нитрования, гидрирования бромирования, магнитоорганического синтеза и др.


Особенности потенциально-опасных производств в том, что они могут протекать в двух режимах:


1. нормальный режим


2. предаварийный режим


Способность переходить из 1-ого режима во 2-ой и отличает потенциально-опасные процессы от других производств.


Предаварийный режим имеет две фазы:


- возможность вернуться к нормальному режиму


- невозможность вернуться к нормальному режиму, так как аварийная ситуация уже неотвратима и наступает аварийное состояние.


Такая специфичность потенциально-опасных производств (ПОП) определяет особые требования к АСУ такими процессами. Нужно иметь такие автоматизированное системы управления, чтобы оно управляло процессом в предаварийном состоянии.


Для этого в АСУ есть система защиты (АСЗ) – автоматическая система защиты. Таким образом, в состав АСУ потенциально-опасных производств входит: АЗС, АСР, АСС, АСК.


АСР – автоматизированная система регулирования. На нее возлагается функция оптимального управления процессом в нормальных режимах.


АЗС – анализ предаварийного состояния и выбор защитных воздействий (если процесс не приходит в нормальный режим, то его надо прекратить).


1. Сброс реакционной массы в аварийный чан.


2. Подача в реактор разбавителя, затормаживающего процесс.


3. Подача жесткого хладагента.


АСК – автоматизированные системы контроля – получение информации о наступлении интересующих событий в управляемом объекте путем подачи световых и звуковых сигналов, особенно необходимо в предаварийном режиме работы.


АСУТП потенциально-опасных процессов может быть выполнено путем соединения четырех автономных этих систем в одно целое или путем соединения вместо АЗС и АСР вводят УВМ – управляющую вычислительную машину, получается АСУ на базе УВМ.


Общие сведения о типовой микропроцессорной системе.


Система предназначена для контроля и управления технологическим процессом непрерывных и полунепрерывных производств. Система позволяет:


1. Сбор и первичную переработку информации


2. Контроль и регулирование


3. Пуск и остановка оборудования и процесса


4. Блокировка и защита оборудования


Микропроцессорная система позволяет осуществить вызов видеопрограмм и информацией о состоянии агрегатов и о текущих значениях параметров процесса.


Информируемая мощность: АСУТП, построенная на базе типовой микропроцессорной системы, оценка общим количеством станций контроля и управления.


Характеристика одной из КАУ: входят непрерывные сигналы до 80, дискретные – до 38,4, выходные сигналы непрерывно до 20, дискретные – 324.


Входные сигналы могут быть:


0-10в; 0-5мА; 0-20мА.


Выходные сигналы: 0-10в, 0-5 мА.


Время выработки регулирующих воздействий – 1 сек.


Погрешность выработки регулируемых воздействий – 1% количество программ, выводимых на экран дисплея – 100. Питание 220В, допускается один отказ за 10 тыс. часов работы.


Технологический процесс регенерации отработанных кислот


Технологический процесс состоит из стадий:


- концентрирования HNO3


- денитрация отработанных кислот


- концентрирование H2
SO4


- улов хвостовых нитрозных газов


Процесс непрерывный, все основные аппараты технологической схемы соединены последовательно.


Таблица №20 - название аппаратов и контролируемые параметры








































Аппарат параметры
Темпе-ратура давление расход уровень концентрация
Напорные баки +
Колонна ГБХ + + +
Конденсатор +
Холодильник +
Вихревая колонна + +
Топка + +
Абсорбционные башни + +
Нитрозные холодильники +

Таблица №21



























































































































Аппарат и параметры Величина Вид автоматизации
регул сигнал
1. 2. 3. 4. 5.
I Напорные баки const, 2 м + +
Ia уровень
II Конденсатор
IIa Температура паров азотной кислоты 60-65 О
С		 + +
III

Холодильник


IIIa Температура подогретой кислоты в зависимости от подачи H2
O 		30-35 О
С		 + +
IV Реактор
IVa Температура подогретой кислоты + +
V Колонна
Va Температура верха колонны 84-85 О
С		 +
Vb Температура пара в общей магистрали 200-240 О
С		 +
Vc Давление паров общей магистрали + +
Vd Концентрированная HNO3
(98%)		 +
Ve Концентрированная H2
SO4
слаб		 70% +
VI Вихревая колонна
VIa Концентрированная H2
SO4
креп.		 92 % +
VIb Температура отходящих паров + +
VII Холодильник H2
SO4
VIIa Температура охлажд. H2
SO4
+ +
VIII Топка
VIIIa Соотношение расходов газа и воздуха + +
IX Абсорбционные колонные
IXa ПДК отходящих газов + +
X Нитрозные холодильники
Xa Температура слабых кислот 80 О
С		 + +

Описание контуров


1.
Регулирование уровня в напорном баке


Для измерения уровня в напорном баке датчики уровнемеры пневматического типа (1-1,3-1,5-1) с унифицированным пневматическим сигналом 0,2-1 кгс/см2
. Сигнал от него идет по двум направлениям: один через пневмоэлектропреобразователь (1-8,3-8,5-8) по Адресу Bi1
, Bi3
, Bi5
, построен в блок нагрузок управляющей машины, где он сравнивается с заданным сигналом. В случае отклонения текущего параметра от заданного по программе программиста вырабатывается регулирующее воздействие в виде 0-5мА, которое выходит из ПТК по адресу Bi1
, Bi3
, Bi5,
и далее преобразуясь в стандартный пневматический сигнал, через электропневматический преобразователь (1-6,3-6,5-6), минуя без искажения воздухораспределитель (1-4,3-4,5-4) по 2му, 4му и 5му адресам поступает на привод регулирующего органа (1-5,3-5,5-5), в результате изменится подача кислот в бак и уровень будет поддерживаться постоянным. Если управляющая машина вышла из строя, то воздухораспределитель обесточивается и управление процессом переходит на локальный контру.


Сигнал с датчика (1-2,3-2,5-2) идет на вторичный пневматический прибор (1-3,3-3,5-3). В регулятор (1-4,3-4,5-4) заранее введено желательное значение параметра. На элементе сравнения происходит сравнение параметров. В случае отклонения регулятор вырабатывает регулирующее воздействие, которое, минуя (1-4,3-4,5-4) по адресу 2,4,6 действует на пневматический клапан (1-5,3-5,5-5), который пропорционально регулирующему воздействию меняет свое положение (в сторону уменьшения сигнала рассогласовывания)


2 Регулирование температуры охлажденной кислоты по изменению подачи хладагента.


Для регулирования температуры используют аналогичные контуры с той разницей, что сигнал о текущей температуре от термометра сопротивления (19-1,29-1,31-1,33-1,35-1) по первому адресу передается на нормирующий преобразователь (19-2,29-2,31-2,33-2,35-2), который нормирует сигнал в стандартный от 0 до 5 мА.


3. Регулирование соотношения расходов при автоматизации топки


Контур создан для того, чтобы соотношение природного газа и воздуха, подающихся в топку, было оптимальным (так как Температура будет самой высокой). Это соотношение заводится задатчиком в регулятор (25-5). Датчики расходов (25-1,25-2) устанавливаются на трубопроводах, ведущих в топку. Через дифмонометры текущее соотношение подается на прибор (25-5) с заданным соотношением. Дальше регулирующее воздействие идет по адресу 28 на пневматический клапан (25-8), а клапан воздухом добивается нужного соотношения компонентов.


