Организация производства 13

ВВЕДЕНИЕ

Главной целью потребления средств труда является производство материальных благ. Оно осуществляется организованной совокупностью средств труда, что находит свое отражение в создании и функционировании линий, участков, цехов и предприятий. В составе таких организационных построений средства труда выступают вещественными носителями их производственной мощности. В наиболее общем виде мощность каждой производственной единицы определяет максимальное количество продукции, которое потенциально может быть произведено, или максимальное количество сырья, которое потенциально может быть переработано с помощью данной совокупности средств труда в единицу времени.

Способность отраслей промышленности, предприятий и их подразделений изготавливать максимальное количество продукции находится в непосредственной зависимости от количества и совершенства средств труда, которыми они оснащены. Средства труда, прежде всего их активную часть — орудия труда, следует считать основным фактором формирования производственной мощности предприятий. Однако из этого не следует делать вывод о том, что производственную мощность можно определять на основе производственно-технических параметров средств труда без учета общественно-экономических условий, в которых они используются. Современные орудия производства, в каком бы виде они ни выступали (систем машин, комплексов машин), используются людьми в процессе труда. А процесс труда всегда протекает при определенной общественной форме, которая определяется характером собственности на средства производства. В зависимости от этого складываются и производственные отношения.

Таким образом, производственная мощность, как экономическая категория, отражает производственные отношения с целью использования организованной совокупности наиболее активного вида средств труда — машин и оборудования для обеспечения максимального выпуска продукции.

Следовательно, сущность производственной мощности раскрывается полностью лишь тогда, когда ее рассматривают как функцию организованной совокупности средств труда. Тогда она будет не только характеризовать потенциальную способность выпускать максимальное количество продукции предприятием, но и их экономический потенциал.

Под влиянием научно-технического прогресса в развитии техники происходят значительные качественные изменения. Они находят свое отражение в усложнении техники, увеличении ее единичной мощности. Создаются и внедряются крупные системы машин, способные значительно повысить эффективность оснащения предприятий и ускорить производственный процесс за счет его поточности, непрерывности и гибкости. В результате этого возникают качественно новые возможности формирования и роста производственных мощностей действующих предприятий.

Во второй главе изучается организация производства на поточной линии по обработке детали «Шкворень», в которую входят следующие разделы:

1. Расчёты такта поточной линии

2. Выбор и обоснование типа производства.

3. Расчёт потребного количества рабочих мест и выбор вида поточной линии

4. Стандартный план работы одно предметной поточной линии.

5. Расчёт необходимой численности работающих.

6. Расчёт производственной мощности поточной линии.

7. Расчёт потребности в режущем инструменте.

8. Расчёт площади поточной линии.

9. Расчёт фонда заработной платы.

10. Расчёт затрат на основные материалы.

11. Расчёт полной себестоимости детали ( ось вертикальная).

12. Основные технико-экономические показатели поточной линии

І.
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ И МЕРЫ ПОВЫШЕНИЯ ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ.

1.1.Производственная мощность предприятия: понятие, виды и факторы ее определяющие.

Под производственной мощностью предприятия пони­мается максимально возможный годовой выпуск продук­ции или объем переработки сырья в номенклатуре и ас­сортименте, установленных планом при полном использо­вании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.

Измеряется производственная мощность в тех же едини­цах, что и производственная программа (штуках, метрах, тоннах и т.д.). Например, мощность станкостроительного завода определяется количеством станков в штуках. На тех предприятиях, где качество сырья влияет на объем готовой продукции, мощность измеряется в единицах измерения пе­рерабатываемого сырья. Так, производственная мощность са­харного завода измеряется в тоннах перерабатываемой свек­лы, молочного комбината — в тоннах перерабатываемого молока.

Производственная мощность — величина переменная, на ее величину оказывает влияние множество факторов. Преж­де всего это структура основных производственных фон­дов, удельный вес их активной части, орудия производства, составляющие материальную основу производственной мощ­ности.

При определении производственной мощности действу­ющего предприятия учитывается все закрепленное оборудо­вание независимо от его состояния (действующее или без­действующее), а также оборудование, находящееся в процес­се монтажа и на складе, предназначенное к вводу в эксплуатацию в основном производстве.

На величину производственной мощности оказывает вли­яние освоение прогрессивной технологии, которое дает воз­можность интенсифицировать и ускорить производственный процесс, а также производительность технологического обо­рудования. Чем совершеннее машины и оборудование, чем выше их производительность в единицу времени, тем больше производственная мощность.

