Введение
Химическая промышленность - одна из важнейших отраслей народного хозяйства.
Рассматриваемое в данной работе предприятие “САМАРАОРГСИНТЕЗ” по структуре своей относится к комбинированному типу, что характерно для данной отраслевой специализации. Исходным сырьём являются бензол и пропилен, которые, проходя через ряд последовательных и параллельных стадий, одна из которых получение изопропилбензола (ИПБ), превращаются в несколько товарных продуктов. Основными из них являются фенол и ацетон. ИПБ также может быть использован в производстве α-метилстирола (распространенный мономер органического синтеза).
И фенол, и ацетон достаточно широко востребованы.
Фенол потребляют в производствах эпоксидных полимеров (лаки, клеи); антиоксидантов, присадок к маслам и топливам; как растворитель на установке селективной очистки масел, антисептиков, гербицидов, инсектицидов; пластификаторов, волокон, пластмасс и т.д.
Ацетон широко применяют в качестве растворителя и промежуточного продукта органического синтеза (для производства эпоксидных полимеров и поликарбонатов и других ценных веществ). А также в качестве растворителя в быту. В связи с развитием упомянутых выше областей, имеется потребность в увеличении производительности.
Совместный способ получения фенола с ацетоном является самым экономичным, и в ряде стран вытеснил все остальные.
“САМАРАОРГСИНТЕЗ” является обществом с ограниченной ответственностью, т. е. это организация, созданная по соглашению юридическими лицами и гражданами путём объединения их вкладов в целях осуществления хозяйственной деятельности. Эта форма предприятия предполагает, что общество может состоять из двух и более участников. В их числе могут быть предприятия, учреждения, организации, государственные органы, а также граждане. Участники общества могут участвовать в управлении делами общества в порядке, определяемом учредительными документами, получать часть прибыли (дивиденды) от деятельности общества, а также информацию о деятельности общества. Участники общества должны вносить вклады в порядке, размере и способами, предусмотренными учредительными документами.
Конечной целью любого предприятия является получение максимальной прибыли при минимизации производственных издержек и основных производственных фондов предприятия.
Своевременное инвестирование в основные фонды предприятия является одним из главных направлений в экономической стратегии предприятия.
Использование устаревших основных фондов, как правило, приводит к увеличению издержек на ремонт, ухудшению качества производимой продукции, часто это оборудование не соответствует требованиям стандартов по безопасности и экономичности производства.
В таких обстоятельствах особую актуальность приобретает экономический анализ эффективности использования основных фондов. Поставленная цель по расчётам определяет состав экономической части проекта.
Необходимо рассчитать затраты по сырью материалам и полуфабрикатам, ознакомиться с системой оплаты труда на предприятии, а так же фонда заработной платы, отчисления во внебюджетные фонды, рассчитать общецеховые расходы. На основе полученных данных произвести сравнение экономических показателей проектируемого и действующего производства, рассчитать экономический эффект.
Целями предлагаемого ниже технико-экономического расчёта являются:
1. Проверка экономической целесообразности увеличения производительности установки алкилирования бензола пропиленом с 95000 т/год до 120000 т/год по изопропилбензолу-ректификату, и расчёт экономических показателей.
2. Проверка экономической эффективности предлагаемой в дипломной работе модернизации производства.
1. Расчет экономической эффективности увеличения производительности установки
Технологические расчеты показали, что увеличение производительности с 95000 т/год до 120 000 т/год возможно на действующем в настоящее время оборудовании и не требует привлечения дополнительных средств и рабочих сил.
Расчёт производительности установки.
Производительность цеха на данный момент составляет 95000 т/год изопропилбензола-ректификата.
Проектом предусматривается 26,3%-ное увеличение производительности и доведение её до 120000 т/год.
Годовой фонд календарного времени: 365 дней или 8760 часов.
Регламентом предусмотрено 15 дней или 360 часов остановки на капитальный ремонт.
Эффективный фонд времени работы установки: 8400 часов в год.
Часовая производительность:
т/ч
Сменная производительность:
т/смен.
Суточная призводительность:
т/сут.
Месячная производительность:
т/мес.
