Анализ функционирования системы качества

Министерство образования Российской Федерации

Нижегородский государственный университет

им. Н.И. Лобачевского

Пятый факультет дистанционного обучения

Специальность «Экономика и управление на предприятии»

Дисциплина «Анализ хозяйственной деятельности»

Курсовая работа

на тему: “Анализ функционирования системы качества ”

2011г

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

ВВЕДЕНИЕ 3

ГЛАВА1.

ХАРАКТЕРИСТИКА СУБЪЕКТА ХОЗЯЙСТВОВАНИЯ
7

1.1. Общая характеристика ОАО "ЗМЗ.

ГЛАВА 2.

МЕТОДЫ АНАЛИЗА
11

2.1. Расчетные приемы 13

2.2. Метод экспертной оценки 16

ГЛАВА 3.

ОПИСАНИЕ АНАЛИТИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1. Расчетные методы 21

3.2. Динамический метод 25

3.3. Эвристические методы 30

ГЛАВА 4

АНАЛИЗ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
32

В ЦЧД.

ГЛАВА 5

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

НА ПРИМЕРЕ ЦЧД.

5.1 Выбор контрактной модели системы качества на основе МС ИСО 9000. 35

5.2. Система качества ЦЧД на основе МС ИСО 9001:94. 36

5.3. Статистическое управление процессами изготовления продукции 37

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 41

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 44

ВВЕДЕНИЕ.

Проблема качества продукции и оказываемых услуг волнует человечество с давних времен. Истории известны факты обострения проблем качества и пути их решения ещё задолго до нашей эры. Поэтому человечество издавна стремилось к повышению качества товаров и услуг. Системный подход к решению этой проблемы был сделан в начале индустриализации, когда в образовании качества выпускаемого товара стало участвовать все большее количество людей, стали применяться сложная техника и технологии. Особенно это проявлялось после второй мировой войны. Проблемы качества стали изучаться, проводился поиск путей управления качеством. Наибольшее распространение это первоначально получило в Америке. Основоположниками управления качества в этой стране являлись Э.Деминг, Ф. Никсон, А. Фейгенбаум. Управление качеством строилось на основе применения статистических методов. Но в этот период в Америке статистическим методом не было придано нужное значение. Эти методы получили широкое применение в Японии после приезда туда в начале 50-х американских ученых Э. Деминга и И. Джурана. Японцы использовали предложенные учеными методы управления качеством и вскоре мир заговорил об японском экономическом чуде. Повышение качества легло в основу всей японской промышленности. Это движение дало миру таких японских специалистов в области качества как К. Исикава и Г. Тагути. Примененные в японской промышленности методы управления качеством в последствие с успехом были применена и в Америке, но для этого ей потребовалось почти 20 лет.

Важное значение проблеме качества уделялось и в бывшем СССР. В послевоенные годы в стране разрабатывались и внедрялись различные системы повышения качества, учреждались Знаки качества на продукцию, объявлялись пятилетки качества и т.д..

В настоящее время на большинстве российских предприятий уже осознали, что добиться серьезных экономических успехов на внутреннем и внешнем рынках в условиях жесткой конкуренции можно только путем постоянного улучшения качества выпускаемой продукции. Поэтому в последние два-три года на предприятиях заметно активизировалась деятельность по созданию, внедрению и сертификации систем качества (СК) на соответствие требованиям МС ИСО серии 9000.

Однако исследования специалистов и практика показывают, что ряд предприятий, несмотря на интенсивную работу по сертификации СК, не смог добиться улучшения экономических показателей, таких как прибыль, рентабельность, снижение себестоимости продукции. повышение производительности труда, увеличение объема продаж.

Существуют, по крайней мере, три причины, препятствующие достижению высоких экономических результатов за счет создания и сертификации СК.

Первая причина
– это не всегда верные целевые установки руководителей предприятий.

Второй причиной
. препятствующей достижению высоких экономических результатов, является то, что большинство предприятий, внедряющих МС ИСО серии 9000, не ведет учета затрат на качество, так как в стандартах ИСО версии 1994 г. требование управления затратами на качество не было обязательным.

Третья
и наиболее серьезная причина
, препятствующая достижению экономического эффекта, заключается в отсутствии надежного метода количественной оценки экономической эффективности создания, сертификации и функционирования СК на предприятиях. С одной стороны, не зная реальных объемов затрат всех видов ресурсов на внедрение и функционирование СК, невозможно дать точную оценку ее эффективности. С другой – сложность заключается в том, что трудно, а в ряде случаев практически невозможно, выделить в стоимостной форме ту часть прибыли, которая получена за счет функционирования СК, а не других мероприятий по качеству.

Проблема повышения качества выпускаемой продукции серьёзно встали и на ОАО “Заволжский моторный завод”. Связи с падением спроса на рынке устаревших моделей двигателей, предприятие осваивает производство семейства принципиально новых бензиновых двигателей, соответствующих по своим характеристикам мировым аналогам. На предприятии успешно ведутся разработки и нового перспективного направления дизелестроения. Для успешного продвижения на рынке нового вида продукции необходимо её качество поднять на уровень, обеспечивающий конкурентоспособность её с аналогами развитых европейских стран. Для этого нужно создать систему качества, являющееся гарантом потребителю в обеспечении заявленного уровня качества. Одним из путей решения этой проблемы является совершенствование системы качества на основе международных стандартов и последующая сертификация системы качества.

На ОАО “ЗМЗ” развернута работа по совершенствованию системы качества предприятия и качеству выпускаемой продукции. С учетом специфики производства и номенклатуры выпускаемой продукции действующая система качества и пути её совершенствования имеют некоторые принципиальные особенности и требуют индивидуального решения. Анализ действующей системы качества и предлагаемые пути её совершенствования представляют интерес для руководства моторного производства и заводской службы качества.

.

ГЛАВА 1.

ХАРАКТЕРИСТИКА СУБЪЕКТА ХОЗЯЙСТВОВАНИЯ

1.1. Общая характеристика ОАО "ЗМЗ"

Открытое акционерное общество "Заволжский моторный завод является одним из крупнейших производителей двигателей внутреннего сгорания, располагающий производственными мощностями на выпуск 450 тысяч двигателей в год. В настоящее время завод представляет собой крупное современное предприятие, имеющее мощную производственную, опытно-конструкторскую и испытательную базу. Успешному продвижению продукции способствует обширная сеть дилеров и система гарантийного обслуживания, проводимая станциями техобслуживания на территории России.

За достигнутые успехи коллектив ОАО"ЗМЗ" удостоен международного приза "Золотой Меркурий", присуждаемого Европейской ассоциацией "Монде Санз Фрончур". В 1995 году Заволжский моторный завод был признан одним из лидеров российской экономики, а в 1997 году занял 46-е место среди двухсот российских предприятий по объему реализованной продукции.

Сегодня завод специализируется на выпуске двигателей внутреннего сгорания для автомобилей Горьковского завода (легковых, среднетоннажных грузовиков и автомобилей семейства Газель), автобусов Павловского и Курганского заводов, гусеничных тягачей, выпускаемых в Заволжье.