Производственная мощность зависит от специализации предприятия, перечня и количественного соотношения из­делий. В условиях рыночной экономики частая смена одних выпускаемых изделий другими обусловливает и соответству­ющее изменение мощности предприятия. Расчет мощности по плану производится по номенклатуре продукции и в ас­сортименте, предусмотренными планами производства и реализации продукции.

Важный фактор, влияющий на величину производствен­ной мощности, — уровень организации труда и производ­ства,одним из элементов которого является режим работы предприятия(сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году). Последний определяется харак­тером процесса производства. Различают непрерывный и прерывный процессы производства.

К непрерывномуотносится производство продукции, тех­нологический процесс изготовления которой носит непрерыв­ный характер, а остановка процесса, связанная с длительны­ми простоями, приводит к потере сырья, порче оборудования и другим потерям (предприятия черной и цветной метал­лургии, энергетики, химической промышленности).

К прерывномупроцессу относится производство продук­ции, остановка изготовления которой в любой момент не при­водит к потере изделий или сырья (предприятия машино­строения, легкой, мясной и других отраслей промышленно­сти).

В зависимости от режима работы определяются фонды времени:

- календарный,

- режимный (номинальный)

- действи­тельный (рабочий).

Для каждой единицы оборудования календарный фонд вре­мениФк
определяется как произведение числа календарных дней в расчетном периоде на количество часов в сутки. Годовой календарный фонд будет равен: Фк
= 360 • 24 = 8760 ч.

Режимный фондФр
равен календарному фонду в днях за вычетом выходных и праздничных дней с учетом сокра­щенного рабочего дня в предпраздничные дни:

Фр
= ( Дсм
( 360 – Дв
– Дп
) –
t
н

* Д п.д
) * Ксм
, (1,1)

где Дсм
— длительность рабочей смены, ч;

Дв
— количество выходных дней в плановом периоде;

Дп
— количество праз­дничных дней в плановом периоде;

tH
— количество нерабо­чих часов в предпраздничные дни;

Дп
д
— количество пред­праздничных дней;

Ксм
— количество смен работы.

Действительный фонд временипредставляет собой максимально возможный фонд времени при заданном ре­жиме работы с учетом затрат времени на капитальный и планово-предупредительный ремонт. В условиях непрерыв­ного процесса производства величина этого фонда равна:

Фнд

=
Фк
—
(Рк

+
Рпп
)
(1,2)

и соответственно для прерывного процесса производства:

Фд
= Фр
—
(Рк

+
Рпп
),
(1,3)

где Рк
и Рп
п
— плановые затраты времени на капитальный и плано­во-предупредительный ремонт соответственно, ч.

Для предприятий с прерывным процессом производства режимный, следовательно, и действительный фонды време­ни рассчитываются исходя из трехсменного, а при работе в четыре смены — из четырехсменного режима работы обору­дования. Если предприятие работает в две смены (или мень­ше), расчет мощностей производится исходя из двухсменного режима работы, а уникального и дефицитного оборудова­ния — из трехсменного.

Для предприятий с сезонным производством фонд време­ни работы оборудования определяется по техническому про­екту или утвержденному режиму работы с учетом макси­мально возможного числа смен его работы в течение сезона поступления или добычи сырья. Для этих предприятий вре­мя на капитальный ремонт в расчет не принимается.

На величину технических норм и соответственно на про­изводственную мощность оказывает влияние качество пред­метов труда.Чем выше качество сырья, топлива, материалов и полуфабрикатов, тем меньше требуется затрат труда и вре­мени на их переработку и больше продукции может быть произведено в единицу времени работы оборудования. На­пример, с повышением содержания железа в руде на 1 %про­изводительность доменной печи возрастает на 2,5 - 3 %.

Существенное влияние на величину производственной мощ­ности оказывают квалификация кадров, их культурно-тех­нический уровень и отношение к труду.Чем выше квалифи­кация работника, тем меньше брака, поломок, простоев обору­дования и выше его производительность.

Перечисленные факторы в комплексе влияют на величину производственной мощности и принимаются за основу ее рас­чета.

1.2. Методика расчета производственной мощности предприятия.