Результаты расчета производительности установки сведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1
Производительность установки.
| Наименование
показателя
|
До увеличения
производительности |
После увеличения
производительности
|
| Годовая производителльность по ИПБ, т/год |
95000 |
120000 |
| Часовая производителльность, т/час |
11,31 |
14,29 |
| Сменная производителльность, т/смену |
90,48 |
114,32 |
| Суточная производителльность, т/сутки |
271,44 |
342,96 |
| Месячная производителльность, т/мес. |
7916,67 |
10000 |
2. Оценка единовременных и текущих затрат (издержек производства)
Под текущими затратами (издержками производства) понимается сумма затрат на сырье, основные и вспомогательные материалы (реагенты, катализаторы, адсорбенты, абсорбенты и т.п.), полуфабрикаты, топливо и все виды энергетических затрат, заработная плата с начислениями, амортизация, затраты на ремонт оборудования, общезаводские и цеховые расходы.
Расчет амортизационных отчислений.
Основные фонды – средства производства, неоднократно участвующие в процессе производства, переносящие свою стоимость на продукцию не сразу, а постепенно.
Основные фонды цеха №7 (Очистки бензола и получения ИПБ) приведены в таблице 2.1. В данной таблице мы производим расчет амортизационных отчислений по заводским данным о величинах нормы амортизации.
Таблица 2.1
Расчет амортизационных отчислений.
| Наименование ОС
|
Балансовая стоимость, руб.
|
Норма амортизации (
|
Годовые амортизационные отчисления, руб./год.
|
| Здания |
2 210 850,61 |
2,75 |
60 708,74 |
| Сооружения |
66 872,00 |
3,61 |
2411,00 |
| Передаточные устройства |
459 284,72 |
12,2 |
56 048,09 |
| Машины и оборудование |
3750804,53 |
31,9 |
1 196 703,68 |
| Производств. и хозяйств. инвентарь |
8 975,00 |
11,91 |
1 069,00 |
| Итого по цеху:
|
6 496 786,86
|
1 316 940,51
|
· Данные по основным средствам приведены за январь 2006г.
Балансовая стоимость основных фондов цеха №7 по состоянию на январь месяц 2006 года составила 6 496 786,86 рублей. Техническое перевооружение и реконструкция цеха и установки не планируется, поскольку имеющееся технологическое оборудование, согласно расчётам, обладает необходимыми и достаточными резервами для увеличения производительности. Следовательно, единовременные материальные затраты на монтаж/демонтаж оборудования и дополнительные капитальные вложения на реконструкцию для увеличения производительности не потребуются.
Стоимость основных фондов приходящихся на 1 т ИПБ:
ОФ = руб./т.
Расчет фонда заработной платы.
Цех работает непрерывно в три смены.
Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих.
Таблица 2.2
Штатное расписание основных производственных рабочих.
| № п/п |
Наименование должностей |
Категория |
Кол-во штатных единиц |
Раз ряд |
Тарифная Ставка, р/ч |
Надбавка за вредн. услов. труда (20%) |
Установленная тарифная ставка |
ФОТ * |
| Производство ипб
|
||||||||
| 1 |
Аппаратчик алкилирования |
Раб. |
5 |
VI |
20,83 |
4,17 |
25,00 |
18787,5 |
| 2 |
Аппаратчик алкилирования |
Раб. |
5 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
17960, 85 |
| 3 |
Аппаратчик приготовления катализатора |
Раб. |
5 |
IV |
18,08 |
3,62 |
21,70 |
16307,55 |
| 4 |
Аппаратчик разложения и абсорбции |
Раб. |
5 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
17960,85 |
| ИТОГО: |
20 |
71016,75 |
||||||
| Отделение № 15 |
||||||||
| 5 |
Аппаратчик перегонки |
Раб. |
5 |
VI |
20,83 |
4,17 |
25,00 |
18787,50 |
| 6 |
Аппаратчик перегонки |
Раб. |
15 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
53882,55 |
| ИТОГО: |
20 |
72670,05 |
||||||
| Производство бензола
|
||||||||
| 7 |
Аппаратчик перегонки |
Раб. |
5 |
VI |
20,83 |
4,17 |
25,00 |
18787,5 |
| 8 |
Аппаратчик перегонки |
Раб. |
11 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
39513,87 |
| 9 |
Аппаратчик перегонки (экстр. ректиф.) |
Раб. |
5 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
17960,85 |
| 10 |
Аппаратчик очистки жидкости (кисл. очистки) |
Раб. |
5 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
17960,85 |
| ИТОГО: |
26 |
94223,07 |
||||||
| Отделение№14 |
||||||||
| 11 |
Аппаратчик абсорбции |
Раб. |
5 |
IV |
17,67 |
3,53 |
21,20 |
15931,80 |
| ИТОГО: |
5 |
15931,80 |
||||||
| Отделение№15 |
||||||||
| 12 |
Аппаратчик перегонки |
Раб. |
5 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
21553,02 |
| ИТОГО: |
5 |
21553,02 |
||||||
| Отделение №19 |
||||||||
| 13 |
Шихтовщик |
Раб. |
16 |
V |
19,92 |
3,98 |
23,90 |
57474,72 |
| ИТОГО: |
16 |
57474,72 |
||||||
| ФОТ производственных рабочих за месяц
|
332869,41
|
|||||||
* Примечание: особо вредные условия труда, 36-час. рабочая неделя.
