Организационный расчет процессов основного производства

ВВЕДЕНИЕ

Организация производства
– комплекс мероприятий, направленных на рациональное сочетание и использование в пространстве и во времени всех элементов производственного процесса с целью производства необходимой продукции в заданные сроки.

На данном этапе всем предприятиям лёгкой промышленности необходимо использовать все имеющиеся ресурсы, чтобы оставаться конкурентоспособным и предлагать потребителю продукцию, соответствующую их требованиям. Это возможно лишь при повышении эффективности производства и увеличении производительности труда, путём совершенствования организации, планирования и управления производством.

Также необходимо учитывать множество особенностей обувного производства. Таких как:

· назначение готовой продукции (т.е различия во вкусах потребителей, направление моды, климатические условия и другие факторы.);

· необходимость быстро обновлять ассортимент продукции и его разнообразие;

· разнообразие материалов;

· нестандартность материалов и выпускаемых моделей.

Целью данной курсовой работы является систематизация, закрепление и расширение теоретических знаний по организации производства, приобретение навыков решения инженерно-экономических задач в области организации основного производства на предприятии.

Курсовая работа состоит из следующих разделов:

1. Разработка режима работы цеха, предприятия.

2. Организационный расчёт процессов основного производства.

3. Координация производственных процессов во времени.

4. Расчёты производственной программы цеха (предприятия) и технико-экономических показателей цеха (предприятия).

1 РАЗРАБОТКА РЕЖИМА РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.

Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.

Предприятия легкой промышленности работают, как правило, две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Тсм
= 8 часов. Причем, здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15-20 минут после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. График режима работы цеха представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1 – Режим работы цеха

Виды деятельности работающих цеха в течение смены	Смена «А»		Смена «Б»
	время	Продолж. периода	время	Продолж. периода
Начало работы	6:30	-	15:15	-
Продолжительность работы	6:30-8:00	1ч. 30мин.	15:15-17:15	2ч.
Перерыв	8:00-8:10	10 мин.	17:15-17:20	5 мин.
Продолжительность работы	8:10-10:40	2ч. 30 мин.	17:20-19:15	1ч. 55 мин.
Обед	10:40-11:10	30 мин.	19:15-19:45	30 мин.
Продолжительность работы	11:10-13:10	2ч.	19:45-21:45	2ч.
Производственная гимнастика	13:10-13:15	5 мин.	21:45-21:55	10 мин.
Продолжительность работы	13:15-15:00	1ч. 45 мин.	21:55-23:45	1ч. 50 мин.
ИТОГО		480 мин		480 мин

Из данной таблицы мы видим, что у нас запланировано два организационных перерыва, один из них на отдых и личные надобности, а другой как производственная гимнастика. Их общая продолжительность в пределах рабочей смены равна 15 минут. Количество часов вечерней работы во вторую смену равна 4 часа с 18:00 до 22:00, а ночной – 1час 45минут с 22:00 до 23:45(вечерняя работа с 18:00 до 22:00, ночная работа с 22:00 до 6:00).

Для проведения отдельных расчетов по технико-экономическому планированию необходимо составить баланс рабочего времени (годовой), он представлен в таблице 1.2.

Таблица 1.2 – Баланс рабочего времени на 2009 год

Показатели	Всего в 2009 году	в т.ч. по кварталам
		I	II	III	IV
1. Календарный фонд времени (дней). 2. Количество нерабочих дней всего: – в т.ч. праздничных выходных 3. Количество календарных рабочих дней. 4. Очередные отпуска. 5. Полезный фонд рабочего времени, дней.	365 110 6 104 255 15 240	90 28 2 26 62 - 62	91 28 2 26 63 15 48	92 27 1 26 65 - 65	92 27 1 26 65 - 65

Из данной таблицы мы видим, что полезный фонд рабочего времени составляет 240 дней, количество нерабочих дней 110, из них 104 дня - выходные и 6 праздничные. Все рабочие уходят в отпуск во втором квартале и на 15 дней. Всего календарный фонд времени – 365 дней.

2 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАСЧЕТ ПРОЦЕССОВ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Выбор организационной формы производится с учетом следующих требований:

1) Обоснование типа производства проектируемого цеха (предприятия) – массовый, серийный, единичный.

Массовый тип
производства является экономически наиболее эффективным (при устойчивом спросе на продукцию) за счёт таких факторов как: эффект масштаба (относительная экономия условно-постоянных расходов на единицу по мере роста объёма её производства) и накопление опыта, что означает приобретение умений, выработку навыков, сноровку и, как следствие, рост производительности труда. Для массового типа производства характерны рабочие места, специализированные на выполнении одной операции, по выработке одного вида изделия.

