Показатель производительности труда - трудоемкость - представляет собой сумму затрат живого труда на производство единицы продукции. Для определения трудоемкости единицы продукции затраты на все производство делят на объем выпущенной продукции за определенный период.
В целях планирования и анализа труда рассчитывают трудоемкость отдельных операций, изделий, работ.
Технологическая трудоемкость (Тт) определяется затратами труда основных рабочих. сдельщиков и повременщиков. Она рассчитывается по производственным операциям, деталям, узлам и готовым изделиям.
Трудоемкость обслуживания (То) представляет собой затраты труда вспомогательных рабочих основных цехов и всех рабочих вспомогательных цехов и подразделений, занятых обслуживанием производства. Ее расчет производится по каждой операции, изделию либо пропорционально технологической трудоемкости изделий.
Производственная трудоемкость (Тпр) слагается из трудоемкости технологической и обслуживания, т.е. это затраты труда основных и вспомогательных рабочих на выполнение единицы работ.
Трудоемкость управления (Ту) складывается из затрат труда руководителей, специалистов, служащих. Одна часть таких затрат, которая непосредственно связана с изготовлением изделий, прямо относится на эти изделия, другая часть затрат, которая непосредственно не связана с изготовлением изделий, относится к ним пропорционально производственной трудоемкости.
Полная трудоемкость продукции (Тп) отражает все затраты труда на изготовление каждого изделия и всей их суммы. Она определяется по формуле:
Тп = Тт+То+Ту = Тпр+Ту [3].
Различают трудоемкость нормативную, плановую и фактическую.
Нормативная трудоемкость рассчитывается на основе действующих норм труда: норм времени, норм выработки, норм времени обслуживания и норм численности. Она используется для определения общей величины трудовых затрат, необходимых как для изготовления отдельных изделий, так и на выполнение всей производственной программы.
Плановая трудоемкость отличается от нормативной на величину снижения трудозатрат, планируемых в текущем периоде за счет реализации организационно-технических мероприятий.
Фактическая трудоемкость - это сумма совершенных трудозатрат на выпущенный объем продукции или выполненный объем работ
Трудоемкость –
это количество труда, необходимое для выработки единицы продукции. Трудоемкость является характеристикой затратности труда (расходования рабочей силы).
В качестве измерителей количества произведенной продукции используют натуральные (т, м, м3, шт. и т.д.) и стоимостные показатели.
Выработка определяется в расчете на одного основного рабочего, на одного рабочего и одного работающего.
При определении выработки на одного основного рабочего
количество произведенной продукции делится на численность основных рабочих.
Если рассчитывается выработка на одного рабочего
, количество произведенной продукции делится на суммарную численность основных и вспомогательных рабочих.
Для определении выработки на одного работающего
количество произведенной продукции делится на численность всего промышленно - производственного персонала:
где В
– выработка продукции; К
– количество произведенной за период продукции в натуральных или стоимостных измерителях; Ч
– численность работников (основных рабочих, основных и вспомогательных, промышленно-производственного персонала).
Трудоемкость продукции, как и выработка, может быть рассчитана в разных вариантах. Различают технологическую, производственную и полную трудоемкость.
Технологическую трудоемкость продукции
находят путем деления затрат труда основных рабочих на количество произведенной ими продукции.
Производственную трудоемкость продукции
рассчитывают делением затрат труда основных и вспомогательных рабочих на количество произведенной продукции.
Полную трудоемкость
определяют делением затрат труда промышленно-производственного персонала на количество произведенной продукции:
где Т
– трудоемкость продукции; Зтр
– затраты труда различных категорий работников на производство продукции; В
– объем произведенной продукции.