Заработная плата основных рабочих за год составляет:
руб.
Доплата за работу в ночное время равна 40% от тарифной ставки, в вечернее – 20%. Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время определяем по формуле:
,
где Ф н. и в.
– фонд оплаты за ночное и вечернее время, руб.; Нн
. – норматив ночных, Нн
. = 40%; Нв.
– норматив вечерних, Нв
. = 20%.
руб.
Фонд оплаты труда в праздничные дни определяем по формуле:
,
где Ф пр.д
. – фонд за работу в праздничные дни, руб.; Пр. – количество праздников в году; Ст. час. – суммарная часовая тарифная ставка (в праздники – двойной тариф); раб.вр. – время работы смены (8ч.)
руб.
Заработный фонд основных производственных рабочих определяем по формуле:
руб.
Дополнительный заработный фонд определяем по формуле:
,
где Фд
. – дополнительный фонд, руб.;
Нд
. (40-60%) – норматив дополнительной зарплаты.
руб.
Годовой фонд заработной платы определяем по формуле:
,
где Ф год
. – годовой фонд, руб.
руб.
Рассчитаем начисления на заработную плату, учитывающие единый социальный налог. Расходы на социальные нужды определяем по формуле:
,
где Н с.н.
= 35,6 % - норматив на социальные нужды (согласно ст. 241 налогового кодекса РФ).
руб.
Итоговый годовой ФЗП основных производственных рабочих составит:
руб.
Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.
Таблица 2.3
Штатное расписание вспомогательных рабочих.
| № п/п |
Наименование должностей |
Категория |
Кол-во штатных единиц |
Раз ряд |
Тарифная Ставка, р/ч |
Надбавка за вредн. услов. труда (20%) |
Установленная тарифная ставка |
ФОТ* |
| Производство ипб Ремонтная служба |
||||||||
| 1 |
Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования |
Раб. |
3 |
VI |
20,08 |
4,02 |
24,10 |
10866,69 |
| 2 |
Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования |
Раб. |
12 |
V |
19,33 |
3,87 |
23,20 |
41843,52 |
| 3 |
Электрогазосварщик |
Раб. |
1 |
VI |
20,08 |
4,02 |
24,10 |
3622,23 |
| 4 |
Электрогазосварщик ручной сварки |
Раб. |
1 |
VI |
20,08 |
4,02 |
24,10 |
3622,23 |
| Производство бензола Ремонтная служба |
||||||||
| 5 |
Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования |
Раб. |
3 |
VI |
20,08 |
4,02 |
24,10 |
10866,69 |
| 6 |
Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования |
Раб. |
11 |
V |
19,33 |
3,87 |
23,20 |
38356,56 |
| 7 |
Электрогазосварщик ручной сварки |
Раб. |
2 |
VI |
20,08 |
4,02 |
24,10 |
7244,46 |
| ИТОГО: |
33 |
116422,38 |
||||||
| ФОТ вспомогательных рабочих за месяц
|
116422,38
|
|||||||
Заработная плата вспомогательных рабочих за год составляет:
руб.
Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время:
руб.
Фонд оплаты труда в праздничные дни:
руб.
Заработный фонд вспомогательных рабочих:
руб.
Дополнительный заработный фонд:
руб.
Годовой фонд заработной платы:
руб.
Итоговый годовой фонд заработной платы (ФЗП) вспомогательных рабочих (с отчислениями на социальное страхование в размере 35,6%):
ГФЗП =руб.
Расчет заработной платы служащих, ИТР и МОП.