При серийном типе
продукция выпускается ограниченной номенклатурой и количеством, сериями, которые повторяются через определённое время и могут быть крупными, средними и мелкими. В пределах одной серии продукция конструктивно и технологически однородная. Переключение с одной серии на другую требует комплекса работ по технической подготовке производства, переналадке оборудования, изменение маршрутов, методов, способов, режимов обработки. Для серийного производства характерны рабочие места на которых выполняется либо одна операция по обработке нескольких изделий, либо несколько операций по обработке одного вида продукции, либо несколько предметов и операций.

В единичном типе
выпускается широкая номенклатура товаров в единичных количествах, которые повторяются через неопределённые промежутки времени. Этот тип производства экономически оправдывает себя при изготовлении уникальных, сложных изделий, а также изделий по индивидуальным заказам. Для единичного производства – на рабочих местах

выполняется большое число операций, которые повторяются через неопределённые промежутки времени, либо вовсе не повторяются.

2) Выбор и обоснование метода организации производства – поточный, партионный, единичный.

При поточной
форме все операции производственного процесса выполняются в определённой последовательности, которая соответствует технологии изготовления продукта, имеют равновеликие задания по выпуску продукции за один и тот же временной период. Эти операции выполняются одновременно и параллельно, а предметы труда образуют непрерывный поток по рабочим местам и операциям. Высшей формой поточного производства являются полу- и автоматические линии, роторно-конвейерные потоки и гибкие производственные системы на базе компьютерных технологий.

Партионные
методы организации производства, в отличии от поточных носят прерывный характер.

Партия предметов труда – это определённое количество продукции, которое обрабатывается на операции с однократной затратой подготовительно-заключительного время.

Для партионного метода характерен рост объёма незавершённого производства, а значит удлинение производственного цикла и замедление оборачиваемости оборотных средств.

При единичном типе выпуска доминирует единичный
метод организации производства, который требует выполнение всего комплекса работ по подготовке производства каждого нового вида продукции.

Таких как: подготовка эскиза изделия; проведение комплекса НИОКР; разработка конструкции; формирование пакета нормативно-технической документации; разработка методов и режимов обработки, технологии изготовления продукта; подготовка оснастки, приспособлений, инструмента, закупка оборудования и др.

3) По согласованию с консультантом выбор и обоснование: двух (альтернативных) организационных форм производства; выбор вида движения предметов труда (последовательное, параллельное, смешанное); способа обработки – пооперационный, попереходный; орграсчет СКП на ПЭВМ;

4) обоснование оптимального сменного задания (Ропт
) с учетом задания на проектирование.

2.1 Конвейерные поточные линии

Конвейерный поток – это форма организации производства, при которой осуществление транспортных операций по перемещению предметов труда в пространстве приобретает координирующее значение для выполнения технологических и контрольных операций во времени.

Транспортирующая машина становится конвейером при соблюдении следующих требований:

- транспортер перемещает предметы труда от каждой предыдущей к каждой последующей операции в соответствии с их технологической последовательностью;

- предметы труда должны перемещаться в таком количестве (передаточная партия – в ) и за такой промежуток времени(такт производственного процесса - t), когда по всем операциям соблюдается следующее равенство:

bi
-1
= bi
= bi
+1
.

t = = ti
-1
= ti
=ti
+1,

где i – от 1 до n – число операций в производственном процессе, обслуживаемом транспортером-конвейером;

Пф
– период функционирования процесса в течение смены – Тсм
;

Рсм
– сменное задание производственному процессу, шт.

За время, равное такту, транспортирующая машина должна перемещать партию предметов труда в пространстве на расстояние, равное шагу транспортера – (в м.), тогда скорость транспортирования u составит:

u = = .

При этом величина сменного задания, а значит его выполнения, (перевыполнения) будет во многом определяться скоростью конвейера:

Рсм
= f (u) = .

Период функционирования процесса составляет:

Пф
= Тсм
– Торг..пер
=480-15=465 мин

где Торг.пер.
– время, отводимое на организационные перерывы, час, мин.

Ниже изложена методика основных этапов организационного расчета конвейерной поточной линии.

1. Выбор величины транспортируемой партии (b,b=1), которая зависит от габаритов выпускаемой продукции, количества деталей в комплекте.

2. Такт транспортирования (t) определяется по формуле:

t = .

t =
мин.

3. Скорость конвейера (u) определяется по формуле:

u = ,

Шаг конвейера () определяется размерами ячейки и зависит от вида изделия и величины транспортируемой парии. В обувном производстве шаг конвейера варьирует от 0,18 до 0,45 м.

u == 0.3 м/мин.

4. Определяется длина цепи конвейера (Lц
):

Lц
= 2Lк
+ pD ,

где Lк
– погонная длина конвейера (определяется по компоновке);

D – диаметр крайних направляющих звездочек.(D= 0.5)

Длина конвейера (Lк
) может быть определена расчетным путем. Так, при одностороннем расположением рабочих:

Lк
= .