В случае, если нужно скорректировать соотношение по температуре, то к контуру соотношения присоединяется контур температур.


Термометр сопротивления (27-1) фиксирует температуру отработанной H2
SO4
, преобразует ее в унифицированный сигнал в преобразователь (27-3). Сигнал воспринимается вторичным пневмоприбором (27-4) но элементы сравнения, встроенного в него регулятора (27-5) идет сигнал рассогласования, в случае наличия отношения регулирующего воздействия передается по стрелке на прибор (27-6) и исправляет там задание, то есть корректирует.


4. Контур контроля давления


Сигнал с датчика (пружинного манометра (9-1) поступает на вторичный пневматический прибор (9-2), который ведет показания и запись параметра.


Для передачи сигнала в управляющую машину по адресам B19
, ставится в пневмоэлектрический преобразователь для преобразования сигнала. В унифицированный электрический сигнал 0-5 мА, воспринимаемый машиной.


5. Регулирование концентрации кислот


Для измерения концентрации кислот используют аналогичные контура с той разницей, что датчиками будут датчики концентратора (16-1,17-1,18-1), сигналы для управляемой колонны по адресам Bi16
, Bi17
, Bi18
, идут через измерительные приборы преобразователи (16-2,17-2,18-2)


Таблица №22 - Контрольно-измерительные приборы и средства автоматического контроля



























































































































































































































































Позиция Наименование параметра среды и место отбора пробы Пред-е значение параметра Место установки прибора Наименование и характеристика температуры Тип модели Количество Завод изготовитель Примечание
На 1 агр. На все агр.
1-1, 3-1, 5-1 Уровень в напорном баке 2 м По месту Уровнемер буйковый с унифицированным пневматическим сигналом класс точности 1,5% УПБ-16 1 3 З-д "Теплоприбор" г. Казань
1-2, 3-2, 5-2, 9-2, 13-4, 19-4, 23-4, 35-5, 27-4, 29-4, 31-4, 33-4, 35-4 -"- -"- На щите Вторичный пневматический прибор, предназначенный для записи и показания величины регулируемого параметра и управляющего воздествия. Класс точности 1. Длина шкалы прибоа – 100 мм. ПВ101П 1 14 "Тизприбор" г. Москва
1-3, 3-3, 5-3, 9-3, 13-5, 19-5, 23-5, 25-6, 27-5, 29-5, 31-5, 33-5, 35-5 -"- -"- На щите Пропорциональноинтегральный регулятор системы "Старт". Предел пропорциональности от 2 до 3000% ПР3,31 1 14 "Тизприбор" г. Москва
1-4, 3-4, 5-4, 9-4, 13-6, 19-6, 23-6, 25-4, 27-6, 29-6, 31-6, 33-6, 35-6 -"- -"- По месту Электропневматический преобразователь трехходовый П1ПР5 1 14 Устькаменногорский завод приборов
1-5, 3-5, 5-5, 9-5, 13-7, 19-7, 23-7, 25-8, 27-7, 29-7, 31-7, 33-7, 35-7 -"- -"- По месту Регулирующий клапан с пневомоприводом (для агресивных сред). Условное давление 16 кгс/см2
25г30нт 1 14 Котельниковский агрегатномоторный завод
1-6, 3-6, 5-6, 9-6, 13-8, 19-8, 23-8, 25-9, 27-8, 29-8, 31-8, 33-8, 35-8 -"- -"- По месту Электропневматический преобразователь, предназначен для преобразования сигнала постоянного тока 0-5мА в унифицированный пневматический сигнал 0,2-1 кгс/см2
Основная допустимая погрешность ±1%		 ЭПП63 1 14 "Электроприбор" г. Москва
1-8, 3-8, 5-8, 9-8, 25-4 -"- -"- По месту пневмоэлектрический преобразователь для преобразования сигнала. Класс точности 1 ПЭ55М 1 5 г. Чебоксары, з-д "Электроисполнмех-ов"
7-1, 13-1, 23-1, 27-1, 29-1, 31-1, 33-1, 35-1, 19-1

Температура:


- подогретой кислоты


 80-100 О
С		 По месту Термометр сопротивления. Предел измерений [-2О
С, +250 О
С]. Градуировка 22		 ТСП60-97 1 9 Львовприбор" г. Львов
- Паров HNO3
после конденсатора		 30-40 О
С		 По месту
Охлажденной HNO3
30-35 О
С		 По месту
7-2, 13-2, 19-2, 23-2, 29-2, 31-2, 33-2, 35-2

Холодильнике


- охлажденной HNO3


80 О
С		 По месту Преобразователь измерительный, предназначенный для преобразования сигналов термоэлектрических термометров в унифицированный сигнал постоянного тока 0-45мА. Преобразователь отличается искробезопасным исполнением входных щелей НПСЛ-1-И 1 9 г. Чебоксары, з-д "Электроисполнмех-ов"
-"- -"- По месту Электропневматический преобразователь, предназначенный для преобразования сигнала постоянного тока 0-5 мА в пропорциональный унифицированный пневматический сигнал 0,2-1 кгс/см2 .
. Осн. Допустимая погрешность ±1%		 ЭПП-68 1 8 "Электроприбор" г. Москва
9-1 Давление пара в общец магистрали, поступающей в днище колонны Не >0,7атм. По месту Пружинный манометр общего назначения ОБМ1-60 1 1 Манометрический завод г. Томск
11-1 Температура пара в общей магистрали 140-240 О
С		 По месту Термоэлектрический термометр. Матириал электродов – хром. Пределы измерения 50-60 О
С		 ТХК 0515 1 1 Приборостроительный завод, г. Луцк
12-1 Температура верха колонны 85-90 О
С		 По месту Термометр сопротивления. Предел измерения: [-50 О
С, +250 О
С], град 20,22. Материал – платина		 ТСП60-97 1 1 Львовприбор" г. Львов
11-2 Температура верха колонны 140-240 О
С		 По месту Прибор измеряющий, нормированный. Предназначен для преобразования сигналов термоэлектрических термометров, датчиков ЭДС и термометров соспротивления в унифицированные сигналы постоянного тока. Предел измерений 0-5мА НПТЛ-14 1 1 г. Чебоксары, з-д "Электроисполнмех-ов"
11-3, 12-3 -"- -"- На щите Вторичный прибор автоматический, потенциометр стандартный одноточечный измеряющий и регистрирующий. Оснащен полупроводниковым усилителем КСП-4 1 2 "Теплоприбор" г. Челябинск
15-1 Нагрузка колонны (количество продукционной HNO3
)		 3,4 гк/ч По месту Ротаметр с пневматической дистанционной передачей РПД 1 1
15-2 -"- -"- По месту пневмоэлектрический преобразователь (преобразователь пневмосигнала 0,2-1 кгс/см2
в электрический сигнал 0-5 мА. Класс точности 1		 ПЭ55М 1 1 г. Чебоксары, з-д "Электроисполнмех-ов"
15-3 -"- -"- На щите Вторичный пневматический прибор (показание, запись) ПВ 1,3 1 1 "Тизприбор" г. Москва
18-1 Концентрация H2
SO4
98% По месту Концентратометр предназначен для непрерывного измерения концентрации КСО-У 1 1 Опытный завод УНИхим г.Свердловск
18-2 -"- -"- По месту Измерение, запись величин, преобразуемых с помощью датчиков в напряжение постоянного тока. КСМ-3 1 1 "Теплоприбор" г. Челябинск
18-3 -"- -"- По месту Вторичный самопишущий прибор. Класс точности 1 Пв4.2 П 1 1 "Тизприбор" г. Москва
25-1, 25-2 Оотношение природного газа и воздуха в топке 1:6 По месту Стандартные сужающие устройства: диафрагма камерная Dy
=16кгс/см2
, усл. проход = 80 мм.		 ДК16х80 2 2 "Теплоконтроль" г. Казань
25-3 -"- -"- На щите Вторичный самопишущий прибор (запись, показ, управляющее воздействие) ПВ 102П 1 1 "Тизприбор" г. Москва

6. Безопасность и экологичность проекта.