В недавнем прошлом существенную долю в объеме производства выпускаемых двигателей составляли восьмицилиндровые V-образные карбюраторные двигатели для среднетоннажных грузовиков Горьковского автозавода. В связи с резким падением объемов производства автомобилей ГАЗ-3307 и ГАЗ - 66 в 1994 году выпуск восьмицилиндровых двигателей был сокращен в 3 раза и с 1995 года составляет в пределах 50 тысяч двигателей в год. Сейчас основным потребителем этого типа двигателя является Павловский автобусный завод, остальная часть продукции реализуется в запасные части. Для ПАЗа выпускаются двигатели ЗМЗ-5234.10 и ЗМЗ-5112.10, для грузовиков ГАЗ-3307 и автобусов Курганского завода - двигатели ЗМЗ-5233.10 и ЗМЗ-511.10, для грузовиков ГАЗ-66 - ЗМЗ-513.10, для тягачей ЗЗГТ ЗМЗ-73, для военной бронетехники - ЗМЗ-4905 и ЗМЗ-41, для легковых спецавтомобилей силовых структур - двигатель ЗМЗ-505.

В настоящее время основную массу производимых Заволжским моторным заводом двигателей составляют бензиновые 4-х цилиндровые двигатели для автомобилей "Волга" и семейства автомобилей "Газель". В основном это карбюраторные двигатели семейства ЗМЗ-402 с рабочим объемом 2,45 литра: ЗМЗ-402.10 мощностью 100 л.с. и ЗМЗ-4021.10 мощностью 90 л.с. Оба двигателя предназначены для автомобиля "Волга", первый предназначен для работы на бензине АИ-92, второй - А-76. Двигатели ЗМЗ-4025, ЗМЗ-4026 устанавливаются на грузовые автомобили и микроавтобусы "Газель". Аналогично моделям ЗМЗ-402.10 и ЗМЗ-4021.10, они развивают мощность 100 л.с. и работают на бензине АИ-92 и А-76 соответственно.

Параллельно с "402-м" двигателем завод выпускает двигатели нового поколения ЗМЗ-406. Область применения "406-го" двигателя - легковые автомобили среднего класса типа "Волга", грузовики и микроавтобусы "ГАЗель".

В настоящее время завод выпускает несколько модификаций "406-го" двигателя. Это "глава семейства"- двигатель ЗМЗ-4062.10 с электронным управлением впрыском топлива и зажиганием. Этот двигатель стоит в ряду лучших образцов двигателей аналогичного класса мирового машиностроения, особенно по таким важным характеристикам, как мощность, расход топлива и токсичность выпуска. Отличительные особенности нового двигателя по сравнению с выпускаемым заводом аналогом: повышение максимальной мощности на 50% (150 л.с.) и на 16% максимального крутящего момента, снижение на 15% эксплуатационного расхода топлива без увеличения рабочего объема и массы двигателя. Новый двигатель обеспечивает выполнение действующих и перспективных европейских норм ЕЭК ООН-83-01 по токсичности выхлопных газов (снижение СО на 40%, СН+НО - на 25%). Применение новых двигателей позволяет повысить динамические качества автомобиля (максимальную скорость и время разгона и снизить трудоемкость технического обслуживания за счет применения гидротолкателей и гидронатяжителей). Основное предназначение двигателя ЗМЗ-4062.10 - установка на автомобили среднего класса.

Двигатели "406-ой" модели имеют и карбюраторные варианты для установки на грузовые автомобили малой грузоподъемности типа "Газель" и микроавтобусы - это модели ЗМЗ-4063.10 мощностью 110 л.с.(бензин АИ-92) и ЗМЗ - 4061.10 мощностью 100 л.с. (бензин А-76).

ГЛАВА 2.

МЕТОДЫ АНАЛИЗА

Каждая наука имеет свой способ исследования предмета, свой метод.

Особенностью экономического анализа является то, что экономические показатели изучаются не столько в статике, сколько в динамике.

Под методом экономического анализа понимается способ подхода к изучению хозяйственных процессов в их становлении и развитии.

Определяющей особенностью метода экономического анализа является то, что используется система экономических показателей, всесторонне характеризующих экономическую деятельность хозяйствующего субъекта, изучаются причины изменения этих показателей, выявляются взаимосвязи между ними, определяется количественное влияние показателей-факторов на повышение эффективности производства.

Характерной особенностью метода экономического анализа является использование системы экономических показателей, как правило, формирующихся в процессе планирования, разработки бизнес-плана конкретного вида деятельности. анализ тех или иных направлений деятельности требует расчета новых показателей, которые как правило, сопоставляются с плановыми (учетными).

Отдельно взятый показатель находится под воздействием многочисленных разнонаправленных факторов, которые определяют те или иные изменения в показателях, отражающих сущность отдельных явлений, факторов или хозяйственного процесса в целом. Выяснить действие абсолютно всех факторов-причин сложно и практически не всегда целесообразно. Поэтому причины-факторы необходимо изучить, классифицировать по группам, выделить главные, определяющие, повлиявшие на изменение того или иного показателя.

В процессе проведения анализа и обработки исходной экономической информации применяются различные приемы и способы, с помощью которых обеспечивается решение аналитических задач.

Системность аналитического анализа проявляется и в объяснении, в совокупности всех специфических приемов на основе собственных достижений и достижений ряда смежных наук (математики, статистики, бухгалтерского учета, планирования, управления, экономической кибернетики и др.)

Способы и приемы экономического анализа можно условно подразделить на две группы:

- расчетные;

- эвристические.

Расчетные методы предназначены для получения числовых значений опирающихся на экономико-математическое моделирование и вычислительные операции производимые над экономическими показателями.

Среди расчетных методов можно выделить 3 группы:

1. Сравнения

2. Упорядочения

3. Моделирования

В свою очередь каждая группа классифицируется на ряд методов анализа.

Эвристические методы направлены на получение качественных характеристик бизнес деятельности. Они основываются главным образом на опыте и интуиции специалистов, их индивидуальных и коллективных суждениях.

Среди эвристических методов можно выделить две основные группы:

1. Метод оценки

2. Поисково-оценочные методы

Анализ тех или иных показателей, экономических явлений, процессов, ситуаций начинается с использования абсолютных величин (объем производства по стоимости или в натуральных измерителях, объем товарооборота, сумма производственных затрат и издержек обращения, сумма валового дохода и сумма прибыли). Без абсолютных величин в анализе обойтись нельзя. Здесь они используются в большей мере в качестве базы для исчисления средних и относительных величин.

Экономический анализ начинается по своей сути с исчисления величины относительной.

2.1. Расчетные приемы

Метод оценки экономической эффективности внедрения

Попытаемся оценить эффективность внедрения стандартов ИСО серии 9000 на ОАО «ЗМЗ».

В качестве метода исследования используем концепцию оценки экономической эффективности мероприятий по обеспечению и улучшению качества, предложенную швейцарскими экономистами М. Бруном и Д. Георги.[ ]

Суть предложенной концепции заключается в следующем.

Анализ затрат и выгод, связанных с качеством, - важнейший элемент СК, ориентированной на экономичность.