Так как у нас двухстороннее расположение рабочих, то мы определяем (Lк) по формуле:

Lк
= ,

где Kф
i
- число рабочих на i-ой операции,

Ai
– шаг рабочего места на i-ой операции.

Lк = = 18.6 м.

Lц
= 218.6+3.140.5=39.07 м.

5.Определяется число ячеек в серии (С), как наименьшее общее кратное (НОК) чисел рабочих мест по всем операциям потока:

С = НОК (1,2,3, 4) = 12

где 1,2,3, . . ., Кф
– число исполнителей по операциям.

По длине цепи конвейера должно размещаться целое число серий ячеек (Кс
).

Кс
= Кс
’ .

Кс
==
18

Качество серии ячеек Кс
должно быть обязательно целым числом. Если при расчете Кс
получилось нецелым числом, то производится округление до ближайшего целого числа Кс
’.

Затем производится корректировка длины цепи конвейера:

Lц
’ = Кс
’ .

Lц’ = 18120.18=38.88 м.

Длина конвейера:

Lк
’ =.

Lк
’ == 18.6 м.

6.Составляется график адресования ячеек по рабочим местам операций потока с учетом обеспечения равномерной загрузки исполнителей. Для специализированного конвейерного потока (СКП) применяется система равномерного последовательного адресования ячеек. График адресования ячеек по рабочим местам оформляется в виде таблицы 2.1, где указываются номера ячеек, в которые исполнители возвращают изделия после обработки.

Таблица 2.1 – График адресования ячеек по рабочим местам для СКП

№ опе- рации	Число исполнителей на операции	Порядковый номер исполнителей	Номера ячеек из одной серии
	1	1	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
	2	1 2	1 3 5 7 9 11 2 4 6 8 10 12
	3	1 2 3	1 4 7 10 2 5 8 11 3 6 9 12
	4	1 2 3 4	1 5 9 2 6 10 3 7 11 4 8 12

7. Для организации одновременного выпуска широкого ассортимента продукции вводятся следующие организационные параметры:

1) ассортиментные числа
– наименьшие числа, выражающие соотношение выпускаемых видов продукции в сменном задании: виды продукции A и B: RА:RВ = 1:3; Рсм = 800 шт., Рсм А= 200 шт., Рсм В = 600 шт.

2) ассортиментная сумма
– сумма ассортиментных чисел в указанном примере: S = RА + RВ = 1+3 = 4;

3) число видов продукции
, одновременно обрабатываемых в производственном процессе: r =2 (А и В);

4) количество ячеек транспортера
, в которых располагается ассортиментная сумма при различных формах запуска предметов труда в обработку (m):

В данной курсовой работе присутствует 3 форма запусков – циклический запуск:

RА:RВ = 1:3; S=1+3=3; r=2; m=S=4

А Б Б Б А Б Б Б А Б Б Б А Б Б Б

В этом случае партия предметов труда составит в соответствии с формой запуска:

- циклический запуск: bц
=1.

В связи с различием форм запуска в ОМКП (одновременных многоассортиментных конвейерных потоках) существуют определенные особенности расчета различных организационных параметров.

Для циклического запуска такт определяется следующим образом:

τц
= Пф
/ Рсм
, где (b=1, m=3).

τц
= 465/800 = 0.6 мин.

Расчеты по ОМКП осложняются проблемами обеспечения равномерной загрузки исполнителей на отдельных операциях.

Составим графики адресования ячеек для 2-х, 3-х и 4-х исполнителей. Они представлены в таблицах 2.2, 2.3 и 2.4.

Таблица 2.2 - Распределение ячеек транспортера между рабочими местами (график адресования ячеек). При Kф
= 2.

№ рабочего места	№ ячейки и вид изделия
1-е	1А	3Б	5А	7Б	9А	11Б
2-е	2Б	4Б	6Б	8Б	10Б	12Б

При Kф
= 3 достигается равномерная загрузка.

Таблица 2.3 – Распределение ячеек транспортера между рабочими местами

№ рабочего места	№ ячейки и вид изделия
1-е	1А	4Б	7Б	10Б
2-е	2Б	5А	8Б	11Б
3-е	3Б	6Б	9А	12Б

Таблица 2.4 – Распределение ячеек транспортера между рабочими местами (график адресования ячеек). При KФ
= 4

№ рабочего места	№ ячейки и вид изделия
1-е	1А	5А	9А	13А	17А	21А
2-е	2Б	6Б	10Б	14Б	18Б	22Б
3-е	3Б	7Б	11Б	15Б	19Б	23Б
4-е	4Б	8Б	12Б	16Б	20Б	24Б

В этой связи наличие общего делителя, включая единицу, между фактическим числом исполнителей на операции и числом ячеек, в которых располагается ассортиментная сумма m=S, приведет к неравномерной загрузке людей, что усугубляется различной трудоемкостью. Для преодоления этого противоречия используется один из способов адресования ячеек.