Анализ производства.
[10]


Производство концентрированной серной кислоты непрерывное и полностью автоматизировано. Производство состоит из трех отделений:


Отделения концентрирования азотной кислоты, отделения концентрирования серной кислоты и абсорбционного отделения. Используется следующее оборудование: колонна ГБХ, вихревая ферросилидовая колонна, абсорберы, вентиляторы, насосы, напорные баки, холодильники, конденсатор, топка. Оборудование размещено в трехэтажном здании. В основном все оборудование размещено на первом этаже, но так как колонна ГБХ высокая, то напорные баки и вентиляторы находятся на третьем этаже. Так как HNO3
и H2
SO4
являются сильными кислотами, то отделение концентрирования кислот относим к пожароопасным зонам по ПУЭ, т. е. К зоне класса В1а. В отделении абсорбции возможны выделения нитрозных газов, которые при взаимодействии с воздухом могут создать взрыво-пожароопасную смесь, то отделение по ПУЭ относим к взрывоопасным зонам В-1б.


Таблица №23



























Наименование производственного помещения Класс по ПУЭ Класс са-нитарной зоны по СН245-71 Категория по НПБ 105-95
1. 2. 3. 4.
Абсорбционное отделение В-1б V Б (взрывопожароопасная)
Отделение серной кислоты П-IIа VI В1
-В4
(пожароопасная)
Отделение азотной кислоты П-IIа VI В1
-В4
(пожароопасная)

Индивидуальные средства защиты


Работа с кислотами опасна возможными ожогами и отравлениями выделяющимися газами и парами. Все рабочие кислотного цеха должны быть обеспечены для защиты тела спецодеждой по ГОСТ 12.4.103-83 из серошинельного сукна по ГОСТ 12.4.036-78; резиновыми сапогами или калошами по ГОСТ 5379-73 с суконными чулками для защиты ног.; для защиты рук – кислотнозащитными рукавицами типа КР; для защиты глаз – предохранительными защитными очками по ГОСТ 12.4.013-85 закрытого типа с бесцветными стеклами; для защиты органов дыхания – противогазы марки БКФ или КД. Также применяются противогазовые респираторы РПГ-67 от действия на глаза парообразных веществ.


На рабочих местах кислотных участков имеются водопроводные краны, ванны с содовым раствором (для нейтрализации пролитой кислоты на открытых участках тела), смена вод которых производится два раза в месяц.


Таблица №2
4 - Характеристика используемых веществ в производстве: ПДК, класс опасности, действие на человека, способы обезвреживания.



























Наименование веществ Токсичность Способы обезвреживания, первая помощь ПДК, класс опасности по ГОСТ 12.1007-76
1. 2. 3. 4.
I. HNO3
– азотная кислота		 При попадании на кожу человека вызывает сильные ожоги. Дым, содержащий туман HNO3
, раздражает верхние дыхательные пути, вызывает коньюктивит и поражает роговицу глаз.		 При попадании на кожу человека, смыть водой, нейтрализовать. Вывести на свежий воздух и вызвать скорую помощь, HNO3
, пролитую на пол, следует смыть водой		 ПДК паров HNO3
в воздухе рабочей зоны производственных помещений 2мг/м3
. По ГОСТ 12.100776 ССБТ относится к III классу опасности (умеренно-опасные)
II. H2
SO4
- серная кислота регенерированная		 По характеру токсического действия на организм человека H2
SO4
относится к раздражающей группе веществ. При попадании на кожу вызывает сильные долго не заживающие раны (ожоги), образование нарывов, язв. Мелкие брызги при попадании в глаза могут привести к потере зрения. Вдыхание концентрированных горячих паров может привести к потере сознания и тяжелому поражению легочной ткани.		 То же самое, что и для HNO3
, но H2
SO4
, пролитую на пол, нейтрализуют гашеной известью.		 ПДКр.з.-1мг/м3
По ГОСТ12.100776 ССБТ относится к III классу опасности (умеренно-опасные)
III. Нитрозные газы (окислы азота) Токсичны. По характеру токсического действия на организм человека окислы азота относятся к раздражающей группе веществ. Вдыхание окислов азота в малых концентрациях вызывает раздражение дыхательных путей, при длительном воздействии хронические заболевания. Вдыхание окислов азота в больших концентрациях вызывает отек легких и отравление. В случае отравления пострадавшего немедленно вести на свежий воздух и вызвать скорую помощь ПДКр.з.NO=5мг/м3
По ГОСТ12.100776 ССБТ относится к III классу опасности (умеренно-опасные)

Шум и вибрация
[15], [16]


В проектируемом объекте источниками шума и вибрации могут служить воздуходувки, вентиляторы, электродвигатели вентиляционных установок, центробежные насосы.


Воздуходувки относятся к машинам безударных процессов, имеют виброзащиту в виде кожухов, предусмотренную заводом-изготовителем. Воздуходувки также расположены в специально отведенных для них местах, огражденных перегородками. Поэтому аппаратчики находятся на некотором удалении о воздуходувок, а шум и вибрация от этих установок не приносят вреда здоровью людей.


Дополнительными источниками шума являются вентиляторы, насосы, шум от которых достигает 80-100 дБ. Шум от вентиляционного агрегата распространяется через воздушную среду, по строительным конструкциям и стенкам воздуховодов.


Борьба с шумом может осуществляться путем снижения первоначального шума от вентиляционного агрегата и насосов, изоляцией агрегатов от их основания при помощи виброзащитных элементов. Амортизаторы вибраций изготовляют из стальных пружин или резиновых прокладок.. Фундаменты под центробежные насосы изолируют войлоком, асбестом, для уменьшения вибрации. Применяют также звукопоглощающие материалы, как стекловолокно, поролон, для воздуховодов и облицовки вентиляционных камер.


В качестве индивидуальных средств защиты от шума в соответствии с ГОСТ 12.1.029-80 используют легкие противошумные вкладыши, вставляемые в уши.


Для защиты от вибрации, передаваемой человеку через ноги, используется обувь на войлочной или толстой резиновой подошве.


Таблица №2
5 - Допустимые уровни шума на рабочих местах согласно ГОСТ 12.1.003-83
[16]



















Рабочее место Уровни звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, Гц. Уровни звука и эквивалентные уровни звука дБ
500 100
Помещение управления, рабочие комнаты

63

55

60
Постоянные рабочие места 83 80 85

Вентиляция


Основным условием создания нормальных санитарно-гигиенических условий воздушной среды в производственных помещениях является максимальная герметизация технологического оборудования и коммуникаций. В задачу вентиляции входит борьба с неизбежными вредными выделениями, которые решаются путем устройства местных отсосов у аппаратов с наиболее сильными выделениями: баки свежих и отработанных кислот, колонна ГБХ, сборники регенерируемых кислот.