Под издержками, связанными с качеством (затратами на качество), понимается совокупность затрат, вызванных требованием достижения или поддержания определенного уровня качества на предприятии, т.е. обусловлены мероприятиями по предотвращению и исправлению ошибок внутри и вне предприятия, планомерным контролем качества, а также выполнением внешних и внутренних менеджерских функций в данной области.

Выгоды, связанные с качеством, делятся на внутренние и внешние. Внутренняя выгода выражается в совершенствовании выпускаемой продукции, улучшении производственного процесса, сокращении брака. Внешняя – связана с увеличением выручки вследствие роста удовлетворенности потребителя.

Эффективность управления качеством оценивается с помощью прибыли и нормы прибыли по качеству (статичные показатели), а также кумулятивной стоимости качества и динамичной нормы прибыли (динамичные показатели). Если эти величины положительны, то управление качеством на предприятии признается экономичным (эффективным).

В соответствии с подходом швейцарских экономистов, затраты на качество можно разделить на две категории: издержки внедрения и текущие издержки. Издержки внедрения представляют собой единовременные затраты, связанные с сертификацией СК предприятия, т.е. затраты на оплату услуг органов по сертификации. Как правило, формирование цены на сертификацию СК внешним органом по сертификации происходит на договорной основе, поэтому определить этот элемент затрат не составляет большого труда.

Точно оценить текущие затраты, связанные с внедрением МС ИСО серии 9000, достаточно сложно. Эти стандарты предполагают вовлеченность всех работников предприятия в деятельность по созданию, внедрению и сертификации СК (в том числе внедрение стандартов), а значит, данные затраты относятся к текущим издержкам, возникающим при функционировании предприятия.

На практике же вопросами создания или совершенствования существующей СК в соответствии с требованиями МС ИСО серии 9000 занимаются конкретные работники, назначенные администрацией предприятия.

Результаты расчета текущих трудовых издержек, связанных с внедрением МС ИСО 9001 на ОАО «ЗМЗ», приведены в табл. 1.

Под выгодами от внедрения стандартов мы будем понимать только внутреннюю выгоду. При этом она выражается в снижении числа бракованной продукции в общем объеме выпуска, что является наиболее показательным результатом эффективности внедрения стандартов ИСО серии 9000. причинами брака могут быть нарушения технологической дисциплины, ошибки в технической документации, работа на неисправном или неправильно налаженном оборудовании, использование некачественного инструмента, дефекты в исходном материале , пропуск дефектов ОТК на последующих, т.е. появление брака обусловлено ненадлежащей деятельностью в СК. Стандарты ИСО серии 9000 содержат требования к элементам СК, соответствие которым обеспечивает стабильный выпуск продукции высокого качества, максимально удовлетворяющей запросы потребителей.

Следующий показатель, необходимый при оценке эффективности внедрения МС ИСО серии 9000, - это прибыль, которая рассчитывается по формуле:

Пстат.
(n
) = В(n
) - З(n
), 0 £ n<∞,

где В – выгода от внедрения, тыс.р.;

З – затраты на внедрение (единовременные и текущие), тыс.р.;

n – текущий период, в течение которого внедряются стандарты, год.

Норма прибыли – важнейший относительный показатель, характеризующий эффективность внедрения стандартов на предприятии. Её можно представить в виде отношения

Нприб.стат
(n) = Пстат
(n) / З(n).

Статичные показатели прибыли и нормы прибыли отражают текущую эффективность деятельности по внедрению стандартов на предприятии за отдельный период времени.

С помощью анализа динамических показателей можно говорить об эффективности внедрения стандартов в текущем периоде с учетом предыдущих этапов. Для этого применяется метод дисконтирования. В качестве нормы дисконта взята среднегодовая взвешенная ставка по коммерческим кредитам.

Стоимость (ценность) внедрения представляет собой накопленную дисконтированную прибыль от внедрения стандартов и рассчитывается по формуле

Цn
= ,

= Пстат
(n-i)/(1+r)n-1
,

где r – норма дисконта, в качестве которой взята среднегодовая взвешенная ставка по коммерческим кредитам.

Динамичная норма прибыли определяется как отношение стоимости (накопленной дисконтированной прибыли) к дисконтированным кумулятивным издержкам, связанным с внедрением стандартов:

Н приб.дин
(n) = Ц n
/ Зкум
n
,

Зкум
n
= (1+r)n
.

В табл. 2 представлены результаты расчета показателей эффективности внедрения стандарта ИСО 9002 на ОАО «ЗМЗ».

Динамический метод

Это сопоставление одноименных показателей за несколько временных периодов с последующим проведением динамического анализа, позволяющего определить тренд, т.е. основную тенденцию изменения показателя очищенную от случайных влияний и индивидуальных особенностей отдельных периодов.

Метод ведущих звеньев и узких мест

Основывается на принципе Парето. Исследуются самые значимые объекты, которые влияют на изменение показателя.

2.2. Метод экспертной оценки

Опирается на выявление обобщенной оценки устанавливаемой членами экспертной группы, когда каждый из членов ставит свою оценку, затем эти оценки усредняются.

Самооценка – метод совершенствования системы менеджмента качества

По своему содержанию самооценка – это вид сопоставительного анализа деятельности организации в сравнении с какой-либо моделью, эталоном. Такой моделью могут быть или международные стандарты, или модель, созданная самой организацией.

Главной целью самооценки является определение сильных сторон в работе организации и областей, по которым она отстает от модели, т.е. областей, где можно ввести улучшения и за счет этого поднять деятельность на более высокий уровень.

Преимущества, которые дает этот метод:

получение объективной количественной оценки на основе единого общепризнанного комплекса критериев в рамках выбранной модели;

возможность оценки динами развития организации;

возможность сопоставить свою деятельность с деятельностью других организаций;

выявление связи между достижениями организации и применяемыми для этого методами;

выявление сильных сторон и областей для улучшения, в том числе, процессов, в которые нужно внести улучшения.

Метод самооценки по ИСО 9004:2000 характерен тем, что самооценка может:

применяться или ко всей СМК, или к ее части, или к любому процессу;

применяться к организации в целом или к ее части;

быть быстро осуществлена внутренними средствами;

быть проведена многопрофильной группой или одним работником организации при поддержке высшего руководства;

сформировать входные данные для более всесторонней самооценки системы менеджмента;

определить приоритеты в области улучшения и облегчить их расстановку;

способствовать развитию СМК в направлении достижения мирового уровня.

Метод самооценки в области качества оценивается по девяти критериям, каждый из которых разбит на составляющие, содержащие в свою очередь ряд областей оценки. Оценка проводится экспертным методом путем начисления процентов, характеризующих достижения организации по каждой составляющей.

Рассматриваемый метод предполагает оценивание уровней развития СМК по каждому основному разделу стандарта ИСО 9004:2000 посредством бальной шкалы от 1 (отсутствует формализованная система) до 5 (лучшие показатели в классе).

Каждое структурное подразделение производства, работа которого влияет на качество выпускаемой продукции, подлежит регулярной внутренней проверке на выполнение требований элементов СК.

Несоответствия, выявленные в процессе проверки элементов СК, делятся на два типа:

значительные; малозначительные.

К значительным несоответствиям относят: требования элемента СК не документированы; нарушения требований НД и документов СК, в результате которых могут возникнуть несоответствия, которые приведут к ослаблению функционирования СК, а также снижению качества выпускаемой продукции.