1 способ
– способ пропусков и введения фиктивной серии ячеек.

2 способ
– способ сдваивания ячеек при адресовании. Сдваиваются ячейки, несущие наименее трудоемкие изделия.

Так как для 4-х исполнителей у нас достигается неравномерная загрузка, то мы используем способ пропусков ячеек, чтобы достигнуть равномерной загрузки исполнителей. Распределение ячеек по рабочим местам при Kф
= 4 представлено в таблице 2.5.

Таблица 2.5 - Распределение ячеек по рабочим местам при Kф
= 4

№ рабочего места	№ ячейки и вид изделия
1-е	1-	5Б	9Б	13Б	17А	21-	25Б	29Б
2-е	2А	6-	10Б	14Б	18Б	22А	26-	30Б
3-е 4-е	3Б 4Б	7А 8Б	11- 12А	15Б 16-	19Б 20Б	23Б 24Б	27А 28Б	31- 32А

8. Определение условий работы исполнителей в одновременных многоассортиментных конвейерных потоках ОМКП.

При запуске пропорциональными партиями и циклическом запуске используется методика, построенная на закономерности конвейерного производства: 1 шаг транспортера в пространстве – 1 такт работы исполнителя во времени.

Исходные данные:

RA
: RБ
=1:3;

m = S =4;

τ = 0.6мин.; рабочая зона - z = 1,2 м; l = 0,18 м.

Продолжительность операции по обработке изделия А - tА
=0.28мин., Б - tБ
= =0.32мин.

1 этап:
определяется расчетное и фактическое количество исполнителей:

Кр
= (1·0.28+ 3·0.32) / 4 · 0.6= 0,51 ≈ 1 = Кф
.

2 этап:
Т.к. достигнута равномерная загрузка всех 3-х исполнителей, достаточно определить условия работы одного из них, например первого. Для этого рассчитаем периодичность поступления ячеек №№ 1,4,7,13,16,19 в рабочую зону первого исполнителя (П). Периодичность поступления ячеек в рабочую зону первого исполнителя (ячейка № 1 условно расположена на границе зоны Z) рассчитывается как разность №№ последовательно поступающих ячеек:

П1А
=0 τ

П4Б
=4-1=3 τ

П7А
=7-4=3 τ

П13А
=13-7=6 τ

П16Б
=16-13=3τ

П19А
=19-16=3 τ

3 этап:
определяется продолжительность обработки каждого изделия в тактах потока (τ=0.6мин.):

tА
=0.28мин./ 0.6=0.5τ, tБ
= 0.32мин./ 0.6= 0.5τ

4 этап:
определяется протяженность рабочей зоны с учетом постоянной скорости (в пределах зоны работа осуществляется без смещения изделий):

Nф
=1,2 / 0,18 = 6,6 шага транспортера за время 6,6τ.

5 этап:
для определения условий работы исполнителей рассчитываем время задержки любого k-го изделия, взятого из ячейки, адресованной исполнителю, в пределах его рабочей зоны:

t З
к
(j+x)
= (tЗ
j
- П(j+x)
) q + t k, j+x
,

где t З к (
j
+
x
)
– время задержки обработки изделия, взятого из ячейки с номером (j+x);

tЗ
j
– время задержки изделия, взятого из j–й ячейки, предшествующей ячейке с номером (j+x) по графику адресования ячеек;

х – абсолютная величина периодичности поступления ячейки в зону;

П(j+x)
– периодичность поступления в рабочую зону ячейки, следующей за j-й по графику адресования;

q – логический коэффициент, принимающий два значения:

q =1, если (tЗ j
- П(j+x)
)>0; q =0, если (tЗ j
- П(j+x)
)≤ 0;

t k, j+x
– время обработки k-го изделия, взятого из ячейки (j+x), выраженное в тактах.

При условии tз.к.(i+x) ≤ Nф= Z / l работа на операции осуществляется в режиме без смещения изделий относительно ячеек транспортера.

Расчет начинается с ячейки № 1 по графику адресования:

t З А (1)
= (0-0)*0+0.5=0.5τ;

t З
Б
(1+3)
= (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;

t З
А
(4+
3
)
= (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;

t З А (7+6)
= (0.5-6)*0+0.5=0.5τ;

t З Б (13+3)
= (0.5-3)*0+0.5=0.5τ;

t З А (16+3)
= (0.5-3)*0+0.5=0.5τ.

Таким образом, организована работа исполнителей в режиме без смещения изделий по ячейкам транспортера.

6 этап
: Нам необходимо рассчитать длительность цикла по отдельным видам продукции и объем незаверенного производства и технико-экономических показателей.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц = Тл.к. + Тз ,

где Тз – среднее время пребывания изделий в различных заделах.