На нефтеперерабатывающих предприятиях численность рабочих рассчитывают по расстановочному штату, трудоемкости программы и по штатным точкам. счетоводами и др., поддаются нормированию. Численность персонала, занятого на таких работах, можно рассчитывать методом по трудоемкости программы (см. стр. 207), рассмотренным выше. Для более глубокого исследования использования оборудования определяют указанные коэффициенты не только по цеху, заводу, но и по группам ведущего оборудования. Такой анализ дает возможность разработать мероприятия, направленные на повышение эффективности производств. Они могут заключаться, например, в изъятии незагруженного оборудования, в снижении трудоемкости программы на перегруженном ведущем оборудовании, что позволит увеличить коэффициент использования мощности в целом по цеху и заводу. Общезаводский расчет производственной мощности строится на базе расчетов мощности цехов. Итоговые данные этих расчетов обобщаются в сводной таблице (табл. 9). В ней дается полный перечень всех цехов, по которым производился расчет мощности; проставляется на начало расчетного года производственная мощность каждого из них в процентах к программе; указано оборудование или площади, определяющие производственную мощность цеха, и дана краткая характеристика важнейших показателей (размера площадей и количества оборудования, суммарной прогрессивной трудоемкости программы). Аналогичная таблица составляется по расчетам производственной мощности на конец года. Ниже приведены две принципиальные схемы механизированного расчета производственной мощности. На рис. 1 помещена схема такого расчета на счетно-перфорационных машинах в комплекте с электронным вычислителем ЭВ80-ЗМ, применяемая на некоторых московских заводах: инструментальном «Фрезер» им. М.И. Калинина, инструментальном «Калибр», автомобильном заводе имени Ленинского комсомола. Этапы расчета по этой схеме следующие: / этап — определение прогрессивной трудоемкости подетальной программы изделий; // этап— определение трудоемкости программы изделий по группам оборудования; /// этап — определение производственной возможности групп» оборудования; IV этап — определение коэффициента загрузки оборудования; V — определение объема производства, с учетом принятой мощности. им. С.М. Кирова, электромеханическом им. Владимира Ильича, Пресненском машиностроительном. Эта схема имеет такие этапы расчета: / этап — определение трудоемкости программы изделий по шифрам оборудования; // этап — определение действительного фонда времени работы групп оборудования; /// этап — определение производственных возможностей групп оборудования и выявление производственной мощности цеха. Расчет трудоемкости программы механического цеха приводится в табл. 38. Расчет трудоемкости программы механического цеха Группу расходов, мало зависящих от трудоемкости программы, например, амортизационные отчисления по технологическому оборудованию, оснастке, входящей в состав основных фондов, следует анализировать во взаимосвязи с показателями количества смен загрузки оборудования. Затраты на текущий ремонт оборудования больше зависят от категории сложности ремонта оборудования и периодичности его проведения, поэтому при анализе следует определять влияние именно этих факторов на отклонение фактических затрат от установленных по плану (табл. 2.62). Расчет тарифных фондов оплаты труда — Фт подразделений предприятия может осуществляться приростными и аналитическими методами. В первом случае исходят из базового фонда и прироста объема продукции. Во втором — величина Фт определяется на основе трудоемкости программы выпуска продукции или соответствующих ей объективных организационно-технических характеристик производственных подразделений.
Снижение трудоемкости производства и повышение производительности труда; Определение трудоемкости нефтеперерабатывающей продукции сложный процесс и проводится в два этапа. На первом1 этапе определяют трудоемкость по отдельным технологическим установкам, т. е. все затраты труда по предприятию распределяют между установками, за исключением затрат, не связанных непосредственно с производством продукции (услуги на сторону и прочие работы промышленного характера). На втором этапе аналогично определению себестоимости рассчитывают трудоемкость отдельных продуктов. В пределах установки все затраты труда относят на целевую продукцию. Трудоемкость конечного продукта определяют последовательным расчетом трудоемкости производства полуфабрикатов, включая смешение, в соответствии с технологической схемой. работников конструкторских, технологических п исследовательских подразделений в выполнении и перевыполнении планом и заданий по созданию и ускорению внедрения в производство новых нидои продукции, повышении технико-экономических показателей и качества выпускаемой продукции; сокращении трудоемкости производства и высвобождении численности работников на основе совершенствования технологии, улучшения организации труда; экономии материальных ресурсов, внедрении малоотходной п безотходной технологии.
Таким образом, при формировании фонда заработной платы по чистой продукции оплата труда становится функцией трех составляющих совокупного роста эффективности производства: изменения материале-, фондо- и трудоемкости производства.
Численность рабочих, занятых на нормируемых работах, определяют по нормативной трудоемкости производства продукции, а на ненормируемых работах — по рабочим местам на основе норм обслуживания или норм штата.
Численность рабочих по нормативной трудоемкости производства продукции рассчитывают по формуле
Метод расчета численности рабочих по нормативной трудоемкости производства применяют как на буровых, так и на нефтегазодобывающих предприятиях. В бурении этим методом определяют плановую численность рабочих вышкомонтажных бригад, рабочих по приготовлению промывочной жидкости; на нефтегазодобывающих предприятиях — в основном численность рабочих подземного ремонта скважин.