Вентиляция воздуха в нашем помещении осуществляется естественным путем за счет дверных и оконных проемов и искусственно с помощью приточно-вентиляционных установок. В случае превышения ПДК паров HNO3
в воздухе рабочей зоны автоматически происходит включение аварийной вентиляции, которая снабжена газоанализиратором, который настроен на ПДК кислот.


Расчет вентиляции


Основным показателем, характеризующим воздухообмен, является кратность воздухообмена:


, где


- объем помещения = 1200 м3


- объем вохдуха для вентиляции помещения, м3
/ч (5000 м3
/ч)



В соответствии с СН-245-71 выбираем вентилятор антикоррозионного исполнения. Материал – железнохромная сталь марки 18.9-57-4


Электродвигатель марки М2, исполнения 2ExdIIВТ4, у которого КПД=0.8, N=1,6кВт, n=2800 обор./мин, асинхронного типа.


Аварийный вентилятор марки ЦАГИ (с пусковым магнитопускателем)


Метеорологические условия
[17]


Метеорологические условия в помещении концентрирования кислот выбираются исходя из категории работ в данном производстве. Наше производство полностью автоматизированное, рабочие работают сидя или стоя, не требуя систематического физического напряжения и не связаны с поднятием или переноской тяжести. Исходя из перечисленного по ГОСТ 12.1.005-76 выбираем Ia категорию работ и составляем таблицу.


Таблица №26
































Категория работ Время года Температура воздуха, О
С		 Относительная влажность, % Скорость движения воздуха, м/с
Оптим. Допустим. Оптим. Допустим. Оптим. Допустим.
I a Теплый 20-23 19-25 60-40 75 0,2 0,2
Холодный 16-18 15-20 80-85 95 0,2 0,2

Отопление паровое. Расчетная температура парового воздуха – 18 О
С, поверхность нагретых частей системы =70 О
С. Отопление бытового помещения – централизованное, паровое.


Пожарная профилактика
[12], [18]


Здание концентрирования кислот трехэтажное. Здание кирпичное, толщина наружных стенок 510 мм. (стены несущие и ограждающие).


Критическая температура для кирпича 700-1000 О
С, полы бетонные.


Минимальный предел огнестойкости ограждающих стен (противопожарные) 0,75ч. Также используются в цеху следующие типы противопожарных преград.


Таблица №2
7 - Типы противопожарных преград

















Противопожарные преграды Минимальный предел огнестойкости, ч
1. противопожарные двери и окна (материал дверей – дерево с глубокой пропиткой антипиреном и дополнительной защитной термоизоляцией) количество дверей – 4 шт.

1,2
2. Противопожарные зоны – колонны (500x500 мм.) 2,5
- противопожарные перегородки 0,25
2. Противопожарные перекрытия для отделения зон Б от В по НПБ 105-95 (материал – дерево, покрытое труднолетучими материалами)

1

Исходя из перечисленного и ссылаясь на то, что отделение концентрирования кислот по НПБ 105-95 относится к классу В, выбираем степень огнестойкости здания.


Максимальное расстояние от наиболее удаленного рабочего места до ближайшего эвакуационного выхода – 25 м.


У здания предусмотрена лестница шириной 70 см. для эвакуации людей с верхних этажей при пожаре. Число эвакуационных выходов – 5 (через противопожарные двери). Также помещение оборудовано противопожарными лестницами с естественным освещением через окна. Ширина дверей не менее 1 м., длина до 5 м.


Для ликвидации пожара установлены пожарные краны в здании, а на улице пожарные гидранты на расстоянии 100 м. друг от друга, не ближе 5 м. от стены, не далее 50 м. установлены пожарные извещатели.


Также помещение обеспечено первичными средствами пожаротушения:


1) огнетушители порошковые ОП-1 (для тушения электропроводки, электродвигателей, находящихся под напряжением по ГОСТ 12.1.004-83)


2) ручные углекислые ОУ-2 (для тушения открытого огня и газов)


3) пенные огнетушители согласно ГОСТ 12.1.004-83 (для тушения возгорания горючих растворителей)


4) ящики с песком около оборудования (для тушения щелочных и щелочноземельных металлов)


В случае возникновения пожара в помещении необходимо прекратить работу, включить вентиляционную систему, приступить к тушению пожара и вызвать пожарную команду.


Согласно СНиП 2.04.09-84 выбирается автоматический извещатель типа ДТР. Также ручные пожарные извещатели вне здания на конструкциях на высоте 1,5 м. от уровня пола.


Освещение
[19]


Для освещения нашего помещения используется естественное, искусственное, а также аварийное освещение.


В соответствии с ранее принятым проектом объемно-пространственного и конструктивного решения здания, естественное освещение боковое, через световые проемы в наружных окнах здания.


Так как наше производство полностью автоматизировано и непрерывно, происходит общее наблюдение за технологическим процессом по СНиП 23-05-95 это VIII а разряд зрительных работ. Значения КЕО при боковом освещении в зоне с устойчивым снежным покровом 0,3% на основании СНиП 23-05-95 в соответствии с разрядом выполняемых работ Е=75 лк – минимальная освещенность согласно СНиП 23-05-95 для зрительных работ (VIII разряда).


Расчет естественного освещения


Расчет освещения заключается в определении площади световых проемов для помещения:


, где


- площадь пола;


- нормируемое значение КЕО


- коэффициент, учитывающий затемнения окон,


- световые характеристики окна, .


- общий коэффициент пропускания, равен оптические свойства стекла (0,8) плюс потери света в переплетах (0,6) плюс потери из-за загрязнения остекленной поверхности (0,8) плюс в несущих конструкциях (1) плюс в солнцезащитных устройствах (0,8),


- =1,9 – при боковом освещении, коэффициент, учитывающий затемнение окон противоположными зданиями


, где %по СНиП 23-05-95


- коэффициент светового климата,


; - коэффициент солнечного климата,


%


м2


Площадьодного окна:


м2


Количество световых проемов:


шт.


Выбираем количество световых проемов – 20 шт. Фактическое количество световых проемов – 20 шт. Исходя из этого делаем вывод: расчетное количество окон в количестве 20 штук соотвествует санитарным нормам и фактическому количеству окон.


Расчет искусственного освещения
[19].


Для искусственного освещения предусмотрены: переносные светильники МВП с лампами МГ-51 (F=4600лм, W=12Вт/м2
) и светильники для общего освещения пожароопасной зоны (для кислотной среды)


Число светильников, обеспечивающих необходимое освещение:


, где:


E – минимальная освещенность (E=75 лк) согласно СНиП 23-05-95 для зрительных работ согласно VIII разряда.


F – световой поток одной лампы (F=4600лм)


- поправочный коэффициент светильника, =1,1


U – коэффициент использования затемнения от типа светильника, U=0,6


шт


Выбираем 25 светильников, тип светильника СХ-50, мощность 300 Вт, ГОСТ 2239-79.


Фактическое количество светильников – 25 шт.


Вывод: Количество светильников соотвествует санитарным нормам и расчетному количеству.


Аварийное освещение.


Проектом предусмотрено аварийное освещение, которое обеспечивает 5% от нормального освещения и равно 6925,4 лм. Мощность одного светильника 60Вт, напряжение 12 В. Световой поток ламп накаливания 400 лм. Вакуумные лампы накаливания (В)


Определим количество светильников для обеспечения аварийного освещения:


шт.


Выбираем 16 штук. Тип светильников МВП (пылевлагонепроницаемые).


Аварийное освещение необходимо для продолжения работ в случае аварии.