К малозначительным несоответствиям относят: требования по элементу СК документированы, внедрены и выполняются, но имеются отступления, не влияющие на ослабление функционирования элемента в целом.

отклонения случайного характера, указывающие на отсутствие исполнительской дисциплины в применении документированных процедур.

Комплексная оценка состояния каждого элемента СК осуществляется в соответствии с достигнутым уровнем реализации требований данного элемента СК в подразделении. Совокупность комплексных оценок по всем элементам СК дает возможность определить состояние дел по всей СК в целом.

Оценка выполнения требований каждого элемента по сравнению с предыдущими результатами проверок обеспечивает возможность анализировать изменение положения по состоянию СК в производстве и делать выводы об эффективности принятых действий корректирующего и предупреждающего характера.

Распределение баллов выполнения каждого вопроса «Опросного листа» приведено в таблице 3.

Таблица 3.

Обозначение	Количество баллов	Оценка выполнения отдельных требований
«+»	10	Требования выполнены (эффективны)
«±»	5	Требования преимущественно выполнены (имеются малозначительные несоответствия)
«»	-5	Требования выполнены недостаточно (имеются значительные несоответствия)
«-»	-10	Требования не выполнены (не эффективны)

Оценка выполнения требований отдельного элемента СК в подразделениях МП.

Сумма баллов в соответствии с обозначениями «Опросного листа» вносится в соответствующие графы «Данных по результатам внутренней проверки выполнения требований элемента СК в подразделениях » по форме приложения А.

Процент выполнения требований (Пв) отдельного элемента системы качества в подразделениях рассчитывается по формуле:

Пв = ,

Еn = сумма баллов невыполненных требований;

Езn = сумма баллов значительных несоответствий;

Емз = сумма баллов малозначительных несоответствий;

Ев = сумма баллов выполненных требований;

Епр = предельная сумма баллов для темы.

Показатели отображают в «Диаграмме выполнения требований элемента СК в подразделениях» табл.4, рис.1.

Окончательную оценку степени функционирования элемента СК проводят с использованием табл.5 и заносят в графу 14 «Данных по результатам внутренней проверки выполнения требований элемента СК в подразделениях» приложение А.

Таблица 5.

Степень общего выполнения, проценты	Оценка выполнения требований	Обозначение оценки
90-100	Выполняется	5
80-90	Преимущественно выполняется	4
60-80	Выполняется с малозначительными несоответствиями	3
40-60	Выполняется со значительными несоответствиями	2
Меньше 40	Не выполняется	1

Оценка выполнения требований элементов СК в отдельном подразделении.

Оценивается выполнение требований системы качества в отдельном подразделении, исходя из «Данных по результатам внутренних проверок выполнения требований элементов СК в подразделениях» по форме приложения А, полученных в результате внутренних проверок, проведенных в этом подразделении за рассматриваемый период.

Результаты проверок, за рассматриваемый период, инженер по качеству заносит в «Данные по результатам внутренних проверок выполнения требований элементов СК в подразделении» по форме приложения Б.

Средний процент выполнения требований всех проверенных элементов за оцениваемый период, в отдельном подразделении рассчитывается по формуле:

Пв.ск =

å Пв – сумма процентов выполнения требований отдельных элементов СК, проверенных за оцениваемый период;

Х – количество элементов, проверенных за оцениваемый период.

Бальная оценка производится также, исходя из среднего балла выполнения требований всех проверенных элементов за оцениваемый период.

ГЛАВА 3.

ОПИСАНИЕ АНАЛИТИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1. Расчетные методы

Оценка экономической эффективности внедрения

Основная работа по внедрению МС ИСО серии 9000 состоит в изменении существующей и создании новой документации в соответствии с требованиями стандартов ИСО, регламентирующей деятельность в рамках СК.

Таким образом, предлагаю считать текущими издержками внедрения затраты, связанные с созданием документации в соответствии с МС ИСО серии 9000.

Выявлялись подразделения предприятия, ответственные за разработку того или иного СТП. Определялась численность персонала, занятого в процессе разработки СТП. Рассчитывалось время, затраченное каждым занятым сотрудником на создание документа. Затем определялась сумма заработной платы работников вместе с отчислениями на социальные страхования и накладными расходами, исходя из времени, затраченного на разработку СТП, и стоимости нормочаса (в 1999 году нормочас равен 5,44 руб., в 2000-2001 годах нормочас равен 11,88 руб). Сумма, полученная в результате калькуляции расходов на оплату труда по разработке всех СТП с учетом занятых в данной области работников, считалась текущими издержками внедрения МС ИСО серии 9000.

Результаты расчета текущих трудовых издержек, связанных с внедрением МС ИСО 9001.

Таблица 1.

Подразделения, Должностные лица	Расшифровка затрат по годам
	1999			2000			2001
	Число разработанных СТП	Затраченное время,ч	Сумма,р	Число разработанных СТП	Затраченное время,ч	Сумма,р	Число разработанных СТП	Затраченное время,ч	Сумма,р
1.ОТК главный контролер инженер по качеству	17	668,0 1068,8	3633.92 5814,27	17	415,6 665	4937,68 7900,20	2	250,1 400,2	2971,54 4754,49
2. ОТДиС начальник ведущий специалист	5	501,0 801,6	2725,44 4360,70	5	249,4 399,0	2962.63 4740,12
3. ОГТ главный технолог ведущий инжинер	4	417,5 668,2	2271,20 3635,06	16	410,8 657,7	4880,30 7813.48	2	247,1 358,1	2935,55 4254,70
4. ОМ начальник ведущий специалист	2	83,5 133,6	454,24 726,78	2	166,3 266.0	1975,05 3160,08
5. ОМТС начальник ведущий специалист	2	82,8 128,5	450,43 699.04	2	150,2 267,7	1783,78 3180,39
6. ЛИ начальник инженер I категории	1	80,4 130,1	437,38 707,74	1	83,1 133,0	987,58 1580,04
7. ОГМетр начальник инженер I категории	1	81,4 129,9	442,54 706,66	1	82,6 131.6	981,17 1563,41
8. ОГК главный конструктор ведущий инженер	1	82,7 132,0	449,62 718,08	1	80,8 133,1	959,90 1581,70
9. ЭМСО начальник инженер I категории	3	160,5 267,1	1906,74 3173,15
10. ПДО начальник инженер I категории	1	83,4 133,4	990,55 1584,79
11. ИП начальник инженер I категории	2	80,48 133,7	437,81 727,33	2	158,2 258,1	1879,42 3066,23
12. ОК начальник ведущий инженер	1	82,35 129,67	447,98 705,40	1	78,5 129,4	932,58 1537,27
Итого	36	30551,64	51	63482,92	5	17491,64
ЕСН*	11334,66	23552,16	6489,40
Итого с учетом ЕСН	41886,30	87035,08	23981,03

* ЕСН – единый социальный налог.

Рассчитаем издержки (затраты) дисконтированные если, среднегодовая взвешенная ставка по коммерческим кредитам по:

1999 г. составляет 63,34%

2000 г. составляет 39,74%

2001 г. составляет 30,00%

Здиск 98
= 22,8 руб.