Таблица 2.4
Штатное расписание служащих, ИТР и МОП.
| № п/п |
Наименование должностей |
Категория |
Кол-во штатных единиц |
Оклад |
Надбавка за вредн. услов. труда (20%) |
Установленный оклад |
ФОТ* |
| 1 |
Начальник цеха |
Рук. |
1 |
7500 |
1500 |
9000 |
9000 |
| Производство ипб |
|||||||
| 2 |
Заместитель начальника цеха |
Рук. |
1 |
6000 |
1200 |
7200 |
7200 |
| 3 |
Заместитель начальника цеха по механической части |
Рук. |
1 |
6000 |
1200 |
7200 |
7200 |
| 4 |
Начальник отделений № 14 |
Рук. |
1 |
5500 |
1100 |
6600 |
6600 |
| 5 |
Начальник отделения №15-15а |
Рук. |
1 |
5500 |
1100 |
6600 |
6600 |
| 6 |
Мастер по ремонту технологического оборудования отделений № 15-15а-19 |
Рук. |
1 |
5000 |
1000 |
6000 |
6000 |
| 7 |
Мастер по ремонту технологического оборудования отделений № 14 |
Рук. |
1 |
5000 |
1000 |
6000 |
6000 |
| 8 |
Мастер участка № 1 |
Рук. |
1 |
5000 |
1000 |
6000 |
6000 |
| 9 |
Начальник смены |
Рук. |
6 |
5000 |
1000 |
6000 |
36000 |
| 10 |
Мастер ППР |
Рук. |
1 |
4800 |
960 |
5760 |
5760 |
| 11 |
Технолог |
Спец. |
1 |
5000 |
1000 |
6000 |
6000 |
| 12 |
Кладовщик |
Раб. |
1 |
2400 |
2400,00 |
2400 |
|
| 13 |
Уборщик производственных помещений |
Раб. |
1 |
1 600 |
1600,00 |
1600 |
|
| ИТОГО: |
18 |
76360 |
|||||
| Производство бензола |
|||||||
| 14 |
Заместитель начальника цеха |
Рук. |
1 |
6000 |
1200 |
7200 |
7200 |
| 15 |
Начальник отделений М-1-2 |
Рук. |
1 |
5500 |
1100 |
6600 |
6600 |
| 16 |
Начальник отделений № 19 |
Рук. |
1 |
5500 |
1100 |
6600 |
6600 |
| 17 |
Мастер по ремонту отделения М-1-2 |
Рук. |
1 |
5000 |
1000 |
6000 |
6000 |
| 18 |
Инженер |
Спец. |
1 |
4800 |
960 |
5760 |
5760 |
| 19 |
Уборщик производственных помещений |
Раб. |
2 |
1 600 |
1600,00 |
3200 |
|
| ИТОГО: |
7 |
35360 |
|||||
| ФОТ ИТР, Служащих и МОП за месяц
|
111720
|
||||||
Заработная плата сменного состава ИТР за год составляет:
руб.
Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время:
руб.
Фонд оплаты труда в праздничные дни (составляет 2,46%):
руб.
Заработная плата остальных ИТР, служащих и МОП за год:
руб.
Фонд оплаты отпусков составляет 11,5% от ФОТ:
Общий заработный фонд всего состава ИТР:
руб.
Дополнительный заработный фонд:
руб.
Годовой фонд заработной платы:
руб.
Итоговый годовой ФЗП ИТР, служащих и МОП (с отчислениями на социальное страхование 35,6%):
руб.
ФОТ ИТР, служащих и МОП приходящийся на 1т ипб:
руб/т.
Общий годовой ФОТ всех работников цеха составит:
руб.
Общий годовой ФОТ всех работников цеха на 1т. ИПБ:
руб./т.
Расчет цеховых расходов.
Таблица 2.8
Смета общецеховых расходов.
| Статьи расходов
|
Сумма, руб.
|
Примечание
|
||
| 1 |
Фонд оплаты труда цехового персонала с начислениями |
1374849 |
||
| 2 |
Содержание производственных зданий и сооружений |
|||
| 2.1 |
Текущий ремонт зданий и сооружений |
56943 |
принимаем равным 2,5% от их стоимости |
|
| 2.2 |
Капитальный ремонт зданий и сооружений |
34166 |
принимаем равным 1,5% от их стоимости |
|
| 2.3 |
Амортизация производственных зданий и сооружений |
63120 |
||
| 2.4 |
Расходы по охране труда |
1155755 |
15% от ФОТ всех работающих |
|
| Итого по ст. 1-2: |
2684833 |
|||
| 3 |
Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря и прочие |
402725 |
15% от расходов по ст. 1-2 |
|
| 4 |
Содержание и обслуживаниие оборудования |
|||
| 4.1 |
ФОТ вспомогательного персонала: |
1626391 |
||
| Итого:
|
4713949
|
|||
3. Плановые калькуляции затрат до и после внедрения проекта по увеличению производительности
Плановые калькуляции затрат до и после внедрения проекта по увеличению производительности, представлены в таблицах 10.3.1 и 10.3.2 соответственно.