Электробезопасность
[11]


Поражение электрическим током может возникнуть вследствие случайного прикосновения людей к токоведущим частям (электропроводке), находящимся под напряжением, разряды молнии на электроустановку (насос, вентилятор), возникновение напряжения тока на участке земли, где находится человек в результате замыкания в электропроводке.


Согласно ПУЭ по опасности поражения площадей электрическим током, проектируемое помещение относится к III классу (особо опасное), вследствие сырости помещения, относительная влажность 95%, использования химически активной среды (кислоты с большими концентрациями.


В кислотном цехе для защиты людей от воздействия электрического тока применяются индивидуальные изолирующие защитные средства [11] типа диэлектрическая обувь, на рабочих местах деревянные подставки, покрытие резиновыми ковриками. Люди, работающие вблизи электроустановок напряжением 550 В (например, у вентиляторов) имеют указатели напряжения (вольтметры) с изолирующими ручками.


По способу защиты людей от поражения электрическим током все электротехнические изделия нашего производства в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0-75 относятся к I классу, так как изделия, кроме рабочей изоляции токоведущих частей установки (оплетка обмоточных проводов), имеют, элементы заземления (вилку с заземленным контактом).


Защитные меры в электрооборудовании


Для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, во избежание поражения электрическим током, все электрооборудование, как было сказано выше, имеет надежную рабочую изоляцию, предусмотренную заводом-изготовителем. В качестве изолирующего материала используется эмаль, противоточные лаки. Контроль за состоянием изоляции проводится не реже одного раза в год.


Электроснабжение цеха обеспечивается с трансформаторных подстанций, электрооборудование питается напряжением 380 В и 500 В. Силовая сеть выполнена из кабеля марки ВРБТ, также выполнена контрольным кабелем КРВБТ. Во избежание опасности механических повреждений проводов кабеля проводка делается под штукатуркой. Также электрооборудование заземляется к общему контуру друг к другу сопротивлением не более 4 Ом. Заземление предусматривается контурное медное или стальное (ст. 45). Стержни заземлителя располагаются по всему контуру на расстоянии 4 метров друг от друга.


В электроустановках применяется система защитного отключения, обеспечивающая автоматическое отключение электроустановки, при возникновении в ней опасности поражения током. Безопасность обеспечивается быстродействующим (0,1-0,2 сек) отключением всей сети при замыкании на элементы электрооборудования. Также применяем световую сигнализацию (красную) в соответствии с ГОСТ 12.2.007.0-75 при коротком замыкании электрооборудования Для профилактики электротравматизма применяем в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76 предостерегающие плакаты. Электродвигатели взрывозащищенного исполнения по ГОСТ 12.2.020-76 марки 2ExiIIAT2.


Статическое электричество и молниезащита.
[21]


Заряды статического электричества возникают при трении кожаного приводного ремня электродвигателей, при интенсивном перемешивании веществ в колонне концентрирования, при длительном накоплнеии зарядов на электрооборудовании.


В отделении концентрирования кислот, относящихся по ПУЭ к классу П-IIа защита от статического электричества осуществляется только на трубопроводах около оборудования.


Молниезащита


Для защиты от прямого удара молнии применяются молниеотводы. Так как отделение концентрирования кислот по ПУЭ по пожароопасностти относится к классу П-IIа и здание расположено в местности со средней грозовой деятельностью 20 часов в год, то выхлопные трубы в отделении по устройству молниезащиты относятся к III категории в соответствии с СН-305-77 сопротивление заземления труб должно быть не менее 50 Ом на каждый токоотвод от вторичного проявления молний предусмотрено заземление всего оборудования и трубопроводов. Величина сопротивления заземления 10 ОМ. Материал зазаемления – ст. 45. Токоотводы устраивают из стальной проволоки (ст.3) d=7 мм. В качестве токоотводов используем колонны в здании.


Расчет молниезащиты
[22]


Определяем зону и категорию устройств молниезащиты. Цех по правилам относится к классу П-IIа. Основные характеристики местоположения – в местности со средней грозовой деятельностью 20 ч в год и более.


Тип зоны защиты – для здания II степени огнестойкости при выбирается зона Б, категория III.


Ожидаемое количество N поражений молнией в год здания определяется по формуле:


, где:


S – ширина здания, м; S=21 м.


Z - длина здания, м; Z=38 м.


h – наибольшая высота здания, м; h= 15 м.


n=2 – среднегодовое число ударов молний в 1 м2
земной поверхности.


N=0.03


Выбираем зону защиты молниеотводов Б.


Тип молниеотвода и габариты зоны защиты:


- отвод высотой 29 м;


- высота зоны защиты над землей:


h0
= 0.92h = 26.7 м;


- радиус зоны защиты на уровне земли:


r0
=1.5h = 43.5 м;


- радиус зоны защиты на высоте hx
над землей: м.


Зона защиты одиночного стержневого молниеотвода


Безопасность технологического процесса.


Для предупреждения образования разрядов оборудование следует заземлять согласно ГОСТ 12.4.124-83. Сопротивление заземленного устройства не должно превышать 100 Ом. Трубопроводы, оборудование (колонна ГБХ), вентиляционные короба, расположенные в цехе, представляют собой не всем протяжении непрерывную цепь, которая присоединяется к контуру заземления в двух точках, согласно ПУЭ 12.1.030-81.


Для обеспечения рабочих в цеху индивидуальной защитой, используется электростатическая обувь – резиновые сапоги или калоши., одежда из хлопчатобумажных тканей. Также необходимо заземление помостов и рабочих площадок.


Экологичность проекта


Для создания нормальных условий труда, необходимо, чтобы оборудование кислотного цеха было герметично. Для обеспечения герметичности аппарат концентрирования футерован изнутри. Фланцевые соединения колонны во избежание разбрызгивания кислоты ограждаются манжетами из алюминия. Прокладки между царгами изготавливаются из фторопласта 4.


Испытание на герметичность производится продувкой колонны. Для обеспечения герметичности кислотопроводов уплотнение фланцевых соединений осуществляется при помощи прокладок из "ванного асбеста", обмотанного фторопластовой лентой.


Коррозия может служить одной из причин аварий и разрушений оборудования. Оборудование работает в агрессивной среде, все оборудование из кислотостойкой стали. Колонна ГБХ и вихревая колонна из ферросилида.


7. Строительно-монтажная схема здания цеха и компоновка оборудования


Исходные данные:


1. Географическое положение и климат:


проектируемая стадия концентрирования серной кислоты расположена на промышленной площадке завода им. В.И. Ленина в г. Казань.


Температура в зимнее время (25 О
С)


Глубина промерзания грунта 4,5 м


Скоростной напор ветра 35 кг/м3


Уровень грунтовых вод 6 м


2. Характеристика производственного процесса: фаза концентрирования серной кислоты относится к П-IIIа группе производственных процессов,


категория пожароопасности В;


режим работы – трехсменный, непрерывный


Здание концентрирования имеет в плане прямоугольную форму.


Длина здания 17м.


Ширина 11,02 м


Высота 12,5 м.


Здание имеет три этажа.


Конструктивная схема здания:


- глубина заложения фундамента – 1,5 м


Покрытие состоит из:


- водоизоляционного ковра рубероид;


- цементной стяжки 20 мм;


- теплоизоляции – пенобетон 150 мм;


- пароизоляции – горячим битумом;


- сборной железобетонной плиты;


- сборной железобетонной балки.


Рабочая площадка расположена на ровной поверхности.


Полы бетонные, покрытие кислотоупорной плиткой.