Здиск 99
=

Здиск 2000
=

Здиск 2001
=

Рассчитываем прибыль:

П тек
стат 98
= 0-22,8 = -22,80 тыс.р.

П тек
стат 99
= - 4,39 – (144,00+41.89) = -190,28 тыс.р.

П тек
стат 2000
= 17,15 – 108,64 = - 91,49 тыс.р.

П тек
стат 2001
= 10,82 – 89,98 = -79,16 тыс.р.

Находим прибыль дисконтированную:

П д
98
= -22,8 тыс.р.

П д
99
=

П д
2000
=

П д
2001
=

Определяем стоимость (ценность) внедрения:

Ц 98
= -22,8 тыс.р.

Ц 99
= -22,8 + (-116,49) = -139,29 тыс.р.

Ц 2000
= -139,29 + (-46,85) = -186,15 тыс.р.

Ц 2001
= -186,15 + (-36,03) = -222,18 тыс.р.

Определяем текущую (статичную) норму прибыли, %:

Нтек
приб98
= Ц п
/ З 98
= % = -100%

З кум98
= 22,8 тыс.р

Н тек
приб99
= % = -102,36%

З кум99
= тыс.р

Н тек
приб2000
= % = -84,21%

З кум2000
= тыс.р.

Н тек
приб2001
= %

З кум2001
= тыс.р.

Определяем динамичную норму прибыли, %:

Нд
приб98
=

Зкум98
= 22,8 тыс.р.

Нд
приб99
=

Зкум99
= тыс.р.

Нд
приб2000
=

Зкум2000
= тыс.р.

Нд
приб2001
=

Зкум2001
= тыс.р.

Результаты расчета показателей эффективности внедрения стандарта ИСО 9001

Таблица 2

Показатели	Годы
	1998	1999	2000	2001
Издержки внедрения, тыс.р.: единовременные текущие общие дисконтированные кумулятивные	22,80 22,80 22,80	;">144,00 41,89 185,89 127,76	21,60 87,04 108,64 162,51	66,00 23,98 89,98 185,39
Выгода, тыс.р.	-4,39	17,15	10,82
Прибыль от внедрения, тыс.р.: текущая дисконтированная	-22,80 -22,80	-190,28 -116,49	-91,49 -4,85	-79,16 -36,03
Стоимость (ценность) внедрения тыс.р	-22,80	-139,29	-186,15	-222,18
Текущая (статичная) норма прибыли, %.	-100,00	-102,36	-84,21	-87,98
Динамичная норма прибыли, %	-100,00	-109,02	-114,55	-119,84
Среднегодовая взвешенная ставка по коммерческим кредитам, %	63,34	39,74	30,00

Вывод:

Как видно из табл. 2, стоимость внедрения и норма прибыли – отрицательные величины, что свидетельствует о неэффективном (неэкономичном) внедрении стандартов.

3.2. Динамический метод

Проанализируем динамику потерь от брака в % к себестоимости по подразделениям.

Для проведения анализа по данному методу возьмем технико-экономические показатели качества по заводу за период 2000-2001 гг.

Таблица 3

янв	фев	мар	апр	май	июн	июл	авг	сен	окт	ноя	дек	ГОД
ЗАВОД	2000	0,95	0,93	0,94	0,94	1,07	1,03	1,04	1,15	1,21	1,51	1,51	1,56	1,16
	2001	1,32	1,52	1,74	1,72	2,04	1,43	1,87	1,51	1,96	1.47	1,26	3,78	1,81
МП	2000	0,78	0,69	0,79	0,84	0,82	0,8	0,75	0,84	0,88	1,68	1,86	1,45	1,02
	2001	1,3	0,64	0,68	0,88	0,86	0.39	0,86	0,67	0,92	0,67	0,54	2,53	0,084
ЦСИД-8	2000	0,16	0,18	0,18	0,16	0.18	0,21	0,17	0,19	0,21	0,26	0,2	0,1	0,19
	2001	0,16	0,19	0,15	0,21	0,46	0,02	0,23	0,01	0,17	0,21	0,18	0,91	0,23
ЦАД	2000	0,6	0,41	0,48	0,73	0,62	0,64	0,43	0,53	0,59	0,66	1,1	0,64	0,62
	2001	0,64	0,72	1,01	0,75	0,84	0,72	0,96	1,16	1,21	0,5	0,53	0,7	0,81
ЦСД	2000	1,02	1,01	1,17	1,05	1,07	0,96	1,24	1,38	1,58	1,35	0,94	1,24	1,18
	2001	0,79	1,19	0,92	0,82	1,59	1,21	0,97	1,16	0,74	0,81	0,54	0,82	0,93
ЦЧД	2000	0,35	0,26	0,32	0,31	0,25	0,24	0,33	0,28	0,32	0,3	0,26	0,42	0,3
	2001	0,19	0,64	0,35	0,25	0,58	0,35	1,07	0,39	0,47	1,01	0,32	0,66	0,53
ЦСИД-4	2000	0,13	0,16	0,21	0,16	0,19	0,15	0,18	0,16	0,16	0,22	1,05	0,56	0,26
	2001	0,26	0,19	0,19	0,6	0,12	0,09	0,17	0,15	0,2	0,1	0,11	2,96	0,47
МСЦ-1	2000	0,63	0,57	0,87	0,66	0,68	0,48	0,41	0,47	0,54	0,75	0,57	1,28	0,65
	2001	0,78	0,72	1,11	1,97	1,0	0,4	0,88	0,97	0,66	0,77	0,51	0,78	0,86
МСЦ-2	2000	0,18	0,18	0,26	0,39	0,56	0,54	0,41	0,46	0,77	5,51	1,64	4,19	1,17
	2001	2,48	2,38	2,57	1,88	1,9	0,68	1,41	0,29	1,55	1,42	1,14	3,36	1,74
МСЦ-3	2000	0,96	0,63	0,49	0,7	0,61	0,55	0,72	0,65	0,63	0,7	0,8	0,77	0,68
	2001	0,61	0,56	0,57	0,49	1,44	0,03	0,69	0,63	0,3	0,34	0,38	0,31	0,5
Автоматный	2000	1,1	1,06	1,04	1,03	0,98	0,92	1,06	1,04	1,06	0,95	0,96	0,97	1,01
	2001	1,06	1,12	1,05	4,19	3,81	1,82	1,25	2,12	2,97	1,07	0.66	1,15	1,81
Прессовый	2000	0,21	0,2	0,17	0,2	0,23	0,2	0,2	0,23	0,19	0,2	0,21	0,2	0,2
	2001	0,19	0,21	0,22	0,95	0,23	0,12	0,19	0,1	0,81	0,19	0,08	0,1	0,29
Термический	2000	0,03	0,16	0,2	0,18	0,18	0,17	0,18	0,19	0,19	0,17	0,19	0,26	0,18
	2001	0,2	0,14	0,15	0,12	0,19	0,19	0,19	0,16	0,09	009	0,12	0,17	0,15
ЛП	2000	1,42	1,41	1,29	1,3	1,27	1,79	1,59	1,62	1,82	1,53	1,63	1,83	1,54
	2001	1,55	2,03	2,72	2,03	2,72	2,17	2,59	2,84	3,36	2,45	2,47	5,3	2,71
Лит-1	2000	1,99	1,34	1,62	1,47	1,6	2,74	1,51	1,87	1,97	1,72	1,83	1,47	1,76
	2001	1,07	1,53	2,08	1,72	2,51	1,97	2,6	2,76	2,65	2,65	2,43	7,09	2,64
Лит-2	2000	1,42	2,06	1,44	1,63	1,45	1,67	2,35	2	2,35	1,93	2,15	2,87	1,93
	2001	1,94	2,5	3,33	2,3	2,95	2,37	2,58	2,93	4,07	2,24	2,53	3,6	2,79
ППС	2000	0,71	0,72	0,75	0,69	0,8	0,74	0,74	0,71	0,69	0,71	0,65	0,7	0,71
	2001	0,65	0,62	0,7	0,86	0,7	1,11	0,69	0,92	0,85	0,87	0,72	0,68	0,78
ЦМС	2000	1,03	1	0,81	0,98	0,93	0,92	1,2	1,24	1,36	1,05	1	3,69	1,22
	2001	1,45	2,49	2,9	1,27	2,2	0,74	0,99	1.18	0,68	0,7	0,16	1,2	1,28