Тз = τ

Тл.к. – длительность цикла нахождения предметов труда на ленте конвейера, которая определяется по формуле:

Тл.к. = Lр/V,

где Lр – длина рабочей части конвейера.

Тз = 0.6

=
120 мин.

Тл.к. = 18.6/0.3 = 62 мин.

Тц = 62+120 = 182 мин.

Объём незавершённого производства в потоке определяется по формуле:

НП = (Тц/ τ)b

НП = (182/0.6) 1 = 303 ед.

Таблица 2.6 – Распределение рабочих мест по операциям.

Количество исполнителей на операции	Распределение рабочих мест по операциям, %	Распределение рабочих мест по операциям	Количество рабочих мест	% механизир. рабоч. мест	операции
					меха-низир.	ручные
1	60	12	11	50	6	6
2	20	4	8	70	3	1
3	15	2	9	60	2	0
4	5	1	4	100	1	-
ИТОГО		19	32		12	7

2.2 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным

темпом и ритмом операции типа ДОО

Поток ДОО со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей функционирует в режиме диспетчер-операция-операция и оснащен горизонтально-замкнутым пол

уавтоматическим,распределительным транспортером.

При этом диспетчер осуществляет запуск на площадки транспортера контейнеров с партией предметов труда – (b), которые последовательно сбрасываются на резервные площадки рабочих мест, где выполняются, соответствующие технологической последовательности, операции производственного процесса.

Последовательность расположения рабочих мест и последовательность закрепляемых за ними операций могут не совпадать, равно как и возможно совмещения на рабочих местах операций смежных и несмежных .

Поэтапно произведём организационный расчет потока ДОО.

1. Определим такт потока. Для потока ДОО такт является расчетной величиной:

t = ,

где ТФ
- период функционирования потока в течение смены (час, мин.,

сек.);

Р - сменное задание потоку(шт., пары и т.д.) ;

b - величина транспортируемой партии (2).

t =
мин.

2. Определим количество рабочих мест по операциям и порядок совмещения операций:

Кр.м.
= ; = n,

где tЕМК
– трудоемкость ед. продукции;

Торг.пер.
– время организационных перерывов по режиму работы цеха;

n – число операций в потоке.

Кр.м.
= ; (операций)

j = 10% от n = 0.16 = 0.6 .

3. Определим длину цепи транспортирующего устройства:

LЦ
= 2LЦ
+pDЗВ
,

где LЦ
- погонная длина потока (определяется по компоновке или рассчитывается по шагу рабочих мест);

DЗВ
- диаметр направляющих звездочек транспортирующего устрой-

ства (0.5 м).

LЦ
= 29 +3.140.5=16.57 м.

4. Определим путь, совершаемый контейнером с партией изделий на транспортирующем устройстве за полный цикл обработки:

S = LЦ
( j + 1),

где j - количество пересечения условий линии запуска.

S = 16.57 ( 0.6 + 1)=18.17 м.

5. Определим скорость транспортирования изделий (u):

u = ,

где – расстояние между центрами смежных площадок транспортера (шаг площадок).

u = м/мин.

Специфика потока работы типа ДОО и соответствующего транспортирующего устройства обуславливает некоторые отличия в определении скорости. Эта особенность заключается в том, что скорость транспортирующего устройства должна обеспечивать не только бесперебойную подачу на рабочие места контейнеров с изделиями для обработки, но и рециркуляцию контейнеров для совмещения несмежных операций.

6. Определим время пребывания изделия на транспортирующем устройстве (tт
):

;

мин.

7. Определим общее количество транспортных партий в потоке (контейнеров с изделиями):

НПп
= ,

где КР
- количество рабочих мест в потоке.

НПп
=

8. Определим периодичность запуска контейнеров в поток, т.е. число площадок, через которое осуществляется очередной запуск (nЗ
):

9. Определим величину незавершенного производства в потоке:

НП = НПП
b .

НП = 181=18 ед.

10. Определим длительность производственного цикла (ТЦ
):

мин.

Таблица 2.7 –Распределение рабочих мест по операциям.

Количество исполнителей на операции	Распределение рабочих мест по операциям, %	Распределение рабочих мест по операциям	Количество рабочих мест	% механизир. рабоч. мест	операции
					меха-низир.	ручные
1	60	5	6	50	3	2
2	20	2	2	70	1	1
3	15	1	1	60	1	-
4	5	1	1	100	1	-
ИТОГО		9	10		5	3

2.3 Методика расчета поточной линии с нерегламентированным

темпом и ритмом операций типа ДОД

В настоящее время на предприятиях легкой промышленности используются два типа транспортирующих устройств, применяемых в потоках, организационных по системе ДОД: ленточного или челночного типа.