Таблица 3.1
Плановая калькуляция затрат до внедрения проекта
(производительность - 95 000 т ИПБ/год).
| Наименование статей
|
Ед. изм
|
Затраты
|
||||||
| На весь выпуск
|
На 1 тонну
|
|||||||
| Норма расхода
|
Цена, руб./т
|
Сумма, руб.
|
Норма расхода
|
Сумма, руб./т
|
||||
| А. Сырьё и полуфабрикаты |
||||||||
| 1.Бензол на изопропилбензол |
т/т |
76000 |
823 |
62548000 |
0,8 |
658,4 |
||
| 2.ППФ на изопропилбензол |
т/т |
89300 |
728 |
65010400 |
0,94 |
684,32 |
||
| Итого: |
127558400
|
1342,72
|
||||||
| Б. Вспомогательные
материалы
|
||||||||
| 1.Хлористый алюминий |
т/т |
1805 |
23830 |
43013150 |
0,019 |
452,77 |
||
| 2.Едкий натр (100%) |
т/т |
855 |
4189 |
3581595 |
0,009 |
37,7 |
||
| 3.Хлористый кальций |
т/т |
190 |
2400 |
456000 |
0,002 |
4,8 |
||
| Итого: |
47050745
|
495,27
|
||||||
| В. Энергетика |
||||||||
| Электроэнергия |
кВт*ч/т |
1048800 |
480 |
503424000 |
11,04 |
5299,2 |
||
| Пар 21 ата |
Гкал/т |
4750 |
140,57 |
667707,5 |
0,05 |
7,0285 |
||
| Пар 12 ата |
Гкал/т |
35625 |
137,61 |
4902356,25 |
0,375 |
51,60375 |
||
| Азот |
м3
|
66,5 |
1000 |
66500 |
0,0007 |
0,7 |
||
| Вода оборотная |
м3
|
1444000 |
30,15 |
43536600 |
15,2 |
458,28 |
||
| Сжатый воздух |
м3
|
85500 |
170 |
14535000 |
0,9 |
153 |
||
| Холод +6 0
|
Гкал/т |
10450 |
1300 |
13585000 |
0,11 |
143 |
||
| Итого: |
580717164
|
6112,81225
|
||||||
| Г. Заработная плата с начислением |
7705450 |
81,11 |
||||||
| Д. Цеховые расходы |
4713949 |
49,62 |
||||||
| Цеховая себестоимость |
767745613
|
8081,53
|
||||||
| Побочная продукция |
||||||||
| 1. Этилбензольная фракция |
т/т |
16000 |
0,007 |
112 |
||||
| 2. Растворитель АР |
т/т |
15 000 |
0,01 |
150 |
||||
| 3. Смола ПАБ |
т/т |
900 |
0,011 |
9,9 |
||||
| 4. Алюмохлорид |
т/т |
7398 |
0,0025 |
18,495 |
||||
| Итого: |
290,395
|
|||||||
| Производственная себестоимость
|
740158088
|
7791,14
|
||||||
| Е. Общезаводские расходы |
36267746,3 |
381,77 |
||||||
| Ж. Внепроизводственные расходы |
15543319,8 |
163,61 |
||||||
| Полная себестоимость
|
791969154
|
8336,52
|
||||||
| Прибыль (убыток) |
103548346 |
1090 |
||||||
| Рентабельность, % |
12 |
|||||||
| Оптовая цена |
895517500
|
9426,5
|
||||||
Таблица 3.2
Плановая калькуляция затрат после внедрения проекта
(производительность - 120 000 т ИПБ/год)
| Наименование статей |
Ед. изм
|
Затраты
|
||||||
| На весь выпуск
|
На 1 тонну
|
|||||||
| Норма расхода
|
Цена, руб./т
|
Сумма, руб.