Расчеты наличных производственных мощностей являют­ся важнейшей частью обоснования плана промышленного производства. На их основе определяются объемы выпуска про­дукции, выявляются резервы роста производства и составля­ются балансы производственных мощностей. Расчеты произ­водственных мощностей используются также для обоснова­ния экономической целесообразности специализации произ­водства, кооперирования предприятий и планируемого объема капитальных вложений.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха - мощностью ведущих участков (линий). Внутри участков производствен­ная мощность определяется мощностью ведущих групп обо­рудования. К ведущим группам относится оборудование, ко­торое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости). Следовательно, под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена наибольшая часть основного производственного оборудования и которые зани­мают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изго­товления продукции. Для определения производственной мощности при выборе основного ведущего звена учитывает­ся специфика промышленного предприятия. Так, в горнодо­бывающей промышленности мощность рудника при подзем­ном способе добычи определяется возможностями шахтного подъема. На заводах черной металлургии к ним относятся доменные, сталеплавильные и прокатные цехи. На станко - и машиностроительных предприятиях ведущими являются ме­ханические и сборочные цехи.

Производственная мощность рассчитывается на основе:

- номенклатуры, структуры и количества выпускаемой про­дукции;

- количества единиц наличного оборудования, находящего­ся в распоряжении предприятия;

- действительного фонда времени работы оборудования;

- трудоемкости выпускаемой продукции и ее планиру

емо­го снижения;

- передовых технически обоснованных норм производитель­ности оборудования;

- отчетных данных о выполнении норм выработки.

Расчет производственной мощности выполняется впосле­довательности от низшего звена к высшему, т.е. от мощности групп технологически однородного оборудования к мощнос­ти участка, от мощности участка — к мощности цеха, от мощности цеха — к мощности предприятия.

Величина мощности технологического однородного обо­рудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего данное сырье (материалы), рассчитывается по формуле:

М =
n
* П * Фд
(1,4)

или

М =
n
* Фд

/
t
n

, (1,5)

где n- количество установленного оборудования, шт.;

П — часовая производительность единицы оборудования; физ. ед.;

Фд
— действительный фонд времени единицы оборудова­ния, ч;

tn
— прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-ч.

В основу расчета производственной мощности положены прогрессивные нормы трудоемкости изготовления продук­ции, т.е. такие нормы, которые должны отражать передовую технику, технологию, организацию производства и труда.

Систематический рост выпускапродукции за счет наиболее полного использования производственных мощно­стей позволяет увеличивать отдачу от вкладываемых средств и повышать эффективность общественного производства.

1.3. Пути улучшения использования и наращивания производственных мощностей.

Основные пути повышения эффективности использова­ния производственных мощностей на промышленных пред­приятиях:

1) повышение экстенсивной нагрузки оборудования;

2) сокращение сроковосвоения вновь вводимых мощнос­тей;

3) ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования;

4) интенсификация производственных процессов;

5) развитие специализации и кооперирования промыш­ленных предприятий.

Использование производственных мощностей зависит прежде всего отуровня организации производственного про­цесса, обеспечивающей равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке оборудования и производственных площадей.

На предприятиях по различным причинам имеют место значительные простои оборудования. Чаще всего они явля­ются следствием недостатков в материально-техническом снаб­жении, организации ремонтов оборудования, нарушений про­изводственно-технологической дисциплины, наличия "узких" мест в производственном процессе. Снижение уровня простоев оборудования и повышение благодаря этому его экстенсивной нагрузки является важным резервом улучшения ис­пользования производственных мощностей.

О значительных резервах улучшения использования обо­рудования свидетельствует величина показателя — коэффи­циента сменности. Повышение этого показателя может быть достигнуто прежде всего за счет использования внутрипроизводственных резервов и, в частности, механизации слесарно-сборочных работ, совершенствования организации вспомогательных работ и повышения уровня их механизации, пере­распределения рабочих по профессиям и др.

Увеличение выпуска продукции за счет повышения интен­сивности загрузки оборудования является одним из весьма эффективных путей наращивания производственных мощнос­тей в относительно сжатые сроки с минимальной величиной капитальных затрат. Повышение производительности труда и увеличение выпуска продукции на действующем оборудовании достигается за счет повышения качества перерабатываемо­го сырья и материалов, внедрения новых технологических процессов, модернизации оборудования и широкого использова­ния передового опыта коллективов предприятий.

Более широкое применение прогрессивных технологичес­ких процессов (производство металлизированного сырья для выплавки стали, литья по выплавляемым моделям, литья под давлением и в вакууме, поточныхи автоматических линий, объемной штамповки, непрерывных технологических процес­сов по отделке тканей и трикотажа, по изготовлению одежды и обуви) является одним из путей интенсификации произ­водства и повышения эффективности использования мощ­ностей. Важнейшим экономическим рычагом повышения эф­фективности использования основных фондов и производ­ственных мощностей является налог на недвижимость.