Причем, как правило, транспортирующее устройство представляет собой вертикально-замкнутый транспортер.

Практика использования рассматриваемых типов конструкций транспортирующих устройств свидетельствует о том, что для успешного выполнения задания для потока по выпуску продукции и обеспечения бесперебойной работы исполнителей большое значение имеет обоснование пропускной способности потока. Это обоснование заключается в проведении некоторых расчетов, связанных с определением баланса времени работы потока.

Поток ДОД функционирует в режиме диспетчер-операция-диспетчер со свободным темпом выпуска продукции и ритмом работы исполнителей. Диспетчер осуществляет запуск контейнера с партией предметов труда на соответствующую операцию и после его возврата отправляет контейнер на последующие операции.

Для начала определим количество рабочих мест по операциям:

Кр.м.
= ; (операций)

А теперь рассмотрим основные этапы организационно-технического расчёта:

1. Определяем время посылки (адресования) контейнера на рабочее место и обратно на диспетчерский пункт.

В общем случае это время (tПОС
) может быть определено по формуле:

tпос
= tД
+ tВ
+ 2 tЭ.Р.
,

где tД
– время доставок контейнера на рабочее место;

tВ
– время возврата на пункт диспетчера;

tЭ,Р
– время однократной загрузки (разгрузки) контейнера на транспортирующее устройство. Величина tЭ.Р.
определяется хронометражным наблюдением (0.2 мин.).

В свою очередь, время доставки (tД
) определяется по формуле:

tД
= , где LТР
– длина транспортера (погонная, м);

u - скорость транспортирующего устройства (150 м/мин.).

Длина транспортёра находиться по формуле:

LТР
=0.5АКр.м.

LТР
=0.51.222=13.2 м.

Значит , tД
= мин.

Так как у нас ленточное транспортирующее устройство, то время посылки определяется по формуле:

tПОС
= , tПОС
=
мин.

Таким образом, продолжительность каждого адресования при применении ленточного транспортирующего устройства меньше, чем челночного, что увеличивает его пропускную способность при прочих равных условиях (рабочей является верхняя и нижняя ветвь транспортера).

2. Определим число адресования (N), которые должен осуществить диспетчер в течение смены для выполнения сменного задания:

N = ,

где Р – сменное задание потоку;

b – величина транспортируемой партии;

n – число операций в потоке (адресатов).

N =

3. Определим возможное количество адресований, которое может выполнить диспетчер за время смены с учетом неравномерности работы транспорта:

Nв
= ,

где Пф
– время функционирования потока в течение смены;

Кн.р.
– коэффициент неравномерности работы (Кн.р
= 0,75 ¸ 0,85).

Nв
=

Для успешной работы потока необходимо, чтобы NВ
³ N.

Так как NВ
< N, то рассчитываем величину транспортируемой партии (b), которая может быть определена по формуле

b = =

4. Определим величину объема незавершенного производства:

НП = 2 КР.М
b,

где КР.М
– количество рабочих мест в потоке.

НП = 2 224=176

Таблица 2.8 – Распределение рабочих мест по операциям.

Количество исполнителей на операции	Распределение рабочих мест по операциям, %	Распределение рабочих мест по операциям	Количество рабочих мест	% механизир. рабоч. мест	операции
					меха-низир.	ручные
1	60	12	14	50	6	6
2	20	4	4	70	3	1
3	15	3	3	60	2	1
4	5	1	1	100	1	-
ИТОГО		20	22		12	8

3 КООРДИНАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

ВО ВРЕМЕНИ

Производство конкретной продукции на предприятии осуществляется в условиях определенной производственно-технологической структуры предприятия. Пространственно обособлены операции, участки, линии, цеха, частные производства.

Как правило, они скоординированы в пространстве на основе технологических и организационных взаимосвязей и взаимодействия при изготовлении продукции с учетом маршрутов движения деталей, узлов, компонентов, формирующих продукт.

Указанные элементы структуры (операции, участки, линии, цеха) функционируют по присущим им закономерностям, которые можно отобразить следующими организационными параметрами и показателями:

- Пф – период функционирования в течение смены (часы);

- Рсм – сменное задание в натуральных измерителях;

- b – передаточная партия предметов труда в тех же измерителях;

- календарное и активное время функционирования производственного процесса и его элементов в день, неделю, месяц;

- уровень предметной специализации элементов структуры (число видов и разновидностей изделий, выпускаемых в смену, день, неделю, месяц).

Для координации производственных процессов во времени в числе элементов структуры выделяют отправные и последующие операции, которые подлежат координации.

Отправная операция
осуществляет выпуск передаточной партии предметов труда - bо
(полуфабрикатов, готовой продукции) через интервалы времени, равные τо
– такту этой операции.