Расчет численности рабочих по нормативной трудоемкости производства показан на следующем примере. В плановом году должно быть начато и закончено строительством и монтажом 150 буровых, в том числе 90 крупноблочным способом. По плановым нарядам трудоемкость строительно-монтажных работ обычным способом составляет 1248 человеко-часов, крупноблочным — 588 человеко-часов. Эффективный фонд рабочего времени 1798,3 ч. Проектируемое перевыполнение норм времени 105%. При этих условиях потребная численность рабочих составит (60.1248 + 90.588)100 со - 1793,3-105 - = 68 человек-
Численность рабочих зависит от характера производственных процессов и организации труда. Так, на работах технологического характера, которые выпо
При расчете численности рабочих, исходя из трудоемкости производства продукции или работ, сначала определяется нормативная трудоемкость продукции, работ по действующим нормам затрат труда, а затем с учетом коэффициента выполнения рабочими норм, который принимается в соответствии с принятыми социалистическими обязательствами и с учетом фактических данных за предшествующий период, плановая трудоемкость продукции или работ:
По трудоемкости производства продукции или работ численность рабочих определяется в бурении - для вышкомонтажных работ, работ по приготовлению промывочной жидкости; в добыче нефти и газа - для подземного ремонта скважин; в нефтепереработке - для ремонта технологических установок и других объектов
Значения коэффициентов для определения трудоемкости механической обработки деталей металлорежущих станков [57]
Трудоемкость прочих работ складывается из трудоемкостей кузнечных, термических, сварочных гальванических и окрасочных работ. Она рассчитывается с помощью коэффициента, равного 0,17—0,18 трудоемкости механической обработки. Более детальные данные о коэффициентах, учитывающих отношение трудоемкости указанных работ к трудоемкости работ по механической обработке, применительно к изготовлению различных металлорежущих станков, принесены в табл. 6.6.
где Тр. мех — трудоемкость механической обработки единицы проектируемого оборудования; умех — удельный вес трудоемкости механической обработки в общей трудоемкости изготовления аналогичного (по конструкции, объему и типу производства) оборудования, %.
При определении трудоемкости проектируемых машин могут быть использованы данные о структуре трудоемкости аналогичных машин. Так, по отдельным отраслям машиностроения среднее значение трудоемкости сборки по отношению к трудоемкости механической обработки составляет,
в) специальных и агрегатных станков для обработки кранов и литых деталей и введения измененных газопроводов (снижение трудоемкости механической обработки на 10—15%);
В некоторых случаях выбор вариантов может быть осуществлен на основании расчетов частных экономических показателей ("трудоемкость, материалоемкость, коэффициент полезного действия и др.). Однако 'следует учесть, что в большинстве случаев сопоставляемые варианты, обладая преимуществами по одним частным показателям, имеют недостатки по другим. Например, уменьшение материалоемкости заготовки нередко связано с увеличением трудоемкости ее изготовления, или уменьшение трудоемкости механической обработки детали обычно сопровождается увеличением ее энергоемкости и т. д. Поэтому для выбора вариантов проектов конструкций новых изделий и технологических процессов их производства необходим расчет общих экономических показателей (приведенных затрат, себестоимости, капиталовложений), в которых обобщаются эти 'частные экономические показатели.
Снижение трудоемкости механической обработки при увеличении коэффициента ее технологической оснащенности характеризуется следующими цифрами:
Трудоемкость прочих работ определяется их удельным весом по отношению трудоемкости механической обработки. Трудоемкость изготовления станков токарной группы по видам работ можно рассчитать по формулам, приведенным в табл. 4.4.
в °/0 от обшей трудоемкости изделия в % к трудоемкости механической обработки изделия
Иногда уменьшение трудоемкости механической обработки детали машины связано с увеличением трудоемкости сборочных работ. В таких случаях обычно отказываются от экономии на трудоемкости механической обработки детали с целью уменьшения трудоемкости сборочных работ. Объясняется это следующим. Как известно, простои оборудования в ремонтах вызывают большие потери. Уменьшение же трудоемкости сборочных работ способствует сокращению простоев оборудования в ремонте. Изготовление детали для нужд ремонта машины не требует обязательной остановки машины, сборочные же работы, как правило, связаны с обязательной остановкой машины, с потерей времени ее использования. Поэтому обычно некоторое увеличение трудоемкости механической обработки, связанное с уменьшением трудоемкости сборочных работ, с избытком перекрывается экономией от сокращения времени простоя машины в ремонте. В тех, однако, случаях, когда речь идет о легкосменяемой детали, замена которой не требует разборки машины, вопрос об уменьшении трудоемкости механической обработки детали за счет увеличения трудоемкости сборочных работ может быть решен, исходя из критерия минимума себестоимости изготовления машины.
К сожалению, формулам типа (5.5) присуща малая гибкость, не позволяющая отразить разнонаправленное воздействие свойств на полезность продукта (изделия). При положительных значениях Х;, Х.2... Х„ имеет место непременное повышение Ки с увеличением А, П, Д, Т, R, Эп, а при отрицательных, напротив, - снижение Ки. На самом деле практически всегда положительный эффект изменения какого-либо свойства обязательно сопряжен с отрицательным. Например, повышение точности и уровня автоматизации А станка наряду со снижением трудоемкости обработки деталей увеличивает цену станка. Соотношение этих эффектов, как правило, нелинейное, что обусловливает появление экономически оправданного предела значения каждого свойства. Поэтому необходимо добиваться построения теоретически обоснованной структуры формулы Кц. Она должна выражать соотношение полезного эффекта у потребителя за весь жизненный цикл изделия с затратами на его достижение.