Рис.1Вывод:

В 2001 году по сравнению с 2000 годом среднемесячная величина потерь от брака в % к себестоимости по заводу возросла на 56,0% и составила 1,81% (в 2000 г. – 1,16%). Основной рост произошел по Литейному производству на 76,0% (в 2001 г. – 2,71%, 2000 г. – 1,54%). Так же большой рост произошел по цехам Моторного производства: МСЦ-2 на 48,7%; ЦСИД-4 на 80,7%; Автоматный цех на 79,2%. В целом по МП среднемесячная величина потерь от брака в % к себестоимости снизилась на 17,6%.

Метод ведущих звеньев и узких мест

Исходя из результатов анализа проведенного динамическим методом, рассмотрим более подробно с помощью метода ведущих звеньев и узких мест, причины роста потерь от брака по МСЦ-2, где изготавливается деталь «Вал распределительный». Рассмотрим пример построения диаграммы Парето для выяснения основных факторов возникновения брака на дет. «Вал распределительный» за 2001 год в сравнении с 2000 годом в шт. рис.2

Таблица 4.

№ операции	Дефект	2000 г шт.	2001 г шт.
005	Провал центров	474	1081
010	Провал шеек	356	742
015	Чернота шеек	395	376
025	Не выд. линейка	307	281
030	Не выд. линейка	336	323
035	Не выд. Ф34	354	341
040	Не выд.Ф28	354	307
045	Провал кулачков	397	286
060	Провал шеек	408	770
065	Провал резьбы	388	342
070	Провал шестерни	366	320
095	Провал кулачков	315	924
100	Провал шеек	310	1052
105	Провал кулачков	237	989
110	Провал хвостика	171	649
115	Провал шеек	64	235

Вывод:

По диаграмме видно, что наиболее браконосными по сравнению с 2000 г. являются операции 005,010,060,095,100,105,110,115. Они и явились основными причинами роста брака в МСЦ-2 за 2001 год.

Диаграмма Парето позволяет выяснить основные факторы возникновения брака, а построение причинно-следственных диаграмм – отследить причины их возникновения.

Диаграмма Парето

Рис. 2

шт

Причинно-следственная диаграмма для выяснения причин возникновения дефекта «Смещение центров» на дет. «Вал распределительный» рис.3

3.3. Эвристические методы

Самооценка – метод совершенствования системы менеджмента качества

Этот метод включает в себя ещё и «Метод интервьюирования».

ВОПРОСНИК

для проведения внутренней проверки по элементу 4.5 системы качества

МСП-2

Управление документацией и данными

Вопрос	Результаты проверки
Уч- к 1	балл	Уч- к 2	балл	Уч- к 3	балл	Уч- к 4	балл	Уч- к 5	балл
1. Место хранения нормативной, технологической, конструкторской и учетно-отчетной документации.	+	10	±	5	+	10		-5	+	10
2. Наличие перечня документации, необходимой для функционирования подразделения.	+	10	+	10	+	10	+	10	+	10
3. Существует ли и в каком состоянии находится предписывающая, отчетная, учетная документация.		-5	+	10	±	5	+	10		-5
4. Наличие СТП, регламентирующего процедуру управления всеми документами и данными, относящимися к области обеспечения качества.	+	10	+	10	±	5	+	10	±	5
5. Состояние НД, ее актуальность: отсутствие на рабочих местах неутвержденной, устаревшей или утратившей силу НД.		-5		-5	±	5	+	10	+	10
6. Доступность НД пользователям.	+	10	±	5	±	5	+	10	+	10
7. Наличие листов ознакомления с НД	-	-10	+	10	-	-10	+	10	+	10
8. Наличие актов, протоколов контроля состояния технологической дисциплины, авторского надзора за выполнением действую­щей НД.	±	5		-5	±	5		-5	±	5
9. Наличие СТП, предписывающего правила разработки и внесения изменений в НД, порядок ее согласования.	+	10	+	10	+	10	+	10	+	10
10. Практическое состояние внесения изменений в НТД, доведения до пользователей.	+	10	+	10	+	10	+	10	+	10
11. Выпущено ли распоряжение в подразделении о назначении ответственных по стандартизации и документации?	+	10	-	-10	+	10	+	10	+	10
11. Ведется ли карточка применяемости стандарта	+	10	+	10	-	-10	-	-10	+	10
12. Ведется ли лист актуализации	-	-10	+	10	+	10	-	-10	+	10
Итого баллов	55	70	65	60	105

Уч-к 5ý уч-к 2ý уч-к 3ý уч-к 4ý уч-к 1

Процент выполнения требований (Пв
) отдельного элемента качества в подразделении МСЦ-2 по 5-ти участкам:

Пв1
=

Пв2
=

Пв1
=

Пв1
=

Пв1
=

Пв
=

ГЛАВА 4

АНАЛИЗ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

В ЦЧД.

Действующая система управления качеством в ЦЧД имеет ряд положительных факторов:

Система в основном базируется на принципах и положениях, принятых на предприятиях в период действия КС УКП, в основу которой легла стандартизация процессов управления. Действующие стандарты предприятия регламентируют основные процессы управления качеством. Существует система контроля за функционированием стандартов предприятия, их разработкой, внедрением и своевременным внесением изменений. Правовое обеспечение качеством обусловлено рядом законодательных актов. Создана система стимулирования качественного труда, как основных производственных рабочих, так и рабочих вспомогательных служб, инженерно-технических работников и руководителей. Система технического контроля продукции и технологических процессов позволяет своевременно получать информацию об их состоянии и эффективно применять меры корректирующего воздействия. Планирование показателей качества осуществляется на уровнях управления производством, цехами, участками, сменами, бригадами по каждому наименованию продукции. Заложенные уровни показателей качества легли в основу системы премирования по результатам производственно-хозяйственной деятельности и учитываются при подведении итогов трудового соперничества. Разработка мероприятий по совершенствованию технологических процессов и повышению качества выпускаемой продукции ведется на основе анализа несоответствий, выявленных у потребителя и на стадии изготовления продукции. Анализ ведется с применением принципа Парето и установлением причинно-следственной связи. Данные методы применяемого анализа позволяют выяснять основные факторы возникновения брака , определять причины их образования и эффективно принимать меры корректирующего воздействия.