Как правило, данная операция является финишной на данном участке, потоке, в цехе, хотя может и не быть таковой. Ее продукт предназначен для передачи на последующую операцию или несколько последующих операций.

Последующая операция
– это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции. Запуск производится передаточными партиями – bп
, через интервалы времени равные τп
– такту последующей операции.

Естественно, возможны и иные варианты взаимосвязей координируемых во времени отправных и последующих операций.

Основными способами координации производственных процессов во времени являются:

1) способ интервалов;

2) способ заделов;

3) способ перерывов.

Первый способ

. Для координации обособленных процессов устанавливают определенные интервалы времени, которые характеризуют отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента их запуска в последующую операцию по активному времени производства. При этом методе не нарушается такт, а интервал времени кратен такту производственного процесса.

Второй способ

. Устанавливается наперед заданный срок запуска предмета труда в последующую операцию, соизмеримый с продолжительностью периода функционирования (Пф). Этот срок означает отстояние во времени момента выпуска предметов труда из отправной операции до момента запуска этих предметов в последующую операцию. Для соблюдения этого срока рассчитывается запас предметов труда, который называется заделом и расположен на пункте запуска.

Третий способ

. Необходимость применения обусловлена двумя причинами:

1) неравенством темпов;

2) использованием на отправной или последующей операциях способов обработки, требующих жесткой регламентации времени нахождения предметов труда в запасе без ухудшения качества.

Указанное выше обуславливает необходимость установления перерывов функционирования либо отправной, либо последующей операции.

Для эффективного и непрерывного функционирования производства используются различные способы координации:

- интервалов;

- заделов;

- перерывов.

1. Отправная операция
– из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве bо
– передаточной партии через интервалы времени равные tо
– такту, в данном процессе операция является финишной;

2. Последующая операция
– это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск предметов труда, выпущенных из отправной операции.

Координация методом интервалов осуществляется по следующим правилам:

1. Определяются все сроки выпуска предметов труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и tо
– тактом отправной операции).

2. Первый запуск осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом tn
– такта последующей операции.

3. Определяется нарастающий итого количества предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.

4. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.

5. Выявляется, есть ли опережение или запаздывание срока запуска, по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.

6. Определяется по всем срокам запуска максимальное опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела – НПБ
– (запаса предметов труда).

НПБ
=,

где tn
– такт последующей операции;

bn
– передаточная партия на последующей операции.

Т.о. при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.

Таблица 3.1 –
Координация способом интервалов изделия А.

Номер выпуска	Отправная операция tо =36 сек; bo =1шт.		Номер запуска	Последующая операция tо =1мин 43сек; bn=2 шт			Буферный задел
	срок выпуска часы, мин	нарастающее коли-чество выпускаемых предметов труда, (шт)		предполага-емый срок запуска часы, (мин)	нарастающее количество запускаемых предметов труда, (шт)	срок опере-жения или запаздыва-ния, (мин)
1	6:30:00	1	1		-
2	6:30:36	-			-
3	6:31:12	-			-
4	6:31:48	-	2		-
5	6:32:24	2		6:30:00	2	2мин 24сек
6	6:33:00	-
7	6:33:36	-	3
8	6:34:12	-
9	6:34:48	3
10	6:35:24	-	4
	и т.д.	и т.д.		и т.д.	и т.д.	и т.д.	и т.д.

Таблица 3.1 –
Координация способом интервалов изделия Б.

Номер выпуска	Отправная операция tо =0.36сек; bo =1шт.		Номер запуска	Последующая операция tо =34.5сек; bn=4 шт			Буферный задел
	срок выпуска часы, мин	нарастающее коли-чество выпускаемых предметов труда, (шт)		предполага-емый срок запуска часы, (мин)	нарастающее количество запускаемых предметов труда, (шт)	срок опере-жения или запаздыва-ния, (мин)
1	6:30:00
2	6:30:36	1
3	6:31:12	2
4	6:31:48	3
5	6:32:24
6	6:33:00	4	1	6:30:00	4	3 мин
7	6:33:36	5
8	6:34:12	6
9	6:34:48
	и т.д	и т.д		и т.д	и т.д	и т.д	и т.д

4 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХА

(ПРЕДПРИЯТИЯ) И ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА (ПРЕДПРИЯТИЯ)

В обувном производстве производственная программа рассчитывается следующим образом:

1. определяется оптимальное сменное задание (РОПТ=800);

2. рассчитывается производственная программа (ПП) с учетом оптимального сменного задания:

,

где ФПОЛ
– полезный фонд времени в планируемом году в днях;

ПП(ОМКП) = 8002240+70026=392400 изд.

ПП(ДОО) = 2702240+46426=135168 изд.

ПП(ДОД) = 5302240+23626=257232 изд.

3. ПП распределяется по кварталам пропорционально числу рабочих дней и сменному заданию:

,

где ДР
i
– число рабочих дней соответствующего квартала( i ).