Стены наружные – кирпичные толщиной 510 мм.


Объемно-планировочное и конструктивное решение здания денитрации отработанной кислоты и концентрирования серной кислоты, организация интерьера, отделка помещения соответствует требованиям технических, санитарных и противопожарных норм, а также требованиям технической эстетики.


8. Генеральный план. Пояснения к схеме генерального плана.


Проектируемый цех расположен на территории г. Казань.


Площадь для проектирования цеха имеет ровную поверхность.


Производственные здания расположены с учетом безопасных расстояний, санитарных и противопожарных требований.


Безопасное расстояние между складами принимается не менее 15 метров.


Цех денитрации и концентрирования имеет:


Отделение денитрации и концентрирования азотной кислоты –1


Отделение концентрирования серной кислоты –2


Отделения абсорбционной очистки окислов азота после отделения денитрации NO –3


Склад отработанных кислот –4


Склад готовой продукции 98%азотной кислоты –5


Склад для крепкой серной кислоты –6


Проходную 7


Убежище 8


Относительно административных зданий и жилых массивов, производственные помещения расположены с подветренной стороны.


Направление ветра – преимущественно юго-восточное. Пл всей производственной территории, включая зону проходной, предусмотрены автомобильные дороги для проезда транспорта. Дороги расположены с учетом аварийной опасности производства. Для возможных перевозок готовой продукции предусмотрено наличие железной дороги.


Для забора воды на водопроводах наружного пожаротушения установлены гидранты. Водопроводная сеть окольцована. Она проектируется из чугунных труб диаметром не менее 200 мм., на глубине 2 метра.


На внутренней водопроводной сети установлены внутренние пожарные краны в специальных шкафах, отмеченных надписью "ПК"


9. Экономическое обоснование проекта


Расчет капитальных затрат на создание проектируемого объекта


Таблица №28 - Расчет капитальных затрат на здания и сооружения




























Наименования зданий и сооружений Ед. изм. Строит. объем Сметная стоимость
Единичн. общая Норма % Сумма, руб.
Здания м3
665438,5 1,7 11312,4
Сооружения м3
188596,7 5 9429,8
ИТОГО: 854035,2 20742,2

Таблица №29 - Капитальные затраты на оборудование (па проекту)

































































































































































Наименования зданий и сооружений Ед. изм. Количество единиц Сметная стоимость Амортизационные отчисления
Единичн. общая Норма % Сумма, руб.
I. Технологическое оборудование шт.
1. Хранилища кислот шт. 3 25603,8 76811,4 11 8449,3
2. Насосы для перекачки кислот шт. 9 5219,8 49978,2 9 4228,04
3. Напорные баки шт. 4 4079,1 16316,4 1 1994,8
4. Холодильники шт. 5 12270,2 61351,2 8 4908,1
5. Конденсатор шт. 1 37316,9 37316,9 8 2985,4
6. Сборник HNO3
шт. 2 134045,8 268091,6 8 21447,33
7. Абсорбер шт. 4 51149,1 102299,6 7 7160,9
8. Топка шт. 1 101468,3 101468,3 9 91332,15
9. Подогреватель шт. 2 50734 101468,3 9 9132,15
10. Теплообменник шт. 1 37316 37316 8 2985,3
11. Вихревая колонна шт. 1 302778,7 302778,7 9 27250,1
12. колонна ГБХ шт. 1 190039,9 190039,9 9 17103,6
13. Вентилятор шт. 2 1303,8 2607,6 7 182,5
14. Нитрозный вентилятор шт. 1 1090,2 1090,2 7 76,3
ИТОГО: шт. 1345934,3 116790,95
II. Неучтенное оборудование 10% % 134593,4 8,4 11305,8
III. Электросиловое оборудование % 67296,7 10 6729,7
IV. КиПиА, 20% % 269186,9 12 32302,4
V. Трубопроводы, 15% % 201890,1 10 20189
ВСЕГО: 2018901,4 187317,85

Таблица №30 - Капитальные затраты на оборудование (по аналогу)
















































































































































































Наименования зданий и сооружений Ед. изм. Количество единиц Сметная стоимость Амортизационные отчисления
Единичн. общая Норма % Сумма, руб.
I. Технологическое оборудование
1. Хранилища кислот шт. 4 25603,8 102415,2 11 11265,7
2. Насосы шт. 14 5219,8 73077,2 9 6576,4
3. Напорные баки шт. 4 4079,1 16316,4 11 1794,8
4. Холодильники шт. 4 15337,8 61351,2 8 4905,2
5. Конденсатор шт. 1 37316,9 37316,9 8 2985,4
6. Сборник HNO3
шт. 1 134045,8 134045,8 8 10723,7
7. Абсорбер шт. 4 51149,1 204596,4 7 14327,8
8. Топка шт. 1 101468,3 101468,3 9 9132,1
9. Подогреватель шт. 2 50734 101468 9 9132,1
10. Теплообменник шт. 1 37316 37316 8 2985,3
11. Барботажный концентратор шт. 1 43404 43404 8 3472,3
12. Электрофильтр шт. 1 74321 74321 8 5945,7
13. Колонна ГБХ шт. 2 190039,9 380073,8 9 34206,6
14. Нитрозный вентилятор шт. 1 1090,2 1090,2 7 76,3
15. Вентилятор шт. 1 1303,8 1303,8 7 91,27
16. Эжектор шт. 2 49873 99746 9 8977,1
ИТОГО: шт. 1469310,2 119505,7
II. Неучтенное оборудование 10% % 146931,02 8,4 12342,2
III. Электросиловое оборудование % 73465,5 10 7346,6
IV. КиПиА, 20% % 293862 12 35263,4
V. Трубопроводы, 15% % 220396,5 10 22039,3
ВСЕГО: 2203965,3 212721,5

Таблица №31 - Сводная смета капитальных затрат и структура основных фондов
































Наименования зданий и сооружений Проект, руб %

Аналог,


руб.


 %
Здания 665438,5 23,2 665438,5 21,76
Сооружения 188596,7 6,5 188596,7 6,17
Оборудование 2018901,4 70,3 2203965,3 72,6
ИТОГО: 854035,2 100 3058000,5 100

Расчет нормируемых оборотных средств:


По проекту:


руб


Общая сумма капитальных вложений


По проекту:


2872936 + 430940,5=3303877,1 руб


Удельные капитальные вложения


По проекту:


руб/т


Расчет нормируемых оборотных средств по аналогу:


руб


Общая сумма капитальных вложений


По аналогу:


3058000+458700,1=3516700,6 руб


Удельные капитальные вложения:


По аналогу:


руб/т


Расчет численности и фонда заработной платы:


Таблица №32 - Баланс рабочего времени одного рабочего












































Показатели 4-бригадный график, 7-часовой рабочий день, 8-часовая смена
Дни Часы
1. Календарный фонд рабочего времени 365 2920
2. Выходные дни 91 728
3. Праздничные дни - -
4. Номинальный фонд рабочего времени 274 2192
5. Продолжительность отпуска 24 192
6. Выполнение гос. обязательств 2 16
7. Невыходы, регламентированные заводом 8 64
8. Отработка до нормы - --
9. Эффективный фонд рабочего времени 240 1920