|
Норма расхода
|
Сумма, руб./т
|
||||
| А. Сырьё и полуфабрикаты |
||||||||
| 1.Бензол на изопропилбензол |
т/т |
96000 |
823 |
79008000 |
0,8 |
658,4 |
||
| 2.ППФ на изопропилбензол |
т/т |
112800 |
728 |
82118400 |
0,94 |
684,32 |
||
| Итого: |
161126400
|
1342,72
|
||||||
| Б. Вспомогательные
материалы
|
||||||||
| 1.Хлористый алюминий |
т/т |
2280 |
23830 |
54332400 |
0,019 |
452,77 |
||
| 2.Едкий натр (100%) |
т/т |
1080 |
4189 |
4524120 |
0,009 |
37,7 |
||
| 3.Хлористый кальций |
т/т |
182,4 |
2400 |
437760 |
0,00152 |
3,65 |
||
| Итого: |
59294280
|
494,12
|
||||||
| В. Энергетика |
||||||||
| Электроэнергия |
кВт*ч/т |
1236000 |
480 |
593280000 |
10,30 |
4944 |
||
| Пар 21 ата |
Гкал/т |
5280 |
140,57 |
742209,6 |
0,044 |
6,185 |
||
| Пар 12 ата |
Гкал/т |
44520 |
137,61 |
6126397,2 |
0,371 |
51,05 |
||
| Азот |
м3
|
84 |
1000 |
84000 |
0,0007 |
0,7 |
||
| Вода оборотная |
м3
|
1824000 |
30,15 |
54993600 |
15,2 |
331,65 |
||
| Сжатый воздух |
м3
|
108000 |
170 |
18360000 |
0,9 |
153 |
||
| Холод +6 0
|
Гкал/т |
12000 |
1300 |
15600000 |
0,10 |
130 |
||
| Итого: |
689186206,8
|
5743,22
|
||||||
| Г. Заработная плата с начислением |
7705200 |
64,21 |
||||||
| Д. Цеховые расходы |
4713949 |
39,28 |
||||||
| Цеховая себестоимость |
922025566,8
|
7683,55
|
||||||
| Побочная продукция |
||||||||
| 1. Этилбензольная фракция |
т/т |
16000 |
0,007 |
112 |
||||
| 2. Растворитель АР |
т/т |
15 000 |
0,01 |
150 |
||||
| 3. Смола ПАБ |
т/т |
900 |
0,011 |
9,9 |
||||
| 4. Алюмохлорид |
т/т |
7398 |
0,0025 |
18,495 |
||||
| Итого: |
290,395
|
|||||||
| Производственная себестоимость
|
887178166,8
|
7393,15
|
||||||
| Е. Общезаводские расходы |
43471730,2 |
362,26 |
||||||
| Ж. Внепроизводственные расходы |
14749337 |
155,26 |
||||||
| Полная себестоимость
|
945399234
|
7910,67
|
||||||
| Прибыль (убыток) |
185780766 |
1548,17 |
||||||
| Рентабельность, % |
19,16 |
|||||||
| Оптовая цена |
1131180000
|
9426,5
|
||||||
4. Оценка экономической эффективности от реализации проекта по увеличению эффективности
Выход продукта увеличился с 95000 т/год до 120000 т/год. Товарную продукцию до и после внедрения проекта по увеличению производительности определяем по формуле (1):
ТП = Ц*Q, (1)
где Q – количество выработанной продукции (таблица 10.1.1), т/сут.;
Ц = 9426,5 руб./т – цена целевого продукта.
Таким образом, товарная продукция до и после внедрения проекта составит:
руб./сут.
руб./сут.
Прибыль (до и после внедрения проекта) рассчитывается по формуле:
Пр = ТП – СС,
где ТП – товарная продукция, руб./сутки;
СС – общие затраты на производство продукции в сутки, руб./сутки.
руб./сут.
руб./сут.
Рентабельность основной продукции находим по формуле (2):
, (2)
где Ц – цена 1 т целевой продукции, руб./т;
С – себестоимость продукции, руб./т.
Таким образом, рентабельность основной продукции после увеличения производительности составит:
%.
Рентабельность продукции до увеличения производительности рассчитывается аналогично.
Прирост прибыли от реализации проекта по увеличению производительности составит:
ПП = 1548,17 – 1090 = 458,17 руб./т.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после увеличения производительности представлено в таблице 10.4.1.
Таблица 10.4.1
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта.
| Наименование показателей
|
Единицы измерения |
До увеличения производитель-ности
|
После увеличения производитель-ности
|
| Выработка целевой продукции:
|
т/год |
95000 |
120000 |
| Товарная продукция
|
руб./сут. |
2558729 |
3245259 |
| Себестоимость одной тонны продукции
|
руб./т |
8336,52 |
7910,67 |
| Прибыль
|
руб./т |
1090 |
1548,17 |
| Численность персонала
|
чел. |
150 |
150 |
| Рентабельность целевой продукции
|
% |
13 |
19 |
Годовой экономический эффект рассчитаем по формуле (3):
где С1
- себестоимость одной тонны продукции до внедрения проекта;
С2
- себестоимость одной тонны продукции после внедрения проекта;
В – выработка основной продукции после внедрения проекта.