Однако при всех положительных факторах системы управления качеством имеется ряд существенных недостатков.

Высокий уровень рекламаций двигателей говорит о том , что система качества слабо ориентирована на требования потребителя. Основное количество стандартов предприятия охватывает внутренние сферы деятельности предприятия , такие как “Производство” и “Проверка продукции”. Поэтому система качества и дает свои положительные результаты именно в этих сферах. В настоящее время затраты , связанные с гарантийным обслуживанием продукции , находящейся в эксплуатации , составляют почти половину всех потерь от брака производства.

Кроме материальных затрат от плохого качества выпускаемой продукции справедливые нарекания потребителей снижают конкурентоспособность продукции. Поэтому ориентация системы качества на потребителя должна стать главной задачей совершенствования системы.

Имеются и недостатки внутренней организации системы:

Первейшим и наиболее важным недостатком системы является то, что она не является единым взаимосвязанным организмом обеспечения качества и не может быть представлена потребителю залогом того, что продукция изготовлена в строгом соблюдении требований НТД и содержит в себе качества, заявленные изготовителем. Изложенные в СТП требования по соблюдению элементов качества не имеют документально оформленных процедур их функционирования. Требования некоторых стандартов не подкреплены требованиями НТД ,соответственно отсутствуют нормы и расценки на выполнение операций, изложенных в СТП , что порождает возможность их не выполнения.

Проведенное обследование системы качества на соответствие ее требованиям МС ИСО серии 9000 в ЦЧД выявило ряд существенных недостатков по обеспечению качества в производстве.

Они сводятся к следующему:

*Имеющаяся в цехе технологическая документация, являющаяся законодательной основой при организации процессов изготовления, и их контроля не регулярно проходит сверки с контрольными экземплярами, и не своевременно вносятся в них изменения. Эти недостатки позволяют предполагать, что изготовление и контроль продукции может производиться с нарушениями технологической документации.

ГЛАВА 5

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

НА ПРИМЕРЕ ЦЧД.

5.1 Выбор контрактной модели системы качества на основе МС ИСО 9000.

Главным направлением в повышении качества выпускаемой ОАО "ЗМЗ" продукции признано создание системы качества и её сертификация на основе требований международных стандартов ИСО серии 9000. Сегодня стандарты ИСО серии 9000 приняты как национальными более чем в 60-ти странах мира. В последние годы данные стандарты получили широкое применение и в России.

Главной задачей системы качества, спроектированной на базе международных стандартов серии ИСО 9000, является удовлетворение запросов и ожиданий потребителя а так же защита интересов самой организации. Она ориентирована на проведение профилактических воздействий, позволяющих предупредить возникновение проблем с качеством, а так же немедленно реагировать на возникающие отказы и устранять их.

Внедрение системы качества на предприятии и получение сертификата соответствия требованиям международных стандартов ИСО серии 9000 является гарантом потребителю в обеспечении качества, заявленного изготовителем, и надежным средством руководства в деле оптимизации и управления качеством с точки зрения выгод, затрат и рисков изготовителя.

Международная организация по стандартизации (ИСО) разработала три основных контрактных модели системы качества в следующих стандартах семейства стандартов ИСО 9000:

- ИСО 9001 : 1994 Система качества - Модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании.

-ИСО 9002 : 1994 Система качества - Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.

-ИСО 9003 : 1994 Система качества - Модель для обеспечения качества при контроле и испытании готовой продукции.

Наиболее полный объём, охватывающий все фазы жизненного цикла продукции, отражен в модели системы качества стандарта ИСО 9001.

5.2. Система качества ЦЧД на основе МС ИСО 9001:94.
Общее положение.

Система качества ЦЧД является составной частью Системы качества ОАО ,,ЗМЗ", поэтому ее построение основано на принципах построения Системы качества завода.

Система качества ЦЧД ОАО «ЗМЗ» представляет собой совокупность структуры , ответственности , процедур , процессов и ресурсов , обеспечивающих осуществление общего руководства качеством ,исходя из установленных в "Политике предприятия в области качества" целей и вытекающих из них задач. Система качества направлена на:

*обеспечение рационального функционирования всех подразделений ЦЧД по соблюдению установленных требований к качеству продукции на всех ее стадиях жизненного цикла.

*обеспечение уверенности для руководства и потребителей в том, что требования, предъявленные к качеству выпускаемой продукции выполняются на всех стадиях производства;

*предотвращение дефектов, несоответствий и ошибок путем анализа возможных проблем, рационального планирования и соответствующего управления; *обеспечение опознавания и устранения причин производственных ошибок на возможно ранней стадии и определение корректирующих и предупреждающих мероприятий, позволяющих избегать их повторения;

*контроль мероприятий, обеспечивающих качество выпускаемой продукции, и в случае необходимости, их корректировку.

Руководство ЦЧД осознает , что эффективное функционирование Системы качества зависит от четкого обеспечения обратной связи. Регистрация степени соответствия выпускаемой продукции предъявленным требованиям осуществляется при помощи учетно- отчетной документации. Важное место в Системе качества по формированию данной документации отводится бюро управления качеством, осуществляющему сбор и анализ информации о качестве продукции как в действующем производстве, так и от внешних потребителей.

5.3. Статистическое управление процессами изготовления продукции.

Совершенствование системы качества нельзя рассматривать в отрыве от реформы всего предприятия. Качество - это прежде всего продукт производственных отношений. Внедрение измененной системы качества является началом пути к управлению качеством, малой его частью. Созданная система качества может только подтвердить, что предприятие в состоянии выполнять поставленные задачи и установленные планы по качеству. Поэтому важное значение в обеспечении качества имеет само функционирование созданной системы качества, постоянное её усовершенствование.

Главным направлением в управлении качеством в цехе должна стать оценка состояния технологического процесса на основе применения статистических методов и своевременная его корректировка. Направление усилий на контроль конечного продукта в массовом производстве по сути своей является неверным, так как на изготовление и исправление несоответствующем НТД продукции тратятся материальные и людские ресурсы. Поэтому стратегия обнаружения ущербна и является плохой заменой эффективного управления качеством.

Намного эффективнее избегать брака, т.е. применять стратегию предупреждения. Для её реализации необходимо создать систему управления процессами изготовления продукции. Система управления процессами должна иметь обратную связь. Элементами обратной связи являются информация о качестве продукции, поступающая от потребителей и результаты статистического анализа процесса изготовления.

Важным средством для управления процессом являются контрольные карты. Важность их состоит в том, что они эффективно направляют внимание на особые причины изменчивости и показывают степень изменчивости от обычных причин, которая может быть снижена усовершенствованием процесса или системы управления. Применение контрольных карт дает изготовителю ряд преимуществ. При надлежащем использовании контрольные карты могут:

- использоваться операторами для текущего управления процессом;

-помочь работать устойчиво, предсказуемо, обеспечить качество и минимальные затраты;

-позволить процессу достичь повышения качества, снижение себестоимости единицы продукции, повышение эффективности производства;

- представить общий язык для обсуждения процесса;

-определить особые причины изменчивости от обычных, применять локальные действия или действия над системой.