Таблица №33 - Численность основных производственных рабочих

























































Наименование профессии Разряд Численность рабочих
Сменная Явочная Списочная
1. 2. 3. 4. 5.
1. Аппаратчик концентрирования H2
SO4
5 1 3 5
2. Аппаратчик концентрирования HNO3
5 1 3 5
3. Аппаратчик абсорбции 5 1 3 5
4. Аппаратчик перекачки 4 1 3 5
5. Аппаратчик подготовки полуфабрикатов 4 1 3 5
6. Аппаратчик промывки цистерн 4 1 3 5
ИТОГО: 6 18 30

Таблица №34 - Вспомогательные рабочие (деж. персонал)
























































Наименование профессии Разряд Численность рабочих
Сменная Явочная Списочная
1. 2. 3. 4. 5.
1. Слесарь-ремонтник 1 участка 6 1 3 5
2. Слесарь-ремонтник 2 участка 6 1 3 5
3. Слесарь КИПа 5 1 3 5
4. Слесарь – монтер 1 участка 5 1 3 5
5. Слесарь – монтер 2 участка 6 1 3 5
ИТОГО: 5 15 25
Всего по цеху 11 33 55

Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих


1. Тарифный фонд заработной платы



















Разряд I II III IV V VI
Коэффициент 1 1,13 1,29 1,48 1,71 2,0


=3,0 руб


3мар
=30*1920*1,63*3,0=281664 руб


2. Доплата до основного фонда заработной платы:


а) премии: П=;


руб


б) уплата за работу в вечернее время:


руб


в) доплата за работу в ночное время:


руб


г) доплата за работу в праздничные дни:


руб



Всего доплат:


Д=П+Дв.в.
+Дн.в.
+дп.д.
=84521,18руб.


3. Основная заработная плата:


Зосн
=Зтар
+Д=366185,18руб.


4. Дополнительная ЗП (10%)



5. Годовой фонд заработной платы основных рабочих:


Згод
=(3осн
+Здоп
)Kn, где Kn =1 (для Казани)


Згод
= 402803,69


6. Заработная плата основных рабочих на калькуляционную единицу:


Зк.ед.
=руб/т


7. Отчисления в фонд страхования на калькуляционную единицу:


Ок.ед.
= руб/т


Расчет фонда З.П. вспомогательных рабочих (дежурный персонал)


1. Тарифный фонд З.П.


Зтар
=Uсп
Tэф
Rmc
Кср



Зтар
=25*1920*1,88*3,0=270720 руб.


2. Доплата до основного фонда З.П:


а) премия: П=27072 руб.


б) доплата за работу в вечернее время:


Дв.в.
=18048,00 руб


в) доплата за работу в ночное время:


Дн.в.
=39096 руб


г) доплата за работу в праздничные дни:


Дп.д.
=2712,96 руб


3. Основная З.П.


Зосн.
=354648,96 руб.


4. Дополнительная З.П.


Здоп.
=35464,89 руб


5. Годовой фонд З.П. вспомогательных рабочих:


6. Згод
= 390113,85 руб.


7. Отчисления в фонд социального страхования (40%)


Ос.с.
=156045,54 руб


Таблица №35 - Расчет фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП














































































































Наименование категорий и должностей Численность

оклад в месяц,


руб.

годовой фонд по окладам,


руб

премия 50%,


руб

Т.Ф.З.П.


руб
1. 2. 3. 4. 5. 6.
I ИТР
I1 Начальник цеха 1 1100 13200 6600 19800
I2 Технолог 1 1000 12000 6000 18000
I3 Старший мастер 1 участка 1 700 8400 4200 12600
I4 Старший мастер 2 участка 1 720 8640 4320 12960
I5 Мастер 1 участка 2 1300 31200 15600 46800
I6 Мастер 2 1300 31200 15600 46800
I7 Инженер по организации и планированию 1 550 6600 3300 9900
I8 Энергетик 1 750 9000 4500 13500
I9 Механик 1 750 9000 4500 13500
II Служащие
II1 Табельщик 1 500 6000 3000 9000
II2 Экономист 1 550 6000 3000 9000
III МОТ
III1 Уборщица 2 400 9600 4800 14400
ИТОГО: 15 227160

Отчисления в фонд социального страхования (40%):


Ос.с.
=90864 руб


Средняя заработная плата одного рабочего:


руб


Среднегодовая заработная плата одного работающего:


руб


Производительность труда одного рабочего:


т/чел


Производительность труда одного работающего:


т/чел


Таблица №36 - Расчет годового расхода электроэнергии (по проекту)























































наименование силового и технологического электрооборудования

ед. мощ-ности,


кВт

кол-во


единиц,


шт

суммарная мощность,


кВт


 Эффективный фонд работы оборудования, Тэф
Теоретическая потребность в эл.энергии, кВтч
I Двигатели
I1 к нитрозному вентилятору 6,7 1 6,7 8040 53,9
I2 Хвостовой вентилятор 13 1 13 8040 104,5
I3 Насосы 8 9 72 8040 578,9
I4 Газодувка 14,5 2 29 8040 233,2
I5 Воздуходувка 250 2 500 8040 4020
ИТОГО: 4990,5
II Неучтенное оборудование 20% 998,1
ВСЕГО: 5988,6

Расчет годового расхода электроэнергии на двигательные и технологические цели:


;


кспр
– коэффициент потерь в электрических сетях (0,97)


Кдв
- коэффициент потерь в электродвигателях (0,95)


тыс. кВт/ч


По проекту на калькуляционную единицу:


М= тыс. кВт/ч


Таблица №37 - Расчет годового расхода электроэнергии (по аналогу)






























































наименование силового и технологического электрооборудования

ед. мощ-ности,


кВт

кол-во


единиц,


шт

суммарная мощность,


кВт


 Эффективный фонд работы оборудования, Тэф
Теоретическая потребность в эл.энергии, кВтч
III Двигатели
III1 к нитразоновентилятору 6,7 1 6,7 8040 53,9
III2 Хвостовой вентилятор 13 1 13 8040 104,5
III3 Насосы 8 9 72 8040 578,9
III4 Газодувка 14,5 2 29 8040 233,2
III5 Воздуходувка 250 2 500 8040 4020
III6 Высоковольтный электроагрегат 250 1 250 8040 9600
ИТОГО: 14590,5
IV Неучтенное оборудование 20% 2918,1
ВСЕГО: 17508,6

Расчет годового расхода электроэнергии на двигательные и технологические цели:


квт/ч


По аналогу на калькуляционную единицу:


М= тыс. кВт/ч


Таблица №38 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования



















































наименование статей по проекту, руб по аналогу, руб. методика расчета
II Содержание оборудования и транспортных средств
II1 Заработная плата вспомогательных рабочих 390113,85 390113,85
II2 Отчисления в соц.страхование 156045,54 156045,54 40% от величины сметной стоимости оборудования
II3 Вспомогательные материалы 60567,04 66118,96 3% от величины сметной стоимости оборудования
III Текущий ремонт оборудования и транспортных средств 50472,5 55099,1 2,5% от величины сметной стоимости оборудования
IV Амортизация оборудования и транспортных средств 187317,9 212721 из таблицы
V Капит. ремонт оборудования и транспортных средств 100945,1 110198,3 5% от величины сметной стоимости оборудования
ИТОГО: 945461,93 990296,75
VI Прочие расходы 189092,38 198059,35 2о% от ИТОГО
ВСЕГО: 1134554,3 1188356,1

Расчет на калькуляционную единицу:


по проекту:


1134554,3/32000=35,45 руб/т


по аналогу:


1188356,1/32000=37,14 руб/т


Таблица №39 - Смета цеховых расходов












































Статьи затрат

Сумма,


руб


 Методика расчета и укрупнения нормы проекта
I Содержание цехового персонала 227160 ЗП ИТР, МОП, служащих
II Отчисления на соц. страхование 90864 40% от статьи
III Текущий ремонт зданий и сооружений 17080,7 2% стоимости зданий и сооружений
IV Амортизация зданий и сооружений 20742,2 из таблицы
V Содержание зданий и сооружений 34161,4 4% стоимости зданий и сооружений
VI Капитальный ремонт зданий и сооружений 8540,3 1-2% стоимости зданий и сооружений
VII Охрана труда и техника безопасности 2134,31 по заводск. дан.
ИТОГО: 400682,9
VIIIПрочие цеховые расходы 40068,9 10% от ИТОГО
ВСЕГО: 440751,19

На калькуляционную единицу:


ВСЕГО/Вг
=440751,19/32000=13,77 руб/т


Таблица №40 - Сравнительная калькуляционная себестоимость серной кислоты. Калькуляционная единица – 1 тонна



















































































































Статьи затрат ед. изм. цена за ед-цу По проекту По аналогу
расходн. коэф-т сумма, руб расходн. коэф-т сумма, руб
I Материальные затраты
I1 Сырье и материалы
а) HNO3
т. 319,6 1,0487 335,2 1,0487 335,2
б) H2
SO4
т. 83,7 2,1149 177,01 2,1149 177,01
I2 Возвратные отходы
а) купоросное масло т. 100,98 2,0724 209,3 2,0724 209,3
ИТОГО по ст. I: 302,96 302,96
II Топливо и энергия на технол. цели
а) топливо кг 0,246 880 216,48 880 216,48
б) электроэнергия квт/ч 0,260 163 42,3 475 123,5
в) пар гКал 70,15 2,5 175,4 2,5 175,4
г) вода м3
1,436 246 353,3 246 353,3
ИТОГО по ст. II: 787,6 868,7
III Зарплата с отчислениями
а) З.П. осн. рабочих руб/т 12,58 12,58
б) отчисления на соц. страхование руб/т 5,03 5,03
ИТОГО по ст. III: 17,61 17,61
IV Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования руб 35,45 37,14
V Цеховые расходы руб 13,77 13,77
Цеховая себестоимость 1157,39 1240,18

1. Снижение себестоимости:



2. Годовая экономия от снижения себестоимости продукции:


Эгод
=(С1
-С2
)Вг
= (1240,18-1157,39)3200=2649280 руб


3. Удельные приведенные затраты:


Сj
+Eh
*Kj
-> min


Kj
– капитальные вложения по каждому варианту


Eh
– нормативный коэффициент эффективности


капит. вложения (Eh
=0,12)


по проекту: 1157,39+0,12*103300=13553,39 руб


по аналогу: 1,240,18+0,12*109900=14428 руб


4. Годовой экономический эффект:


Эгод
=(1240,18-1157,39) = 2649280 руб


Таблица №
41 - Сравнительные технико-экономические показатели производства
















































































Показатели ед. изм. по проекту по аналогу в % к аналогу
I Годовой выпуск продукции в натур. выражении т 32000 32000 100
II Общая сумма капит. вложений руб 3303877 3516701 106
III Удельные капитальные вложения руб 103300 109900 106
IV Численность работающих
всего чел 70 70 100
в том числе рабочих чел 55 55 100
V Производительность труда
а) одного работающего т/чел 457 457 100
б) одного рабочего т/чел 582 582 100
VI Среднегодовая З.П.
а) одного работающего руб 31716,70 31716,70 100
б) одного рабочего руб 14416,68 14416,68 100
VII Себестоимость ед-цы продукции руб 1510113 1584734 108
VIIIУдельные приведенные затраты руб 1522509 1597922 108

Заключение


В данном дипломном проекте были рассмотрены и рассчитаны отделения денитрации отработанных кислот и концентрирования азотной кислоты и серной кислоты. Осуществлены необходимые материальные и технологические расчеты, подтверждающие обоснованность предлагаемых инженерных решений. По сравнению с действующим производством внесены следующие технологические решения:


На фазе улова окислов азота и паров азотной кислоты используется абсорбция с помощью серной кислоты. Это обеспечивает очистку отходящих газов до санитарных норм.


Процесс регенерации отработанных кислот переведен на автоматизированное регулирование с применением УВМ. В частности, на стадии подачи кислот в колонну ГБХ предусмотрено автоматическое прекращение подачи компонентов в случае аварии.


Внедрение этих изменений позволяет улучшить условия труда за счет перевода автоматизации на более высокий уровень, уменьшить износ оборудования, улучшить экологическую обстановку.


Экономический анализ проекта показывает, что в результате изменений себестоимость 1 тонны H2
SO4
снизилась на при сохранении численности персонала.


Проект экономически целесообразен.


Список использованных источников


1. Атрощенко В.И., Каргин С.И. Технология азотной кислоты. -М.:Химия, 1970.-493с.


2. Амелин А.Г., Яшке Е.В. Производство серной кислоты. -М.:Высшая школа, 1974.-223с.


3. Лебедев А.Я. Установки для денитрации и концентрирования серной кислоты.- М.:Химия, 1972.-240с


4. Амелин А.Г. Технология серной кислоты.- М.:Химия, 1983.-340с.


5. Методика расчета технологического процесса концентрирования кислоты в вихревой колонне /сост. Халитов Р.А.; КХТИ.-Казань, 1991.-30 с.


6. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии.-М:Химия, 1971.-783с.


7. Павлов К.Ф, Романков А.Т., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии.-А.:Химия,1987.-705с.


8. Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы: Справочное пособие /Б.Д. Кошарский, Т.У. Бедновская, В.А.Бек и др.-Л.:Машиностроение, 1976.-448с


9. Лащинский А.А. Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры.: Л.:Машиностроение, 1970.-752с


10. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию/Под. ред. Ю.И. Дытнерского.-


11. Вредные вещества в промышленности: Справочник, тIII/Под ред. Н.В. Лазарева.- М:Химия, 1976.-592с.


12. Фарзанс Н.Г., Ильясов П.В. Технологические измерения и прибоы.-М.:Высшая школа,1982.-260с.


13. Макаров Г.В. Охрана труда в химической промышленности.- М:Химия, 1989.-495с.


14. ГОСТ 12.10.04.-86 Пожарная безопасность. Общие требования.


15. ГОСТ 12.1.012.-78 Вибрация. Общие требования безопасности.


16. ГОСТ 12.4.103.-80 Индивидуальные средства защиты.


17. ГОСТ 12.4.003.-83 Допустимые уровни шума.


18. ГОСТ 12.1.019.-89 Воздух рабочей зоны


19. ГОСТ 12.04.05.-89 Вентиляция


20. СН 305-74 Молниезащита


21. СНиП 2.04.05-89 Вентиляция


22. СНиП 23.05.05-95 Освещение


23. НПБ 105-95 Нормы и правила безопасности


24. ПУЭ. Правила устройства электроустановок


25. Экономическое обоснование курсовых и лдипломных проектов: Метод указан. /Сост.: В.И.Вальперт, Р.Г. Тазеев, Ю.Н. Барышев, И.Л.Шарифуллин. КХТИ.-Казань, 1991.-28 с.


Приложение, спецификация

Сохранить в соц. сетях:
Обсуждение:
comments powered by Disqus

Название реферата: Регенерация азотной и серной кислоты

Слов:19689
Символов:204065
Размер:398.56 Кб.