Годовой экономический эффект составит:
Э = (8336,52-7910,67)*120000 = 51 102 000 руб.
Процент снижения себестоимости составит:
С =.
Прирост прибыли на весь выпуск произойдёт за счёт снижения себестоимости тонны товарной продукции и составит:
11 454 250 руб./год.
5.
Проверка экономической эффективности предлагаемой в дипломной работе модернизации производства
Улучшение очистки абгазов, позволяющее получать дополнительный товарный побочный продукт, требует увеличения норм расхода на вспомогательные материалы и преобразования технологической схемы получения ИПБ, включающее в себя установку реактора-регенератора каталитического комплекса, который одновременно служит поглотителем части хлористого водорода из пропановой фракции. Затраты на модернизацию приведут к увеличению постоянных издержек производства, они включают в себя стоимость реактора с мешалкой, трубопроводов с арматурой, затраты на работы по установке оборудования и оплату труда в соответствии с ЕНиР-Е22 и составляют 2,5 млн. рублей.
В таблице 10.5 приведена плановая калькуляция затрат после модернизации (производительность – 120 000 т/год).
Таблица 5
Плановая калькуляция затрат после модернизации (производительность - 120 000 т ИПБ/год).
| Наименование статей |
Ед. изм
|
Затраты
|
||||||
| На весь выпуск
|
На 1 тонну
|
|||||||
| Норма расхода
|
Цена, руб./т
|
Сумма, руб.
|
Норма расхода
|
Сумма, руб./т
|
||||
| А. Сырьё и полуфабрикаты |
||||||||
| 1.Бензол на изопропилбензол |
т/т |
96000 |
823 |
79008000 |
0,8 |
658,4 |
||
| 2.ППФ на изопропилбензол |
т/т |
112800 |
728 |
82118400 |
0,94 |
684,32 |
||
| Итого: |
161126400
|
1342,72
|
||||||
| Б. Вспомогательные
материалы
|
||||||||
| 1.Хлористый алюминий |
т/т |
2280 |
23830 |
54332400 |
0,019 |
452,77 |
||
| 2.Едкий натр (100%) |
т/т |
10800 |
4189 |
45241200 |
0,09 |
377,01 |
||
| 3.Хлористый кальций |
т/т |
182,4 |
2400 |
437760 |
0,00152 |
3,65 |
||
| Итого: |
100011360
|
513,0
|
||||||
| В. Энергетика |
||||||||
| Электроэнергия |
кВт*ч/т |
1236000 |
480 |
593280000 |
10,30 |
4944 |
||
| Пар 21 ата |
Гкал/т |
5280 |
140,57 |
742209,6 |
0,044 |
6,185 |
||
| Пар 12 ата |
Гкал/т |
44520 |
137,61 |
6126397,2 |
0,371 |
51,05 |
||
| Азот |
м3
|
84 |
1000 |
84000 |
0,0007 |
0,7 |
||
| Вода оборотная |
м3
|
1824000 |
30,15 |
54993600 |
15,2 |
331,65 |
||
| Сжатый воздух |
м3
|
108000 |
170 |
18360000 |
0,9 |
153 |
||
| Холод +6 0
|
Гкал/т |
12000 |
1300 |
15600000 |
0,10 |
130 |
||
| Итого: |
689186206,8
|
5743,22
|
||||||
| Г. Заработная плата с начислением |
7705200 |
64,21 |
||||||
| Д. Цеховые расходы |
4713949 |
39,28 |
||||||
| Цеховая себестоимость |
962742766,8
|
8022,86
|
||||||
| Побочная продукция |
||||||||
| 1. Этилбензольная фракция |
т/т |
16000 |
0,007 |
112 |
||||
| 2. Растворитель АР |
т/т |
15 000 |
0,01 |
150 |
||||
| 3. Смола ПАБ |
т/т |
900 |
0,011 |
9,9 |
||||
| 4. Алюмохлорид |
т/т |
7398 |
0,0025 |
18,495 |
||||
| 5. Пропановая фракция |
т/т |
1092.7*
|
0,54 |
590.06 |
||||
| Итого: |
880.45
|
|||||||
| Производственная себестоимость
|
857088406,8
|
7142.40
|
||||||
| Е. Общезаводские расходы |
41997331,9 |
349.98 |
||||||
| Ж. Внепроизводственные расходы |
14249094,8 |
149.99 |
||||||
| Полная себестоимость
|
913334833
|
7642.37
|
||||||
| Прибыль (убыток) |
217845167 |
1815.38 |
||||||
| Рентабельность, % |
19 |
|||||||
| Оптовая цена |
1131180000
|
9426,5
|
||||||
*
- стоимость пропановой фракции взята из расчета 4 руб./м3
по данным на 2006 год.