Приемочные контрольные карты применяются для оценки состояния технологического процесса с целью принятия решения о возможности приемки продукции. Данный метод приемки продукции позволяет иметь на выходе уровень несоответствий в пределах установленного норматива. Приемочные контрольные карты имеют тоже контрольные границы, но их величина зависит от границ технического допуска, а величина снижения - от выборочного среднего и уровень несоответствий.

Наиболее удобным носителем информации о состояние процесса является контрольный листок. Форма листка может быть произвольной, необходимо лишь предусмотреть, что бы наряду с записью измеряемого показателя качества в последующих колонках этого листка указывались все факторы, зависимость от которых мы хотим проследить в дальнейшем. При исследовании и сборе данных рекомендуется следовать правилу: пусть лучше будет учтен лишний “подозрительный” фактор, чем опущен какой-то фактор, который на самом деле окажется важен.

Статистическое управление процессами включает в себя три стадии:

- анализ процесса,

- поддержание процесса,

- совершенствование процесса

На ОАО “ЗМЗ”, в том числе и в ЦЧД, в настоящее время применяются следующие статистические методы:

-статистический приемочный контроль,

-статистический анализ.

Главным направлением при этом должна стать оценка процесса и возможность его управляемости. При этом процесс сначала должен быть доведен до статистически управляемого состояния посредством обнаружения особых причин изменчивости и воздействия на них. В автомобильной промышленности принята практика рассчитывать воспроизводимость только после демонстрации того, что процесс статически управляем, т.е. на основе статистического анализа можно прогнозировать его поведения и применять корректирующие меры воздействия на процесс. После установления, что процесс стабилен и способен соответствовать требованиям в данный момент, следует выполнить дополнительные исследования. Наряду с применением действующих статистических методов на отдельных участках и видах продукции, необходимо повсеместное применение статистических методов, которое необходимо проводить в следующей последовательности:

Первый шаг в этом направлении необходимо начать с организации процедуры измерений и анализа уровня несоответствий на каждом участке по каждому виду продукции. Хотя эта операция и требует определенных затрат, но она нам “открывает глаза” на то, что мы производим и дает понять, что делать и куда идти дальше по дороге управления качеством.

Важное значение в мотивации имеет материальное стимулирование. Применяемы методы оценки качества труда и материального стимулирования явно устарели. Премия давно уже стала гарантированной частью заработной платы и не стимулирует работников к повышению качества. Учитывая сложившееся экономическое положение в стране и то, что заработная плата вместе с премией давно уже стала соответствовать уровню удовлетворения естественных потребностей основной части работающих, премию за качество давно уже пора ввести в особый ранг, сделав её дополнительной частью заработной платы, тем самым создать условия наибольшей заинтересованности работников в её получении. При этом можно пойти разными путями:

*Выплачивать фиксированную премию при достижении определенного уровня несоответствий.

*Выплачивать премию в зависимости от достигнутого уровня несоответствий.

*Применять метод само стимулирования.

Сделав шаги цех решит главную задачу : будет иметь максимально возможный уровень несоответствий и избавится от наследия прошлого - “блуждания в потемках”.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

В результате проведенного анализа системы управления качеством ЦЧД установлено:

1.Действующая система качества цеха стальных деталей является составной частью заводской системы качества, в основу построения и функционирования которой легла разработанная в середине 70-х годов комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) на базе стандартов предприятия.

1. Система качества имеет больше всего внутреннюю направленность и дала положительные результаты по снижению внутреннего брака в производстве.

3. Главным недостатком системы явилось слабая её связь изменяющимися требованиями потребителя и, как следствие, высокий уровень рекламаций, влекущий за собой снижение конкурентоспособности продукции и рост потерь от брака.

4. Имеются недостатки действующей системы качества и по обеспечению качества на стадии производства:

-требования стандартов предприятия не подкреплены процедурами их исполнения;

-плохо налажено обеспечение идентификация и прослеживаемости продукции;

- слабо применяется управление технологическими процессами изготовление продукции на базе статистических методов анализа;

- несовершенна мотивация работающих к качеству труда.

Для совершенствования системы качества ЦЧД необходимо:

1.Создание системы качества на базе МС ИСО 9001:94 с последующей сертификацией системы качества Европейским сертификационным органом и Госстандартом РФ;

2. Управление процессами изготовления продукции на основе статистических методов анализа производства и претензий от потребителей.

Создание системы качества на базе МС ИСО 9001:94 должно в себя включать:

1. Распределение ответственности персонала за исполнение требований международного стандарта по элементам системы качества.

2. Документирование исполнения требований стандарта по элементам системы качества с разработкой стандартов предприятия, процедур, технологических и рабочих инструкций. Действующие стандарты предприятия подлежат переработке в соответствии требований ИСО 9001:94.

3. Контроль со стороны руководства за функционированием системы качества и постоянное ее совершенствование.

Процесс изготовления продукции должен представлять собой систему с обратной связью, где основанием корректировки процесса должны являться:

- результаты статистического анализа процесса изготовления;

-результаты анализа претензий от потребителей.

С целью повышения мотивации к качественному труду работников и обеспечения успешного функционирования системы качества необходимо изменить действующую систему стимулирования производственного персонала, сделав упор на применение методов самостимулирования, получивших широкое распространение на машиностроительных предприятиях Европы.

Создание системы качества на базе МС ИСО 9001:94 и последующая её сертификация Европейским органом сертификации и Госстандартом РФ решает следующие задачи:

- наличие сертификата на систему качества является пропуском на Европейские рынки;

- отпадает необходимость проведения обязательной сертификации продукции Госстандартом РФ;

-обеспечивается рациональное функционирование подразделений МСП-1 по соблюдению всех установленных требований к качеству;

- снижаются внутренние и внешние потери от плохого качества продукции за счет управления на основе анализа несоответствий, возникающих у потребителя, и результатов статистического анализа процесса изготовления продукции;

- происходит вовлечение в управление качеством и, как следствие, создание заинтересованности в конечном результате, за счет создания системы качества по всем фазам жизненного цикла продукции.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Деминг Е. Выход из кризиса. Тверь, Альба, 1994.

2.. Закон РФ “О сертификации продукции и услуг”. Москва,1993.

3. ИСО 9000-1 : 1994 Стандарты по управлению качеством и обеспечению качества . ИСО 8002 : 1994 Управление качеством и обеспечение качества - Словарь.

4. Лапидус В.А. Статистическое управление процессами. Н.Новгород, АО НИЦЦ КД, СМЦ “Приоритет”, 1997.

5. Практическое руководство. Применение прикладных статистических методов при производстве продукции для специалистов технических служб предприятий и организаций. Н.Новгород, АО НИЦ КД, СМЦ “Приоритет”, 1996.

6. Разумов И.М. Организация, планирования и управление предприятием машиностроения. Москва, Машиностроение,1982.

7. Брун М., Георги Д. Управление качеством: затраты и выгоды // проблемы теории и практики управления. – 2000. - №1. – с.70-75