II Организация производства на поточной линии детали «Шкворень»

2.1. Расчёт такта поточной линии.

Такт поточной линии - это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линии.

Такт рассчитывается по формуле:

r =,(2.1)

где Фн - номинальный фонд времени работ оборудования, мин.;

N-программа выпуска изделий за этот фонд времени, шт.

r = = 2,22 мин/шт

2.2. Выбор и обоснование типов производства.

Тип производства это классификация производства, характеризующая широту номенклатуры выпускаемой продукции, регулярность и стабильность, объём выпуска продукции.

Различают три типа производства:

1) Массовый;

2) Серийный;

3) Единичный.

Серийный тип производства в свою очередь делится на крупносерийный, среднесерийный и мелкосерийный.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий число операций закреплённых за одним рабочим местом.

При массовом типе производства Кс ≤1;

При крупносерийном Кс=2÷10;

При среднесерийном Кс=10÷20;

При мелкосерийном Кс=20÷40;

При единичном Кс≥40;

При поточном производстве коэффициент специализации рассчитывается по формуле:

Кс = ,(2.2)

где r-такт поточной линии, мин/шт;

tшт.ср.- среднее значение нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин/шт.

t шт.ср.= == 3,9 мин/шт

Кс = = 0,5692

В результате расчёта выбирается массовый тип производства, для которого характерна постоянно узкая номенклатура выпускаемой продукции. Применение специального оборудования расположенного по предметному принципу, использование рабочих низкой квалификации.

2.3. Расчёт потребного количества рабочих мест и выбор вида поточной линии.

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное число рабочих мест по формуле:

PMpi = (2.3)

где tштi- норма штучного времени на i-ую операцию, мин/шт;

r-такт поточной лини, мин/шт.

Расчётное число рабочих мест, как правило получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое количество рабочих мест (PMпpi).

По каждой технологической операции определяется коэффициент по загрузке рабочих мест, который определяется по формуле:

Кзpmi=, (2.4)

Результаты расчётов сводятся в таблицу 3.1

Таблица 3.1.- Расчёт количества рабочих мест и степени их загрузки

№ операции	Вид оборудова-ния	Норма штучного времени мин/шт	Такт поточной линии, мин.шт	Расчётное число рабочих мест	Принятое число рабочих мест	Коэффициент загрузки рабочих мест
1	2	3	4	5	6	7
1	Фрезерно – центровальный МР-71 М	3,3	2,22	1,49	2	0,7450
2	Токарный ГСТН713	5,0	2,22	2,25	3	0,7500
3	Фрезерный 6Р81Г	4,10	2,22	1,85	2	0,9250
4	Токарный 16К20	4,9	2,22	2,21	3	0,7367
5	Токарный 1Б24П-4	2,0	2,22	0,90	1	0,9000
6	Фрезерный 6Р81Г	4,1	2,22	1,85	2	0,9250
Итого:	13	0,8303

На основании полученных данных таблицы 3.1 составляется сводная ведомость потребного оборудования на линии (таблица3.2)

Таблица 3.2- Технико-экономическая характеристика оборудования линии

Вид оборудования	Габаритные размеры, мм	Количество оборудования	Мощность одного станка, кВт	Мощность всех станков, кВт	Стоимость одного станка,тыс.руб	Стоимость всех станков,тыс.руб	Балансовая стоимость оборудования с учётом доставки
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Центрально – фрезировальный МР-71 М	3140x1630	2	14	28,0	38100	76200	89154
2. Токарный ГСТН713	2800x1480	3	22,4	67,2	37800	113400	132678
3.Фрезерный 6Р81Г	2665x4700	2	14	28,0	38100	76200	89154
4. Токарный 16К20	1190x2995	3	11	33,0	37800	113400	132678
5. Токарная 1Б24П-4	1190x2995	1	11	22,0	37800	37800	44226
6. Фрезерный 6Р81Г	1560х2045	2	5,5	11,0	38100	76200	89154
Итого:13	189,2	493200	577044

Выбор вида поточной линии производится посредством проверки соблюдения условия:

PMmpi*r-tштi≈0

1) 2*2,22-3,3= 1,14

2) 3*2,22 -5.0=1,66

3) 2*2,22-4,10 =0,34

4) 3*2,22- 4,9= 1,76

5) 1*2,22-2,0=0,22

6) 2*2,22-4,10 =0,34

Данное условие не соблюдается поэтому выбирается прерывно – поточная линия.