Для ОМКП:

ПП(1) = 800262+70022=102000 изд.

ПП(2) = 800248+70022=79600 изд.

ПП(3) = 800265+70021=105400 изд.

ПП(4) = 800265+70021=105400 изд.

Для ДОД:

ПП(1) = 530262+46422=67567 изд.

ПП(2) = 530248+46422=52736 изд.

ПП(3) = 530265+46421=69828 изд.

ПП(4) = 530265+46421=69828 изд.

Для ДОО:

ПП(1) = 270262+23622=34424 изд.

ПП(2) = 270248+23622=26864 изд.

ПП(3) = 270265+23621=35572 изд.

ПП(4) = 270265+23621=35572 изд.

4. Производительность труда (выработка) одного рабочего в смену, год:

a) ПТ в смену =

ПТ в смену(ОМКП) = изд.

ПТ в смену(ДОО) = изд.

ПТ в смену(ДОД) = изд.

ПТ по производству = изд.

b) ПТ в год =

ПТ в год (ОМКП) = изд.

ПТ в год (ДОО) = изд.

ПТ в год (ДОД) = изд.

ПТ в год = изд.

5. Загрузка исполнителей:

З = , для всех Кф
i
.> Кpi

З(ОМКП) =

З(ДОО) =
100% = 91.6%

З(ДОД) =
100% = 88%

З всего =
100% = 90.4%

6. Коэффициент механизации:

(по потокам) ,

где åКФ(МЕХ)
– число исполнителей на механизированных (машинных) i-х операциях;

åКф
– число исполнителей в потоке.

КМЕХ(ОМКП)= =
0.6

КМЕХ(ДОО)= =
0.8

КМЕХ(ДОД)= =
0.7

КМЕХ = =
0.7

7. Длительность производственного цикла по активному и календарному времени ТЦ (А)
и ТЦ (К)
:

а)= 22.6+ 161.3 = 183.9 мин.

б) = 114.8 + 161.3 = 276.1 мин.

,

где ДК
– число календарных дней в году (365, 366 дн.);

24 – продолжительность суток (час).

а) = 1678.1 мин.

б) =2519.4 мин.

8. Объем незавершенного производства:

.

НП(А) = 160 изд.

НП(Б) = 480 изд.

9. Удельное незавершенное производство:

.

НПУД(А) = 0.4

НПУД(Б) = 0.6

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе были закреплены теоретические знания по дисциплине «Организация производства». Также приобретены навыки самостоятельного решения инженерно-экономических задач в области технологии и организации производства и их экономической оценки. Также были произведены расчёты организационно-технических параметров и основных показателей обувного предприятия.

Было установлено, что предприятие работает в 2 смены; продолжительность рабочего дня составляет 8 часов; в каждой смене есть 15 минут организационных перерывов; рабочие уходят в отпуск одновременно, в июне месяце и на 15дней. Таким образом, при календарном фонде времени в 365 дней полезный фонд рабочего времени составляет 240 дней.

В результате расчёта основных технико-экономических показателей было выявлено, что:

- годовой выпуск продукции составляет:

для ОМКП – 12263 изд.

для ДОО – 13517 изд.

для ДОД – 11692 изд.

- выработка одного рабочего в смену составляет:

для ОМКП – 25 изд.

для ДОО – 27 изд.

для ДОД – 24 изд.

- объём незавершённого производства составляет:

для изделия вида А – 160 изд.

для изделия вида Б – 480 изд.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Скворцов, В. А. Организация производства на предприятиях легкой промышленности : учеб. пособие / В. А. Скворцов. – Витебск : УО «ВГТУ», 2007. – 210 с.

2. Испирян, Г. П. Организация, планирование и управление предприятием легкой промышленности / Г. П. Испирян, В. С. Чмелев. – Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1982. – 448с.

3. Овчинников, С. И. Организация планирования предприятий легкой промышленности / С. И. Овчинников, П. С. Пушкин. – Москва : Легкая индустрия, 1980. – 360с.

4. Овчинников, С. И. Организация производства предприятий легкой промышленности : учеб. пособие / С. И. Овчинников, Ю. И. Поздняков. – Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1983. – 248с.

5. Пушкин, П. С. Планирование на предприятиях легкой промышленности / П. С. Пушкин, И. А. Дружинина. – Москва : Легкая и пищевая промышленность, 1984. – 336с.

6. Скворцов, В. А. Деловые игры, производственные ситуации и задачи : в 2 ч. / В. А. Скворцов, А. П. Суворов, А. С. Савицкий. – Минск : БТИ, 1990.

Ч.1. – 66 с.

Ч.2. – 59 с.

7. Законодательные и нормативные акты Республики Беларусь по хозяйственной деятельности субъектов хозяйствования.