Во многих случаях конструктор имеет возможность выбрать при проектировании детали какой-то материал из двух или даже многих, обеспечивающих одинаковые эксплуатационные свойства детали, но различных по стоимости, а иногда и по трудоемкости обработки. Способствует значительному снижению массы изделия применение металла с высокими механическими показателями. Для деталей, испытывающих большие напряжения, целесообразно использовать стали пониженной прочности с соответствующим уменьшением размера сечений.
Повышение эффективности труда плановика в результате использования в своей работе методов и средств, создаваемых в АСПР, может быть выражено увеличением количества информации, перерабатываемой при составлении плана одним работником в единицу времени, сокращением трудоемкости обработки информации или же условным высвобождением плановых работников при внедрении отдельных задач и обеспечивающих средств АСПР. Вторая составляющая прямого эффекта определяется из сопоставления результатов расчетов, выполняемых традиционным путем и с использованием создаваемых в АСПР методов и средств. Однако такое сопоставление проводится, как правило, только по задачам, находящимся в опытной эксплуатации, так как в этом случае параллельно расчетам на ЭВМ осуществляются и традиционные расчеты. Для тех же задач, которые приняты в рабочую эксплуатацию, такое сопоставление невозможно.
А/ — производственная мощность цеха, участка в принятых единицах измерения; п — число единиц ведущего оборудования в цехе; Ф,тах — максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования, ч; Л/т — прогрессивная норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.
1) управленческая деятельность (постановка проблем, принятие решений, планирование, прогнозирование, снижение трудоемкости обработки управленческой информации, механизация и автоматизация трудоемких процессов и т.п.);
2) Государственные документы — постановления, публичные списки - необходимо было сохранять длительное время. Поэтому их вырезали на мраморных и каменных плитах (левкомата). Вследствие высокой цены папируса и трудоемкости обработки камня чаще всего применялись деревянные таблички для учетных записей и побеленные доски для официальных документов. Иногда доски составляли по три в виде призмы, что получило название кирба. Она была в рост человека и вращалась на месте для полного обзора отчетности.
3) Указанное различие структуры является результатом значительных колебаний в трудоемкости обработки деталей смежных размерных интервалов.
4) Количественные значения погрешностей этих видов во многом зависят от конструктивных особенностей металлорежущего станка и соответствующих его технических параметров. Повышенные требования к точности обработки, как правило, обеспечиваются созданием новых моделей станков, обладающих улучшенными точностными характеристиками: жесткостью, виброустойчивостью, кинематической точностью и т. д. Кроме этого повышенная точность в известных пределах может быть достигнута изменением технологии обработки на одном и том же станке путем увеличения числа проходов, изменения режимов резания и других приемов, что влечет за собой увеличение трудоемкости обработки и соответственно ее себестоимости.
В этом примере рассматривалось увеличение производительности линии за счет добавления оборудования. Выявление узких мест линии по составляющим элементам трудоемкости обработки (машинное и вспомогательное время, режимы резания и пр.) дает возможность изыскать резервы увеличения ее производительности за счет рационализации технологического процесса, модернизации оборудования, усовершенствования инструмента и других мероприятий.
Резервы уменьшения трудоемкости обработки деталей, связанные с их конструкцией. Простота конструкции детали — первое условие уменьшения трудоемкости ее изготовления. Каждая новая деталь требует соответствующих затрат труда на ее изготовление. Анализ конструктивной и пространственной компоновок изделия помогает исключить из его конструкции ненужные детали. В качестве примера можно привести изменение конструкции малого клина линотипа. Раньше малый клин состоял из двух деталей — корпуса и клинообразной пластинки (фиг. 57). Последняя с помощью точечной сварки прикреплялась к корпусу малого клина. Переход от сварной конструкции малого клина к цельной (фиг. 58) позволил упростить обработку и создать специальные автоматы для его изготовления. Вместе с тем был устранен имевшийся ранее брак из-за несимметричности приварки пластинки к корпусу малого клина. Был устранен также возможный отрыв пластинки от корпуса клина в процессе эксплуатации линотипа.
На участке между диаметрами 36С и 40С требовалась специальная копирная линейка и соответствующая наладка. При анализе конструкции выяснилось, что конус по роду службы детали не нужен и она может быть выполнена так, как показано на фиг. 64, б, без конуса. Изменение конструкции этой детали, помимо уменьшения трудоемкости обработки, привело также к снижению ее чистого веса.