6. Оценка экономической эффективности от реализации проекта модернизации производства
Величина товарной продукции до и после внедрения проекта модернизации не изменилась (рассчитывается по формуле 1) и составляет:
руб. /сут.
Прибыль (до и после внедрения проекта) рассчитывается по формуле 2 и составит:
руб. /сут.
руб. /сут.
Таким образом, рентабельность основной продукции после внедрения проекта модернизации рассчитывается по формуле (2) и составит:
%.
Рентабельность продукции до внедрения проекта модернизации представлена в таблице 3.2.
Прирост прибыли от реализации проекта модернизации производства составит:
ПП = 1815,38 – 1548,17 = 267,21 руб./т.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта модернизации производства представлено в таблице 6.
Таблица 6.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта модернизации производства.
| Наименование показателей
|
Единицы измерения |
До модернизации
|
После модернизации
|
| Выработка целевой продукции
|
т/год |
120000 |
120000 |
| Товарная продукция
|
руб./сут. |
3245259 |
3245259 |
| Себестоимость одной тонны продукции
|
руб./т |
7910,67 |
7642,37 |
| Прибыль
|
руб./т |
1548,17 |
1815,38 |
| Численность персонала
|
чел. |
150 |
150 |
| Рентабельность целевой продукции
|
% |
19 |
19 |
Годовой экономический эффект рассчитаем по формуле (3):
где С1
- себестоимость одной тонны продукции до внедрения проекта;
С2
- себестоимость одной тонны продукции после внедрения проекта;
В – выработка основной продукции после внедрения проекта.
Годовой экономический эффект составит:
Э = (7910,67 – 7642,37)*120000 = 32 196 000 руб.
Процент снижения себестоимости составит:
С =.
Прирост прибыли за год произойдёт за счёт снижения себестоимости тонны товарной продукции и составит:
= 120 000 * 267,21 = 32 065 200 руб./год.
Рассчитаем количество тонн товарной продукции, которое необходимо произвести, чтобы покрыть затраты на модернизацию, оно составит:
Т = = 9 355,94 т.
При производительности 120 тыс. т/год затраты на внедрение проекта модернизации окупятся за месяц.
Вывод
Таким образом, приведённые выше технологические и экономические расчеты показали:
1. Увеличение производительности с 95 до 120 тысяч тонн в год технически возможно без дополнительных капиталовложений в реконструкцию установки и экономически выгодно.
Данное увеличение производительности на 26,3% приведёт к снижению себестоимости товарного продукта на 5% и приросту прибыли в размере 11 454 250 руб./год.
2. В результате внедрения проекта модернизации производства, себестоимость основного продукта снизится на 3,4% по сравнению с вариантом работы при повышенной производительности. Прирост прибыли при работе модернизированного цеха с производительностью 120 000 т/год составит 32 065 200 руб./год. Срок окупаемости проекта – 1 месяц.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта модернизации производства.
| Наименование показателей
|
Единицы измерения |
До модернизации
|
После модернизации
|
|
| Выработка целевой продукции
|
т/год |
95000 |
120000 |
120000 |
| Товарная продукция
|
руб./сут. |
3245259 |
3245259 |
|
| Себестоимость одной тонны продукции
|
руб./т |
7910,67 |
7642,37 |
|
| Прибыль на единицу продукции
|
руб./т |
1548,17 |
1815,38 |
|
| Прибыль годовая
|
руб. |
|||
| Прирост прибыли
|
руб./год |
|||
| Численность персонала
|
чел. |
150 |
150 |
|
| Рентабельность целевой продукции
|
% |
19 |
19 |
|
| Капитальные затраты на модернизацию
|
тыс. руб. |
- |
- |
2500 |
| Срок окупаемости
|
месяц |
- |
- |
1 |